calidda externa ANEXO 6.0_Manual de Construcción 2012 v5
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COPIA NO CONTROLADA M-CON-01
MANUAL DE CONSTRUCCION DE REDES EXTERNAS GNLC
V05 15-03-2012
X
MANUAL DE CONSTRUCCION DE REDES EXTERNAS
Fecha Jefatura de Construcción Elaboración
Revisión
Aprobación
Firma
Luís Farias
Supervisión de Construcción y Control de Calidad Inspección de Construcción y Control de Calidad - AC Inspección de Construcción y Control de Calidad - PE
Daniel Ignacio
Jefatura de Ingeniería
Edwin Vegas
Juan Chaupis
Raúl García
Jefatura de HSE
David Porles
Jefatura de Operación y Mantenimiento
Ricardo Mejia
Gerencia Técnica
Armando Macchia
Este documento ha sido revisado a efectos de incorporar modificaciones producidas en la estructura organizativa de GNLC y las nuevas técnicas constructivas. El presente documento anula y reemplaza al MANUAL DE DISEÑO Y CONSTRUCCION OTRAS REDES ACERO Y OTRAS REDES DE PE, presentado en Agosto del 2004, únicamente en lo referido al aspecto constructivo.
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INDICE
1.
INTRODUCCION 9
2.
OBJETIVOS 9
3.
ALCANCES 9
4.
RESPONSABILIDADES 9
5.
ASPECTOS GENERALES DE CONSTRUCCIÓN Y CONCEPTOS BÁSICOS 9 5.1.
Generalidades 9
5.2.
Planos y Simbología 14
5.3.
Del entrenamiento del personal del contratista 15
5.3.1.
Plan de entrenamiento del personal 15
5.3.2.
Plan individual de complementación 15
5.3.3.
Registros de Desempeño 16
5.4.
De los informes semanales 16
5.5.
Reuniones periódicas de construcción 16
6.
SEGURIDAD EN TAREAS CIVILES Y ELECTROMECÁNICAS 17 6.1.
Documentación y legislación aplicable 17
6.2.
Seguridad durante la construcción 17
6.3.
Señales visuales y protección para obras en la vía publica 18
6.4.
Colores a emplear en la señalización 18
6.5.
Señales de prohibición 18
6.6.
Señales de advertencia 19
6.7.
Señales de obligatoriedad 19
6.8.
Señales suplementarias 19
6.9.
Cartel representativo de obra 19
6.10.
Protecciones 19
6.11.
Vallados 20
6.12.
Cintas de advertencias 20
6.13.
Trípodes 20
6.14.
Faroles, Balizas Luminosas y Conos Reflectantes 20
6.15.
Emplazamiento de señales visuales y Protecciones de Seguridad 20
6.16.
Operación de Equipos y/o Vehículos 22
6.16.1.
Evaluación y habilitación a operadores y conductores 22
6.16.2.
Inspección de equipos pesados y vehículos 22
6.16.3.
Normas generales para equipos 22
6.16.4.
Normas generales de transito 23
6.17. 7.
Equipos y herramientas eléctricas y manuales 23 TUBERÍAS DE ACERO Y TÉCNICAS DE UNIÓN 25
7.1. 7.1.1.
Aspectos Específicos de Construcción 25 Generalidades 25
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7.1.2.
Recepción de materiales en obra 25
7.1.3.
Transporte 26
7.1.3.1.
Actividades previas 27
7.1.3.2.
Manipuleo 27
7.1.3.3.
Carga y descarga 27
7.1.3.4.
Traslado 27
7.1.4.
Marcado 28
7.1.5.
Recubrimiento de Tuberías de Acero, uniones y Accesorios 28
7.1.6.
Almacenaje de las Tuberías en Obra 31
7.1.7.
Curvado en Obra y/o Taller 33
7.1.8.
Accesorios de acero para tuberías 34
7.1.8.1.
Accesorios de Acero para Soldar a Tope (Butt Welding) 34
7.1.8.2.
Accesorio para soldar a enchufe (Socket Welding) 57
7.1.8.3.
Accesorios Roscados. 66
7.1.8.4.
Construcción en Obra de Unidades o Accesorios 77
7.1.8.5.
Accesorios para Perforar y Obturar en carga (Tipo T.D. Williamson) 78
7.1.9.
Bridas 78
7.1.10.
Espárragos 78
7.1.11.
Juntas 79
7.1.12.
Válvulas 79
7.2.
Soldadura 80
7.2.1.
Generalidades 80
7.2.2.
Procedimientos de Soldadura 82
7.2.3.
Inspección y Ensayos 88
7.2.4.
Remoción de defectos 89
7.2.5.
Operaciones no habituales (Hop Tap) 90
7.2.6.
Calificación de soldadores 90
7.2.7.
Penalidades 94
7.2.8.
Limitaciones sobre soldadores 94
7.3.
Unión de tuberías sin soldadura 94
7.3.1.
Uniones bridadas 94
7.3.2.
Uniones Roscadas 94
7.3.3.
Uniones por Compresión 94
8.
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PROTECCIÓN ANTICORROSIVA 96 8.1.
Revestimiento Aislante 96
8.2.
Revestimiento de las tuberías 96
8.3.
Revestimiento de uniones bridadas, accesorios soldados y válvulas enterradas 97
8.4.
Protección Catódica provisoria y definitiva 99
8.5.
Cajas de medición de potencial y mojones 99
8.6.
Juntas aislantes (aislamiento eléctricas) 99
8.7.
Protección por ánodos Galvánicos 99
8.8.
Protección por corriente impresa 100
8.8.1.
Lechos de ánodos dispersores de corriente 100
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8.8.2.
Electrodos de referencia permanente 100
8.8.3.
Drenaje de corriente 100
8.8.4.
Descargadores de sobre tensión 100
8.8.5.
Conductores eléctricos 102
8.9. 9.
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Pruebas y documentación 102 REDES DE DISTRIBUCION DE ACERO 103
9.1.
Definición 103
9.1.1. 9.2.
Clasificación según su localización 103 Replanteo y documentación básica de obra 104
9.2.1.
Replanteo 104
9.2.2.
Documentación básica de obra 104
9.2.3.
Libro de Obra 105
9.2.4.
Acta de iniciación efectiva de obra 105
9.2.5.
Planos conforme a obra 105
9.2.6.
Acta de aprobación de la prueba de hermeticidad y resistencia 105
9.2.7.
Acta de recepción provisoria 105
9.2.8.
Acta de recepción definitiva de la obra 106
9.2.9.
Acta de transferencia (obras por terceros) 106
9.3.
Transporte, manipulación y almacenamiento de tuberías y accesorios 111
9.4.
Permisos, señalización y protecciones de seguridad 111
9.5.
Obra Civil (tipo de zanja, profundidad, reposiciones, etc.) 111
9.6.
Obra Mecánica (instalación de la tubería, soldadura, instalación de válvulas, devolución de los materiales
sobrantes y tolerancias en las mediciones, etc.) 111 9.6.1.
Transporte de la Tubería desde el Obrador y Desfile a lo largo de la Zanja 112
9.6.2.
Instalación de la Tubería 112
9.6.3.
Soldadura de la Tubería 112
9.6.4.
Instalación de Válvulas de Bloqueo 113
9.6.5.
Protección Anticorrosiva 113
9.6.5.1.
Protección aislante de la tubería. 113
9.6.5.2.
Revestimiento de válvulas de bloqueo 113
9.6.5.3.
Protección catódica de la tubería 113
9.6.6.
Devolución de los materiales sobrantes y tolerancias en la medición de la tubería 114
9.6.7.
Pruebas de Presión, resistencia y hermeticidad final 114
10. 10.1.
9.6.7.1.
Generalidades 114
9.6.7.2.
Actividades previas al inicio de las Pruebas de Presión 114
9.6.7.3.
Prueba de Presión Hidráulica 123
9.6.7.4.
Prueba de Presión Neumática 130
9.6.7.5.
Evaluación de las Pruebas de Presión 131
9.6.7.6.
Barrido del agua, limpieza y secado o inhibición del agua 132
9.6.7.7.
Presurización de redes de distribución y servicios previos a su habilitación 133
9.6.7.8.
Detección y localización de pérdidas 133
REDES DE DISTRIBUCIÓN DE GAS A BAJA PRESIÓN (PE) 144 Clasificación de las Redes de Distribución 144
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10.1.1.
Según la Máxima Presión Admisible de Operación ( MAPO ) 144
10.1.2. 10.2.
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Según su Tipología 144 Documentación Básica de Obra 145
10.2.1.
Documentación Previa al Inicio de la Obra 145
10.2.2.
Documentación para el inicio efectivo de la obra 145
10.2.3.
Documentación para registros diversos 146
10.2.4.
Documentación posterior a la finalización de la obra 146
10.2.5.
Formatos Empleados de la Distribuidora 148
10.2.6.
Dossier Final de Obra 158
10.3.
Permisos, Señalización y Protecciones de Seguridad 158
10.4.
Obra Civil 159
10.5.
Recomendaciones Generales en Obra 159
10.6.
Materiales, Herramientas y Equipos a emplearse 159
10.6.1.
Dimensionamiento, tipos y aplicaciones de Tuberías y accesorios 159
10.6.1.1.
Dimensionamiento de tuberías 159
10.6.1.2.
Presentación comercial de las tuberías 160
10.6.1.3.
Tipos, características y aplicaciones de accesorios 161
10.6.2.
Transporte, Manipulación y Almacenamiento de tuberías y accesorios 163
10.6.2.1.
Generalidades 163
10.6.2.2.
Transporte 163
10.6.2.3.
Almacenamiento 164
10.6.2.5.
Estibado de tubería recta 166
10.6.2.6.
Estibado de tuberías en rollos 166
10.6.3.
Consideraciones generales sobre equipos, herramientas y materiales 167
10.6.4.
Control, verificación y aceptación de los equipos, herramientas y materiales 167
10.7.
Técnicas de unión 167
10.7.1.
Efectuadas por Electrofusión 168
10.7.1.1. 10.7.2.
Equipamiento mínimo necesario para la electrofusión: 168
Efectuadas Por Termofusión 174
10.7.2.1.
Equipamiento necesario para termofusión: 174
10.7.2.2.
Prácticas obligatorias generales a tomarse en cuenta 174
10.7.2.3.
Procedimientos de ejecución 175
10.7.3.
Transiciones a otros materiales 184
10.7.3.1. 10.8.
Transiciones de tuberías con adaptadores de bridas: 184
Registro e Identificación de las Operaciones de Fusión 186
10.8.1.
De Fusiones propiamente dichas 186
10.8.1.1.
Instructivo de llenado del Registro de Trazabilidad para Electro fusión en Red, Formato F-T-70161-1.
186 10.8.1.2.
Instructivo de llenado del Registro de Trazabilidad para Tubería de Conexión y/o Punto de Venteo,
Formato F- T- 70161-2. 187 10.8.2.
De Interferencias. 187
10.8.2.1. 10.9.
Instructivo de llenado del Registro de Interferencias, Formato F- T- 70160-5. 187
Consideraciones sobre Instalaciones Varias 188
5/245
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10.9.1.
Instalación de la Tubería de PE 188
10.9.2.
Instalación de Válvula en Red de PE 189
10.9.3.
Instalación del Cable de Detección 189
10.9.4.
Instalación de Cinta de Advertencia 189
10.9.5.
Instalaciones de Protecciones Mecánicas 190
10.9.5.1.
Procedimiento Específico para Utilización de Protecciones Mecánicas 190
10.9.5.2.
Procedimiento de Instalación de Protecciones Mecánicas: 190
10.9.5.3.
Aplicación de las Protecciones: 191
10.9.5.4.
Normalización de las Protecciones: 191
10.10.
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Empalmes y Derivaciones de Tubería de PE, sobre Redes en Carga 192
10.10.1.
Generalidades y Recomendaciones de Seguridad 192
10.10.2.
Proceso de Obturación 193
10.10.3.
Requerimiento Físico de Excavación, para el Prensado en Empalmes 194
10.10.4.
Perforación de Red Activa, mediante Tees de Toma en Carga ( TTC), con Sacabocados Incorporado
196 10.10.5.
Perforación de Redes de distribución sobre Redes en Carga ( Hot Tap) 196
10.11.
Devolución del material Sobrante y Tolerancias en la Medición 198
10.12.
Verificaciones y Ensayos 199
10.12.1.
Procedimientos de Inspecciones Visuales para Fusiones a Electro Fusión y A Tope 199
10.12.1.1.
Criterios Generales 199
10.12.1.2.
Inspección Visual de las Soldaduras efectuadas por Electro fusión 199
10.12.1.3.
Inspección Visual de las Soldaduras efectuadas a Tope 201
10.12.2.
Procedimientos de Ensayos Destructivos. 202
10.12.2.1.
Criterios Generales 202
10.12.2.2.
Pruebas para Fusiones por Electro Fusión 203
10.12.2.3.
Pruebas para Fusiones por Termofusión 206
10.12.3.
Prueba de Hermeticidad. 215
10.12.3.1.
Prueba de Hermeticidad para Red o Extensión de Red. 215
10.12.3.2.
Prueba de Hermeticidad para Tubería de Conexión de hasta 63mm de Diámetro. 216
10.12.3.3.
Procedimiento de la prueba de Hermeticidad y de la Habilitación en caliente, para tubería de conexión
Residencial y Comercial. 218 10.12.3.4.
Procedimiento propiamente dicho, de la Prueba de Hermeticidad y de la Habilitación para TC de hasta
32mm de Diámetro 218 10.12.3.5.
Requerimientos 220
10.12.3.6.
Abreviatura 220
10.12.4.
Prueba de Continuidad para Cable de Detección 220
10.12.5.
Formación de Personal y Pruebas de Homologación, de Soldadores de Tuberías de PE. 221
10.12.5.1. 10.13.
Personal a Homologar 221
Recomendaciones para la Instalación de una Línea de Conexión y para la Ubicación del Gabinete, que contiene
los Equipos de Regulación y Medición 226 10.13.1.
Generalidades 226
10.13.2.
Para la instalación de una línea de conexión. 226
10.13.3
Para la ubicación del gabinete, que contiene los equipos de regulación y medición 226
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11.
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OBRA CIVIL 227
11.1.
Aspectos Generales 227
11.2.
Preparación de la Zona de Trabajo 228
11.3.
Trazado y Replanteo 228
11.4.
Corte y Rotura de Pistas y Veredas 229
11.5.
Excavación de Zanjas 229
11.6.
Base de Zanja 230
11.7.
Pozos de Empalme y Perforación 230
11.8.
Tapada de Tubería de AC/PE y Ancho de Zanja respectiva. 230
11.9.
Distancias de Seguridad 231 Referido a Gasoducto de Media a Alta Presión – Distancia mínima a edificaciones, a otros servicios y
11.9.1.
estructuras subterráneas 231 Referido a Gasoducto de Baja Presión o Ramal de Polietileno – Distancia mínima a edificaciones, a otros
11.9.2.
servicios y estructuras subterráneas 232 11.10.
Protección Mecánica de Tuberías Enterradas 233
11.10.1.
Protección de la tubería de gas, respecto de otros servicios públicos enterrados 233
11.10.2.
Protección de la tubería de gas enterrado, en calzada de cruce especial. 233
11.11.
Relleno y Compactación de Zanja 234
11.12.
Control de Reposición 234
11.12.1.
Con respecto al Ensayo de Compactación 234
11.12.2.
Con respecto a los Ensayos de Asentamiento y de rotura de testigos de concreto a la compresión 235
11.12.3.
Con respecto a la reposición de asfalto 235
11.13.
Reconstrucción de Pavimentos en Pistas y Veredas 235
11.14.
Limpieza y Restitución a su condición Original, de los objetos afectados por la obra 235
11.15.
Amojonamiento y señalización Permanente 236
11.15.1.
Amojonamiento 236
11.15.2.
Señalización Permanente 236
12.
ESTACIONES DE REGULACION Y MEDICION 240
12.1.
Características generales 240
12.1.1.
Estaciones paquetizadas (modulares) 240
12.1.2.
Estaciones no paquetizadas 240
12.1.3.
Medición de caudal 240
12.2.
Documentación de obra 241
12.3.
Materiales 241
12.4.
Construcción 242
12.4.1.
Obra civil 242
12.4.1.1.
Zanjeo 242
12.4.1.2.
Rotura y reparación de veredas 242
12.4.1.3.
Recinto 242
12.4.2.
Obra mecánica 243
12.4.2.1.
Soldadura 243
12.4.2.2.
Radiografiado 243
12.4.2.3.
Pintura 243
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12.4.2.4.
Protección Anticorrosivo 243
12.5.
Pruebas 244
12.6.
Prueba de resistencia en taller 244
12.6.1.
Pruebas de estanquidad en campo 244
12.6.2.
Pruebas de funcionamiento en campo 245
12.7.
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Planos conforme a obra 245
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1. INTRODUCCION El presente Manual de Construcción desarrollado, a partir de las Políticas y Criterios Técnicos de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, y teniendo en cuenta la preceptiva establecida por el Reglamento de distribución por Red de Ductos (D.S. 042-99). Concretan las directrices establecidas y describen, a nivel de detalle práctico, la forma de actuación a seguir por los responsables técnicos en el desarrollo diario de su actividad específica. Esta forma de actuación puede estar explicada con amplitud o bien haciendo referencia a otros documentos. Los documentos que se mencionan en el presente Manual de Construcción pueden ser de obligado cumplimiento, en los términos de la Licencia para la prestación del servicio público de distribución de gas, o bien especificaciones, normas y procedimientos técnicos de distinto origen adoptados por la Compañía. Este Manual de Construcción está dirigido a los Supervisores, Inspectores y técnicos del departamento de Construcción de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, con el objeto de constituirse en punto de referencia, ayudar en el trabajo diario de construcción de obras en sistemas de distribución de gas y poder alcanzar los objetivos de la Compañía en cuanto a, aseguramiento de la calidad y la seguridad de las instalaciones. Es un documento de uso interno que contiene reglas de aplicación obligatoria, prohibiciones específicas y prácticas recomendadas, que son resultado de los criterios técnicos establecidos, de las reglas del buen arte, de la experiencia y los conocimientos alcanzados por la Compañía en la construcción, inspección, prueba, certificación y Puesta en servicio de instalaciones componentes de sistemas de distribución de Gas Natural por Tuberías. Está alcanzado, en consecuencia, por adecuados niveles de confidencialidad y sólo podrá exteriorizarse con expresa autorización de la Gerencia Técnica de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. La estructura de este documento es modular, de manera que permita su adaptación en forma continua y dinámica, acorde con los cambios del entorno y con el proceso de gestión integral de la empresa.
