Caso Fortipasta - Tercera Entrega (Semana 7)

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Proyecto: Estudio de caso: Fortipasta

Carrera: Ingeniería Industrial

Instructor: Jessica Marcela Muñoz Luque

Integrantes: Karent Tatiana Suarez (1521980387) José Yecid Triana Bolaños (1521980333) Harold Santiago Urbina Álvarez (1521981142)

Año 2016

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CONTENIDO 1. INTRODUCCION 1.1 OBJETIVO GENERAL 1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 2. JUSTIFICACION 3. DESARROLLO 3.1 METODOLOGÍA PROPUESTA PARA DEFINIR ALTERNATIVAS

DE

SOLUCIÓN 4. PROBLEMÁTICA DE FORTIPASTA 5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN 5.1 DIAGNÓSTICO PARA IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS (DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO). 5.2 SE DEBE ESTABLECER UN PROGRAMA DE CAPACITACIÓN QUE PERMITA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD LABORAL Y QUE PERMITA TENER CLAROS LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO. 5.3 IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE CALIDAD DE CALIDAD 5S INTERNO, PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA DEL SISTEMA. 5.4 ASIGNACIÓN DE PERSONAS CAPACITADAS Y CON EL PERFIL DE RESPONSABILIDAD

NECESARIO

PARA

LOS

PUESTOS

QUE

REQUIEREN SOLUCIÓN INMEDIATA, EN CADA UNA DE LAS ÁREAS. 6. MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA FORTIPASTA

6.1 RECOMENDACIONES 6.2 CONCLUSIONES 6.3 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA FORTIPASTA

1. INTRODUCCIÓN

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En la empresa de FORTIPASTA analizaremos los respectivos procesos que se desarrollan dentro de la organización con el fin de identificar los criterios que llegaron afectar el incumplimiento de las entregas y la falencia logística en su almacenamiento y distribución de los resultados esperados, que se maneja dentro la empresa. Y así mismo realizar el diagnóstico de la situación actual de la empresa entorno a la problemática de su servicio y productos .uno de los conceptos básicos de WMS en cualquier organización es de controlar el movimiento y almacenamiento de materiales entre bodegas de productos terminados. La lógica básica de un WMS se utiliza una combinación de un SKU, localización, cantidad, unidad de medida, e información de la orden para determinar donde almacenar y recoger materiales y en qué frecuencia hacerlo. Este caso plantea como el proceso de implementación afecta a los resultados esperados generando un caos en el almacenamiento, perdida del nivel del servicio e ineficiencia de la operación, es importante tomar las decisiones con base a hechos y recopilación de datos representa un enfoco científico de parte de la administración cuya objetivo fundamental, es el control mediante un conjunto de herramientas y estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático de solución de problemas. En estos momentos la logística se ha convertido en una de las áreas más competitivas en las organizaciones y más aún en el entorno actual colmado de avances tecnológicos, alta competencia y una mayor exigencia del cliente, esto conlleva a que las compañías evalúen la manera más adecuada y eficiente de mejorar sus procesos. Por medio de la aplicación de un buen proceso y manejo de todas las áreas de la compañía no solo se mejoran los problemas que se evidencian a grandes rasgos, si no que puede llegar a cambiar la cultura organizacional. Mediante este proyecto mostraremos las falencias y formas de solucionar los inconvenientes generados en la implementación de la TIC WMS en el caso de estudio “FORTIPASTA”.

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1.1 Objetivo general 

Establecer un diagnostico que permita aclarar y mejorar por medio de un plan de acción las practicas expuestas en el caso de estudio “Fortipasta”

1.2 Objetivos específicos     

 

Analizar la información dada en el documento “CASO DE ESTUDIO FORTIPASTA”. Realizar a partir de los datos obtenidos una evaluación de los hechos favorables y desfavorables de la implementación del software WMS en la compañía FORTIPASTA. Diseñar alternativas de solución a las falencias encontradas en la implementación del software WMS. Administrar y controlar las ubicaciones, operarios y recursos del almacén. Generar un control del inventario en tiempo real (es decir, la información la da al día de consulta y no al finalizar el mes como generalmente se maneja sin sistemas de información). Mecanizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de mercancías. Emitir órdenes de almacenamiento y des-almacenamiento.

