Caso Bayfield GRUPO 2

“Año de la inversión para el desarrollo rural y la seguridad alimentaria”

UNIVERIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

CASO: BAYFIELD MUD COMPANY Curso:

Gestión Logística y de Operaciones

Profesor:

Ing. Benito Zarate Otárola

Integrantes:

Arenas Morales, Carlos Portilla Durand, Rommel Tucto Santiago, Marco Yngunza Alvarado, José Carlos

2013 - I

PRESENTACION DEL CASO John Wells, representante de servicio al cliente de Bayfield Mud Company (empresa productora de aditivos para tratamiento de lodos) ha recibido la queja de uno de sus clientes, la Wet-Land Drilling Inc al descubrir que algunos de los sacos de aditivos entregados tienen un peso menor al especificado, lo cual significa un amenaza de pérdida de ese cliente. El reclamo de Wet Land Drilling se sustenta en que los bultos de agente tratantes para lodos de 50 libras les falta aproximadamente 5% de su peso lo cual está por encima de la desviación estandar de 1.2 libras. Si bien Bayfield Mud Company compensón con una nota de crédito del 5% a Wet Land Drilling, esto no satisfizo al cliente toda vez que las implicancias de trabajar con bultos con menor peso en las actividades que realizaban: podrían resultar en un control químico pobre durante la operación de barrenado y afectar la eficiencia del mismo, ocasionar severas consecuencias económicas debido a los costos extremadamente elevados de las operaciones de perforación de pozos de petróleo y de gas natural, así como establecer ambientes especiales en almalcen para los embarques con peso ligero ocasionando un manejo extra y utilización inadecuada del espacio. Por todo esto Wet Land Drilling comunica a Bayfield que podría buscar a un nuevo proveedor de agente de tratamiento de lodos si en el futuro recibía bultos que se desviaran significativamente de su contenido de 50 libras. DEFINICION DEL PROBLEMA Existe una amenaza de pérdida de clientes por las desviaciones presentadas en el peso de los sacos. Esto se debe a que la empresa no ha realizado un planeamiento adecuado de su proceso de producción acorde con el crecimiento del mercado.

ANALISIS DEL PROBLEMA Ante esta situación el departamento de control de calidad de Bayfield sospecha que los bultos con menor peso pueden ser resultado de “fatiga de crecimiento” en la planta de Orange (de 1 a 3 turnos). Debido al incremento en las actividades de exploración de petróleo y gas natural y como consecuencia mayor demanda de los productos producidos por industrias relacionadas Bayfield como consecuencia implementa una cuadrilla adicional de llenado de bultos del turno de la noche con empleados nuevos y con el supervisor más experimentado.

Se sospechaba que solo se hacían verificaciones del sistema de llenando de bultos en peticiones ocasionales, las que si existían una desviación significativa de las 50 libras se realizaban ajustes correctivos al mecanismo de llenado.  Para verificar la duda el grupo de Control de Calidad muestrea aleatoriamente la salida de bultos y prepara la tabla N°1, donde se muestrearon 4 bultos y se pesaron cada hora. Tabla N°1 HORA

Peso Promedio (libras)

6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 0:00 1:00 2:00 3:00 4:00 5:00

49.6 50.2 50.6 50.8 49.9 50.3 48.6 49.0 49.0 49.8 50.3 51.4 51.6 51.8 51.0 50.5 49.2 49.0 48.4 47.6 47.4 48.2 48.0 48.4

Rango El mas El mas pequeño grande 48.7 49.1 49.6 50.2 49.2 48.6 46.2 46.4 46.0 48.2 49.2 50.0 49.2 50.0 48.6 49.4 46.1 46.3 45.4 44.3 44.1 45.2 45.5 47.1

50.7 51.2 51.4 51.8 52.3 51.7 50.4 50.0 50.6 50.8 52.7 55.3 54.7 55.6 53.2 52.4 50.7 50.8 50.2 49.7 49.6 49.0 49.1 49.6

HORA

Peso Promedio (libras)

6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 0:00 1:00 2:00 3:00 4:00 5:00

48.6 50.0 49.8 50.3 50.2 50.0 50.0 50.1 49.7 48.4 47.2 46.8 46.8 50.0 47.4 47.0 47.2 48.6 49.8 49.6 50.0 50.0 47.2 47.0