2.
OBJETIVOS Este Manual de Construcción establece las políticas y criterios técnicos a adoptar durante el proceso constructivo de las obras nuevas o de extensión de redes ya sean en acero y/o polietileno, en el ámbito de la concesión de distribución de gas natural otorgada a GNLC. Especialmente en lo referente a la seguridad, calidad, costos y nivel tecnológico.
3. ALCANCES La presente es de aplicación para la interpretación de todas las secciones del Manual de Construcción de GNLC.
4. RESPONSABILIDADES a.
Jefe de Construcción: Asegurar la correcta difusión e interpretación de este Manual.
b.
Supervisor de Construcción y Control de Calidad: Asesora y controla todo lo referido a la correcta aplicación de los procedimientos constructivos que estén en aplicación, durante la construcción de los proyectos.
c.
Inspector de Construcción: Asesora y controla todo lo referido a los procedimientos de construcción.
5. ASPECTOS GENERALES DE CONSTRUCCIÓN Y CONCEPTOS BÁSICOS 5.1. Generalidades Establecer criterios y procedimientos técnicos a emplear en la construcción de redes de distribución de gas. El presente Manual de Construcción tiene como objeto el establecer los criterios y procedimientos técnicos a emplear en la nueva construcción de redes de distribución e instalaciones auxiliares. No se ha intentado hacer un tratamiento exhaustivo del diseño de las instalaciones (para ello consultar Manual de Diseño GNLC, sino hacer referencia a aquellos aspectos mínimos necesarios a tener en cuenta por el inspector y/o por el contratista durante la ejecución de la obra. Asimismo, debe aclararse que en todos los casos en que se mencione una marca será hecho a título de clarificar el tipo de elemento y bajo ningún aspecto deberá interpretarse como una exigencia de uso, a menos que se indique expresamente de otro modo. En todos los casos los productos deberán estar previamente aceptados por GNLC. Esta sección hará referencias sobre Unidades (Magnitud, Longitud, Masa, Tiempo, espesores de tuberías, materiales etc.).
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Unidades Las unidades fundamentales definidas en el sistema internacional (SI) son aquellas a partir de las cuales se obtienen el resto de las magnitudes llamadas unidades derivadas. A continuación se expresan las unidades referidas. TABLA Nº V.01: UNIDADES FUNDAMENTALES MAGNITUD Longitud
UNIDAD
SIMBOLOGIA
Metro
m
Masa
Kilogramo
kg.
Tiempo
Segundo
s
Intensidad de corriente eléctrica.
Amperio
A
Kelvin
K
Intensidad Luminosa
Candela
Cd.
Cantidad de Materia
Mol
mol
Temperatura Termodinámica
De estas unidades fundamentales se obtienen las magnitudes derivadas. Algunas de ellas son: Superficie: Se define como el área que ocupa un cuadrado cuyo lado tiene un metro de longitud. Su unidad es el metro cuadrado (m2). Volumen: Se define como el espacio que ocupa un cubo cuyo lado tiene un metro de longitud. Su unidad es el metro cúbico (m3). Fuerza (masa x aceleración): Se define como la fuerza que es necesaria aplicar a un cuerpo cuya masa es de 1 kg para producirle una aceleración de 1 m/s2. . Su unidad es el newton (N). Presión (fuerza / superficie): Se define como la resultante de ejercer una fuerza de 1 newton (N) de modo uniforme y perpendicularmente sobre una superficie de 1 m2. Su unidad es el pascal (Pa). Trabajo, Energía, Cantidad de Calor: Su unidad es el kg.m2/s2, denominado joule (J) o julio. Un J es el trabajo producido por una fuerza de 1 N (newton) aplicado sobre un punto de forma que se desplace 1 m en la dirección de la fuerza. Comúnmente se hace referencia a la caloría como unidad de cantidad de calor. La caloría pertenece a otro sistema de unidades (denominado CGS) y su equivalencia con el joule es: 1 caloría =4.1855 joule Resulta habitual en el mercado de máquinas, herramientas, accesorios, etc., que estos elementos se fabriquen siguiendo distintas normas, generalmente de igual nivel de exigencia para elementos similares; pero, de acuerdo al origen de cada una de ellas, serán diferentes las unidades en que se expresan sus características y eficiencia. Asimismo, el instrumental incluido en máquinas y herramientas puede indicar las mismas magnitudes con diferentes unidades, dependiendo esto de su procedencia. Por lo expuesto en el párrafo anterior, a continuación se reproducen tablas de equivalencia de unidades de las magnitudes habitualmente utilizadas en la industria del gas.
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TABLA Nº V.02: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE LONGITUD
metro (m)
milímetro (mm)
1
1000
0,001
LONGITUD pulgada (")
pie (ft)
yarda (yd)
39,3700787
3,2808399
1,0936133
1
0,0393701
3,2808x10-3
1,0936x10-3
0,0254
25,4
1
0,08333
0,02777
0,3048
304,8
12
1
0,333
0,9144
914,4
36
3
1
TABLA Nº V.03: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE AREA O SUPERFICIE
Metro cuadrado (m2)
Hectárea (ha)
1
0,0001
10.000
SUPERFICIE pulgada cuadrada (in2)
pie cuadrado (ft2)
yarda cuadrada (yd2)
1550,0031
10,763910
1,195990
1
15500031
107639,10
1,1960x10-4
6,4516x10-4
6,4516x10-8
1
6,9444x10-3
7,7160x10-4
0,09290304
9,2903x10-6
144
1
0,111
0,8361274
8,3613x10-5
1.296
9
1
TABLA Nº V.04: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE PRESION PRESIÓN (g=9,80665m/s2) milímetro de metros de columna de columna de mercurio agua (m cda) (mmHg)
libras por pulgada cuadrada (psi)
bar (100.000 Pa) (bar)
0,1019745
0,1450377
0,01
735,560217
10,00028
14,2233433
0,980665
1,3595x10-3
1
0,0135955
0,0193367
1,3332x10-3
9,8063754
0,0999972
73,5539622
1
1,4222945
0,0980638
6,8947573
0,0703070
51,7150013
0,7030893
1
0,0689476
100
1,0197162
750,062679
10,1974477
14,5037738
1
Kilopascal (kPa)
Atmósfera técnica (kgf/cm2)
1
0,0101972
7,5006278
98,0665
1
0,1333222
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TABLA Nº V.05: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE TEMPERATURA
TABLA Nº V.06: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE VOLUMEN VOLUMEN Metro cúbico (m3)
decímetro cúbico (dm3) (litro)
pie cúbico (cu ft)
galón (USA) (gal)
galón imperial (GB) (gal)
1
1000
35,3146667
264,17205
219,96923
0,001
1
0,0353147
0,2641721
0,2199692
0,0283168
28,3168466
1
7,4805195
6,2288349
3,7854x10-3
3,7854118
0,1336806
1
0,8326741
4,5461x10-3
4,5460904
0,1635437
1,20095
1
TABLA Nº V.07: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE ENERGIA
Kilojulio
ENERGÍA (CALOR Y TRABAJO) horsepower x caballo vapor x kilovatio x hora hora hora
(kJ)
(kWxh)
(hpxh)
British Thermal Unit
(CVxh)
(Btu)
1
2,777x10-4
3,72506x10-4
3,77673x10-4
0,9478171
3600
1
1,3410221
1,3596216
3412,1416
2684,5195
0,7456999
1
1,0138697
2544,4336
2647,7955
0,7354988
0,9863201
1
2509,6259
1,0550559
2,93071x10-4
3,93015x10-4
3,98466x10-4
1
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TABLA Nº V.08: EQUIVALENCIA DE UNIDADES DE POTENCIA POTENCIA Kilovatio (kW)
kilocaloría por hora (kcal/h)
Btu por hora (Btu/h)
horse power (hp)
caballo vapor (métrico) (CV)
1
859,84523
3412,1416
1,3410221
1,3596216
1,163x10-3
1
3,9683207
1,5596x10-3
1,5812x10-3
2,9307x10-4
0,2519958
1
3,9301x10-4
3,9847x10-4
0,7456999
641,18648
2544,4336
1
1,0138697
0,7354988
632,41509
2509,6259
0,9863201
1
Notas: Las BTU y kilocalorías son las definidas por la Internacional Steam Table. En las unidades de presión, los mmHg son medidos a 0ºC. En las unidades de presión, los metros de columna de agua son medidos a 4
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5.2. Planos y Simbología Las redes de distribución de gas (tuberías y elementos componentes) se representan documentalmente en planos. Estos son parte fundamental de las distintas etapas del diseño, la construcción y el mantenimiento. La confección de los planos se ajustará a los lineamientos estipulados en esta sección y al Diseño y especificaciones del Departamento de Ingeniería de GNLC. Toda ingeniería debe estar aprobada por el DDI, el inspector de construcción es el responsable de hacer cumplir esta directiva y decomisar toda información que circule en el frente de obra y que no cuente con el sello de liberación y aprobación del DDI. Los planos se clasifican en: Planos tipo o estándar, Planos de proyecto, Planos de proyecto constructivo, Planos de detalle, Planos conforme a obra, Croquis. Planos tipo o estándar (ANTE PROYECTO) Los mismos serán confeccionados por GNLC. Función: Definen de manera estandarizada los elementos y/o instalaciones que de manera sistemática se presentan en la construcción de obras para transporte, regulación, medición y distribución de gas. Son de aplicación obligatoria. Contenido: Reflejan los detalles constructivos o de montaje estándar; por ejemplo, cámaras de válvulas, cruces encamisados, servicios domiciliarios, etc. Incluyen todos los elementos y materiales, con referencias a especificaciones técnicas que los amparan, acotaciones y toda otra información necesaria para la construcción o montaje de los elementos que se tratan. Planos de proyecto (INGENIERIA DE DETALLE) Serán realizados con los datos obtenidos del levantamiento de la traza por parte del contratista. Función: Definen la traza tentativa y las dimensiones y características básicas del proyecto. Sirven de base para la realización del Proyecto Constructivo de las obras. Contenido: Ubicación geográfica del proyecto, destino previsto, recorrido de la traza de la red de distribución y ubicación de los principales elementos que conforman la misma, presión de operación, puntos de conexión a la red existente, diámetros y materiales de la tubería, ubicación de las estaciones de regulación, cruces especiales y los elementos más comunes (entre otros: válvulas, unidades de corriente impresa, cajas de medición de potenciales, juntas aislantes, etc.) que conforman el proyecto. Escala: Será en función de la magnitud del proyecto. Planos de proyecto constructivo Son confeccionados (previo al comienzo de la obra) por la Compañía o Empresa Contratista que realizará la obra. Función: Señalar con precisión la ubicación (referida a puntos fijos) de la traza, elementos componentes del proyecto, interferencia con otros servicios (teléfono, energía eléctrica, cloacas, etc.) y todos aquellos detalles constructivos difíciles de representar en el plano de proyecto. Contenido: Todos los elementos componentes del proyecto, aun aquellos que no fueron señalados en el plano de proyecto. En los sistemas de alta presión, la tubería se deberá representar en planta con perfil altimétrico. En todos los casos se deberán consignar las especificaciones técnicas que amparan a los elementos o materiales señalados en el plano. De resultar conveniente, en este plano se confeccionará un esquema de ubicación en escala 1:5000 ó 1:10000, según la característica y magnitud de la obra. Escala: Será en función de la magnitud del proyecto. Las más usuales son: Para redes de distribución: 1:500 y 1:1000 Para redes de alta presión y gasoductos: 1:500, 1:1000 y 1:2500. Para estaciones de regulación: 1:20 y 1:50. Planos de detalle Son confeccionados (previo al comienzo de la obra) por la Compañía o Empresa Contratista que realizará la obra, indicando de qué plano constructivo derivan. Función: Mostrar los detalles constructivos o de montajes de los elementos que sean difíciles de reflejar en el plano de proyecto constructivo, por ejemplo cruces de ríos, rutas, cámaras de válvulas, etc.
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Contenido: Toda la información necesaria para la construcción o montaje del elemento de que se trata. Incluye materiales con las especificaciones técnicas que los amparan y las acotaciones necesarias. Escala: Será en función de la magnitud del detalle. Las más usuales son 1:200, 1:100, 1:50, 1:20 y 1:10. Planos conforme a obra Serán confeccionados por la Compañía o Empresa Contratista que realizó la obra. Función: Reflejar al proyecto como realmente fue construido. Será la herramienta fundamental no sólo para la supervisión de lo efectivamente instalado, sino también para la futura explotación y mantenimiento de la red de distribución. Contenido: Cotas de ubicación (referidas a puntos fijo, por ejemplo mojones, línea municipal, etc.) y tapada de todos los elementos componentes de la red de distribución, especificaciones técnicas que amparan a los elementos o materiales señalados en el plano, tipo de revestimiento, ubicación de la protección catódica, detalles de los cruces especiales (rutas, ferrocarriles, puentes, ríos etc.), detalles de instalación de válvulas enterradas o en cámara, detalles de conexión al sistema existente, presión y tipo de pruebas, etc. De resultar conveniente, en este plano se confeccionará un esquema de ubicación en escala 1:5000 ó 1:10000, según la característica y magnitud de la obra. Escala: Será en función de la magnitud del proyecto. Las más usuales son: -Para redes de distribución: 1:500 y 1:1000. -Para redes de alta presión y gasoductos: 1:500, 1:1000 y 1:2500. -Para estaciones de regulación: 1:20 y 1:50. Croquis Los croquis de ubicación definen por cada cuadra, en forma esquemática, la posición y características fundamentales de las instalaciones de gas construidas. 5.3. Del entrenamiento del personal del contratista El contratista deberá establecer los lineamientos para que el personal que ingrese a formar parte de la organización a cargo de la obra, cumpla con los niveles de competencia en base a la educación, formación, habilidades y experiencias apropiadas. El responsable de construcción conjuntamente con el responsable de la función que requiera un profesional, técnico o trabajador de mano de obra directa, definirán las características del puesto a cubrir. 5.3.1. Plan de entrenamiento del personal De acuerdo al personal seleccionado, éstos serán sometidos a un proceso de inducción y/o complementación, el cual consistirá en: Conocimiento de los documentos técnicos principales aplicables para la ejecución de la obra. Conocimiento de las exigencias de seguridad aplicables a la ejecución de la obra. Conocimiento de las políticas de protección del medio ambiente a cumplir, compromisos de la empresa contratista con los temas mencionados. Conocimiento del Plan de Gestión de la Calidad en especial en los documentos aplicables a las tareas a realizar en la ejecución obra. Conocimiento de las personas con las cuales interactuará por el desempeño del puesto en análisis. Conocimiento de las exigencias del puesto y los entregables habituales que estarán bajo su responsabilidad. Todas estas actividades serán monitoreadas por el jefe inmediato superior, quien emitirá un reporte de necesidades de complementación individual. 5.3.2. Plan individual de complementación De acuerdo al reporte correspondiente visto en el numeral anterior, el jefe elaborará un reporte conciso y explícito sobre: a. b.
Necesidades de complementación individual. Necesidades de documentación general y técnica para el desempeño del puesto.
Tales acciones deberán ser solucionadas máximo en cinco (05) días calendario, luego de lo cual se hará una nueva entrevista, al final de la cual la persona deberá estar expedita para iniciar actividades en la obra.
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5.3.3. Registros de Desempeño Se mantendrá reportes del desempeño del personal que participe en la obra. En los casos donde a pesar de las charlas de inducción, reforzamiento se observe fallas permanentes atribuibles a la persona, se optará por la separación de la persona. En estos casos se hará una reunión con la persona explicando los motivos que sustentan tal decisión, y que la empresa contratista en función a sus políticas no podrá seguir contando con su concurso. 5.4. De los informes semanales Los informes semanales serán presentados a GNLC resaltando temas como el control de Calidad, aseguramiento de la calidad, seguridad, medio ambiente y avance del proyecto. Así como temas específicos solicitados en detalle por GNLC. El contratista elaborara un plan de comunicaciones donde estará incluido los informes semanales, estableciendo el día para la presentación del documento a GNLC. El plan de comunicaciones determina las necesidades de información y comunicación de los interesados en el proyecto. En la mayoría de los proyectos, la mayor parte de la Planificación de las Comunicaciones se hace como parte de las primeras fases del proyecto. Sin embargo, los resultados de este proceso de planificación se revisan regularmente a lo largo del proyecto y siempre que sea necesario para asegurar la continuidad de su aplicabilidad. 5.5. Reuniones periódicas de construcción Es un tipo de comunicación y trato que se consigue al intercambiar palabras, documentos, etc., entre GNLC y el contratista, conducen a obtener acuerdos, con el fin de desarrollar eficaz y eficientemente la obra. En las reuniones de construcción se ventilarán temas relacionados al Planeamiento, al Control de Calidad, Aseguramiento de Calidad, Seguridad, Medio Ambiente e ingeniería de proyecto, Todos los acuerdos deberán ser registrados en una minuta de reunión, en él se deberá establecer el tiempo de ejecución de las actividades encargadas y los responsables de su ejecución. El período de reunión será establecido de acuerdo a las necesidades y naturaleza de la obra.