2. Justificación

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Hoy en día las empresas deben estar a la vanguardia en cuanto a tecnología y mejora continua en los procesos productivos de la misma, por tal motivo se esclarece la necesidad de ampliar y sostener un servicio en donde se puedan disminuir costos pero al mismo tiempo se vea el aumento de velocidad para atender las diferentes operaciones de la compañía como; Importaciones, exportaciones, almacenamiento, control de inventario, alistamientos y despachos. Esto sin dejar de tomar como punto indispensable la calidad en cada uno de ellos fortaleciendo las áreas críticas de la compañía. En este estudio de caso vemos que la compañía Fortipasta ha decidido implementar el software WMS por que este ayudaría a:    

Controlar inventario. Reducir el tiempo de los ciclos de recibo y despacho de la mercancía. Aumentar el número de despachos. Aumentar las ventas y mejorar el servicio al cliente, ofreciendo valor agregado.

Se evidencio que por diferentes motivos la implementación no fue exitosa, es por ello que uno de los principales logros que se buscara por medio de este proyecto es el de evaluar las falencias que se tuvo en la implementación y mostrar una propuesta para corregirlas de la mejor manera posible. 3. Desarrollo 3.1 Metodología propuesta para definir alternativas de solución Descripción de la metodología

Se refieren a los modelos y procedimientos utilizados en la identificación y valoración de problemas que perjudican de gran manera la calidad del servicio de la empresa por el cual le damos soluciones y vemos reflejado el mejoramiento de estas mismas. Pero lo que debemos hacer primero es tener un enfoque logístico dentro de la organización ya que la mayor problemática viene de la parte administrativa, Pero atreves de estos métodos o herramientas que podemos utilizar en FORTIPASTA ,son necesarios para obtener cambios en los sistemas de inventarios ,control de productos, implementación y capacitaciones del programa WMS , sistemas de almacenamiento para reducir la capacidad de espacios y hace posible controlar efectivamente que los primeros productos que

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se almacenan sean los primeros en salir y de esta manera obtenemos con mayor facilidad el cargue de productos para ser despachados a tiempo por la compañía.

Debilidades        

Conformación del equipo de trabajo. Incumplimiento del cronograma de actividades. Problemas de implementación de (WMS). Control físico de Inventarios Despacho y recibo de mercancía correctamente Control y monitoreo de transporte Control documental Garantizar un buen servicio

Alternativas de Solución: 

Hacer un diagnóstico para identificación de las causas (Diagrama de Causa – Efecto).



Se debe establecer un programa de capacitación que permita el incremento de la productividad laboral y permita tener claros los objetivos del Proyecto.



Los responsables de Positrón no deben tener cargos adicionales.



El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personas con conocimiento, experiencia y que tengan toma de decisiones.



Delegar a una persona con el cargo de Almacenista de bodega para proporcionar mayor control y mantener la información actualizada de devoluciones, recepción y ubicación de material dentro de la misma.



Asignación de responsables para el correcto manejo, control y registro de inventarios, cumpliendo con la estandarización de cada recurso, de acuerdo con los parámetros establecidos por la administración a través de la herramienta WMS.

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

Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno, para aumentar la eficiencia del sistema. 4. Problemática de Fortipasta Una vez reducida el número de plantas la empresa no contaba con la infraestructura logística para llevar a cabo y abarca las operaciones de abastecimiento y distribución y cumplir con las necesidades de los cliente, la empresa no solo se encontraba en Colombia, sino en otros países sudamericanos lo que hacía más difícil su adaptación al nuevo programa, la empresa no tenía los medios ni la forma de distribución de los productos, los medios logísticos no era lo suficientemente flexibles para la realización de estos cambios, el abastecimiento y almacenamiento y distribución se convirtió en un caso caótico en la empresa, lo que se buscaba era mejorar ese abastecimiento y distribución de productos en los clientes, generando con esto nuevos ingresos que mantuvieran las metas propuestas por la organización, pero la falta de control y el desconocimiento de los empleados en el nuevo programa generaron perdidas y descontrol de sus actividades . Colombia, por todas las ventajas en precio y ubicación quedo seleccionada como el centro de la región Andina, pero la organización escogieron aumentar el negocio armonizando el tamaño y presentaciones con el fin de reducir la complejidad y por ende el número de sku (Stock Kepping Unit). Pero sin embargo al tomar dicha decisión y reducir los sku no fue la mejor decisión ya que el nivel de inventario incremento significativamente y tenían que mantener inventarios en materiales y producto terminado para abastecer a sus nuevos clientes. Ellos se vieron enfrentados y con u mayor reto en doblar la operación de su bodega en número de posiciones y personal es por esto que Su almacenamiento se volvió caótico, sus operaciones de cargue estaban siendo ineficientes asumiendo así un riesgo en el nivel de servicio. Es evidente que la compañía necesitaba optimizar el área de almacenamiento en las bodegas y de vital importancia tener una herramienta que reduzca el almacenamiento y operación en la bodega y también permitiendo que el tiempo de descargue fuera mínimo y optimizando el número de posiciones dentro de la bodega.

