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CASO PRÁCTICO N°1 LOGÍSTICA BMW: UN PASO AL FUTURO

INTRODUCCIÓN

BMW es la marca más innovadora en su industria. Esta compañía alemana consiguió desarrollar un sistema para administrar y acelerar la innovación, sin afectar la creatividad. BMW introdujo un sistema logístico integral con lo cual demuestra que la eficiencia puede ser mejorada si se crea en las organizaciones la concepción de una logística global. En este caso se han descrito ejemplos prácticos de soluciones logísticas de avanzada lo que ha permitido desarrollar el siguiente análisis. Para entender de una manera general lo que se quiere analizar en este trabajo se describe cada uno de los sistemas implementados en BMW, tales como: MRP, CIM, CAD, JIT entre otros. También se desarrolla el análisis de respuestas referentes al caso en estudio como elementos clave en la organización de BMW, principales soluciones logísticas implementadas y dos recomendaciones logísticas para mantenerse como líderes en el sector.  Al final del análisis se describen desc riben algunas conclusiones y las respectivas referencias de apoyo para el desarrollo del análisis.

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MARCO TEÓRICO ¿Qué es el Sistema de Planeación de Materiales? Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. También se lo conoce como MRP o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? ¿Cuándo? Se debe fabricar y/o aprovisionar.  Así pues, MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son: 

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El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa. El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa.

En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes: El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble; El producto final es costoso; El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande; El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo; Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y   El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea intermitente (por lotes) 

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Los problemas del MRP Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errónea de manera sistemática, creando un ambiente de producción con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso.  Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni en todos los sistemas de manufactura, sino sólo en aquéllos en los que se presentan las circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qué consisten los problemas y cómo se pueden identificar. El modelo básico sobre el cual está definido el algoritmo del MRP es el de una línea de ensamble con leadtimes fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas: 1. Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la línea de producción, por lo que el MRP asume que no hay restricción de capacidad. En otras palabras, el MRP considera que se cuenta con una capacidad infinita de producción. 2. Largos leadtimes planeados:  El supuesto de leadtimes fijos, además de asumir capacidad finita, asume también leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayoría de los sistemas de manufactura esto no es cierto. Al contrario, los leadtimes son variables y presentan un comportamiento estocástico que en muchas ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria, es decir, se le puede estimar una media, una varianza y una distribución de probabilidad. Sin embargo, el MRP no está diseñado, por obvias razones de cómputo, para trabajar con variables aleatorias, sino con números fijos. 3. Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fácil inducir cambios drásticos con variaciones muy pequeñas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este problema comúnmente se resuelve utilizando periodos congelados de planeación. Las limitaciones del MRP se originan de las condiciones en que se encuentra antes de iniciar el sistema. Es necesario contar con una computadora, la estructura del producto debe de estar orientada hacia el ensamblado; la información sobre la lista de materiales y el estado legal del inventario debe de ser reunida y computarizada y contar con un buen programa maestro. Otra consideración importante es la integridad de los datos. Los datos poco confiables sobre inventarios y transacciones, provenientes del taller, pueden hacer fracasar el sistema. El capacitar la personal para llevar registros precisos no es una tarea fácil, pero es crítica para el éxito del MRP. En general, el sistema debe de ser confiable preciso y útil, de lo contrario será un adorno costoso.

¿Qué es el Método JIT? Se suele asociar el descubrimiento del JIT a Taiichi Ohno y sus observaciones de los supermercados de América en 1956. El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a stocks innecesarios. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.

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Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan». La aparición de la producción JIT es consecuencia lógica de algunas circunstancias que definían la situación de la industria automovilística japonesa en los años 50. El reducido volumen de sus operaciones no permitía la implantación eficiente de los sistemas de producción masiva que funcionaban óptimamente en los Estados Unidos. Además, también existía una gran escasez de capital y de espacio de almacenamiento. En estas circunstancias, los esfuerzos de mejora se concentraron en un activo que implica un fuerte consumo de los dos recursos citados: los inventarios. Es notable que un sistema que se diseñó originalmente para reducir los niveles de existencias se haya convertido al final en una vía para la mejora continua en todos los aspectos de la actividad productiva.

La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción, que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de quince años. En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”. El desperdicio puede definirse como "cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto" (Suzaki, 1985).

Características Principales El JIT tiene 4 objetivos esenciales: 1. Poner en evidencia los problemas fundamentales. 2. Eliminar despilfarros. 3. Buscar la simplicidad. 4. Diseñar sistemas para identificar problemas

¿Qué son los almacenes centralizados? Un almacén es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes. Los almacenes son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes, transportistas, clientes, etc.

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Tipos de productos almacenados En un almacén se depositan las materias primas, el producto semiterminado o el producto terminado a la espera de ser transferido al siguiente eslabón de la cadena de suministro. Se pueden también encontrar embalajes, piezas de recambio, piezas de mantenimiento, según decisiones de la empresa. Sirve como centro regulador del flujo de mercancías entre la disponibilidad y la necesidad de fabricantes, comerciantes y consumidores.