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6. SEGURIDAD EN TAREAS CIVILES Y ELECTROMECÁNICAS Esta sección hará referencia a los conceptos y estándares de seguridad exigidos por GNLC como ser: 6.1. Documentación y legislación aplicable Seguridad y Salud: a)
Decreto Supremo N° 042-99-EM “Reglamento de Distribución de Gas Natural por Red de Ductos”, del 15 de septiembre de 1999 y modificatorias.
b)
D.S. 009-2005-TR Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo
c)
D.S. 047-2007-MEM Reglamento de Seguridad para las Actividades de Hidrocarburos
d)
Normas Básicas de seguridad e higiene en obras de edificación R.S Nº 021-83 – TR
e)
Procedimiento de Reporte de Emergencias en las Actividades del Subsector Hidrocarburos (Resolución OSINERGMIN Nº 088-2005-OS/CD)
f)
Reglamento de Seguridad Industrial (D.S. Nº 42-F)
g)
Normas Básicas de Seguridad e Higiene en Obras (RS-021-83-TR)
h)
Reglamento de los Comités de Seguridad e Higiene Industrial (R.D. Nº 1472-72-IC-DGI)
i)
Ley de Modernización de la Seguridad Social N° 26790 y el Reglamento (D.S. N° 009-97-SA)
j)
Normas técnicas del Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo (D.S. N° 003-98-SA)
k)
NFPA 10 – Extintores portátiles contra incendio
Medio Ambiente: a)
D.S. N° 17752 Ley General de Aguas
b)
Ley N° 27314 “Ley General de Residuos Sólidos” y el Reglamento de la Ley 27314 D.S. 057 – 2004 PCM
c)
D.S. N° 015-06-EM: Reglamento de Protección Ambiental para las Actividades de Hidrocarburos. 02/03/2006.
d)
D.S. Nº 085-2003-PCM: Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido. 30/10/ 2003.
e)
D.S.022-2001-SA Reglamento Sanitario para las actividades de saneamiento ambiental en viviendas y establecimientos comerciales, industriales y de servicios
f)
Decreto Supremo Nº 047-2001-MTC Límites máximos permisibles de emisiones contaminantes para vehículos automotores que circulen en la red vial.
g)
EIA de la Distribución de Gas Natural por red de tuberías en Lima y Callao y sus modificaciones
h)
EIA del proyecto de Construcción y Operación de las redes secundarias de las “Otras Redes”
6.2. Seguridad durante la construcción El Contratista deberá observar los plazos indicados en la Tabla siguiente para realizar las distintas tareas de la obra. Plazos para la rotura y reparación de veredas y pistas, zanjeo e instalación de tubería.
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TABLA Nº VI.01: PLAZOS PARA LA ROTURA Y REPARACIÓN DE VEREDAS Y PISTAS, ZANJEO E INSTALACIÓN DE TUBERÍA FASE
PLAZOS
ROTURA DE VEREDAS
NO SE ANTICIPARÁ MÁS DE 1 DÍA AL ZANJEO
ROTURA DE PISTAS
NO SE ANTICIPARÁ MÁS DE 6 DÍAS AL ZANJEO SI SE PUEDE SEGUIR CIRCULANDO - CASO CONTRARIO, NO MÁS DE 3 DÍAS PARA CRUCES DE CALLES SERÁ, RESPECTIVAMENTE, 3 Y 1 DÍAS.
ZANJEO
ZANJAS ABIERTAS NO MÁS DE 1 DÍA
INSTALACIÓN DE TUBERÍA
NO MÁS DE 1 DIA DESPUES DE ZANJEAR. EN CRUCES DE CALLES A CIELO ABIERTO, INMEDIATAMENTE DE ZANJEADO.
CONTRAPISO DE VEREDA
NO MÁS DE 2 DÍAS DESPUÉS DE INSTALADA LA TUBERÍA.
REPARACIÓN DE VEREDAS (SOLADOS)
2 DÍAS DESPUÉS DEL CONTRAPISO. SE SEÑALIZARÁ CONVENIENTEMENTE
RECONSTRUCCIÓN DE PISTAS
NO MÁS DE 3 DÍAS DESPUÉS DE INSTALADA LA TUBERÍA. EN CRUCES DE CALLES, NO MÁS DE 2 DÍAS
Nota: De modificarse los plazos estipulados, deberá ser justificado por la Inspección de Obra. 6.3. Señales visuales y protección para obras en la vía publica En todas las obras dentro del área de concesión de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, la construcción de tuberías de distribución en la vía pública se deberá cumplir con los esquemas de señalización y protecciones de seguridad que se detallan seguidamente. Cabe remarcar que los mismos son obligatorios tanto para obras realizadas por personal propio como por contratistas. Los aspectos específicos y de detalle sobre la señalización y protecciones en tareas de canalización deben ser consultados en el Manual de salud y Seguridad Ocupacional de GNLC. En caso que existieran reglamentaciones locales emitidas por autoridad competente, se deberá cumplir prioritariamente con dichas reglamentaciones, quedando lo establecido por GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, como complementario. 6.4. Colores a emplear en la señalización Resumidamente, en la tabla siguiente se puede consultar su significado y aplicación. La compañía y/o contratista implementara la siguiente tabla en toda la señalización a utilizar en el frente de trabajo. TABLA Nº VI.02: SIGNIFICADO Y EJEMPLOS DE APLICACIÓN COLOR DE SEGURIDAD
SIGNIFICADO
EJEMPLO DE APLICACIÓN
COLOR DE CONTRASTE
COLOR DEL SÍMBOLO
Rojo
Prohibición Pararse Detenerse
Señales de prohibición Señales de detención Emergencia
Blanco
Negro
Negro
Negro
Blanco
Blanco
Blanco
Blanco
Este color se utiliza además para los equipos contra incendio y su ubicación Amarillo
Precaución, advertencia
Azul
Obligatoriedad
Verde
Informativa
Indicación de riesgos (incendio, explosión, etc.). Indicación de obstáculos Señales de desvío Rutas de escape, salidas de emergencia, etc.
6.5. Señales de prohibición NO FUMAR, se ubicara sobre la línea de trabajo, cuando exista indicio de presencia de gas, uno alejado a 15m a cada lado de la zona de riesgo.
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NO ESTACIONAR, a ubicar en calles con estacionamiento permitido, a razón de 2 por cuadra próxima a la obra en construcción y a las que absorban el trancito que se desvía. NO AVANZAR, a ubicar sobre la pista, para indicar cierre total de una arteria o una de sus manos de circulación. NO GIRAR A LA IZQUIERDA/DERECHA, a ubicar en pista, donde las necesidades de obra obliguen a limitar el giro a la derecha/izquierda. 20 KM MAXIMA, a ubicar en zonas de obra donde la actividad de la misma haga necesario limitar la velocidad de los vehículos. 6.6. Señales de advertencia OBRA EN CONSTRUCCION, se ubicara en los frentes de obra, para informar a peatones y conductores sobre la realización de trabajos en la vía pública. HOMBRES TRABAJANDO, a ubicar en zonas donde se ejecuten tareas de calicatas, movimientos de equipos, excavaciones de zanjas, etc. SEÑOR PEATON CIRCULE CON PRECAUCION, se ubicaran sobre las aceras y a lo largo de los frentes de trabajo, con la finalidad de advertir a los peatones sobre la presencia de zanjas abiertas o sectores peligrosos. CERRADO AL TRANSITO, se ubicara a la distancia que se determine para anticipar el cierre al transito. CALZADA REDUCIDA, a ubicar con anticipación suficiente antes del angostamiento de la pista. CARTEL DE RADIACION, se ubicara de manera totalmente visible donde se realicen trabajos de radiografiado. 6.7. Señales de obligatoriedad DESVIO, a ubicar con adecuada anticipación a la zona efectiva de desvió a fin de agilizar el transito, tanto para desvió a la izquierda como a la derecha. 6.8. Señales suplementarias Sepa disculpar las molestias Estamos trabajando para usted GNLC, a ubicar en sitios donde las obras en si o la actividad de las mismas puedan provocar molestias a los peatones o al transito de vehículos. 6.9. Cartel representativo de obra Estará compuesto por tres módulos de madera montados sobre bastidor, también de madera, cuyas características estructurales y de diseño se indican en la figura adjunta. El conjunto de elementos estructurales tendrá 1400mm de altura y se pintara con esmalte sintético de color blanco brillante. Sobre el modulo superior, a su ves, se pintaran franjas alternadas de color blanco y rojo brillante, cada 100mm de ancho e inclinadas 45 grados. Centrado sobre este modulo se colocara una plancha metálica con el logotipo de la compañía, el que será provisto por esta en forma de laminas autoadhesivas de 170mm de alto por 500mm de ancho, o bien será pintado según el mismo diseño. Los módulos medio e inferior estarán pintados de color negro y llevaran respectivamente, las leyendas: 1.
“OBRA EN CONSTRUCCION - SEPA DISCULPAR LAS MOLESTIAS-ESTAMOS TRABAJANDO PARA MEJORAR EL SERVICIO”.
2.
“CONTRATISTA (RAZON SOCIAL O LOGOTIPO)- P/M (NUMERO DE PERMISO MUNICIPAL PARA LA OBRA EN PARTICULAR) NUMERO DE TELEFONO DE EMERGENCIAS Y ATENCION AL CLIENTE DE GNLC.
6.10. Protecciones Como criterio general, en todas las obras de canalización para la red de distribución de gas dentro del área de la licencia de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, se reducirá al mínimo las afectaciones de vehículos y personas.
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Si se ejecutan zanjas o pozos en cruces de calles y pasos de vehículos y no fuese posible el cierre provisional de la abertura durante el día (cierre que se ejecutará hasta enrasar el solado existente), deberán colocarse chapas antideslizantes o rejillas de acero y/o madera con dispositivos de sujeción eficaces, de modo que no se produzcan desplazamientos accidentales, y de espesor suficiente para soportar las cargas previsibles de acuerdo a su localización. No deben constituir un obstáculo para la circulación y, si es factible, irán a ras del suelo. Si las cubiertas están construidas en forma de reja, el espacio entre las barras no excederá los 50mm. Las aberturas en vereda que permanezcan abiertas serán cubiertas con entablados resistentes (puentes peatonales), a fin de que no se interrumpa el tránsito peatonal. 6.11. Vallados Se utilizarán preferentemente en calzada para encauzar el tránsito de vehículos, para impedir el acceso de peatones a las zonas de trabajo o para evitar que se vea afectada la seguridad de los trabajadores. También pueden emplearse como barandas, en sustitución de las cintas demarcatorias, cuando exista riesgo de caída de personas. Se construirán según la especificación siguiendo las indicaciones generales de la Figura adjunta y pintados con esmalte sintético en franjas alternadas rojas y blancas de 100mm de ancho e inclinadas en un ángulo de 4 6.12. Cintas de advertencias Los trabajos de excavación de zanjas en veredas deberán ser acotados con cintas de advertencias de 120mm de ancho y espesor 70mm, fabricadas a base de poli olefinas, e impresas en franjas alternadas. 6.13. Trípodes Cuando deban efectuarse trabajos en cámaras subterráneas y se mantenga abierta la entrada a las mismas, deberá emplearse un trípode indicador y protector, pintado con esmalte sintético en franjas alternadas. 6.14. Faroles, Balizas Luminosas y Conos Reflectantes Los faroles y balizas serán del tipo eléctrico, alimentados con una tensión de seguridad de CC no mayor a 24vcc respecto de tierra, no estando permitida su alimentación por combustible. FAROLES Se emplearan para señalar durante la noche y, como mínimo, a razón de dos por cuadra, la presencia de zanjas abiertas u obstáculos en acera. Podrán montarse sobre los mismos soportes que se usan para las cintas de seguridad u otras estructuras, de modo que la luminaria quede a una altura aproximada de 1m. Llevaran una cubierta plástica (o vidrio) transparente de color rojo. La luz deberá ser fácilmente visible desde una distancia mínima de 100m. BALIZAS Se emplearan durante la noche para señalar la presencia de zanjas abiertas u obstáculos en calzada. Si su objeto es encausar el trancito, se colocaran cada 5m.Podrán montarse sobre la estructura de las vallas o de señales o carteles, de modo que la luminaria quede a una altura de 1m. CONOS REFLACTANTES Se utilizaran en calzada, separados cada 5m, para encausar el trancito durante corto tiempo y señalar obstáculos no permanentes (movimientos de materiales y equipos de contracción, mantenimiento y reparación de cámaras en calzadas, etc.). 6.15. Emplazamiento de señales visuales y Protecciones de Seguridad El responsable designado por la contratista para el área seguridad, será el responsable de indicar los sitios a señalar y las protecciones a instalar, su distribución y desplazamiento conforme el avance de la obra. Bajo ninguna circunstancia el Inspector de Construcción de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, permitirá el comienzo de las actividades sin haber constatado la señalización de la obra.
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GRAFICO Nº VI.01 CARTILLA DE SEÑALES DE OBRA
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GRAFICO Nº VI.02 CARTILLA DE SEÑALES DE OBRA
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6.16. Operación de Equipos y/o Vehículos La operación y uso de equipos y vehículos deberá ser controlado desde la habilitación al operador o conductor hasta el mantenimiento preventivo de los equipos con la finalidad de no poner en peligro a las personas (propios o terceros) o causar daños a la propiedad. 6.16.1. Evaluación y habilitación a operadores y conductores El Contratista deberá asegurar que el personal que va a operar equipos o conducir vehículos, cuente con la licencia de conducir vigente en el país y de acuerdo al vehículo a conducir. En caso que el equipo o maquinaria pesada no esté clasificado dentro las categorías de conducción; el operador deberá tener la certificación que lo acredite como operador de maquinaría pesada (minicargador, retroexcavadora, etc). El Contratista deberá asegurar que el personal reciba cursos de entrenamiento referido a Seguridad Vial y Manejo Defensivo, así como el de reglas de tránsito. Deberá evaluar y otorgar la autorización interna de conducción de vehículos y equipos a su personal. La habilitación de conducción será aprobada por el Responsable de SSMA de El Contratista. La Jefatura de HSE de GNLC podrá solicitar en cualquier momento los certificados de entrenamiento y experiencia así como el registro del curso de entrenamiento dictado por El Contratista antes que los operadores y conductores inicien su labor en el proyecto. 6.16.2. Inspección de equipos pesados y vehículos Los equipos serán inspeccionados diariamente por el operador, antes de empezar los trabajos. Cualquier deficiencia será reportada y registrada. Los equipos inseguros serán retirados del proyecto hasta que se efectúen las correcciones y/o reparaciones pertinentes. Se les colocará un cartel con la leyenda “No Usar”. No se realizará ninguna tarea de mantenimiento o control con equipos en marcha. Previo a ello, deberán detenerse y bloquearse. Cualquier elemento de vidrio (parabrisas, ventanillas, etc.) roto o astillado, deberá ser reemplazado. 6.16.3. Normas generales para equipos Es obligatorio el uso de los cinturones de seguridad. La Carga de combustible se realizará fuera de las zonas de trabajo y con el motor apagado. El límite máximo de velocidad en la obra será de 20 Km/h. No deberán desatender los equipos mientras éstos estén en marcha. Se colocará el freno de mano siempre que los equipos o vehículos permanezcan estacionados; si el lugar tuviese pendiente, además deberán bloquearse las ruedas con tacos y la caja de cambios enganchada. Los operadores deberán haber recibido entrenamiento de los equipos que van a operar. Los operadores deberán usar los elementos de protección personal que correspondan con la tarea que estén realizando. Las retroexcavadoras o similares deberán contar con protección contra caídas y proyecciones de material. Todos los equipos tendrán bocina, luces reglamentarias (de posición, luces bajas y de marcha atrás) y alarma de retroceso. Cada equipo estará equipado con un extintor tipo PQS de 2 kg. de capacidad como mínimo. Los equipos que tengan partes móviles que pudieran representar un riesgo para el operador, deberán estar convenientemente protegidas y eventualmente señalizadas. Cuando los equipos se encuentren operando: Una persona designada será la encargada de dar las señales a los operadores de los equipos. El personal no podrá ubicarse en el área operacional de los equipos, ni permanecer o transitar por debajo de elementos tales como grúas, plumas, baldes, etc. Si se realizan tareas nocturnas, el área de trabajo deberá estar correctamente iluminada. Se encuentra terminantemente prohibido que los trabajadores se desplacen en los equipos pesados o sus partes tales como baldes, cucharas, brazos, etc. Ningún equipo podrá desplazarse en zonas de alto transito o vías principales si no se encuentra escoltado por un vehiculo. Para el caso de camiones grúa, previo al ingreso del proyecto, el equipo deberá contar con el certificado de prueba de cargas otorgado por un ente o empresa autorizada y competente.