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Problemas que se determinan:   

        



 

El equipo del proyecto no fue dirigido por el gerente de logística (principal error) Algunos miembros no cuentan con el perfil idóneo para desempeñar esa posición No hay un programa de proyección laboral carencia absoluta de líderes inexistentes de motivación (no se crea un espíritu de compromiso y lealtad hacia la empresa) No hay un control del inventario cíclico o stock que evalué el resultado del proceso Ineficiencia de resultados por faltantes en las bodegas por fayas de administración y de operarios No se incluye algún miembro que tenga conocimientos o que hubiese participado en la implementación del WMS Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y tiempo requerido Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de personal y tiempo requeridos Falta de programas de capacitación continua a los colaboradores No existe sinergia entre los departamentos e ineficiente comunicación directa entre las áreas de la empresa No hay un programa de implementación de mejora continua No realizan las auditorías internas para encontrar los hallazgos o las causas del problema y así mismo hacer las mejoras correctivas que se tengan que implementar Falta de equipos de última tecnología donde se reduzca la capacidad de almacenamiento y sea más flexible para obtener los productos y ser llevados a su cliente (sistema de almacenamiento dinámico) Capacidad de abastecimiento. Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los productos terminados Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de los productos terminados.

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5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN El proyecto de mejora de la empresa FORTIPASTA, se analiza las diferentes necesidades de generar propuestas que logren minimizar los impactos generados por la deficiente administración de recursos, personal y sistema de transporte, planeando alternativas de solución que permitan mejorar la productividad de la misma. Alternativas de Solución Propuestas: -

Diagnosticar e identificar de las causas (Diagrama de Causa – Efecto).

-

Establecer un programa de capacitación que permita el incremento de la productividad laboral y permita tener claros los objetivos del Proyecto.

-

Los responsables de Positron no deben tener cargos adicionales.

-

El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personal con conocimiento, y experiencia para la toma de decisiones.

-

Delegar a una persona con el cargo de Almacenista de bodega para proporcionar mayor control y mantener la información actualizada de devoluciones, recepción y ubicación de material dentro de la misma.

-

Asignación de responsabilidades para el correcto manejo, control y registro de inventarios, cumpliendo con la estandarización de cada recurso, de acuerdo con los parámetros establecidos por la administración a través de la herramienta WMS.

-

Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno, para aumentar la eficiencia del sistema.

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5.1 Diagnóstico para identificación de las causas (Diagrama de Causa – Efecto) Mediante este diagrama se identifican las posibles causas del problema específico y puede ayudar en la identificación del porque un proceso se sale de control.

Diagrama de Causa – Efecto:

5.2 Se debe establecer un programa de capacitación que permita el incremento de la productividad laboral y que permita tener claros los objetivos del Proyecto. El primer paso consiste en formular objetivos generales de capacitación, que se determinan en la evaluación de necesidades. Es conveniente que los objetivos resalten las habilidades que los empleados deben adquirir al final del programa. Estos pueden incluir la concientización de los participantes sobre la importancia del trabajo en equipo y de la prestación de servicios de alta calidad que respondan a las necesidades de los clientes. La evaluación es un proceso continuo que comienza con el desarrollo de los objetivos de capacitación. Lo ideal es evaluar los programas de capacitación desde el principio, durante, al final y una vez más después de

que los participantes regresen a sus trabajos.

