Capacidad de Planta

CAPACIDAD DE PLANTA La cantidad de producto que puede ser obtenido durante un cierto período de tiempo  puede referirse a la empresa en su conjunto o a un centro de trabajo o también definida como la tasa de producción en la que operan los procesos en condiciones normales, esta se mide en unidades producidas por unidades de tiempo. Está dada también de acuerdo al diseño del sistema en el que opera, se le llama capacidad diseñada. Todo esto con el fin de abarcar la ma yor cantidad de demanda, optimizando las utilidades y a largo plazo contemplar la posibilidad de crecer o expandirse para aumentar su mercado. Se expresa por medio de relaciones: Tn por Tn por mes, por año; volumen diario, diario, mensual; No. de unidades diarias, horas máquina  por mes; horas hombre por mes; etc.

TIPOS DE CAPACIDAD: Capacidad proyectada o diseñada :  tasa de producción ideal para la cual se diseñó el sistema. Máxima producción teórica.

Capacidad efectiva: capacidad que espera alcanzar una empresa según sus actuales limitaciones operativas (personal y equipos). Menor que la capacidad proyectada+

Capacidad de Diseño o Teórica: Es la máxima tasa posible de producción para un proceso, dado el diseño a ctual de los  productos.

Capacidad Efectiva: Es la mayor tasa de producción razonable que puede lograrse.

Capacidad Real o Utilizada: Es la tasa de producción lograda por el proceso. 

Tasa de utilización:  porcentaje alcanzado de la capacidad proyectada utilización = (salida real / cap. Proyectada) x 100%



Eficiencia: porcentaje de la capacidad efectiva alcanzada realmente. eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%

ASPECTOS RELACIONADOS CON LAS DECISIONES DE CAPACIDAD. 

Decisión inicial  (en la fase de creación de una empresa) Hay mucha incertidumbre



Decisiones sucesivas  (ajustar la capacidad a la demanda) Hay menos incertidumbre

TIPOS DE DECISIONES DE CAPACIDAD. Contracción: Suele utilizarse como último recurso trae consigo el cierre de plantas y despido de personal.

Expansión: Ampliación de la capacidad. Ante una decisión de este tipo hay que estudiar: 

Si falta capacidad instalada



Si no hay un buen aprovechamiento de la capacidad

ESTRATEGIAS DE EXPANSIÓN DE LA CAPACIDAD: 1. Proactiva o expansionista: la dirección anticipa el crecimiento futuro y diseña la instalación para que esté lista cuando la demanda aparezca

2.Reactiva o conservadora:  implica que la capacidad instalada siempre está por debajo de la demanda.

3. Neutral o intermedia:  se intenta tener una capacidad “promedio” que algunas veces va por detrás de la demanda y otras por delante

PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD. Objetivo: adecuar la capacidad existente para satisfacer la demanda, de la forma más eficiente y económica posible

FASES DEL PROCESO DE PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD 1. Cálculo de la capacidad disponible 2. Determinación de las necesidades de capacidad 3. Desarrollar alternativas

4. Evaluación de alternativas

INDICADORES DE CAPACIDAD  . Utilización = Capacidad Utilizada Capacidad Diseñada o Teórica

Eficiencia= Capacidad Utilizada Capacidad Efectiva

APERTURA Y CIERRE GENERAL MOTORS FACTORES DE LA PRODUCTIVIDAD FACTORES ORIGINARIOS DE PRODUCCIÓN *La tierra y el trabajo.

FACTORES NO ORIGINARIOS *El capital y las habilidades (Talento humano formado) • La cantidad que se desea producir  • La intensidad e el uso de la mano de obra que s e quiera adoptar  • La cantidad de turros de trabajo • La optimación física de la distribución del equipo de producción dentro de la plata • La capacidad individual de cada máquina que interviene en el proceso productivo y del llamado equipo clave • La optimación de la mano de obra.

Entre otro también se toman en cuenta los siguientes factores: Magnitudes de la capacidad de planta. Por ello tratamos de encontrar una magnitud que abarque nuestra oferta total de  productos. De aquí se desprende que en la conceptualización abarca las nociones de tiempo, combinación de recursos y el potencial de producir. Existen diferentes medidas relacionada con la capacidad y me he tomado el atrevimiento de citar algunos de los conceptos definidos por el Prof. Ing. Tomas Fucci (en el libro “Producción & Operaciones” Ed. Macchi) donde menciona las siguientes:

 Capacidad Teórica Máxima, Nominal o Capacidad de Diseño.