Infraestructuras Normalmente son construcciones grandes y planas en las zonas industriales de las ciudades. Están equipados con muelles de carga para cargar y descargar camiones; o algunas veces son cargados directamente de vías de tren, aeropuertos o puertos marítimos, material de almacenamiento, adaptado al producto y su rotación de inventario, como estanterías, racks, cantilevers.

Material de manipulación  A menudo disponen de carretillas elevadoras frontales, apiladoras o transpalets para la manipulación de mercancías. Según el tipo de mercancía almacenada se puede también encontrar máquinas más especificas como puente grúa o grúas.  Algunos almacenes están completamente automatizados, sin contar apenas con trabajadores en su interior. En estos casos, la manipulación de mercancía se realiza con máquinas de almacenaje y desalmacenaje coordinadas por controladores programables y ordenadores con el software apropiado. Este tipo de almacenes automatizados, se pueden emplear para mercancías de temperatura controlada en los cuales la disponibilidad de espacio es menor debido al alto coste que la refrigeración supone para la empresa. También se emplean para aquellas materias o mercancías que debido a su peligrosidad en el manipulado, o su elevada rotación del inventario rentabilizan el elevado coste que supone la puesta en marcha de este tipo de instalaciones.

Procesos y sistema Los procesos comunes de un almacén son:   recepción colocación en estantería de paletización o stock preparación de pedido - picking   expedición gestión del stock (inventarios, ubicación...)     

El sistema necesario para la gestión de un almacén es un SGA - Sistema de Gestión de  Almacén. Una eficiente y adecuada gestión del almacén permitirá obtener fácilmente una información fiable y altamente disponible que nos ayudará a conocer al instante dónde y cómo deben ser almacenados los productos que llegan a la compañía cuyo destino es el almacén.

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Entre las distintas tecnologías surgidas que buscan mecanizar los almacenes con el fin de obtener las ventajas derivadas de ello, se encuentran: El Código de Barras La tecnología de Radiofrecuencia Ordenadores de a bordo Terminales portátiles Intercambio Electrónico de Datos (EDI) Reconocimiento de voz Sistemas integrados de gestión logística       

Sistema de Gestión Para poder escoger el sistema de gestión que un almacén necesita hay que tener en cuenta los siguientes puntos: • Funcionalidad: Este es un punto fundamental. El sistema debe de estar adaptado a todos los requisitos de funcionamiento del almacén. El sistema debería ser capaz de soportar el método operativo deseado por la empresa y nunca debería ser un impedimento para adoptar otros métodos más eficientes. • Flexibilidad: Para evitar caducidad prematura del software es esencial escoger un sistema flexible que permita una ampliación de funciones adecuada a la expansión de su empresa. • Gestión de problemas: La diferencia entre sistemas de alta y baja calidad radica frecuentemente en la capacidad de prevenir problemas de cualquier ámbito o resolverlos en el preciso instante y lugar del acontecimiento. • Facilidad de uso: en cuanto a - Uso de terminología de clientes. - Tamaño correcto de los campos. - Mínimo uso del teclado para operaciones cotidianas. - Sin duplicidad de entrada de datos. - Tiempo rápido de respuesta.

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¿Qué es la Manufactura integrada por computador? La manufactura integrada por computador (CIM) es un concepto acuñado a principios de los ´70 [Harrington 1973]. Esta se propone utilizar el poder de análisis, cálculo y procesamiento de las computadoras al servicio de la producción de bienes de mercado [Waldner 1990, Rapetti 2002, Kalpakjian & Schmid 2002]. CIM cubre varios aspectos de la industria, que van desde el diseño, la ingeniería, la manufactura hasta la logística, el almacenamiento y la distribución de los productos. El objetivo de esta tecnología es incrementar la capacidad de manufacturar piezas, productos terminados o semielaborados usando el mismo grupo de máquinas. Para ello se requiere que las herramientas utilizadas sean flexibles y capaces de modificar su programación adaptándose a los nuevos requerimientos del mercado Las Computadoras son herramientas que se seleccionan para las actividades de automatización y también pueden ser seleccionadas para la integración automatizada. Entonces la manufactura CIM se define como el uso de la tecnología por medio de las computadoras para integrar las actividades de la empresa.

¿Qué es el Diseño Asistido por Computadora? El diseño asistido por computadora u ordenador, más conocido por sus siglas inglesas CAD (computer-aided design), es el uso de un amplio rango de herramientas computacionales que asisten a ingenieros, arquitectos y a otros profesionales del diseño en sus respectivas actividades. El CAD es también utilizado en el marco de procesos de administración del ciclo de vida de productos (en inglés product lifecycle management). El usuario puede asociar a cada entidad una serie de propiedades como color, usuario, capa, estilo de línea, nombre, definición geométrica, etc., que permiten manejar la información de forma lógica. Además pueden asociarse a las entidades o conjuntos de éstas otro tipo de propiedades como material, etc., que permiten enlazar el CAD a los sistemas de gestión y producción.

