Capacidad de producción de las plantas industriales.docx

i.

CAPACIDAD

DE

PRODUCCIÓN

DE

LAS

PLANTAS

INDUSTRIALES:

En el mercado de la producción se deben considerar en cuneta muchos aspectos para así poder definir cuál va a ser la capacidad o magnitud de producción que albergara a una planta industrial en la producción de recursos de distinto índole ya sea para ser utilizados como materia prima o para la venta y comercialización del mismo en el mercado laboral, la magnitud y característica del mercado darán la  primera orientación para definir el nivel de producción y, consecuentemente la inversión que tendrá la misma. A través de esto se forman ciertas interrogantes como lo son ¿Cómo puedo  producir? ¿Cuánto puedo producir? Esto implica que el gerente de operaciones teniendo conocimiento de la competencia del mercado deberá suministrar la capacidad necesaria, para así poder satisfacer la demanda actual y futura para el aprovechamiento de las oportunidades. Aunado a esto podemos detonar que la capacidad de producción en una planta industrial esta designada por la cantidad de recursos que entran y que están disponibles con relación a los requerimientos de  producción durante un periodo de tiempo determinado, incluyendo insumos,  productos, una dimensión temporal, parámetros de medición de d e acuerdo a cada caso y la parametrización de uso eficiente e ineficiente. Existen jerarquías en el área de producción cada una desempeñando una serie de funciones, está integrada de la siguiente manera: 

Vicepresidente de producción



Gerente de producción



Supervisores

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Operarios



Cada uno de esto estarán divididos por planta o línea de producción, también estarán dotados de una serie de equipos para así poder llevar a cabo su labor con eficiencia y liderazgo. La planeación estratégica de la capacidad implica una decisión relacionada con las inversiones. Debe armonizar las capacidades de recursos con una predicción de la demanda a largo plazo. Algunos de los factores que deben tomarse en cuanta en la selección de aumentos de capacidad para productos y servicios son:

1- Los probables efectos sobre las economías de escala: Cualquier

situación

de producción, 

incluso

la prestación de servicios financieros, en la que el coste por unidad producida disminuye a medida que aumenta el número de unidades producidas. El coste por unidad no debe confundirse con el coste total.  Este último aumentará directamente con la cantidad producida independientemente del comportamiento del coste por unidad. Cuando

como

consecuencia

de

un incremento simultáneo

y

en

la

misma proporción de los inputs ( compra o entrada de una empresa) que intervienen en un  proceso productivo, la cantidad obtenida de output (volumen de producción) incrementa en mayor  proporción

2- Los efectos de las curvas de experiencia: A medida que una empresa acumula experiencia en la producción de un  producto o servicio existe la oportunidad de reducir los costes, las economías de costes de la experiencia provienen de “aprender haciendo”: cuanto m ás produce una

empresa, más aprende a producir de forma eficiente. El incremento de la experiencia

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da lugar a la oportunidad para reducir los costes, no existiendo una garantía en cuanto a tal resultado, pues el incremento en la productividad y la consecuente reducción de los costes sólo puede lograrse con el fiel cumplimiento de las metas de producción, la adopción de nuevas tecnologías que permitan incrementar la productividad y un esfuerzo constante para eliminar los gastos innecesarios, o como se lo denomina en el Kaizen: “las mudas” (desperdicios).

Características de la curva de experiencia: Los efectos de la experiencia se distribuyen en una curva, la cual muestra lo que le cuesta a una empresa en particular producir cada unidad en función del número total de unidades que la empresa ha generado hasta esa fecha. Esta curva muestra dos importantes propiedades, la primera es que la curva desciende mostrando que los costes unitarios disminuyen en función de la experiencia acumulada. Y, en segundo término, muestra que los costes descienden más lentamente que la experiencia acumulada, ello se debe a que a medida que una categoría de productos madura se hace cada vez más difícil lograr reducciones importantes en los costes. Por un lado es más difícil duplicar las ventas de un producto maduro que duplicarlas en el caso de un nuevo producto o servicio, y por otro lado es más difícil encontrar nuevos  puntos o aspectos de mejoramiento en un producto que se encuentra en sus etapas finales.

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Coste Unitario

En su comportamiento típico, la curva de experiencia desciende a una tasa de un 10 a un 30 por ciento cada vez que se duplica la producción. Un 80 por ciento de curva de la experiencia constituye una valor promedio e implica que a medida en que la producción se duplica, los respectivos costes por unidad descienden a un 80 por ciento de sus valor anterior.

3- El efecto que genera el cambio de enfoque de las instalaciones y el equilibrio entre las etapas de producción: Este equilibrio se obtiene cuando la oferta y la demanda que llegan a él en el mercado se igualan con los diferentes precios, esto es, los movimientos de precios son los que conducen a todo el proceso económico hacia un estado de equlibrio,  puesto que los movimientos de precios regulan la producción y mantienen el equilibrio.