Rango El mas El mas pequeño grande 47.4 49.2 49.0 49.4 49.6 49.0 48.8 49.4 48.6 47.2 45.3 44.1 41.0 46.2 44.0 44.2 46.6 47.0 48.2 48.4 49.0 49.2 46.3 44.1

52.0 52.2 52.4 51.7 51.8 52.3 52.4 53.6 51.0 51.7 50.9 49.0 51.2 51.7 48.7 48.9 50.2 50.0 50.4 51.7 52.2 50.0 50.5 49.7

HORA

Peso Promedio (libras)

6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 0:00 1:00 2:00 3:00 4:00 5:00

48.4 48.8 49.6 50.0 51.0 50.4 50.0 48.9 49.8 49.8 50.0 47.8 46.4 46.4 47.2 48.4 49.2 48.4 47.2 47.4 48.8 49.6 51.0 50.5

Rango El mas El mas pequeño grande 45.0 44.8 48.0 48.1 48.1 49.5 48.7 47.6 48.4 48.8 49.1 45.2 44.0 44.4 46.6 47.2 48.1 47.0 46.4 46.8 47.2 49.0 50.5 50.0

49.0 49.7 51.8 52.7 55.2 54.1 50.9 51.2 51.0 50.8 50.6 51.2 49.7 50.0 48.9 49.5 50.7 50.8 49.2 49.0 51.4 50.6 51.5 51.9

Tecnología Entrenamiento Mercado Control Calidad

Tecnología X 1 1 1

Entrenamiento 2 X 1 2

Mercado 2 2 X 2

Control Calidad 2 1 1 X

A1 X 2 2

A2 1 X 2

A3 1 1 X

2 3 4

A1 X 2 2

A2 1 X 2

A3 1 1 X

2 3 4

A1 X 1 1

A2 2 X 2

A3 2 1 X

4 2 3

A1 X 2 2

A2 1 X 2

A3 1 1 X

2 3 4

Peso

Calificación

Ponderado

Calificación

Ponderado

Calificación

Ponderado

0.40 0.20 0.13 0.27

2 2 4 2

0.80 0.40 0.53 0.53 2.27

3 3 2 3

1.20 0.60 0.27 0.80 2.87

4 4 3 4

1.60 0.80 0.40 1.07 3.87

6 3 2 4 15

PON 0.40 0.20 0.13 0.27

Tecnología A1 A2 A3 Entrenamiento A1 A2 A3

Mercado A1 A2 A3 Control Calidad A1 A2 A3

A1

Tecnología Entrenamiento Mercado Control Calidad

A2

A3

CONCLUSIONES 

Los pesos promedios han estado fuera de control estadístico y los rangos están dentro de los límites de control a excepción.



El mal servicio ha generado desconfianza en los clientes dándoles la oportunidad de cambiar de proveedor y perder parte del mercado obtenido.



Se requiere Instaurar procedimeintos de cumplimiento de indicadores de calidad con política de incentivos al personal operario y supervisor.



La falta de tecnología de punta no permite una estandarización en el peso de los sacos y por ende redunda en mal servicio e insatisfacción de los clientes



La distribución de personal no ha sido la óptima, principalmente en el 2do y 3er turno lo que ha redundado en un pobre control de calidad y no obtención de los pesos promedios.

RECOMENDACIONES  En el corto plazo: o Asignar parte del personal del 1er turno al 2do turno para mejorar los promedios de llenado de bulto y luego de obtener mejora asignarlo al 3er turno de manera de uniformizar la calidad del producto. o Entrenamiento al personal de los diferentes procesos. o Charlas de alineamiento, haciéndoles conocer y recordar de los beneficios, importancia y consecuencias del trabajo que desempeñan. o Monitoreos de control de calidad periódicos hasta que se implemente nuevos procedimientos.  En el mediano plazo: o

Elaborar planes de rotación entre los diferentes turnos, para evitar la monotonia. o Elaborar procedimientos de control de calidad para los diferentes procesos de manera que se pueda detectar a tiempo las desviaciones. o Asignar mayores controladores en los diferentes procesos, permitirá optimizar tiempos y calidad del producto final. 

En el largo plazo:

o

Automatizar el proceso:  Esto permitirá tener un mejor control de la calidad al poder detectar variaciones inmediatamente cuando el producto este en pleno proceso.  Se tendrá desviaciones dentro de los requerimientos.