Caso Hank Kolb

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CASO DE ESTUDIO: HANK KOLB, DIRECTOR DE CONTROL DE CALIDAD

Por:

Castillo Agurto, David Alexis Chau Aldana, Cecilia Carolina Palacios Morales, Mario Arturo Vara Mazzini, Diana Leonor

MBA Gerencial Piura XI

Piura, Marzo 2012

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TABLA DE CONTENIDO

1.

SITUACIÓN DE LA EMPRESA Y/O PERSONA QUE TOMA LAS DECISIONES ....................................... 4

2.

PROBLEMA CENTRAL ..................................................................................................................... 4

3.

HECHOS RELEVANTES AL PROBLEMA CENTRAL.............................................................................. 4 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9

4.

OBJETIVO DEL SISTEMA ............................................................................................................... 4 PARTES Y ACTIVIDADES DEL SISTEMA ......................................................................................... 4 INFORMACIÓN CLAVE ................................................................................................................. 6 INCERTIDUMBRE ......................................................................................................................... 6 CONSTANTE ................................................................................................................................ 6 RESTRICCIÓN ............................................................................................................................... 6 LIMITANTES O FACTORES QUE AFECTA A LA PRODUCTIVIDAD ................................................... 6 MEDIDAS DE COSTO .................................................................................................................... 6 MEDIDAS DE EFECTIVIDAD .......................................................................................................... 7

ANÁLISIS ........................................................................................................................................ 7 4.1 4.2

CUANTITATIVO ............................................................................................................................ 7 CUALITATIVO ............................................................................................................................... 8

5.

ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN.......................................................................................................... 9

6.

CONCLUSIONES (DECISIÓN TOMADA) ......................................................................................... 10

7.

RECOMENDACIONES (ASPECTOS PARA IMPLEMENTACIÓN DE LA DECISIÓN) .............................. 10

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ÍNDICE DE TABLAS TABLA 1:

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO............................................................................................... 8

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CASO DE ESTUDIO: HANK KOLB, DIRECTOR DE CONTROL DE CALIDAD 1. SITUACIÓN DE LA EMPRESA Y/O PERSONA QUE TOMA LAS DECISIONES La planta de productos industriales cuenta con 1200 trabajadores. Entre sus procesos, tienen una cadena de producción de Greasex, el cual es un disolvente especial para grasas que producen en aerosol para el sector de la alta tecnología. Recientemente ha sido contratado Hank Kolb como director de control de calidad, quien desea atacar los problemas de calidad. La cadena de Greasex tiene problemas de “pega típica de calidad” (como lo llaman sus trabajadores). Recientemente el inspector de esta cadena encontró ocho cajas de latas del segundo turno con más presión del valor normal aceptable, las etiquetó y las separó; sin embargo, el supervisor de la cadena retiró las etiquetas, accionó las latas para que perdieran presión y despacho las cajas. Esto a fin de cumplir con el pedido a tiempo. Como medidas correctivas se limitaron a ordenar que “el operario hiciera bien su trabajo”, y que “en otra ocasión se mandara los rechazos a reprocesar”. Asimismo, esta “pega típica de calidad” trae consigo tiempos de paradas evaluado en un 15% del de funcionamiento, y a un ritmo de producción de 50% del estándar, con 14 cajas por turno. Estas paradas para reparación y ajuste del equipo no son, previstos. No se cuenta con un programa de mantenimiento preventivo. Por otra parte, gracias a una fuerte campaña publicitaria donde resaltan el diseño del producto, se generó un diluvio de pedidos; sin embargo debido los problemas que existen en el proceso, se incrementó la lista de pedidos no atendidos y se despachaban latas con “pequeñas desviaciones respecto a las especificaciones” a fin de atender al mercado y pensando que así van a entrar al segmento de la “high-tech”. 2. PROBLEMA CENTRAL La calidad del proceso para fabricar el solvente Greasex está en duda, debido a la sobrepresión que presentan los envases del producto (latas). Pero esto no es todo, ya que el problema es consecuencia de todo un proceso mal organizado que involucra a diferentes sectores, que van desde el diseño del producto hasta su venta. 3. HECHOS RELEVANTES AL PROBLEMA CENTRAL 3.1 OBJETIVO DEL SISTEMA Producir Greasex para atender la creciente demanda. 3.2 PARTES Y ACTIVIDADES DEL SISTEMA Dentro del sistema, se han identificado los siguientes factores externos clave, actividades y responsable:

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Factor clave Diferenciarse de la competencia.

Actividad

Diseño y moldeo de la lata para mejor manipulación

MARKETING / INGENIERÍA

Rellenado

PRODUCCIÓN

Compra de un equipo envasador para una viscosidad Xpsi Greasex tiene viscosidad