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4- El grado de flexibilidad de las instalaciones y de la mano de obra: Las empresas que se dedican a la producción deben gozar de la capacidad de adaptarse rápidamente a los cambios en el entorno (adaptar el servicio a lo que desee el cliente). La mano de obra en la misma deben prestar un servicio de calidad ara asi  poder ofrecer un buen producto

5- En los servicios una cuestión fundamental es el efecto de los cambios de capacidad en la calidad del servicio que se ofrece: Todos los servicios tienen que estar respaldados por una capacidad de proceso y almacenamiento suficiente y correctamente dimensionada. Sin una correcta Gestión de la Capacidad los recursos no se aprovechan adecuadamente y se realizan inversiones innecesarias que acarrean gastos adicionales de mantenimiento y administración. O aún peor, los recursos son insuficientes con la consecuente degradación de la calidad del servicio.

Entre las responsabilidades de la Gestión de la Capacidad se encuentran:



Asegurar que se cubren las necesidades de capacidad tanto presentes

como futuras. 

Controlar el rendimiento de la infraestructura.



Desarrollar planes de capacidad asociados a los niveles de servicio

acordados. 

Gestionar y racionalizar la demanda de servicios .

Es de gran relevancia acotar que la capacidad excesiva puede ser fatal como la capacidad insuficiente puede llegar a serlo también. Cuando se pretende aumentar la capacidad se deben tener en cuenta factores que intervienen entre estos destacan:

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1.

Mantenimiento del equilibrio del sistema

2.

Frecuencia de los aumentos de la capacidad

3.

Uso de la capacidad interna

El grado en que el equipo, el espacio o la mano de obra se emplean actualmente constituye la medición de la capacidad y se expresa como un porcentaje de la siguiente manera: Utilización = tasa de producción promediox100% Ó Capacidad máxima Tasa de utilización de la capacidad = capacidad utilizada  Nivel óptimo de operación También existen operaciones que tienen la capacidad efectiva más baja entre todas las de la instalación y así limita la salida de productos del sistema. A medida que la tasa de producción se incrementa existe la reducción de un costo unitario, esto se logra mediante: 1.

Dispersión de costos fijos.

2.

Reducción de los costos de construcción.

3.

Recorte del costo de los materiales e insumos comprados.

4.

Descubrimientos de ventajas en el proceso.

5.

El peligro está en las deseconomías de escala (ineficiencias en

el proceso por tamaño excesivo, pérdida de enfoque y aumento de costos unitarios). Finalmente el enfoque de la capacidad de producción en las plantas industriales es proveer un enfoque para determinar el nivel de capacidad general de los recursos con utilización intensiva de capital que mejor respalden la estrategia competitiva de la compañía

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La capacidad de producción de plantas industriales en Venezuela se cumple a través distintitas empresas siderúrgicas, petroquímicas, férreas, etc. Tales como 

C.V.G. FERROMINERA ORINOCO C.A



CVG-BAUXILUM



CVG-Aluminio del Caroni (ALCASA)



CVG-Compañía nacional de cal



CVG-Industria venezolana de aluminio (VENALUM)



CVG-Compañía nacional de cal



MINERVEN Compañía General de Minería



Ferrominera del Orinoco

Las cuales se encargan de un conjunto de procesos y actividades que tienen como finalidad transformar las materias primas en productos elaborados, de forma masiva. Esta es la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones.  El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Estas se basan la disminución del tiempo de trabajo necesario para transformar un recurso en un producto útil, gracias a la utilización de en modo de producción capitalista, que  pretende la consecución de un beneficio aumentando los ingresos y disminuyendo los gastos. Con la revolución industrial el capitalismo adquiere una nueva dimensión, y la transformación de la naturaleza alcanza límites insospechados hasta entonces.

ii.

INDICADORES PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN:

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El cálculo y determinación de la capacidad de producción en la industria, sigue siendo un aspecto de trascendental importancia, como vía para conocer si la demanda de los clientes puede o no ser satisfecha a partir de la disponibilidad tecnológica con que cuenta la organización. Se pueden considerar diversos niveles de  planificación de la producción, que nos sirven para estructurar las actividades dentro del subsistema de producción: - Planificación a nivel de fábrica. Se determinan los procesos necesarios para la obtención de los productos que la empresa desea producir. Se eligen los materiales de producción a emplear y se planean los emplazamientos y distribución de los diferentes departamentos, secciones y unidades de producción. - Planificación de procesos. Se fijan las distintas operaciones que configuran cada uno de los procesos productivos determinados en la fase anterior. Se asignan unidades particularizadas de maquinaria, procediéndose a la distribución de la misma entre las distintas secciones de producción. Se establece el equipamiento necesario  para cada máquina, planeándose con todo detalle los materiales que se precisan para ejecutar la producción. - Planificación de operaciones. Se estudia minuciosamente cada puesto de trabajo y las operaciones establecidas en la fase anterior, eligiéndose las herramientas y utillajes precisos para cada máquina. Se determina la distribución y disposición de los distintos puestos de trabajo, fijándose las operaciones elementales que han de ejecutarse en los mismos. La primera decisión importante que debe tomar la empresa, cuando decide fabricar un nuevo producto o atender un mayor número de clientes con los productos existentes, es incrementar la capacidad. Por el contrario, cuando la demanda de los  productos disminuye o cuando un sector entra en crisis, es posible que tenga que Capacidad de producción en plantas industriales