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6.16.4. Normas generales de transito Los Requerimientos para vehículos que circulen en la zona de influencia de la obra y en instalaciones de GNLC son: El conductor deberá contar con la autorización interna de conducción por parte de El Contratista y aprobado por su Responsable de SSMA. Es causal de sanción el incumplimiento de este punto. Es obligatorio el uso de cinturón de seguridad en todos los asientos. No sobrepasar el límite de velocidad establecido para las diferentes vías de circulación. Bajo ninguna circunstancia, ningún vehículo debe sobrepasar a otro vehículo en movimiento, excepto en caso de emergencia, Está prohibido estacionar vehículos en áreas que obstaculicen las maniobras de izaje, carga y descarga de material, etc. Ninguna persona podrá viajar en los estribos o plataformas descubiertas de vehículos; no se permite que el personal suba o baje de vehículos en movimiento. Cualquier carga que sobresalga de la parte posterior o lateral de un vehículo, será señalizada con bandera roja o, si es de noche, con señalización luminosa, de acuerdo a las reglamentaciones vigentes. Está prohibido llevar pasajeros en la parte posterior de vehículos que transportan cargas sueltas; asimismo en la cabina solo deben sentarse tantas personas como cinturones de seguridad en buen estado posea el vehículo. Los vehículos que ingresan en instalaciones de GNLC deben reunir las condiciones de seguridad siguientes: Buen estado general. Tapas de tanque de combustible colocadas. Extintor contra incendio de polvo químico seco de al menos 2 Kg. para automóviles y camionetas, y de 10 Kg. para camiones o maquinaria vial. Tuberías y mangueras de combustible en buen estado. No debe tener fugas, goteras o cierres que no ajusten, por los que puedan producirse derrames. Avisos de Seguridad en lugar visible. Accesorios tales como triángulo de seguridad, conos, etc. Arresta llamas en la tubería de escape (solo en instalaciones con gas). El formato de Check List deberá encontrarse en un lugar visible para la verificación en caso sea solicitado por la Supervisión de GNLC. El conductor deberá declarar en Vigilancia si el vehiculo se encuentra cargado de equipos o material, cumpliendo en presentar el formato de ingreso a instalaciones habilitadas con gas natural de responsabilidad de GNLC y someterse a las revisiones que se dispusiere realizar. Se colocará letreros indicando los obstáculos capaces de producir accidentes. El conductor tendrá que acatar y respetar cada uno de los avisos y señales existentes en la obra. Debe establecerse y señalizarse las vías de circulación peatonal y vehicular. Los camiones grúa o grúas en movimiento deberán llevar la pluma baja. En caso los vehículos se encuentre estacionado ocupando un carril, deberá tener prendidas las luces de peligro y los conos de seguridad a 5 m. como mínimo en ambos lados. Cuando se deba trasladar maquinarias se realizará la siguiente manera: Para el traslado hacia la zona del proyecto (base – obra, proveedor -obra); la retroexcavadora o equipo similar será trasladada en un vehículo con cama baja o con escolta y el Minicargador será trasladado en remolque, cama baja o grúa. Los traslados que se realicen dentro del sector o malla del proyecto, la retroexcavadora deberá trasladarse con la circulina encendida y el minicargador deberá hacerlo con la circulina encendida y con un trabajador de guía (vigía). 6.17. Equipos y herramientas eléctricas y manuales El Contratista deberá cumplir con lo siguiente: Contar con herramientas, equipos y otros (sogas, eslingas, cables, etc.) de su propiedad acordes a las tareas a ejecutar. Antes de su utilización, las herramientas serán inspeccionadas para asegurarse de que no poseen ninguna condición insegura. El Contratista deberá contar con registros de inspección. Retirar e informar inmediatamente de todo daño, rotura, operación defectuosa o condición insegura de maquinarias y equipos, de tal manera que su uso no represente un riesgo para los trabajadores. Estos hallazgos deberán registrarse en el consolidado de incidentes en forma mensual. Antes de poner en movimiento un equipo, El Contratista deberá verificar que tal acción no ponga en peligro la vida de personas o suponga riesgo a las cosas o bienes. Cuando se utilice ciertas herramientas eléctricas o de mano, se requerirá el uso de protección adicional (ejemplo: guantes y botas dieléctricas, etc.) a los elementos de protección personal (básicos). Por ejemplo, al utilizar amoladoras, se usará una protección facial integral para proteger al trabajador de posibles proyecciones o desprendimientos de
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material. Además, se dispondrá de protectores auditivos (tapones, de copa), en caso de que el nivel de ruido generado requiera su uso. Las herramientas eléctricas de mano deberán ser del tipo “doble aislamiento”, o contar con su correspondiente puesta a tierra. Todas tendrán un interruptor “ON-OFF” en buen estado. Cuando existan partes en movimiento que puedan representar un riesgo al operador o a trabajadores cercanos, se deberá contar con protecciones adecuadas fijas. Las mismas no deben retirarse del equipo, excepto para tareas de mantenimiento por personal autorizado. Las amoladoras estarán provistas de una guarda o protección para el disco o piedra de amolar. No está permitido retirar esta protección, como así tampoco intentar ajustar la piedra mientras esta se encuentre en movimiento. Regularmente se inspeccionarán estos elementos, y se descartarán y destruirán los discos de corte o piedras de amolar deteriorados o fisurados. Las sierras circulares o de cadena estarán equipadas con protecciones para prevenir el contacto del operador con partes filosas o en movimiento. El uso de herramientas neumáticas (martillos, cinceles, etc.) solo está permitido a personas calificadas y entrenadas para ello. En caso la Supervisión de HSE de GNLC, detecte herramientas o equipos dañados, estas tendrán que ser retiradas de obra y se identificarán con un cartel con la leyenda “No Usar”. En caso la Supervisión de HSE de GNLC, detecte herramientas o equipos dañados, estas tendrán que ser retiradas de obra y se identificarán con un cartel con la leyenda “No Usar”.
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7. TUBERÍAS DE ACERO Y TÉCNICAS DE UNIÓN Esta sección hará referencia a las características de las tuberías de Acero a utilizar y las técnicas de unión del mismo los distintos tipos de soldaduras, uniones roscadas etc. Así también reflejara las condiciones necesarias exigidas por GNLC. 7.1. Aspectos Específicos de Construcción 7.1.1. Generalidades GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, utiliza tuberías de acero que cumplen con las especificaciones del Manual de Diseño de la compañía. El dimensionamiento de dichas tuberías se realiza aplicando la fórmula: P=2Sxt/DxFxExT Donde: P = presión de diseño, en MPa. S = tensión de fluencia, en MPa, determinada de acuerdo a los criterios descritos. t = espesor de pared de la tubería, expresado en mm. F = factor de diseño. E = factor de junta longitudinal. T = factor de temperatura. D = diámetro exterior, expresado en mm A título ilustrativo, los factores F, T y E varían entre: F: 0,72 y 0,4 según sea la localización de la tubería. T: 1 y 0,867, según la temperatura de operación de la tubería. Para las tuberías enterradas en sistemas de distribución de gas, el factor es 1. E: 1 y 0,6, según el método de fabricación utilizado. Como ejemplo, las tuberías sin costura o soldados por resistencia eléctrica tienen F =1 (son los habitualmente usados en conducciones de gas). GNLC sólo utiliza tuberías que posean un factor de junta longitudinal E=1. TABLA Nº VII.01: MATERIALES TIPICOS PARA TUBERIAS DE ACERO ESPECIFICACION
API 5L
ASTM A53
GRADO B X42 X46 X52 X56 X60 B
TFME Bar 2413.16 2895.80 3171.60 3585.27 3861.06 4136.85 2413.16
Psi 35000 42000 46000 52000 56000 60000 35000
Mpa 241.31 289.57 317.16 358.53 386.10 413.68 241.31
7.1.2. Recepción de materiales en obra Toda tubería que se instale en la zona de distribución de GNLC debe ser acompañada del correspondiente certificado de fabricación y ensayos. Un ejemplo del mismo, con los requerimientos mínimos, se muestra en la siguiente plantilla. Debe existir correspondencia entre la documentación mencionada y la marcación de la tubería.
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PLANTILLA Nº VII.01: PLANTILLA MODELO, CERTIFICADOS DE FABRICACION Y ENSAYOS CERTIFICADO DE FABRICACIÓN Y ENSAYOS Tipo de tubería Cantidad controlada, unidades Punto de entrega: (de corresponder) Operación
V°B° Efectuado
Fecha
Ensayo de comprobación de composición química Ensayo de tracción longitudinal Ensayo de aplastamiento Prueba hidrostática Ensayo no destructivo de defectos internos(*) Inspección de dimensiones generales, marcado y acabado. (*) Estos ensayos, sólo cuando sean requeridos. POR LA EMPRESA FABRICANTE/PROVEEDORA: Nombre / Firma / Fecha
7.1.3. Transporte Toda tubería que será operada a una tensión circunferencial del 20% o mas de la TFME al ser transportada ya sea desde Aduanas a los almacenes del contratista y/o desde los almacenes al frente de obra, deberá ser tratada según API RP 5L1. De cumplirse los valores de la siguiente tabla se aceptara el transporte según especificación para cada caso. TABLA Nº VII.02: TUBERÍAS DE ACERO: TABLA DE RELACIONES D/e ≥ 70 DIÁMETRO DE LA TUBERIA (D) mm
ESPESOR DE PARED (e)
Pulg.
mm
pulg
273,05
10,75
3,91
0,154
323,85
12,75
4,62
0,182
355,60
14
5,08
0,200
406,40
16
5,82
0,229
457,20
18
6,53
0,257
508,00
20
7,26
0,286
558,80
22
8
0,315
609,60
24
8,71
0,343
660,40
26
9,45
0,372
762,00
30
10,90
0,429
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7.1.3.1. Actividades previas Coordinador del frente de trabajo, QA/QC, Seguridad y Medio Ambiente cuando corresponde, planificarán el método para ejecutar las siguientes actividades: La selección de las rutas más convenientes para el traslado de las tuberías y acceso a cada punto de trabajo. La cantidad de tuberías y la oportunidad en que serán trasladados a cada frente. De manera tal que sean seguras y eficientes, se considerará también la cantidad de equipos, unidades de transporte, y él numero de personas a emplear. 7.1.3.2. Manipuleo Para manipular tuberías, y accesorios, se considerará lo siguiente: Los ganchos, sujetadores y demás accesorios que se empleen para la carga y descarga de tuberías, deberán contar con protección adecuada tal que se evite daños al recubrimiento y al bisel. No se usaran elementos que puedan dañar físicamente la tubería o al revestimiento. Si se emplean grúas o equipos similares para elevación, se permitirá el uso de eslingas del tipo "end hooks" (mordazas) y fajas de nylon. Cuando se usen mordazas para el manejo de tuberías, estos serán de contornos suaves, tendrán un inserto de caucho de alta densidad (o similar) y serán asegurados adecuadamente a la curvatura interior de la tubería para evitar dañar los extremos. Las mordazas tendrán agarraderas y sogas (vientos) de maniobra para permitir el control y manejo seguro de las tuberías suspendidas. Esta soga de maniobra no deberá tener ningún nudo. El equipamiento no deberá tener partes metálicas sobresalientes u otras superficies que puedan dañar el revestimiento de la tubería. El equipamiento usado en el manejo, transporte, almacenaje y acopio de la tubería deberá ser revestido para evitar el daño a las tuberías o al revestimiento. El izaje o las maniobras deberán ser ejecutados adecuadamente, evitando impactos sobre la carga. Se debe evitar abolladuras, aplastamiento, deformaciones, arrastre, patinado o caída de tuberías, se evitará también daños en el revestimiento o en los extremos de la tubería. Cada tubería deberá ser levantada y bajada en posición horizontal con suficiente capacidad en el equipo de izaje, sin dejarlo caer y/o arrastrarlo. Las plataformas de los camiones o trailers estarán libres de suciedad y/o escombros que puedan dañar las tuberías durante el acarreo. Cuando se carguen tuberías largos sobre tuberías cortas, los largos no deberán sobresalir en más del 10% respecto de los cortos. Todos los listones de apoyo deben estar exentos de suciedad, oxidación, clavos, costras, escamas, laminillas u otro material que pueda dañar el revestimiento de la tubería, antes de usarlos. 7.1.3.3. Carga y descarga Para manipular tuberías, y accesorios, en la carga y descarga se considerará lo siguiente: El izado se llevara a cabo poniendo las mordazas en los extremos de las tuberías, verificando que estén bien ubicadas de modo tal que no se deslicen ó zafen durante la operación. Los dispositivos para el izaje permitirán mantener en todo momento la tubería en posición horizontal. La descarga de las tuberías en el punto de trabajo será ejecutada preferentemente uno por uno. 7.1.3.4. Traslado El encargado de almacén verificará que los camiones, antes de salir con destino a los Frentes de trabajo cuenten con la guía de remisión respectiva; que las tuberías, accesorios y/o equipos sean conformes con este documento.
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Para manipular tuberías y accesorios se considerará lo siguiente: El Contratista de Transporte proveerá los permisos que pudiera corresponder para el transporte de cargas por sobreancho, extra largo o sobrepeso. El Contratista es responsable de las cargas transportadas dentro de toda la ruta, vías principales, vías secundarias, etc. Los camiones o trailer a usar serán de plataforma, de una longitud igual o mayor a 12.3 m, sin barandas laterales y el ancho será superior al numero entero de veces que se repite el diámetro de la tubería (Para Ø igual a 20”, será superior a cuatro veces el diámetro). Esta terminantemente prohibido amarrar las tuberías con alambre de acero u otro material que dañe el revestimiento. La cantidad de tuberías a ser transportados sobre los camiones y a ser apilados dependerá del diámetro, el espesor y de las condiciones del terreno donde serán desfilados las tuberías. Los camiones serán inspeccionados periódicamente por el Supervisor de Seguridad y Prevención de Riesgos del contratista para asegurar que sé esta cumpliendo con las normas de seguridad. La carga será tensada cada 100 Km. (o una hora de viaje) para evitar el deslizamiento y movimiento de las tuberías. 7.1.4. Marcado La identificación de todos los materiales e insumos que se incorporarán en forma permanente a la obra serán plenamente identificados sobre la base de las marcas de los fabricantes y suministradores. En el caso particular de las tuberías las cuales pueden ser sujetas a cortes, curvado en frío, cortes por reparaciones; por este motivo se tendrá especial cuidado en el traslado de las marcas del fabricante. Las tuberías de acero deben ser marcados de acuerdo con lo exigido por el área de Construcción de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. El marcado debe ser perfectamente legible e incluir, independientemente de las exigencias de las normas particulares, el nombre del fabricante y el diámetro nominal. Dicho marcado deberá permitir relacionar la tubería con los certificados de calidad de los mismos. 7.1.5. Recubrimiento de Tuberías de Acero, uniones y Accesorios El revestimiento externo de las tuberías de acero será de polietileno extruído. Dicho revestimiento será, de no especificarse de otro modo en particular por proyecto de tricapa o cintas, cuyas especificaciones cumplan con características similares del siguiente producto: La cinta Polyken 980 es una cinta interior anticorrosiva diseñada para asegurar una fuerte adherencia con excelentes características de conformidad, esta cinta es aplicada sobre la tubería imprimada con Polyken 1027. La cinta 955 es una cinta exterior de protección mecánica que logra una adherencia completa con la capa interior de cinta Polyken 980, proporcionando una máxima protección al revestimiento externo anticorrosivo. Se puede emplear para el revestimiento otras cintas con características similares. Las áreas expuestas de las uniones soldadas serán revestidas por medio de mantas termocontraíbles o cintas según revestimiento de las tuberías adyacentes. Unas de las marcas aceptadas para mantas termocontraibles es: Raychem HTLP-60 (“Wraparound Pipe Sleeve and Epoxy Primer System”) o similar. Los anchos de las mantas serán de 17” para todos los diámetros, esto para facilitar el traslape con el recubrimiento de la tubería. Los accesorios no revestidos enterrados cuyas superficies no sean irregulares serán recubiertos con las cintas, por ejemplo el producto Raychem HTLP-60 Cintas FlexClad o ThermaClad. La aplicación de las mantas y cintas deberá ser realizada aplicando estrictamente los procedimientos del Contratista elaborados en base a las recomendaciones del proveedor y presentado a la Inspección de Calidad para su aprobación. Previo a la aplicación se debe preparar la superficie a recubrir mediante arenado o granallado. El grado a alcanzar es SSPC-SP 10 (Metal casi blanco), o SIS 055900-SA 2 ½, con un perfil de rugosidad de 40 micrones como mínimo. El Contratista deberá entrenar y calificar todo el personal que realizará la aplicación de mantas y cintas, de acuerdo a sus respectivos procedimientos aprobado por GNLC y las especificaciones técnicas del fabricante. Los defectos menores en las mantas serán reparados con los mismos productos de acuerdo a las especificaciones de los proveedores y/o fabricante del producto. Cuando las tuberías sean suministradas sin revestimiento de fábrica, situación que deberá ser puesta en conocimiento desde el proyecto constructivo para que sea aprobada por GNLC, el Contratista procederá a revestir las mismas con
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un sistema de encintado. Para ello aplicarán el procedimiento específico elaborado en base a las recomendaciones del fabricante y aprobado por GNLC. Previamente al encintado se deberá efectuar un arenado cercano al blanco (SSPC-SP-10) a cada tramo de la tubería, con un perfil de rugosidad de 25 a 62.5 micrones, luego se retirará los residuos y polvo y se aplicará una capa delgada de adhesivo tipo primer, posteriormente se aplica la primera capa de cinta con un traslape mínimo de 50% del ancho de la cinta y finalmente la cinta de acabado la cual debe posicionarse de tal manera que el traslape de esta no coincida con el traslape de la capa anterior. Para el recubrimiento de superficies irregulares o accesorios (codos, tees, válvulas, etc.), se deberán usar epóxicos líquidos. El Contratista presentará a la Inspección de Calidad, el procedimiento para la aplicación y control para su aprobación. Así mismo, la aplicación de cada producto tendrá un procedimiento específico previo a su uso e instalación. Previo a la aplicación se debe preparar la superficie a recubrir mediante arenado o granallado. El grado a alcanzar es SSPC-SP 10 (Metal casi blanco), o SIS 055900-SA 2 ½, con un perfil de rugosidad de 50 micrones o 2 mils. El epóxico debe prepararse de acuerdo a las especificaciones del fabricante y debe aplicarse mientras este en estado líquido. El espesor mínimo del recubrimiento será de 40 mils. Control del Revestimiento Se verificará la correcta aplicación de las mantas o cintas, mediante la inspección visual y pruebas de adherencia. Para el caso de las mantas termocontraibles el ensayo de adherencia se efectuará a la mañana siguiente de la aplicación de la manta, considerando ensayar en un tiempo mínimo de 15 horas o lo recomendado por el fabricante. La frecuencia del ensayo será de una prueba por trabajo ejecutado en una jornada por un mismo equipo de trabajo. La distancia de desprendimiento no debe superar los 100 mm. Se verificará la correcta aplicación del epóxico líquido, mediante la inspección visual e instrumental de cada capa aplicada, mediante el control de espesores y el pasaje del holiday detector. El voltaje de detección recomendado para las cintas será de 8 KV +/- 20%, verificándose a lo que recomienda el fabricante, el cual deberá aplicarse en constante movimiento, de acuerdo a la ASTM G62 ó NACE RP0274. El voltaje de detección máximo recomendado para las mantas termocontraibles será: 5kV por cada mm de espesor del recubrimiento mas 5kV según lo recomendado en la especificaron de la manta. Si existe un defecto, marcar el orificio con un marcador adecuado, como tiza, crayola, para identificar el área que luego será reparada. Confirmar que la reparación es aceptable utilizando un Holiday Detector. El revestimiento no deberá presentar las siguientes discontinuidades: grumos, goteos protuberancias, agujeros (tipo poro), presencia de elementos extraños atrapados. El Contratista deberá inspeccionar con un “holiday detector” el revestimiento de todas las tuberías, válvulas, accesorios, etc. previo a ser instaladas en la zanja. Cualquier defecto en el revestimiento deberá ser identificado, reparado e inspeccionado nuevamente con el “holiday detector”. El holiday se realizará por primera vez con el varillón en la superficie, al costado de la zanja, una vez bajado el varillón, se realizará nuevamente el holiday para verificar que durante este proceso de bajada de tubería a zanja no se haya dañado el revestimiento. Reparación del recubrimiento de juntas y tuberías En las reparaciones del recubrimiento se deberá tener cuidado, que la zona ha ser reparada deberá presentar una superficie rugosa sin brillo, tal que permita una buena adherencia, la que será obtenida por medios mecánicos (lijado, limado, y/o esmerilado) especialmente cuando se aplique parche. a. Sistema de reparación para recubrimiento Tricapa de tubería Los daños y defectos encontrados en el revestimiento serán evaluados según los criterios mostrados en el cuadro, y serán reparados de acuerdo a las especificaciones técnicas del fabricante.