Al principio, es útil recolectar datos básicos de los participantes, tanto de su nivel de conocimientos y habilidades, como de sus expectativas respecto a la capacitación. Esto puede hacerse con un examen inicial (pre-prueba) para determinar el nivel de habilidad de cada participante y para recibir información de lo que esperan aprender. Estos datos pueden utilizarse para evaluar si se ha conseguido mejorar el conocimiento y las habilidades y si se ha satisfecho las necesidades de los participantes.

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Árbol de Decisiones para la capacitación:

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5.3 Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno, para aumentar la eficiencia del sistema. Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Su aplicación mejora los niveles de: 6. Calidad. 7. Eliminación de Tiempos Muertos. 8. Reducción de Costos. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo, los trabajadores se comprometen y se valoran sus aportes de conocimiento, además de lograr la mejora continua. Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en: 

Menos defectuosos.



Menos averías.



Menor nivel de existencias

productos

o inventarios. 

Menos accidentes.



Menos movimientos y traslados inútiles.



Menor tiempo para el cambio de herramientas.

MEJORAR EL LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:   

Más espacio. Orgullo del lugar en el que se trabaja. Mejor imagen ante nuestros clientes.

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  

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Mayor cooperación y trabajo en equipo. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. Mayor conocimiento del puesto.

La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte) Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Ventajas de Clasificación y Descarte:    

Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de operación.

La aplicación de las acciones Seiri prepara el lugar de trabajo para que estos sea más seguro y productivo. El primer impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. Efectos negativos al no aplicar el Seiri: 9. La planta de producción y las bodegas son inseguras, se presentan más accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo. 10. El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicación entre compañeros de trabajo. 11. En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del personal. 12. Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero también se ve afectado por este motivo.

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13. Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios. 14. El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y productos. SEITON (Organización) La 2da S

industrial organizar los como hemos necesarios de modo que con Seiton facilidad. en Aplicar mantenimiento que ver con laelementos mejora tiene los elementos de las instalaciones máquinas e clasificado industri

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.       

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción.

La no aplicación del Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:  

Incremento del número de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se incrementa. Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo. No sabemos dónde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se

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

 



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encuentra. Esto indica que falta una buena identificación de los elementos. Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el nivel deaceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo. El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina. Errores en la manipulación de productos. Se alimenta la máquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de pérdida de tiempo y dinero. La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.

SEISO (Limpieza) : La 3° S Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fugas.       

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. Mejora el bienestar físico y mental del trabajador. Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad. Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza. La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.

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SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S Nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones       

Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo. Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo. Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios. La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo. Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.

Cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado. Deben darse instrucciones sobre las tres`s a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y mantenimiento autónomo. Los estándares pueden ser preparados por los

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operarios, pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y método.

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.  Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.  La disciplina es una forma de cambiar hábitos.  Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas.  La moral en el trabajo se incrementa.  El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas.  El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.

de las 5S

La implementación de una estrategia de 5S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que generan las estrategias de las 5S son:   

Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos Mayor calidad

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   

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Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento de la calidad

Una empresa que aplique las 5S:       

Produce con menos defectos Cumple mejor los plazos Es más segura Es más productiva Realiza mejor las labores de mantenimiento Es más motivante para el trabajador Aumenta sus niveles de crecimiento....

La implementación de 5S logra mejor eficiencia y eficacia para que la empresa sea más efectiva en todos sus niveles con énfasis a la mejora continua enfocada a la competitividad, teniendo en cuenta las tendencias cambiantes del mercado. 5.4 Asignación de personas capacitadas y con el perfil de responsabilidad necesario para los puestos que requieren solución inmediata, en cada una de las áreas. Como solución a una de las falencias más determinantes para la falla de Positrones, se requiere de la destinación de personas que reúnan el perfil para responder por las tareas asignadas; deben seleccionarse funcionarios con compromiso, con una alta determinación y sentido de responsabilidad, con liderazgo, que tengan claro cuáles son las metas y la finalidad de implementar el programa. Que se comprometan igualmente a recibir la capacitación, asumirla y a persistir hasta que quede completamente perfeccionada la plataforma.