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disminuir la capacidad. Esto unido al hecho, del uso que se hace en planificación, de las previsiones de fabricación, en comparación de las correspondientes a las ventas, indica la necesidad de dimensionar correctamente el sistema productivo de la empresa. La capacidad se define como el output por período que puede obtenerse con los recursos actuales en condiciones de operación normales. Un error común en la medición de la capacidad es ignorar el tiempo. Por ejemplo, el número de cajas de un supermercado representa el tamaño de las instalaciones y no la velocidad de  producción. El número de cajas debe combinarse con una duración estimada de estancia en la cola para llegar a una medida de la capacidad, por ejemplo, clientes por hora. También se suele confundir la capacidad (constante), con la capacidad pico y con el volumen. El volumen es la velocidad real de producción durante cierto  período; la capacidad (constante) es la máxima cantidad de producción que puede obtenerse en condiciones normales de funcionamiento. Para determinar la Capacidad se requiere conocer: la composición del equipamiento que se utiliza en el proceso de producción, el proceso tecnológico o de elaboración del producto, el rendimiento o la producción horaria de cada equipo o grupo homogéneo y los fondos de tiempo de trabajo. 

Composición del equipo que se utiliza: Se refiere a la necesidad

de conocer el equipamiento, y tipo de éste que se emplea en el proceso de  producción o de operaciones en la empresa, fábrica o taller. 

Proceso tecnológico: Significa conocer la secuencia de pasos a

dar para obtener el bien o generar el servicio que se requiere. Puede ser entendido como el flujo de operaciones que se sigue para fabricar el producto en cuestión. 

Rendimiento de cada equipo o grupo de éstos: Representa la

 producción horaria, es decir, la cantidad de unidades que en una hora es capaz de producir cada equipo del proceso o grupo homogéneo de éstos.

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

Fondos de tiempo: Constituye el llegar a determinar las horas

que realmente trabajará la organización; partiendo del Fondo de Tiempo Productivo Total hasta llegar al Fondo de Tiempo Productivo Disponible. Estructura y determinación de los fondos de tiempo. Los fondos de tiempo que se necesitan para el cálculo de la capacidad son: 

Fondo de Tiempo Productivo Total (FTPT)



Fondo de Tiempo de Requerimientos Tecnológicos (FTRT)



Fondo de Tiempo Productivo Potencial (FTPP)



Fondo de Tiempo de Régimen Laboral (FTRL)



Fondo de Tiempo de Otras Causas (FTOC)



Fondo de Tiempo Productivo Disponible (FTPD)

Conceptualmente cada uno de estos fondos de tiempo se define de la siguiente manera: Fondo de Tiempo Productivo Total (FTPT): Está constituido por el máximo número de horas posibles a laborar en un año por la organización. Su cálculo se realizará a partir de multiplicar los 365 días del año por 24 horas. Fondo de Tiempo de Requerimientos Tecnológicos (FTRT): Es la cantidad de tiempo que se consume en realizar mantenimientos, ajustes técnicos, limpieza del equipamiento y otras actividades que requieren detener o paralizar el flujo de  producción. Su monto es planificado para el año en cuestión. Fondo de Tiempo Productivo Potencial (FTPP): Es la cantidad máxima de horas que puede laborar la empresa, luego de descontar del FTPT el FTRT. Este tiempo constituye la base para el cálculo de la Capacidad Productiva Potencial. Fondo de Tiempo de Régimen Laboral (FTRL): Es todo el tiempo que no se labora en la empresa por causas como: turnos no trabajados por la organización,

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tiempo que se da durante los turnos de trabajo para almuerzo y meriendas, las horas que no se aprovechan productivamente cuando se planifican mantenimientos o ajustes del proceso y éstas actividades no ocupan los tres turnos de trabajo. Fondo de Tiempo de Otras Causas (FTOC): Es todo el tiempo que no se utiliza productivamente en la empresa y que no es clasificado en los fondos anteriores. Constituyen ejemplos clásicos del FTOC las roturas imprevistas y la falta de fluido eléctrico. Otros tiempos perdidos por causas tales como falta de materias  primas, falta de personal o plantillas incompletas y movilizaciones de los trabajadores no se deben contabilizar como parte de este fondo. Fondo de Tiempo Productivo Disponible (FTPD): Es el tiempo directamente aprovechable por la organización para obtener producción. Se determina como la diferencia entre el FTPP menos FTRL menos FTOC.