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TABLA Nº VII.03 CRITERIO PARA REPARAR RECUBRIMIENTO TRICAPA – METODO FABRICANTE RAYCHEM I. DEFECTOS QUE NO ALCANZAN AL METAL TAMAÑO DEL DEFECTO
LONGITUD DEL DEFECTO
ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
Menores de 100cm2
-
70% de lo especificado
Ninguno
Hasta 300cm2
Máximo: 50cm
< 70% de lo especificado
Perp Melt Stick
< 70% de lo especificado
Manta termocontraibleRaychem
Hasta 2cm de ancho
Perímetro Máximo todo el perímetro. Longitudinal 30cm de longitud máxima
TIPO DE REPARACIÒN
II. DEFECTOS CON EXPOSICIÒN DE METAL TAMAÑO DEL DEFECTO
LONGITUD DEL DEFECTO
ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
Hasta 200 cm2
Máximo: 15cm
< 70% de lo especificado
Perp de reparación y Mastic Nº S1137
< 70% de lo especificado
Manta termocontraibleRaychem
De 200 cm2 a más
Perímetro Máximo todo el perímetro. Longitudinal 30cm de longitud máxima
TIPO DE REPARACIÒN
Se iniciará el proceso de reparación limpiando de grasa, aceite, agua o polvo el área dañada y/o como indique el fabricante en su instrucción técnica del producto que será utilizado en la reparación. Una vez terminado, se deberá probar el área con un Holiday Detector. b. Sistema de reparación para Mantas Termocontraibles Para ejecutar reparaciones sobre el revestimiento de polietileno deteriorado se debe realizar los pasos especificados por el fabricante de las mantas termocontraibles. Los siguientes pasos son detallados por Raychem para la reparación de mantas termocontraibles: Para deterioros pequeños que no llegan a la superficie de acero desnudo, usar el Raychem PERP MELT STICK. Material derretido y aplicado a la discontinuidad. Para deterioros prolongando al metal desnudo y no excediendo 12” (300mm.) de ancho, usar el SISTEMA Raychem PERP de Reparación y Mastic S 1137. Parche dimensionado según discontinuidad a cubrir. Para deterioros mayores a 12” (300mm), usar una Manta termocontraible Raychem. Analizando el tamaño del deterioro por diámetro de la tubería, se recomienda usar Raychem PERP Sistema de Reparación, si el deterioro es hasta 25% del perímetro de la tubería. Si es más grande, entonces será utilizada una manta termocontraible. c. Reparación del recubrimiento de juntas y tuberías con cintas De igual modo es recomendado seguir indicaciones del fabricante para las reparaciones del producto instalado. Para la ejecución de reparaciones en recubrimientos en cintas, se detalla las diferentes opciones recomendadas por el fabricante (Polyken) para la reparación de zonas detectadas como discontinuidades en la prueba de Holiday detector y en las zonas donde se expone el metal como cuando realiza el ensayo de adherencia. Cinta Polyken 934 Empleado como parche de reparación o para corregir un solape mal realizado. El área de acero expuesto evidenciada por el Holiday Detector, debe imprimarse y la cinta Polyken 934 debe aplicarse a modo de estampilla o de tira sobre dicha área, solapándola 10cm en todas las direcciones sobre el revestimiento adyacente.
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Sobre la aplicación de la cinta 934, debe colocarse la cinta 955 en forma de envoltura de cigarrillo. Cinta Polyken 980 Puede utilizarse como parche o para reparación de solapes mal realizados. El área con fallas debe imprimarse y la cinta 980 debe colocarse en forma de envoltura de cigarrillo, bajo tensión sobre dicha área. La cinta 980 debe entonces colocarse sobre la cinta inicialmente instalada a modo de protección mecánica en la forma habitual. Todas las reparaciones efectuadas deberán ser registradas.
d. Reparación del recubrimiento de juntas y tuberías con otros tipos de revestimiento Para la reparación de sistema de revestimiento diferente a los ya mencionados, el contratista deberá presentar un procedimiento específico con las técnicas y procesos que recomienda el fabricante, los controles respectivos y las inspecciones necesarias para su conformidad. 7.1.6. Almacenaje de las Tuberías en Obra Desfile La recepción de tuberías en el desfile (campo) se realizará mediante la entrega de la guía de remisión al responsable del desfile. Se planificará de acuerdo al material requerido y al lugar, la forma de instalar las tuberías, considerando que deberá ser la más adecuada para las actividades a desarrollar con posterioridad al desfile mismo. Para el desfile de tuberías se considerará lo siguiente: El desfile de tuberías se hará de manera tal de dejar espacio transversal del eje replanteado de la zanja, para facilitar las actividades de los equipos de excavación en caso de desfilarse con anterioridad. Las tuberías revestidos no se desfilaran directamente sobre el terreno, se colocaran sobre bolsas de arena o bases de madera y reposarán por lo menos sobre dos puntos de soporte. Durante el desfile, la grúa se ubicará preferentemente paralelo al camión, tratando de evitar giros. Las tuberías serán descargados con Grúa o camión grúa. Las tuberías no se desfilaran delante de zanjas de roca hasta que se haya hecho la voladura o bien se haya completado la excavación de roca. Además la pista se deberá limpiar de rocas. En pendientes pronunciadas o mayores a 30º, las tuberías serán descargados en la cima o en el valle y serán transportados al momento de soldarse. Ubicado las tuberías, QC verificará: Indicación de la costura longitudinal de la tubería en la zona superior, trascripción de la numeración y longitud real de la tubería a la superficie del revestimiento. Las curvas estarán en la posición para la que fueron curvados. Las curvas compuestas de 2 o más tuberías serán desfiladas (1,2,3, etc.), considerando una progresión ascendente, tomando como inicio el extremo. Las válvulas de línea y otros materiales, los cuales no se deterioran si están a la intemperie pueden ser almacenados en lugares seguros en el exterior, accesorios pequeños o materiales de instalación sujetos a deterioro climático deberán guardarse en almacén. Desfile en lugares próximos al de su instalación final En zonas urbanas donde la actividad es tal que el desfile continuo de las tuberías puede traducirse en un impacto negativo para la actividad comercial, el desfile de tuberías se realizará preferentemente en zonas o áreas próximas que posibiliten la elaboración del varillón o parte del mismo durante el proceso de soldadura, para luego proceder a “desfilar" el varillón hasta su zona de aplicación. Para el traslado de los varillones se hará uso de rodillos suficientemente protegidos con la finalidad de evitar cualquier tipo de daño al revestimiento de la tubería (Está totalmente prohibido arrastrar la tubería directamente sobre la superficie del terreno natural). La actividad anterior se ejecutará previa a la bajada del varillón.
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Para trasladar el varillón al área o lugar que le corresponda, se emplearán rodillos que serán alineados, y se distanciarán aproximadamente de 15 a 20 metros uno del otro, su ubicación (distancia) estará de acuerdo a la posible elástica deformada del varillón debido a su peso propio y a la configuración del terreno natural para evitar arrastrar la tubería. Esta opción constructiva es particularmente útil cuando existen sectores de intensa actividad comercial los cuales se verían seriamente comprometidos con un desfile e instalación convencional. De esta manera la elaboración del tramo se realiza básicamente en otro sector y luego con los mecanismos expuestos se traslada hasta su posicionamiento final minimizando así el impacto en las actividades de rutina del área de ubicación final del varillón. En zonas rurales de difícil acceso también puede elaborarse el varillón en otro sector y luego desfilarla o aproximarla al de su posición final. Previo a la bajada del varillón y como verificación de que el revestimiento no sufrió daño alguno en su traslado, la tubería será inspeccionada visualmente e instrumental con el Holiday detector. Con esta modalidad de trabajo, se busca evitar inconvenientes a la vecindad y público en general. Se admite el apilado de tuberías, tomando precauciones para que el peso propio no dañe las tuberías o el revestimiento. La forma de apilado aceptada por GNLC es la indicada en la siguiente tabla.
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TABLA Nº VII.03 ALMACENAJE DE TUBERÍAS DE ACERO REVESTIDOS DIÁMETRO NOMINAL (")
Nº MÁXIMO DE CAPAS
1y2
40
3
30
4
20
6
15
8 y 10
12
12 y 14
10
16,18 y 20
6
> 20
4
Base de madera Separador entre caños de almohadilla o alfajía
Base de madera Separador de alfajía
7.1.7. Curvado en Obra y/o Taller Los cambios de dirección en ambos planos serán realizados por medio de curvado en frío. El uso de codos se permitirá cuando se determina que es la única manera de sortear una interferencia particular. Los codos serán de 3D y de adecuado espesor de pared para ser utilizado en cambios de dirección en ambos planos. El curvado de las tuberías se realizará en campo, si es que hubiera suficiente espacio para la maquinaria. Caso contrario, se realizará en taller, por operadores calificados, por medio de curvado en frío, sin causar deformaciones u ovalización de las tuberías, o fragilizar soldaduras. El curvado en frío se realizará con las máquinas adecuadas. El curvado en caliente en campo, por medio de calentamiento de las tuberías, no será permitido. Previo al curvado, saldrá un tramo de tubería recta en ambas juntas de tubería, de distancia mínima de 1 metro. Las tuberías curvadas cumplirán con los siguientes requerimientos: La zona de curvado no reducirá el diámetro de la tubería. Para tuberías con DN > 100mm la diferencia entre el diámetro máximo y mínimo de la sección en una curva no podrá ser mayor del 2,5% del diámetro nominal. Las curvas deberán ser libres de daños, presentar una superficie lisa y libre de arrugas, grietas o cualquier otro daño mecánico. Las tuberías que tengan costuras longitudinales deberán ser curvadas con la costura en el eje neutral de la curva. El máximo radio de curvado en una curva fría podrá determinarse por cualquiera de los métodos de la tabla que se da debajo. La primera columna muestra la máxima deflexión en longitud de arco igual al diámetro nominal externo y la segunda columna expresa el radio mínimo como una función de diámetro nominal externo. TABLA Nº VII.04: MÁXIMO GRADO DE CURVADO EN UNA CURVA FRÍA EN CAMPO (ASME B31.8 841.23)
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Una tubería curvada en frío puede hacerse con un radio mínimo más corto que el permitido en el punto anterior, siempre que la curva realizada cumpla con todos los otros requerimientos de esta sección y el espesor de pared después del curvado no sea menor al mínimo permitido. Esto puede demostrase a través de pruebas apropiadas para dicho fin. Cada tubería curvada no cubrirá un ángulo mayor a 45°. De ser necesario, deberá contar con la aprobación del Departamento de Ingeniería y por parte del Inspector de Calidad. Toda soldadura circunferencial de tubería de acero que esté ubicada donde la tensión producida durante el curvado cause una deformación permanente de la tubería, deberá ser ensayada usando métodos no destructivos antes y después del curvado. El curvado se realizará de manera tal de mantener la sección trasversal la más circular posible, permitiendo una máxima ovalización del 2.5% del diámetro exterior de la tubería, lo que será verificado pasando un disco calibrador. El procedimiento de curvatura deberá haber sido previamente autorizado, y la curvatura por máquina tendrá las siguientes características: Se deberá utilizar un mandril interno, de acuerdo al diámetro y espesor de pared de la tubería. En el caso de ser necesario, serán utilizados otros mandriles y expansores de boca. La máquina curvadora será la adecuada para el diámetro de la tubería a ser curvada, y sus asientos tendrán padding para evitar dañar el revestimiento. El Contratista deberá avisar con la debida anticipación a la Inspección de Construcción, la ejecución de procesos de curvado de tuberías. Una vez terminado el curvado el Inspector de Calidad verificará que la curva cumple con las especificaciones requeridas de ovalidad, radio mínimo, longitud mínima de tramo recto. No se aceptará ningún daño mecánico en el recubrimiento sin repararlo previo a la instalación. No se aceptará en el curvado de la tubería ninguna ondulación cuya altura de cresta sea mayor a 0.01 veces la distancia entre 2 crestas consecutivas de la tubería. Los datos de la tubería curvada y los resultados de la verificación de ovalización serán consignados en un registro elaborado por el Contratista para este fin. A solicitud del inspector de construcción se verificará el espesor de la tubería en los tramos con curvatura en frío. Si el Inspector de Construcción no participó del proceso de curvado, este inspeccionará las curvas en obra y de no cumplir con los requisitos podrán ser rechazadas. Toda soldadura circunferencial de tubería de acero que esté ubicada donde la tensión producida durante el curvado cause una deformación permanente de la tubería, deberá ser ensayada usando métodos no destructivos antes y después del curvado. Los codos forjados de acero para soldar y segmentos transversales de estos codos, no podrán ser usados para cambios de dirección de tuberías por lo menos 25,4 mm. 7.1.8. Accesorios de acero para tuberías Los accesorios de acero al carbono para tuberías están normalizados según las combinaciones de presión/temperatura que pueden soportar. Salvo en las instalaciones de superficie y especialmente en la salida de estaciones compresoras de gasoductos o en calentadores indirectos en estaciones de regulación - medición, se puede afirmar que la temperatura de servicio de las líneas de gas no supera los 20° C. 7.1.8.1. Accesorios de Acero para Soldar a Tope (Butt Welding) Los accesorios de acero para soldar a tope deben ser aptos para operar a los mismos regímenes de presiones y temperaturas a que operará la tubería construida con el mismo material o equivalente. Deben responder a normas ANSI B 16.9 o equivalente. A continuación se presentan las tablas extraídas del ASME B16.9 Factory-Made Wrought Steel Buttwelding Fitting sobre las dimensiones de los accesorios.
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TABLA Nº VII.05: CODOS DE 45º RADIO LARGO
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TABLA Nº VII.06: CODOS DE 90º RADIO LARGO
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TABLA Nº VII.07: TEES RECTAS
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TABLA Nº VII.08: TEES CON REDUCCION
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TABLA Nº VII.09: CAPS
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TABLA Nº VII.10: REDUCCION CONCENTRICA Y EXCENTRICA
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7.1.8.2. Accesorio para soldar a enchufe (Socket Welding) Los accesorios de acero para soldar a enchufe ("socket welding"), sólo serán utilizados en tuberías de instrumentación y/o control, debiendo ser aptos para operar en las condiciones de servicio previstas para el sistema en que se los incluya. A continuación se presentan las tablas sobre las dimensiones de los accesorios.
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TABLA Nº VII.11
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TABLA Nº VII.12
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TABLA Nº VII.13
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TABLA Nº VII.15
TABLA Nº VII.16
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TABLA Nº VII.18
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7.1.8.3. Accesorios Roscados. Los accesorios de acero roscados se emplearán principalmente en tuberías de instrumentación y control, debiendo cumplir con las normas ANSI B 16.3 (1), ANSI B 16.4 (2), ANSI B 16.11 (3), (4) o equivalentes, y sus espesores mínimos no podrán ser menores a los especificados para la presión y temperatura de trabajo según al código de aplicación. Se clasifican de acuerdo a su fabricación en: a. b. c. d.
Accesorios roscados de fundición maleable. Accesorios roscados de fundición de hierro. Accesorios a enchufe de acero forjado, para soldar y roscados. Uniones de tuberías de acero al carbono, con enchufe para soldar y roscados.
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TABLA Nº VII.19
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TABLA Nº VII.20
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TABLA Nº VII.21
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TABLA Nº VII.22
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TABLA Nº VII.24
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TABLA Nº VII.25
TABLA Nº VII.26
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TABLA Nº VII.27
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TABLA Nº VII.28
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TABLA Nº VII.29
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7.1.8.4. Construcción en Obra de Unidades o Accesorios Únicamente se podrán construir en obra unidades o accesorios prefabricados por soldadura cuando se obtengan a partir de: Accesorios normales para soldar a tope.