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De igual forma previendo situaciones como el abandono del puesto por renuncia a este, es necesario que el área de administración del talento humano, regule en las cláusulas del contrato sanciones penales para quienes asuman este cargo, sean capacitadas y sin concluirlo dejen la organización. Es claro también, que no deben tener dos o tres cargos estos funcionarios que sean seleccionados, si la gerencia quiere que Positrones sea el éxito que se vislumbró desde el inicio, no puede permitir que se repita la situación que llevo al fracaso la primera vez. 6. MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA FORTIPASTA

6.1 RECOMENDACIONES  Como primer paso, FORTIPASTA debió iniciar analizando la cadena de valor de sus procesos, con el fin de determinar aquellas actividades que generan un valor agregado para definir estrategias que permitieran obtener una mejor ventaja y liderazgo.  Existen varias técnicas que permiten el mejoramiento de la productividad en la empresa, al realizar el análisis y la identificación del problema raíz se recomienda implementar la técnica de mejora de calidad 5´s, ya que como se vio anteriormente es la más efectiva para aplicar a la empresa FORTIPASTA. 6.2 CONCLUSIONES  El principio de las 5´s puede ser utilizado para romper con los viejos procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efectos de calidad y

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servicio al cliente y el de incluir el mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad como un factor esencial dentro del proceso productivo, de calidad y de los objetivos generales de la organización.  Concluimos que la aplicación de la estrategia de las 5 S´s, no se trata de una moda sino de un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación que mejora la organización de la empresa.  Mantener la continua capacitación al personal comprometida con Positrones, con el fin de retroalimentar todas las experiencias y problemas presentados en el momento de ejecutarlo.  Desde la gerencia, debe asumirse el compromiso de lo que positrones implica para la organización.  Evitar de cualquier forma, la rotación del personal a cargo de ejecutar Positrones.

6.3 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA FORTIPASTA

La identificación de las oportunidades de mejora, es la base para poder administrar los esfuerzos de solución en la empresa, permitiendo focalizar y priorizar las acciones pertinentes. 1. Capacitación y reconocimiento de los empleados. 2. Planificación estratégica. 3. El sistema de gestión no considera el trabajo en equipo, como un elemento de aumento de la calidad y productividad. 4. Liderazgo y apoyo de la alta administración en actividades de fomento de la calidad 5. Ejecución y diseño de los trabajos deficientes. 6. Servicios de manutención y garantía. 7. Incumplimiento en plazos de entrega de los productos y servicios.

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8. existen medidas de prevención, reducción y control de residuos contaminantes. 9. Es importante seleccionar un personal idóneo que cuente con una amplia experiencia en los sistemas operativos de la empresa como SAP, WMS, con conocimiento de las Buenas Practicas de Almacenamiento y su vez que conozca cual es el objetivó o propósito que quiere la empresa Fortipasta a futuro 10. Todo empleado debe reportar inmediatamente a sus líderes cualquier anomalía que esté sucediendo en su puesto de trabajo 11. Se recomienda a los líderes designar una persona de remplazo (Back-Up) en caso de una ausencia de la empresa (permisos, incapacidad, vacaciones o retiro definitivo de la compañía) y así evitar inconvenientes como le sucedió al Ing. Andrés Caicedo 12. Se debe capacitar al personal mínimo una vez al mes en el sistema WMS 13. Es necesario que esté presente una persona de soporte técnico para resolver las inquietudes de los empleados y de una solución inmediata al sistema en caso que se presente una falla. 14. En el área de despacho y Distribución es necesario una persona de seguridad que supervise la salida de los productos hasta su entrega final (hacer monitoreo) 15. Le corresponde al área auditoria interna hacer un seguimiento a todos los procesos de la empresa para detectar si hay alguna falencia o novedad en el software, si los documentos o formatos están bien elaborados con sus respectivas firmas. 16. El sistema debe arrojar una información exacta de existencias de los SKUs, cuando un cliente o usuario de otro país solicite un pedido. 17. Es fundamental llevar un buen control de inventario para esto es recomendable hacer un inventario general al final del mes. 18. Buscar otra opción para cambiar el proveedor de transporte que brinde más confiabilidad en las entregas.