Campo Vuelta Grande

CAMPO VUELTA GRANDE Introducción: El Campo Vuelta Grande fue descubierto en 1978. Actualmente se explota mediante agotamiento natural. Sin embargo, desde el año 1985 al año 2009 se inyectó gas al reservorio con el objetivo de mantener la presión de los reservorios productores; en 1989, entró en funcionamiento la planta de procesamiento de gas. En este campo se perforaron 34 pozos de los cuales actualmente 27 son productores, 1 es inyector de agua de formación. La profundidad promedio de estos pozos es de 2.250 metros, donde se encuentran las arenas productoras Cangapi y Tapecua. La producción promedio diaria actual es de 305 barriles diarios de petróleo, 59 millones de pies cúbicos de gas, 695 barriles diarios de gasolina y 310 metros cúbicos de gas licuado. OBJETIVO CAMPO VUELTA GRANDE (VGR) Las instalaciones del Campo Vuelta Grande (VGR), tienen como objetivo procesar el gas natural proveniente de los pozos para producir: Condensado Estabilizado, Gasolina Natural y Gas Licuado de Petróleo (GLP). El gas residual obtenido es comprimido y llevado al sistema de Reinyección del Campo para mantener la presión del Reservorio. Pozos Productores e Inyectores El Campo Vuelta Grande (VGR) cuenta con un total de 47 pozos perforados. 32 Pozos Productores, 8 Productores e Inyectores, 6 cerrados y un Pozo Inyector de Agua. El Campo en sí cuenta con Pozos de Simple y Doble terminación. Los pozos se clasifican, de acuerdo a su presión de cabeza y requerimiento en el proceso en cuatro grupos que son:

POZOS POZOS DE PRESION ALTA POZOS DE PRESION INTERMEDIA POZOS DE PRESION BAJA POZOS DE PRESION SUBBAJA

PRESION 1250-2850 Psig 750-1250 Psig 450-750 250-450

Psig Psig

EQUIPOS PRINCIPALES: Colectores: La planta de tratamiento de gas Vuelta Grande cuenta con las líneas de recolección, Sub-Baja y Súper-Baja, las cuales se clasifican de acuerdo a las presiones de operación de los separadores con los que cuenta la planta de gas.

Separadores. Se tiene un conjunto de separadores, los cuales están clasificados por su presión y temperatura de operación, a continuación, se verá la clasificación de los separadores y al sistema que pertenecen. Estos separadores se sub dividen en separadores de grupo y de prueba. Dentro de la Planta de Gas Vuelta Grande se cuenta con separadores para cada una de las diferentes presiones (Alta, Intermedia, Baja y Sub-Baja), las cuales cuentan con válvulas de regulación y control del proceso de separación, y también estas equipadas con dispositivos para la medición de nivel, válvulas de seguridad, etc.

Sistemas de Compresión Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión.

Etapa de Deshidratación con Glicol (TEG). El gas proveniente del separador de alta presión se dirige a un intercambiador de calor, esto con el objeto de mantener una temperatura adecuada para su tratamiento.

Deshidratación con Cribas Moleculares. El gas procedente de la 1° etapa de deshidratación se dirige hacia las cribas moleculares, para su respectivo tratamiento. En esta etapa de deshidratación, se cuenta con dos recipientes donde se encuentran las cribas moleculares, una de las cuales se encuentra en stand by y la otra se mantiene trabajando. La capacidad de cada una de ellas es de alrededor de 100 MMSCFD.

SISTEMA CRIOGÉNICO Este sistema criogénico está compuesto por dos Turbo-Expander, separadores de alta y baja presión, torre Deetanizadora, torre Debutanizadora y sus respectivos intercambiadores de calor que sirven en este caso para bajar la temperatura de la corriente de gas.

.Etapa De Compresión En El Turbo Compresor El gas residual que sale del separador de baja presión (17.26), se dirige a un intercambiador de calor gas-gas donde se calienta ligeramente, al salir del mismo se empalma con la línea de gas que proviene de la zona de-etanizadora, esta corriente de gas a una baja temperatura se dirige a un intercambiador de calor gas-gas (16.10) donde se caliente de -40 a 70°F. Luego esta misma corriente pasa por un segundo intercambiador de calor gas-GLP (16.15), para elevar su temperatura de 70 a 85°F. Por último, esta corriente de gas residual se dirige al Turbo-Compresor a una presión de 370 PSIG. Este compresor se caracteriza por ser de flujo axial. La presión de descarga del turbo compresor es de 463 PSIG

Columna De-Etanizadora 17.13. Los licuables y gasolinas provenientes del separador de baja presión (17.26) se dirigen hacia la torre de-etanizadora (17.13). (Ver Parámetros de Diseño de la De-etanizadora). Los licuables y gasolinas que fluyen del separador de baja presión llegan como alimento a la bandeja

Columna De-Butanizadora 17.14.

La mezcla de licuables y gasolinas provenientes del reboiler (16.12) pasan por un intercambiador de calor líquido-líquido para enfriar su temperatura de 200 a 180°F, para luego llegar como alimento a la bandeja #24 de la torre debutanizadora. El principio de funcionamiento de la columna es similar a la anterior, tan solo cambia el tipo de reflujo, el cual llega a ser de tipo parcial. Sin embargo la función principal de la columna de-butanizadora es de despojar de la corriente de alimento a todos los propanos y butanos de la mezcla hidrocarburífera. (Ver parámetros de diseño de la torre De-butanizadora).

Torre de Estabilización. La torre de estabilización está compuesta de 22 platos o bandejas para despojar al líquido de los vapores más livianos y cumplir con un TVR de 8-12 regido por norma. Dicha torre tiene una Temperatura de cabeza de aproximadamente 160°F y una temperatura de fondo de 375°F.

Torre de Estabilización. La torre de estabilización está compuesta de 22 platos o bandejas para despojar al líquido de los vapores más livianos y cumplir con un TVR de 8-12 regido por norma. Dicha torre tiene una Temperatura de cabeza de aproximadamente 160°F y una temperatura de fondo de 375°F. El flujo de condensado que se dirige hacia la torre se divide en 2 flujos; uno que entra a la bandeja #22 con aproximadamente 88°F y el otro que pasa por un intercambiador donde el condensado es calentado por intercambio de temperatura con el flujo de condensado estabilizado que sale del reboiler para entrar a la bandeja #12 con aproximadamente 237°F.