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Tuberías que han sido fabricados y ensayados según algunas de las especificaciones señaladas en la Norma API 5L. Si las unidades o accesorios prefabricados por soldadura no se obtienen de los elementos señalados arriba, aquellos deben ser ensayados por lo menos al doble de la presión de operación máxima y menor al 95% de lo especificado por el fabricante. Cualquiera sea la presión de operación y el diámetro de la tubería, no se podrán confeccionar o instalar sobre la misma los siguientes elementos:
Casquetes y reducciones en gajos. Cierres en forma de boca de pescado. Cierres planos.
7.1.8.5. Accesorios para Perforar y Obturar en carga (Tipo T.D. Williamson) Los accesorios para perforar y/u obturar en carga serán del tipo T.D.William son y deberán ser aceptados por GNLC. Su selección se hará siguiendo la Tabla III.5. TABLA Nº VII.30: SELECCIÓN DE ACCESORIOS PARA PERFORAR Y OBTURAR EN CARGA. CONDICIONES DE USO
CLASE/SERIE ANSI 150
300
600
Presión de servicio para T 38°C
Hasta 19 bar
Hasta 50 bar
Hasta 100 bar
Tipo de asiento
Boca de pescado sin refuerzo (Para derivaciones de igual o menor diámetro que el caño mayor)
Montura envolvente total
Montura envolvente total
Nota: Para temperaturas superiores, las presiones de trabajo se determinarán según ANSI B16.5. 7.1.9. Bridas GNLC utilizará bridas de acero forjado, dimensionadas de acuerdo con las normas ANSI B16.5 o equivalente. TABLA Nº VII.30: MATERIALES A UTILIZAR EN LA FABRICACIÓN DE BRIDAS CLASE/SERIE 150 y 300 400 y 600
MATERIAL Acero al carbono
ESPECIFICACIÓN ASTM A181 Gr I y II ASTM A105 ASTM A105
GNLC usará, preferentemente, bridas ciegas, bridas tipo con cuello para soldar (welding neck), deslizantes (slip on) o con resalte (lap joint).
7.1.10. Espárragos En las uniones bridadas se utilizarán espárragos de acero aleado que cumplan las normas ASTM A193, A197, A320 o A354. Las tuercas deben ajustarse a ASTM A194 y A307. Las tuercas A307 deben usarse solamente con espárragos A307. Tanto las tuercas como los espárragos deben tener roscas según ANSI/ASME B1.1.
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Todos los espárragos de acero aleado de diámetro 1" y menores deben ser de series de roscas de paso grande. Los diámetros nominales de 1 1/8" y mayores deberán ser de serie de rosca 8. Los espárragos deben tener dimensiones clase 2A y sus tuercas clase 2B. Los espárragos se usarán con tuercas hexagonales gruesas según ANSI B18.2.1 y B18.2.2. 7.1.11. Juntas Las juntas utilizadas en las uniones bridadas deben soportar las mismas condiciones de operación a que estará sometida la línea. Para temperaturas de servicio de más de 121ºC el material de las juntas debe ser incombustible. Con bridas Clase/Serie 150 no se deben usar juntas espirometálicas. El uso de juntas metálicas está aceptado si son aptas para la presión y temperatura de servicio. Las juntas de anillo plano con diámetro exterior que se extiende hasta el interior de los orificios de los espárragos pueden usarse con bridas de acero con cara con resalte. 7.1.12. Válvulas Todas las válvulas de los sistemas de distribución de gas serán esféricas o mariposa y, en este caso, sólo cuando lo especifique el Departamento de Ingeniería (DDI) de GNLC. Las válvulas esféricas deberán cumplir con la especificación API 6D, o especificación técnica particular autorizada por GNLC.
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7.2. Soldadura 7.2.1. Generalidades GNLC, Gas Natural de Lima y Callao, utilizará las técnicas de soldadura a tope y/o filete para unir tuberías y/o accesorios de acero. Los procedimientos de soldadura se registrarán en detalle, incluyendo los resultados de los ensayos de calificación. Este registro se conservará con la documentación de la obra respectiva. Las condiciones climáticas desfavorables tales como humedad del aire, arenas volantes o fuertes vientos, entre otros, pueden afectar la calidad de las soldaduras. El responsable de la obra, con el acuerdo de la inspección de GNLC, decidirá si las condiciones climáticas y las medidas adoptadas son aptas para soldar. Resulta de fundamental importancia el mantenimiento en perfecto estado de funcionamiento de las máquinas de soldar, a fin de garantizar el voltaje y amperaje adecuados para cada procedimiento de soldadura. A tal fin, la Inspección empleará pinza amperimétrica. Los electrodos deben mantenerse en lugar seco, y en un dispositivo calefaccionado (horno portátil), para no afectar la calidad de las soldaduras. Toda soldadura que se realice deberá efectuarse según un procedimiento calificado utilizando ensayos destructivos según API 1104 o ASME IX. El procedimiento de soldadura deberá ser calificado por una Inspección Externa en presencia de la Inspección de calidad, para lo cual el Contratista deberá informar oportunamente el día y hora de ejecución de la calificación. A título de ejemplo se detallan procedimientos de soldadura a tope y a filete para derivaciones sin carga. De ningún modo pueden considerarse los mismos como procedimientos ya calificados.
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PLANILLA Nº VII.02: ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SODADURA
ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) DISEÑO DE JUNTA:
VARIABLES DE SOLDADURA: ESPESOR (T)
VARIABLES Proceso Calificación AWS Marca comercial (sugerida) Diámetro (mm) Amperaje (A) Voltaje (V) Velocidad (cm/min) Polaridad CC(+/-) Dirección A D
CORDONES RAIZ
COBERTURA
1 GTAW ER 70S-6 EXSATIG St 6 2.5 80 - 90 10 - 13 10 – 12 (-) A
2 GTAW ER 70S-6 EXSATIG St 6 2.5 100 - 110 10 - 13 10 – 12 (-) A D: DESCENDENTE A: ASCENDENTE
Si por cualquier circunstancia particular se alterase alguna de las variables esenciales de un procedimiento calificado, éste deberá recalificarse según API 1104 o ASME IX. Si se modificase alguna de las variables no esenciales no se requerirá recalificación. No obstante, deberá dejarse constancia de la modificación impuesta. Se entenderá por variables esenciales aquellas cuya modificación implique la recalificación del procedimiento de soldadura ya calificado. Ellas son:
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Cambio en el proceso de soldadura o en el método de aplicación. Cambio en el material de la tubería. Cambio en el diseño de la unión. Se admitirán cambios menores, como ser el ángulo del bisel o del formato de la acanaladura en V. No se podrán hacer cambios significativos, como cambiar de un bisel V a un bisel U. Cambio de posición. Cambio en el espesor de pared. Cambio de metal de aporte (según Tabla 1 de API 1104). Cambio de dirección de soldadura. 7.2.2. Procedimientos de Soldadura Previo al inicio de soldadura en campo, se emitirá para aprobación y calificación el Procedimiento de Soldadura correspondiente, previamente aprobado por el responsable de control de calidad del Contratista. Este documento cumplirá estrictamente con lo indicado en el Código ASME B 31.8 y el estándar API 1104 “Welding of Pipelines and Related Facilities”. El nombre y CV del ingeniero especializado de soldadura responsable del procedimiento, será indicado. Una institución de prestigio realizará y evaluará los resultados de los ensayos destructivos conforme al estándar API 1104. Adicionalmente se solicitará el ensayo destructivo Charpy – V, para la calificación del procedimiento A Tope (Ejemplo): a) b) c)
Proceso: por arco eléctrico manual con electrodo revestido (SMAW). Material de las tuberías y accesorios: API 5L, ASTM A53, ASTM A135, ASTM A234 y ASTM A105 (otros materiales deben someterse a consideración de GNLC). Diámetros y espesores de pared. TABLA Nº VII.31: DIÁMETROS Y ESPESORES DE TUBERÍAS DE ACERO UTILIZADOS POR GNLC DIÁMETRO (pulg.)
d)
ESPESOR (mm.)
¾
2,87 (SCH 40)
1
3,38 (SCH 40)
1½
3,68 (SCH 40)
2½
5,16 (SCH 40)
3
5,49 (SCH 40)
4
6,02 (SCH 40)
6
7,11 (SCH 40)
8
8,18 (SCH 40)
10
9,27 (SCH 40)
12
9,53(ESTÁNDAR)
Diseño de la junta (ver anexos I y II por diseños varios) Los extremos biselados deberán ser razonablemente lisos y uniformes. Estarán libres de rebabas, laminaciones, óxidos, gotas, escorias, escamas, grasa, pintura y otras materias que puedan afectar negativamente a la soldadura. El biselado se efectuará con máquinas herramientas o con máquinas de corte oxiacetilénico (cuando el DN > 6"). Los métodos manuales deberán ser aceptados por la inspección de obra. GRAFICO Nº VII.01: SOLDADURA A TOPE CON BISEL EN V
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Si es necesario, se quitará el revestimiento en una superficie cilíndrica de tubería entre 10 y 15 cm. a partir de un extremo. La zona se limpiará a brillo metálico. Material de aporte, número de pasadas y características eléctricas para tuberías de 2" a 10" (Ejemplo TABLA Nº VII.32) TABLA Nº VII.32: MATERIALES DE APORTE Y CARACTERISTICS ELECTRICAS PARA TUBERIAS DE Ø2” A Ø10” PASADA ELECTRODO TIPO AWS DIÁMETRO
1
2
3
4
E 6010
E 7010
E 7010
E 6010 ó 7010
2,5
3,25
3,25
3,25
AMPERAJE
70-130A
100-130A
100-130A
135-160A
FUENTE Y
CC +
CC +
CC +
CC +
La cantidad real de pasadas será la que establezca el procedimiento de soldadura calificado y aprobado. e)
Posición: tubería fija con su eje horizontal.
f)
Dirección de la soldadura: vertical descendente.
g)
Lapso entre pasadas: la 2da. pasada se aplicará inmediatamente después de la 1era. Las restantes a continuación hasta el acabado.
h)
Tipo y uso de presentador: interno o externo. Se admitirá un desfase superficial de hasta 1.6 mm. Cualquier desnivel mayor, siempre que se produzca por diferencias dimensionales, será distribuido en forma pareja alrededor de la circunferencia de la tubería. Deberá reducirse al mínimo indispensable la práctica de martillar la tubería para obtener una alineación correcta, o emplear martillo de bronce. La remoción del presentador externo se realizará cuando se haya efectuado no menos del 50% de la longitud total de la circunferencia y estará formada por no menos de 3 segmentos equidistantes. La remoción del presentador interno no se realizará hasta finalizar la 1ra pasada.
i)
Limpieza: luego de la 1era. pasada se aplicará disco de amolar de alta velocidad. Las harán con cepillo circular mecánico.
pasadas posteriores se
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Conexiones para derivaciones sin carga en redes de distribución que operen a una presión > 10 bar: Las derivaciones se realizarán con accesorios normales para soldar a tope (no se aceptarán derivaciones del tipo "boca de pescado") y éstos deben ser aptos para operar a los mismos regímenes de presión y temperatura a los que operará la tubería, construida con igual material o equivalente. Refuerzos para derivaciones La perforación sobre la tubería principal que se realiza cuando se precisa instalar una derivación puede, en ciertos casos, debilitar de manera inaceptable la zona donde se suelda el accesorio de derivación. El dimensionamiento de la montura de derivación se basa en que se debe compensar el debilitamiento de la tubería producto de la perforación que se realiza para habilitar la derivación. El cálculo de la superficie de refuerzo que debe tener el accesorio de montura está definido en la norma ASME B31-8. El método de cálculo es simple y precisa, en principio, conocer el diámetro y el espesor de pared de la tubería donde se soldará la derivación. Recomendaciones especiales sobre materiales a utilizar en refuerzos de conexiones soldadas El material usado para la montura de refuerzo o para refuerzos puede responder a especificaciones distintas de la tubería, siempre que la sección transversal calculada esté en proporción correcta con la resistencia de los materiales de la tubería y los refuerzos a las temperaturas de operación y siempre que las cualidades de su soldadura sean comparables a las de la tubería. No obstante, no debe tomarse en cuenta la diferencia por la resistencia adicional del material cuya resistencia sea mayor que la de la parte a reforzar. En los casos en que se utilicen refuerzos sobre la soldadura entre la tubería mayor y la derivación, debe preverse un agujero de ventilación en el anillo o en la montura a fin de permitir detectar pérdidas en la soldadura entre ellas, y permitir la aireación durante la soldadura. Los agujeros de ventilación deben obturarse durante el servicio para impedir la corrosión en los espacios comprendidos entre la tubería y el elemento de refuerzo, pero deberá evitarse emplear un material de obturación capaz de mantener presión dentro de los espacios. Las chapas y monturas de refuerzo deberán ajustarse exactamente a las piezas a las que se agregan. La derivación deberá fijarse con una soldadura que abarque el total del espesor de la tubería mayor o la derivación, más una soldadura de filete W1, según se muestra en la GRAFICO Nº VII.02. Se preferirá el uso de soldaduras de filete cóncavo para minimizar además la concentración de esfuerzos angulares. Los refuerzos de montura deben fijarse según se indica en las GRAFICO Nº VII.03 y Nº VII.04. Las conexiones de derivaciones realizadas con un ángulo menor de 85° con respecto a la tubería mayor se debilitan progresivamente a medida que este ángulo disminuye. Cualquier proyecto con semejantes características deberá ser objeto de un estudio especial y estar especialmente reforzado como para compensar la debilidad inherente a tal tipo de construcción. El uso de nervaduras circulares para soportar la planchuela de refuerzo o reencontrar las superficies está permitido y puede incluirse en los cálculos de resistencia. No obstante, el proyectista debe estar prevenido de que la concentración de esfuerzos cerca de los extremos de nervaduras, barras o escuadras parciales puede anular su efecto de refuerzo. Mayores detalles sobre éste, deberá ser aprobado por el Departamento de Ingeniería de GNLC. Además de lo detallado, las conexiones de derivación deben cumplir con las pautas de la TABLA Nº VII.33. TABLA Nº VII.33: REFUERZO DE CONEXIONES DE REDES SOLDADAS CONSIDERACIONES GENERALES Relación R1 de tensión circunferencial de diseño a límite elástico mínimo especificado en el colector R1≤ 20% 20% < R1 ≤ 50% 50% < R1
Relación R2 de diámetro nominal de ramal a diámetro nominal del colector R2≤25%
25% (R2 ≤50%)
R2 63mm, para permitir su relajamiento y alivio de tensiones, sobre todo con bajas temperaturas ambiente, cuando la tubería se hace más rígido. Los sectores de la tubería afectados por aplastamiento deberán ser nuevamente redondeados y sobre ellos se pegará firmemente una faja de PE con la inscripción "SUFRIÓ APLASTAMIENTO". No se efectuará un segundo aplastamiento sobre una misma zona, debiendo dejarse a ambos lados, como mínimo, una distancia equivalente a 6 veces el DN de la tubería para un nuevo aplastamiento. No se permitirá realizar uniones por fusión o mecánicas a una distancia inferior a 6 veces el DN de la tubería, a ambos lados de una zona que sufrió aplastamiento. 10.10.3. Requerimiento Físico de Excavación, para el Prensado en Empalmes Los pozos de prensado serán construidos con las dimensiones adecuadas, para permitir su manipulación y el libre accionar del personal en cualquier circunstancia. Para el caso de empalme a una red o extensión de red, ambos sobre tubería activa; se colocarán prensas de compresión, siguiendo los esquemas que se indican a continuación: Dimensiones requeridas de pozo, en vista de planta, para trabajos de Hot tap, medidas aproximadas en mm: (GRAFICO Nº X.45)
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Dimensiones requeridas de pozo, en vista de planta, para trabajos de Derivación High Flor, medidas aproximadas en milímetros (GRAFICO Nº X.37)
Dimensiones requeridas de pozo, en vista de planta, para trabajos de Tuberías de Conexión, medidas aproximadas en milímetros (GRAFICO Nº X.38).
TABLA Nº X.11: DIMENSIONES DEL POZO EN MILÍMETROS A < 90 90 >90
B 90 150 200
C 90 100 100
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10.10.4. Perforación de Red Activa, mediante Tees de Toma en Carga ( TTC), con Sacabocados Incorporado A priori deberán guardarse, los procesos para la instalación de una TTC y/o High Flow ( de servicio para grandes caudales ), que incluye una prueba de hermeticidad satisfactoria. Si hubiera pérdida en la unión de la TTC, deberá anularse esta, cortándola por encima de su base y procediendo luego a instalar una nueva, a no menos de 250mm de la anterior (GRAFICO Nº X.39).
Superadas dichas etapas y solo por personal designado por GNLC, se realizará la perforación de la TTC, operando del modo siguiente: Retirar la tapa y colocar la llave de accionamiento del sacabocado para perforar la tubería mayor. Si la TTC no tiene tope en el sacabocado, utilizar una llave de perforación con tope o marca (GRAFICO Nº X.40).
Una vez perforado la tubería, subir el sacabocado hasta enrasar con la parte superior de la TTC. Revisar que la tapa tenga el sello en posición, colocarla y ajustar según el fabricante. Por ultimo, verifique con una solución espumante la estanqueidad de la misma. (GRAFICO Nº X.41).
10.10.5. Perforación de Redes de distribución sobre Redes en Carga ( Hot Tap) A priori deberán guardarse, los procesos para la instalación de un Hot-Tap, que incluye una prueba de hermeticidad satisfactoria. Superadas dichas etapas y solo por personal designado por GNLC, se realizará la perforación operando del modo siguiente: Una vez terminado el proceso de soldadura del ramal se debe verificar que haya transcurrido el tiempo de enfriamiento indicado por el fabricante para poder perforarlo.
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Fusione el niple calibrado a la salida del ramal ó el niple con el adaptador de brida, según sea el tipo de perforador a utilizar. En caso de fusionar un adaptador de brida debe colocarse la brida correspondiente antes de la fusión (GRAFICO Nº X.42).