•

Es la definida cuando se proyecta una nueva instalación (industrial) donde es esperable conseguir una producción ideal determinada cuando la planta se encuentre efectivamente en operación, es la capacidad que obtendremos sí trabajásemos los 365 días del año durante las 24 hs. del día, es un valor teórico nunca alcanzable. Sí hemos encomendado el montaje de la planta a terceros creo necesario que los proveedores de la misma definan dicha Capacidad Teórica Máxima, por lo que deberíamos exigir que ambas concuerden.

 Capacidad Práctica Máxima.  Es la capacidad industrial donde es esperable

•

conseguir una producción determinada cuando la planta se encuentre efectivamente en operación.

 Capacidad Efectiva o Demostrada . Es la obtenida en condiciones normales de

•

funcionamiento con el calendario normal y turnos habituales, con un estado de mantenimiento del proceso dentro de lo habitual. Es una capacidad que puede sostenerse durante periodos de tiempo continuados (largos).

 Capacidad Sostenida.  Es aquella que se puede mantener por largos períodos de

•

tiempo.

 Capacidad Pico.  Es la que puede alcanzarse en periodos anormales de operación, es

•

decir en condiciones no habituales como ser en horas ext raordinarias o turnos adicionales, trabajando fines de semana y sobrecargando la instalación y postergando tareas de mantenimiento, éste tipo de operación no puede mantenerse en periodos largos y se utiliza por razones coyunturales.

 Capacidad Ociosa Total.  Es la diferencia entre la Capacidad Práctica máxima de

•

 producción y el volumen real (Capacidad Efectiva o Demostrada), es decir la capacidad de producción programada pero no utilizada y no programada. Tal como menciona Osorio Oscar M. en su obra “La Capacidad de Producción y los Costos” (Ed. Macchi –  1992) ésta capacidad ociosa a su vez la podemos dividir en dos, a saber:

. Capacidad Ociosa Anticipada.  Es aquella que se conoce y define en el momento en que se fija el nivel de actividad al que se prevé operar, Es aquella porción de la capacidad que al momento de programar la producción conocemos de antemano como

ser un cambio de producto o formato o una limpieza, son paradas programadas. Es un concepto Ex-ante, por el momento cuando se conoce

. Capacidad Ociosa Operativa. Es aquella que surge como diferencia entre el nivel de operación programado (que es igual a la capacidad efectiva esperada menos la ociosidad anticipada) y la producción real, aparece durante l a ejecución de la operación como averías, esperas, etc. y en consecuencia no son programadas. En éste caso es un concepto “Ex post” . Quiere decir que se conoce una vez realizada la producción o durante la ejecución de la misma o

Tasa de utilización. Nos indica el porcentaje de la capacidad nominal que se encuentra abocada a la producción en un momento determinado. Es la diferencia entre la capacidad Teórica Máxima (Nominal) y la capacidad Práctica Máxima por 100, es decir cuánto de la capacidad de diseño estamos utilizando.

•

Cuello de botella. Es un recurso que su capacidad efectiva es menor a la demanda que ese recurso posee Ahora trataré de sintetiza en un gráfico los conceptos expuestos

Después de observar el cuadro precedente me gustaría que determinemos el nivel de utilización y eficiencia como: Tasa de Utilización = Capacidad Práctica Máxima x 100 / Capacidad Teórica Máxima Tasa de Eficiencia = Tiempo Productivo x 100 / Capacidad Práctica Capacidad Práctica = Tiempo Productivo + Tiempo Improductivo Reflexionando sobre el problema Siempre que me encuentro en una planta me pregunto: ¿Cuánto tiempo disponible para producir tenemos? Y a partir de ahí, de ese total de tiempo ¿cuánto es productivo y cuánto improductivo? y ¿es importante nuestra capacidad no utilizada, (equipamiento no programado)?

Ejemplo de capacidad disponible Una carpintería que fabrica solo rompecabezas cuenta con una maquina especial que corta y lija madera. Se trabaja de lunes a sábado en dos turnos de 7 horas cada uno, y se realiza mantenimiento preventivo en el último turno de la semana. Si se produce 200 rompecabezas a la semana, Cual es la capacidad disponible Capacidad instalada por semana= 7 días /semana X 24 horas/días= 168 horas/semana

Capacidad utilizada por semana= 6 días/semana X 16 horas/dia

Tiempo asignado= 8 horas/semana

D=((capacidad utilizada-tiempo asignado)/capacidad instalada)x 100% D=((96-8)/168) x 100%=52.38% El 52.38% de la capacidad instalada se utiliza exclusivamente para producir mientras que el 47.62% se utiliza para administrar la producción, mantenimiento, etc.