Indicadores de capacidad: método tradicional. En cualquier organización que se vaya a determinar la Capacidad deben calcularse dos indicadores, a saber: Capacidad Productiva Potencial (CPP) y Capacidad Productiva Disponible (CPD). Capacidad Productiva Potencial (CPP): Máximo volumen de producción que se puede obtener, en la empresa, a partir de utilizar plenamente el Fondo de Tiempo Productivo Potencial. Su monto es el resultado de multiplicar el FTPP por la Producción horaria en el punto fundamental del proceso que se trate. Capacidad Productiva Disponible (CPD): Máximo volumen de producción que se puede obtener, en la empresa, a partir de utilizar plenamente el Fondo de Tiempo Productivo Disponible. Su monto es el resultado de multiplicar el FTPD por la Producción horaria en el punto limitante del proceso que se trate.

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DESCRIPCION

DE

VARIABLES FUNDAMENTALES

INDICADOR  PRODUCTIVIDAD trabajo.

DE LA MANO DE OBRA Mide la contribución de la

mano

de

obra Cumplimiento plan de desarrollo y capacitación.

al volumen de producción.

El

indicador

en

es

medido

toneladas por hh-trabajadas. Leer más: http://www.monografias.com/trabajos55/indicadoresgestion/indicadores-gestion3.shtml#ixzz3CBc1bUqL

COSTO

UNITARIO

DE PRODUCCIÓN Resume la globalidad de los costos incluidos

en

recursos. dministración de los programas de reducción

el proceso de producción. Es un de costos. indicador

integral

de productividad,  y es medido en

Bolívares

por

 producida

tonelada conforme.

PRODUCTIVIDAD DEL CAPITAL Mide la productividad de los activos de la empresa,  y se expresa

como

toneladas

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 producidas

conforme

 por  Bolívar de activo.

Determinación de los Fondos de Tiempo. FTPT: 365 d / año * 24 horas / día = 8760 horas / año. FTPP = FTPP –  FTRT FTRT: 

Mantenimiento: 11 días 8 / año * 24 horas / días = 264 horas /



Limpieza de la línea: 100 horas / año

año.

FTRT = 364 horas / año. FTPP = 8760 horas / año –  364 horas / año = 8396 horas / año. FTPD = FTPP –  FTRL –  FTOC FTRL: Para determinar este fondo de tiempo es necesario conocer cuantos días en el año trabajará la entidad (DTA). En este caso serían: DTA: 365 días / año –  52 domingos –  26 sábados –  6 días feriados –  11 días

de mantenimiento = 270 días / año.

270 días / año * 1 t / día * 8 horas / t = 2160 h / año 9 . 270 días / año * 2 t / día * 0.5 horas / t = 540 h / año 10 . (52 domingos + 26 sábados + 6 días feriados) * 24 horas / días = 2016 h / año 11 FTRL: 4716 horas / año.

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FTOC: 150 horas / año. FTPD = FTPP –  FTRL –  FTOC FTPD = 8396 horas / año –  4716 horas / año –  150 horas / año = 3530 h / año. CPP = (8396 horas / año) * (2.5 t / hora) = 20990 t / año. CPD = (3530 horas / año) * (2.0 t / hora) = 7060 t / año.

El aprovechamiento de la capacidad en la industria o en los servicios es un aspecto de suma importancia, sobre todo por lo que ello significa desde el punto de vista económico. Vale apuntar que el indicador que refleja el aprovechamiento de la capacidad se determina tanto para la CPP como para la CPD. Si se desea determinar el nivel de aprovechamiento planificado tanto de la CPP como de la CPD basta dividir el volumen de producción planificado entre la CPP o entre la CPD. Expresado en  porciento el resultado logrado, ello significa el nivel al que se utiliza dicha capacidad. Desde el punto de vista económico es muy conveniente alcanzar el mayor nivel posible de aprovechamiento de la capacidad. La lógica de ello radica en que el equipamiento es la base para determinar la depreciación, la que se comporta como un costo fijo, pues aprovéchese a un mayor o nivel el equipamiento, es decir, lógrese un nivel de utilización más alto o más bajo de la capacidad instalada el monto asociado a la depreciación, aplicando el método lineal, no altera dicho monto total, sin embargo, desde la óptica de cada unidad de producto el análisis toma una dimensión bien interesante.

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