Monte el perforador en posición de trabajo e inyecte presión a fin de verificar la hermeticidad a 7.5 bar, si la prueba resulto satisfactoria, comience la operación, accionando el perforador de manera pausada, a fin de reducir el esfuerzo (GRAFICO Nº X.43).
Si el perforador no tiene topes de carrera, deberá contar con las marcas que indiquen el comienzo o fin de la operación de perforado (GRAFICO Nº X.44).
Una vez verificado que la perforación se completo, retirar el vástago e instalar la prensa de estrangulamiento sobre el niple, previa verificación que los topes de la misma corresponda al diámetro y SDR de dicho niple de PE (GRAFICO Nº X.45).
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Comprimir hasta que la barra de la prensa haga tope. Una vez verificado que hizo tope, retirar el perforador y preparar el extremo del niple para fusionar el accesorio de electro fusión adecuada. La operación del prensado deberá efectuarse en forma lenta y pausada, dando tiempo a que el material ceda, evitando así dañar permanentemente la tubería. Fusionar el accesorio pero no retirar la prensa de compresión, hasta tanto se haya cumplido el tiempo de enfriamiento especificado por el fabricante del accesorio (GRAFICO Nº X.46).
Una vez cumplido el tiempo de enfriamiento del accesorio que unió el niple con la tubería de la derivación, retirar la prensa, redondear la tubería y marcar con la cinta especificada por GNLC el lugar donde se aplicó la prensa. Si eventualmente se hubiera dañado el niple en el lugar donde se aplicó la prensa, instalar una abrazadera de refuerzo autorizada por GNLC. 10.11. Devolución del material Sobrante y Tolerancias en la Medición Al finalizar la obra el contratista deberá presentar el balance donde muestre la utilización de los materiales provistos por GNLC. En el caso de accesorios de PE o de transición deberá acreditar el uso del 100% de los entregados por GNLC o, en su defecto, entregar los sobrantes. En el caso de tuberías, a efectos de considerar diferencias técnicas constructivas que pudieran surgir al efectuarse el balance de las tuberías (error de medición, error por falta de alineación del eje de la tubería, dilatación, cortes, empalmes, etc.), se admitirá un uno y medio por ciento (1,5%) en menos, sobre lo entregado originalmente por GNLC. Una vez aprobado el balance presentado, el contratista devolverá el sobrante a los almacenes de GNLC.
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10.12. Verificaciones y Ensayos 10.12.1. Procedimientos de Inspecciones Visuales para Fusiones a Electro Fusión y A Tope 10.12.1.1.
Criterios Generales
Se seguirán los lineamientos generales del presente manual y las recomendaciones de los proveedores. En ningún caso debe tomarse lo que aquí se expone, como sustitución de las recomendaciones, manuales de uso y operación, propios de cada fabricante. La distancia mínima permitida entre cualquier unión por electro o por fusión a tope, será como mínimo de 3 veces el DN de la tubería, excepto cuando se haya desecho una unión de electro fusión a montura, en cuyo defecto deberá guardarse una distancia no menor de 250mm de la anterior o el equivalente a 5 veces su diámetro. Todo accesorio inutilizado, será cortado para imposibilitar su reutilización en obra La inspección de obra deberá rechazar toda fusión que: a) No satisfaga el examen visual; b) Se haya detectado aplicación incorrecta o incumplimiento de los lineamientos del presente manual o las recomendaciones de los proveedores. TABLA Nº X.12: DEFECTOS A CONSIDERARSE PARA LA INSPECCIÓN VISUAL, SEGÚN TIPO DE FUSIÓN:
DEFECTO CONTAMINACION BORDON DEMASIADO GRANDE BORDON DEMASIADO PEQUEÑO DISCONTINUIDAD EN EL BORDON DEFORMACION LOCALIZADA DESALINEAMIENTO HUECO TUBERIA-ACCESORIO FALTA DE PENETRACION DEFORMACION DE ACCESORIO DEFORMACION DE LA TUBERÍA LAMINACION DEL BORDON DESPLAZAMIENTO DE ACCESORIO BORDON IRREGULAR FALTA DE FUSION (TESTIGOS) SALIDA DE MATERIAL POR EXTREMOS 10.12.1.2.
ELECTRO FUSION
ENCHUFE X
SOLAPE X X X
X X X X X X X X X
X
A TOPE X X X X X X
X X
Inspección Visual de las Soldaduras efectuadas por Electro fusión
Las inspecciones de campo, serán netamente visuales y las realizará el personal capacitado de la contratista, donde se evaluarán los siguientes puntos: Contaminación. Falta de material fundido en los testigos. Derrame de material por los bordes de la electro fusión Falta de alineamiento. Poros o grietas en elementos unidos. Arrastre o desprendimiento de la resistencia eléctrica. Tuberías o accesorios descentrados. En caso, que no se encontrara ninguna “No Conformidad”, se dará por satisfactoria la electro fusión, siendo reportada en los formatos de trazabilidad respectiva. Inspección Visual de Uniones a Enchufe por Electro fusión a)
La configuración de una correcta unión a enchufe por electrofusión será como la indicada en la grafico
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siguiente, verificándose que: El material fundido en la operación de fusión no exceda exteriormente los límites del accesorio (zona fría externa) ni los límites del extremo de la tubería (zona fría central), excepto en los indicadores de fusión (si los posee). Buen alineamiento entre tubería y accesorio. Correcta penetración en el enchufe. Los testigos de fusión de los accesorios, deben ser protuberancias de PE fundido de forma aproximadamente cilíndrica y de dimensiones en general, no más altas que los contactos del accesorio. Un "derrame" de PE fundido, sea por el orificio del testigo o por cualquier otra parte del accesorio, hace la fusión rechazable aunque la máquina de electro fusión no haya acusado error. GRAFICO Nº X.47: ASPECTO DE UNA CORRECTA UNIÓN A ENCHUFE POR ELECTRO FUSIÓN
b)
A continuación se muestra una deficiente fusión, que se puede presentar en una unión a enchufe por electro fusión, como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en este Manual, o de lo recomendado por el proveedor. GRAFICO Nº X.48: ALINEACIÓN DEFECTUOSA
Como resultado de las siguientes causas probables: No haber empleado dispositivos de alineación Apertura anticipada del dispositivo de alineación, sin esperar el tiempo de enfriamiento correspondiente. Inspección Visual de Uniones a Montura por Electro fusión La configuración de una correcta unión a montura por electro fusión, deberá cumplir lo siguiente: Perpendicularidad entre el eje de la boca de salida del accesorio y el de la tubería principal El correcto posicionamiento de la montura del accesorio sobre la tubería. El material fusionado no deberá rebasar la zona fría, en todo su perímetro circundante.
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Los testigos de fusión de los accesorios deben ser protuberancias de PE fundido de forma aproximadamente cilíndrica y de altura en general no mayor que la de los contactos del accesorio. Un "derrame" de PE fundido, sea por el orificio del testigo o por cualquier otra parte del accesorio, hace la fusión rechazable aunque la caja de control no haya acusado error. 10.12.1.3.
Inspección Visual de las Soldaduras efectuadas a Tope
La inspección visual deberá tomar en cuenta lo siguiente: a)
La configuración del cordón de una unión a tope correcta, será como la indicada en la siguiente figura.
GRAFICO Nº X.49: ASPECTO DE UN CORDÓN DE FUSIÓN A TOPE UNIFORMEMENTE CONFORMADO
b) c) d) e)
El perímetro del cordón deberá presentar una distribución uniforme a ambos lados del plano de fusión. El cordón deberá estar exento de porosidades, fisuras u otras deficiencias. Las tuberías presentarán una correcta alineación. Las dimensiones del cordón (ancho y alto) serán las establecidas por el Fabricante de la tubería según la resina, el DN y SDR de la tubería. Considerar que cuando el ancho del cordón sea menor que el mínimo especificado por el fabricante de la tubería, puede ser debido a algunos de los siguientes motivos: Temperatura de la plancha calefactora demasiado baja Tiempo de calentamiento insuficiente; Presiones de ciclo demasiadas bajas. Lo contrario de lo estipulado en el párrafo anterior generaría un cordón de un ancho mayor que el especificado por el fabricante y un característico brillo Exagerado para el caso de exceso de calentamiento.
f)
A continuación se muestran algunas deficiencias, como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología de unión a tope. Este tipo de deficiencias se presentan debido a la falta de paralelismo de los bordes de los extremos a unir, resultado consecuente de un inexistente o defectuoso refrentado.
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GRAFICO Nº X.50: REFRENTEADO INCORRECTO
GRAFICO Nº X.51: CORDÓN CON EXCESIVA FALTA DE UNIFORMIDAD
El cordón no se ha conformado adecuadamente, sus labios no son uniformes. Este tipo de deficiencia se genera por cualquiera de las siguientes causas: Temperatura excesiva de la plancha calefactora. Tiempos de calentamiento muy prolongados. Presión de cierre elevada. 10.12.2. Procedimientos de Ensayos Destructivos. 10.12.2.1.
Criterios Generales
El Procedimiento de Ensayo Destructivo será llevado a cabo por personal designado de GNLC, en presencia del Inspector de Obra y el Supervisor de Control de Calidad de la Contratista. Será posible, solo si la Inspección Visual para el tipo de fusión indicada, resultara satisfactoria. El presente procedimiento será de aplicación para muestras obtenidas en obra (campo) y/o taller, como parte del programa de control de las fusiones efectuadas en la red o para calificación de fusionistas. Frecuencia de los Ensayos Destructivos. - En la red: Se efectuará en el orden del 1% de las fusiones realizadas en una Malla.
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- Para control de los fusionistas: Se llevará a cabo por cada fusionista, con una frecuencia aproximada de 1 cada 200 electro fusiones, 1 cada 100 fusiones hechas en tuberías de conexión, 1 cada 100 fusiones a tope y será el responsable del control de calidad de cada contratista, el encargado de llevar dicho record de las fusiones realizadas y de reportarlo al área de calidad de GNLC. Asimismo es obligación de cada soldador, el llevar el registro y cuenta numérica de las fusiones realizadas, en forma ordenada y legible hasta después de 1 año de haberse realizado las fusiones, las que estarán a disposición de GNLC, según se disponga Los resultados deberán registrarse en el formato F-T-70164-1 Soldadura de tuberías de Polietileno Ensayos Destructivos, señalando que tipo de prueba se realizo. 10.12.2.2.
Pruebas para Fusiones por Electro Fusión
Prueba para Unión por Electro Fusión (Por desprendimiento). La toma de probeta se hará de acuerdo a las características señaladas en la siguiente GRAFICO Nº X.52.
Las que serán obtenidas cortando por un plano que pase por el eje de la tubería y sea perpendicular a los ejes de los bornes del accesorio, después de 6 horas (como mínimo) de finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el fabricante (GRAFICO Nº X.53).
TABLA Nº X.13: CANTIDAD DE MUESTRAS, ÁNGULO E CORTE Y LONGITUD MÍNIMA DE LA TUBERÍA A ENSAYARSE. Diámetro Nominal dn
Número de muestras (ver GRAFICO Nº 1)
Angulo
16 ≤ dn < 90 90 ≤ dn < 225
2 4
180° 90°
Largo mínimo de tubería del lado a probarse 2dn ó 100mm 2dn
Se deberá verificar mediante examen visual si se presentaron las siguientes deficiencias:
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GRAFICO Nº X.54: PENETRACIÓN INADECUADA DE LAS TUBERÍAS EN EL ACCESORIO
GRAFICO Nº X.55: PENETRACIÓN INCOMPLETA DE UNO DE LAS TUBERÍAS EN EL ACCESORIO
GRAFICO Nº X.56: ÁREAS SIN FUSIONAR DEBIDO A SUPERFICIES SIN PREPARACIÓN ADECUADA
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GRAFICO Nº X.57: ALINEACIÓN DEFECTUOSA
Luego de 6 horas de haberse realizado el corte se procederá al ensayo, previamente se deberá verificar que no exista derrame de material sobre las zonas frías: central y extremas del accesorio, asimismo se verificara el alineamiento correcto de las tuberías fusionadas. Se tomara (1) una de las muestras de la cual se tomará la longitud entre la primera y la última espira, en el accesorio de unión (ver GRAFICO Nº 2), luego se le aplicara una fuerza de compresión paralelo al plano de corte de la muestra con una velocidad de avance de las mordazas de aproximadamente 10cm/min. Se aplastará la muestra hasta que la distancia entre las mordazas sea dos veces el espesor de la tubería, según la siguiente GRAFICO Nº X.58:
Se medirá la longitud de falla frágil en el plano de la fusión (d), será la distancia abierta entre la primera y última espira. Se calculará el porcentaje de descohesión (Cc) de la longitud de falla frágil entre la distancia entre la primera y última espira (y), usando la siguiente ecuación: Cc = d/y X 100 El porcentaje máximo admisible será el máximo dado por el fabricante (Frialen: 33.3%), el resultado se registrará en el formato correspondiente. Otras consideraciones a tomarse en cuenta serán las siguientes: Alineamiento correcto. Adecuada penetración de las tuberías en el accesorio Longitud de interfase no deberá presentar imperfecciones ni vacíos. Prueba para Monturas a Electro Fusión (Por desprendimiento). La toma de probeta se hará de acuerdo a las características señaladas en la siguiente GRAFICO Nº X.59:
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Las que serán obtenidas cortando la muestra en tres anillos, después de 6 horas (como mínimo) de finalizada la fusión. Luego de 6 horas de haberse realizado el corte se procederá al ensayo, asimismo se verificara que no existan vacíos ni imperfecciones en la interfase de fusión. Se tomará el anillo central como muestra, luego se le aplicará una fuerza de compresión paralelo al plano de corte de la muestra con una velocidad de avance de las mordazas de aproximadamente 10cm/min. Se aplastará la muestra hasta que la distancia entre las mordazas sea dos (2) veces el espesor de la tubería, según la GRAFICO Nº X.60.
Antes o durante el ensayo, la longitud de la interfase no deberá presentar poros, cavidades ni fisuras en ninguno de los niveles (tubería ó accesorio). De apreciarse deficiencias en la interfase de fusión, es probable que sea el resultado de alguna de las siguientes causas: Las superficies a fusionar de la tubería y del accesorio, no fueron preparadas correctamente ó se ensuciaron después de la preparación. Posicionamiento incorrecto de la montura de la silleta, sobre la tubería. Insuficiente fuerza de apriete entre la silleta y la tubería. No debe encontrarse deficiencias en la interfase para considerase como satisfactorio en la prueba. 10.12.2.3.
Pruebas para Fusiones por Termofusión Prueba para Unión a Enchufe por Termofusión (Por Doblado).
La configuración de una correcta fusión será como la indicada en la siguiente grafico:
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GRAFICO Nº X.61: FUSIÓN A ENCHUFE UNIFORMEMENTE CONFORMADO.
Se verificará que no presenten los siguientes defectos: GRAFICO Nº X.62: TIEMPO DE CALENTAMIENTO MUY CORTO
GRAFICO Nº X.63: CORDÓN DEFICIENTE POR ARRASTRE DE MATERIAL
De encontrarse este defecto en el resultado, se rechazará. GRAFICO Nº X.64: FUSIÓN A ENCHUFE UNIFORMEMENTE CONFORMADO.
Se verificará que no presenten los siguientes defectos:
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GRAFICO Nº X.65: TIEMPO DE CALENTAMIENTO MUY CORTO
GRAFICO Nº X.66: CORDÓN DEFICIENTE POR ARRASTRE DE MATERIAL
De encontrarse este defecto en el resultado, se rechazará. Se tomaran 3 probetas de las siguientes dimensiones: GRAFICO Nº X.67: DIMENSIONES Y ASPECTO DE UNA PROBETA ACEPTABLE
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Deberá observase lo siguiente durante el corte: GRAFICO Nº X.68: LINEAMIENTO INCORRECTO
GRAFICO Nº X.69: ARRASTRE DE MATERIAL POR LA HERRAMIENTA
GRAFICO Nº X.70: ANILLO FRIÓ COLOCADO MUY CERCA DEL EXTREMO
GRAFICO Nº X.71: ANILLO FRIÓ COLOCADO MUY CERCA.
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De presentarse los defectos antes señalados, el resultado será no satisfactorio. La probeta se doblara de la siguiente manera: GRAFICO Nº X.72: DOBLADO DE PROBETA
Prueba para Monturas por Termofusión (Por Doblado). Se realizará en principio un examen visual considerando lo siguiente: GRAFICO Nº X.73 FUSIÓN A MONTURA CON BASE CIRCULAR
GRAFICO Nº X.74: FUSIÓN A MONTURA CON BASE RECTANGULAR
La formación del área de fusión sobre la tubería sea completa. El cordón sea continuo y uniforme en todo el perímetro de la base del accesorio. El contorno de la interfase de fusión no deberá presentar cavidades ni porosidades. Todas las uniones que no verifiquen lo indicado precedentemente serán rechazadas.
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GRAFICO Nº X.75: FUSIÓN A MONTURA CON BASE CIRCULAR
GRAFICO Nº X.76: FUSIÓN A MONTURA CON BASE RECTANGULAR
La formación del área de fusión sobre la tubería sea completa. El cordón sea continuo y uniforme en todo el perímetro de la base del accesorio. El contorno de la interfase de fusión no deberá presentar cavidades, ni porosidades. Todas las uniones que no verifiquen lo indicado precedentemente serán rechazadas. Se verificara que no tengan los siguientes defectos: GRAFICO Nº X.77: ÁREA DE FUSIÓN INCOMPLETA EN SILLETA
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GRAFICO Nº X.78: AREA DE FUSIÓN INCOMPLETA EN MONTURA CIRCULAR
GRAFICO Nº X.79: FUSIÓN INCOMPLETA POR APLICACIÓN IRREGULAR DE LA FUERZA DE APRIETE.