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Respecto a la empresa en estudio se puede decir que BMW (siglas en alemán de: Bayerische Motoren Werke AG, «Fábricas Bávaras de Motores, sociedad anónima ») es el mayor fabricante mundial de automóviles y motocicletas de lujo, cuya sede central se encuentra en Múnich. Sus subsidiarias son Mini y Rolls-Royce. BMW es el líder mundial de ventas dentro de los fabricantes de gama alta. Esta marca es sinónimo de calidad, velocidad, seguridad y elegancia. Pero, además, detrás de su fama bien ganada, la alemana BMW tiene uno de los sistemas de innovación mejor dispuestos del mundo. Esto es importante porque en esta industria, más que cualquier otra cosa, la innovación es la que permite el crecimiento sostenido.  Ahora, los fabricantes de vehículos no se preocupan tanto por temas como producción esbelta del estilo que impuso Toyota, sino por la innovación en masa. "Para conseguir un crecimiento sostenido, los negocios tienen que introducir continuamente nuevos productos, nuevos servicios y nuevos canales. Nuevos mercados también tienen que ser explorados constantemente", dicen David Sutherland, Jochen Hartmann y Markus Seidel. Según Wolfgang Christl, responsable de estructura y planificación logística de BMW, el sistema de BMW está abierto a los proveedores. El departamento de compras tiene áreas específicas que buscan innovaciones entre los proveedores. Tiene muchas discusiones con ellos en las que se evalúan sus innovaciones y el enfoque de sus planes estratégicos. BMW está comprando más suministros fuera de Alemania como parte de la meta de reducir costos en más de 4.000 millones de euros (US$4.900 millones) para 2012 y para reducir el impacto de las oscilaciones cambiarias en las ganancias. Al comprar componentes en Asia y Norteamérica, la compañía reducirá el riesgo cambiario en 1.000 millones de euros para 2012, señaló Herbert Diess, jefe de compras y logística de BMW.

RESPUESTAS 1. Describa los elementos claves en la organización BMW para el éxito de la logística. Los elementos claves identificados de la organización BMW son: Conciencia gerencial sobre la importancia de apoyar actividades de investigación y estudios. Flexibilidad ante los cambios en las necesidades del consumidor. Innovación constante en sus procesos y en sus productos. Su velocidad para incorporar nuevos componentes y nuevas tecnologías en sus vehículos, reduciendo así el tiempo de salida al mercado. Grandes inversiones en la implementación de herramientas para mejorar sus procesos logísticos. Apartarse de los esquemas tradicionales del manejo de almacén. •

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2. Describa las principales soluciones logísticas implementadas en BMW. • • •

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Just in time aplicado al control de inventarios. Centralización de almacenes. Concesión de la administración y gestión del almacén central a otra empresa. Implementación de tecnologías informáticas (CIM y CAD) a sus procesos de manufactura.

3. Recomiende DOS soluciones logísticas a la planta BMW para mantenerse como líderes en el sector. 1. Crear Centros de Logística en los principales mercados, que son Alemania y EE.UU., con el fin de otorgar un mejor servicio a los concesionarios y clientes de BMW. De esta manera, una mejor infraestructura y un espacio más amplio otorgará mayor movilidad en la logística y distribución de refacciones, accesorios y productos lifestyle BMW, lo que se traduce en reducción de tiempo de respuesta en el servicio. 2. El uso compartido de componentes o estructuras de los automóviles en todos los modelos, usando variables específicas como tapicería u otros, facilitando así la logística de aprovisionamiento de estos elementos a las plantas, logrando un sistema de producción más eficiente y garantizando una entrega más rápida de los autos a sus clientes.

CONCLUSIONES •

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Los sistemas de innovación son importantes en la industria, porque permiten el crecimiento sostenido. Para conseguir un crecimiento sostenido, los negocios tienen que introducir continuamente nuevos productos, nuevos canales, nuevos servicios y nuevos mercados que deben ser explorados constantemente. Es importante hacer de la innovación una parte sistemática del proceso de desarrollo con recursos, responsabilidades y un sistema de dirección corporativa para facilitar el proceso de decisión. Con los ejemplos mencionados en este caso se demuestra lo importante que es el uso del procesamiento de datos en la solución de problemas logísticos. El uso de tecnología e innovación aunque considera una gran inversión, es importante debido a que se obtienen ventajas competitivas a través de una logística debidamente estructurada.

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Integrantes del grupo: Meléndez Alvarado, Ana del Carmen Zelaya Chacón, Keren Jemima

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