De observase lo anterior se dará como rechazada en la prueba. Para la toma de probeta se extraerá 1 muestra de 25 mm de ancho y 200mm de largo a ambos lados de la base del accesorio, conteniendo la zona que presente falla o aquella que se quiera ensayar. Durante el doblado de la probeta no deberá presentarse fisuras ni concavidades, para considerarse como satisfactorio. GRAFICO Nº X.80: DOBLADO DE PROBETAS
Prueba para Unión por Fusión A Tope (Por Doblado) Se realizará en principio un examen visual considerando lo siguiente (GRAFICO Nº X.81):
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El Perímetro del cordón deberá presentar una distribución uniforme a ambos lados del plano de fusión. El Cordón deberá estar exento de porosidades, fisuras y/o otras deficiencias. Las tuberías deberán presentar una correcta alineación La protuberancia del material del cordón interno será de 6mm Luego se verificará que no presente los siguientes defectos: GRAFICO Nº X.82: DEFICIENCIA DEL CORDÓN POR FRENTADO INCORRECTO
GRAFICO Nº X.83: DEFICIENCIA DEL CORDÓN EXTERIOR POR PRESIÓN EXCESIVA DURANTE EL CICLO DE CALENTAMIENTO
GRAFICO Nº X.84: DEFICIENCIA DEL CORDÓN EXTERIOR POR INSUFICIENTE PRESIÓN DE UNIÓN
Luego de 6 horas de haberse cortado la tubería, se tomarán tres (3) probetas de las siguientes dimensiones (GRAFICO Nº X.85):
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Antes y durante el ensayo de doblado, no deberán aparecer cavidades ni fisuras en el área transversal de una fusión.
GRAFICO Nº X.86: PROBETA ACEPTABLE
GRAFICO Nº X.87: DOBLADO DE PROBETA
No debe romperse ni aparecer conicidades ni fisuras al momento de doblarse la probeta, para considerarse como satisfactorio en la prueba. Inspección sobre Cordones extraídos en Fusión a Tope Este método se basa en extraer el cordón exterior de fusión y en hacer un análisis del mismo. Para extraer el cordón se utiliza un instrumento específico que recorre el perímetro de la fusión cortando a ras de la tubería el cordón formado. La operación de corte se realiza siguiendo las instrucciones de utilización del extractor disponible. Una vez obtenido el cordón se examinará lo siguiente: a)
Ancho del cordón : Presentar el calibre de anchura máxima y mínima a lo largo del cordón, comprobando que se encuentre dentro de los límites correctos;
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GRAFICO Nº X.88: MEDICIÓN DEL ANCHO DE CORDÓN
b)
Contaminación - Examinar la cara interior del cordón, comprobando que no existen manchas o contaminación. En caso afirmativo, eliminar la fusión correspondiente. GRAFICO Nº X.89: CORDÓN CONTAMINADO
c)
Falta de fusión, confirmar si existe falta de fusión doblando el cordón en sentido contrario a la curvatura; de separarse los labios del cordón, identifique e investigue la fusión para verificar que dicha separación no se manifiesta en forma de hendidura o grietas en la unión de las tuberías. En caso afirmativo, elimine la fusión.
10.12.3. Prueba de Hermeticidad. Todo tramo de tubería que se instale será objeto de una prueba de hermeticidad, según el procedimiento correspondiente, con el fin de detectar posibles pérdidas. 10.12.3.1.
Prueba de Hermeticidad para Red o Extensión de Red.
La prueba se realizarán con aire o gas inerte, por ningún motivo se permitirá el uso del gas natural como fluido de prueba. Los tramos de prueba, serán para redes con extensiones que abarquen varias manzanas, incluyendo las tuberías de conexión. Así mismo la contratista, podrá realizar pruebas parciales neumáticas de fuga a tramos de corta longitud de tubería sin tapar, a fin de detectar cualquier pérdida en las uniones realizadas, estos deberán cumplir con las especificaciones generales de pruebas descritas en el presente documento. Estas pruebas parciales, no requieren del tiempo de estabilización y no deberán ser superiores a 5bar de presión. Los manómetros deberán tener por lo menos la sensibilidad de detectar caídas de presión de 0.1 bar., de usarse registradores o mamógrafos, estos se usarán para comprobar la continuidad del valor de la presión de inicio y tendrán una sensibilidad de al menos, 5 psi. La presión de prueba será de 7.5 bares con temperatura ambiente menor a los 40°C. El tiempo y modo prueba será de acuerdo a lo siguiente: Para tuberías de conexión de hasta 32mm de diámetro por 15 minutos verificándose con solución jabonosa las fusiones y válvulas de servicio. Se usará solo 1 manómetro. Para redes de hasta 110mm de diámetro y longitud menor o igual a 100 m por el tiempo que dure la verificación de todas las fusiones con solución jabonosa, instalándose un manómetro. El tiempo mínimo de prueba será de 4 horas, verificándose con solución jabonosa en cada fusión. Se usará solo 1 manómetro, se medirá la temperatura de la tubería de PE al inicio y final de la prueba, no debiendo ser más de 40º C.
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Para redes mayores a 100 m. y menores a 6000 m por 24 horas. Aplicándose como tiempo mínimo de estabilización 2 horas, para la medición y registro se contará: 2 manómetros y 1 manógrafo verificándose cada media hora. Se medirá la temperatura de la tubería de PE al inicio y final de la prueba, no debiendo ser más de 40º Para redes mayores a 6000 m por 36 horas. Aplicándose como tiempo de estabilización 3 horas, para la medición y registro se aplicara lo mismo que para redes mayores a 100 m. y menores a 6000 m. Los tiempos antes descritos se tomaran como tiempos mínimos a aplicarse en cada caso, en ningún caso la red a probarse quedara por mas de 60 horas con la presión de prueba. La Contratista suministrará todos los equipos y herramientas en general, apropiados para la ejecución de las pruebas. Siendo además necesaria la presentación de los certificados de calibración ó actas de contraste de los instrumentos empleados en las pruebas, como manómetros, termómetros y/o registradores (manógrafos). En el caso de presentarse Actas de Contrasté estos deberán hacerse con un Calibrador de Procesos ó en su defecto con un Manómetro Patrón debidamente certificados como tales, el contraste deberá hacerse en presencia de personal de GNLC. Todos los a ser probados estarán completamente cerrados, esto es tuberías y accesorios de PE así como las válvulas de servicio. Las pruebas se efectuarán aislando los tramos a ser probados de todos los demás sistemas de tuberías en servicio (con gas). La Contratista, tendrá un cabezal de pruebas disponible y debidamente probado y calibrado para todas las pruebas de hermeticidad. 10.12.3.2.
Prueba de Hermeticidad para Tubería de Conexión de hasta 63mm de Diámetro.
La Contratista instalara en uno de los gabinetes, el manifold con un manómetro con capacidad de detectar caídas de hasta 100mbar. Se incrementara la presión hasta llegar a 7.5 bar de presión (se usara aire o gas inerte) luego de esto verificara con solución jabonosa las fusiones y las válvulas de servicio. Se verificara luego de 15 minutos de prueba si hubo caídas de presión en el manómetro, de ocurrir esto se procederá a buscar la fuga y reparar (previamente se bajara la presión a cero), luego de esto se repetirá la prueba. Una vez que la prueba resulte satisfactoria, el fusionista encargado despresurizara el sistema hasta 1bar, luego llenara el Acta de Hermeticidad para tuberías de Conexión F-T-70163-1 Solo personal designado por GNLC podrá realizar perforaciones de tees de toma en carga (TTC) y/o trabajos de prensado para habilitar a un cliente. Prueba de Redes con Longitud menor a 100m. y hasta 110mm de Diámetro Los puntos de venteo serán definidos juntamente con el Inspector de Construcción y personal responsable de la Contratista, los cuales deberán contar con válvulas de conexión, Así mismo estos puntos de venteo una vez identificados serán tapados con arena fina de encontrarse en la pista ó berma. La Contratista comprobará que los tramos a ser probados están completamente cerrados, esto es tuberías y accesorios de PE así como las válvulas de servicio. La contratista instalara, en los lugares adecuados (puntos de venteo ó gabinete) el manómetro. Con la aprobación del Inspector de Construcción, se procederá a presurizar el sistema con aire lentamente hasta la presión de 4 bares. Llegado a este valor, se cancela la presurización y se inicia la revisión del 100% de las acometidas instaladas y puntos de venteo a fin de comprobar: a) b) c) d)
El funcionamiento de conformidad de las válvulas de exceso de flujo., en caso de haberse instalado. Las válvulas de conexión (bloqueo de válvulas y colocación de tapón). Puntos de venteo (bloqueo de válvulas y colocación del tapón). Hermeticidad de las válvulas de servicio (tapados al 100%).
Dada la aprobación al 100% del párrafo anterior. La Contratista continuará con la presurización del sistema hasta 7.5 bares., llegada la presión de prueba se procederá a verificar con solución jabonosa todas las fusiones y válvulas de servicio. El tiempo mínimo de prueba será de 1 hora, no será necesario el tiempo de estabilización del sistema.
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En caso se observen (caídas de presión y/o burbujeos en las fusiones), el Inspector de Construcción definirá la continuación o postergación de la Prueba. Una vez que la prueba resulte satisfactoria, el fusionista encargado despresurizara el sistema hasta 1 bar. aprox. , luego el Supervisor de Control de Calidad de la Contratista llenara el Acta de Hermeticidad para Redes de Polietileno F-T-70163-2 y el Registro de Tuberías de Conexión F-T-70163-4 El resultado de la prueba será corroborado por el Supervisor de la Contratista y el Inspector de Construcción, teniendo en consideración que no se haya producido bajas de presión ni burbujeos en las fusiones revisadas. Solo personal designado por Gas Natural de Lima y Callao (GNLC) podrá realizar perforaciones de tees High Flow y/o trabajos de prensado para habilitar a una red. Prueba de Redes con Longitud Mayor a 100 mts. Se iniciarán las actividades del presente Procedimiento así como el Plan de Prueba en la FECHA definida por GNLC, (Esta FECHA será la más inmediata a la culminación de la construcción de la Red Principal (o secundaría) así como a la instalación de las acometidas programadas para la respectiva Red. El Dpto. de Calidad de la Contratista deberá remitir el Plan de Prueba para la zona respectiva con 2 días de anticipación a la inspección de GNLC. El Plan de Prueba deberá informar y adjuntar: a) Zona a ser probada (Mediante esquemas, planos, etc.) b) Longitudes aproximadas de prueba en función de sus diámetros. c) Presiones de Pruebas. d) Tiempo de prueba. e) Actividades en función de tiempos. f) Listado de acometidas a ser probadas g) Puntos de venteo. h) Responsables por cada actividad involucrada. i) Certificados de Equipos e instrumentos. Los puntos de venteo serán definidos juntamente por el Inspector de Construcción y el Supervisor de la Contratista, los cuales deberán contar con válvulas de conexión, Así mismo estos puntos de venteo una vez identificados serán tapados con arena de encontrarse en pista ó berma, a fin de proteger la tubería de PE, hasta el día de la gasificación. La Contratista podrá recibir las observaciones del plan de prueba por parte del Inspector de Construcción, hasta con 12 horas de anticipación a fin de que este pueda ser revisado y replanteado en campo por las observaciones dadas. Con la aprobación del Inspector de Construcción, se procederá a presurizar el sistema con aire lentamente hasta la presión de 4 bares. Llegado a este valor, se cancela la presurización y se inicia la revisión del 100% de las acometidas instaladas y puntos de venteo a fin de comprobar: a) b) c) d)
El funcionamiento de conformidad de las válvulas de exceso de flujo, en caso de haberse usado. Las válvulas de conexión (bloqueo de válvulas y colocación de tapón). Puntos de venteo (bloqueo de válvulas y colocación del tapón). Hermeticidad de las válvulas de servicio (tapados al 100%).
Dada la aprobación al 100% del párrafo anterior. La Contratista continuará con la presurización del sistema hasta 7.5 bares., llegada la presión de prueba y a temperaturas ambientales menores a 40°C, se dará inicio al tiempo de estabilización del sistema, previamente se medirá la temperatura de la tubería de PE al inicio de la prueba, esta deberá ser menor a 40º C. En caso de encontrar fugas (bajas de presión), una por una será reparada antes de poner en servicio el tramo de tubería en referencia. Se despresurizara el sistema a cero previo al inicio de las reparaciones. Una vez reparada la fuga, se volverá a repetir la prueba completa. En caso se use 2 manómetros se verificara la presión cada media hora de solo 1 manómetro, el registro del segundo manómetro solo se realizara al inicio y fin de la prueba, estos manómetros deberán estar en lugares diferentes de ser posible. El Supervisor de Control de Calidad de la Contratista y el Inspector de Construcción, darán por aprobada la prueba, para dar por satisfactorio el resultado de la prueba, la diferencia entre la presión de inicio y la presión
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final del manómetro no debe ser mayor a 100 mbar. El registro de la carta manográfica solo será para verificar la continuidad del valor registrado en el manómetro. El Fusionista procederá a disminuir la presión del sistema hasta 1 bar, la cual se hará inmediatamente después de aprobada la prueba, la cual quedará registrada en el Acta de Hermeticidad para Redes de Polietileno F-T70163-2 y el Registro de Tuberías de Conexión F-T-70163-4, las cartas originales se pegaran en el Registro de Carta Manográfica F-T-70163-3 El Inspector de Construcción coordinará con la Contratista la fecha de la gasificación, la cual serán dada a conocer a la Contratista con anticipación a fin de preparar y programar las actividades de apertura y cierre de zanjas así como el suministro de los accesorios de hermeticidad. Solo personal designado por Gas Natural de Lima y Callao (GNLC) podrá realizar labores de gasificación. En caso no exista programación de gasificación en un lapso de 30 días, se volverá a probar la hermeticidad del sistema bajo presiones de 7.5 bares (Repitiendo el presente procedimiento).
10.12.3.3. Procedimiento de la prueba de Hermeticidad y de la Habilitación en caliente, para tubería de conexión Residencial y Comercial. Objetivos El presente procedimiento define el método establecido para las contratistas de la distribuidora GNLC, en la ejecución de la Prueba de Hermeticidad y la Habilitación, de la TC; complementaria ésta al tendido de Redes de distribución de Gas Natural, por tuberías de PE. Asegurar la hermeticidad de la TC, ubicada en una zona residencial o comercial; a fin de evitar bajas de presión y/o fugas del combustible gaseoso. Asegurar una oportuna y adecuada habilitación por parte de fusionistas designados de las contratistas y capacitados para esta labor, por la concesionaria. Alcance La contratista suministrará todos los equipos y herramientas necesarios para la ejecución de la prueba. Siendo además necesaria, la presentación a priori de los certificados de calibración vigentes de los equipos empleados. La mencionada prueba se realizará mediante la presurización de aire o gas inerte, no permitiéndose por ningún motivo, el empleo del gas natural como fluido de prueba. No se requieren pruebas previas, ni de un período de estabilización. La presión de prueba será de 7.5 bares, durante 15 minutos como mínimo, a una temperatura ambiente menor a los 40 °C. El manómetro empleado para la prueba, deberá tener por lo menos la sensibilidad de detectar caídas de presión de 0.1 bar. El procedimiento de la prueba de hermeticidad y de habilitación de la TC, será llevado a cabo en su totalidad por personal designado de la contratista, para cada labor específica. La contratista suministrará todos los equipos y herramientas necesarios para la habilitación de la TC. Siendo además necesaria, la presentación a priori de los certificados de calibración vigentes de los equipos empleados. La habilitación considerada en éste procedimiento, esta referida únicamente a la gasificación de la tubería de conexión en caliente, de hasta 32mm de diámetro. La habilitación de la TC, sólo será factible si el resultado de la prueba de hermeticidad resulta satisfactorio. El personal de la contratista designado para la habilitación de la T.C. referida, no podrá estar involucrado en la habilitación y prueba de hermeticidad de la misma. 10.12.3.4. Procedimiento propiamente dicho, de la Prueba de Hermeticidad y de la Habilitación para TC de hasta 32mm de Diámetro Un día antes a la ejecución de las TC referidas, la contratista remitirá al inspector de construcción asignado y al supervisor de redes de PE, la relación de las mismas; con detalle de ubicación y referencias, si fuera preciso
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Lo más pronto posible a la culminación del tendido de la tubería de conexión, que incluye la colocación de la válvula de exceso de flujo y la válvula de servicio; deberá iniciarse la prueba de hermeticidad La contratista deberá contar con un cabezal de prueba disponible y rigurosamente operativo. La contratista instalará en el gabinete de regulación-medición, el manifold con un manómetro con capacidad de detectar caídas de hasta 0.1 bar. El fusionista asignado por la contratista, procederá a presurizar el sistema con aire lentamente hasta la presión de 4.0 bares. Llegado a este valor, se cancela la presurización y se inicia la revisión, mediante el empleo de una solución jabonosa; de las fusiones realizadas y la válvula de servicio instalada. De no presentarse fugas, se continúa con la presurización del sistema hasta 7.5 bares. Se verificara luego de 15 minutos de prueba si hubo caídas de presión en el manómetro, de ocurrir esto se procederá a buscar la fuga y repararlo (previamente se bajara la presión a cero). De ocurrir esto, se repetirá todo el proceso. Una vez que la prueba resulte satisfactoria, el fusionista encargado despresurizará el sistema hasta 1.0 bar, llenando a continuación el formato de Registro de la Prueba de Hermeticidad y de la Habilitación, para tubería de conexión F-T-70163-1, en sus secciones competentes y del modo siguiente: 1. En la primera sección, consignará los datos solicitados para la ubicación de la tubería de conexión. 2. En la segunda sección que está referida a la trazabilidad de la prueba, consignará: - Los datos de identificación de los equipos empleados, como: marca, modelo/serie y observaciones. - Los parámetros de la prueba, al inicio y término: presión, tiempo y hora; en sus unidades especificadas. - El resultado óptimo de la prueba - Sobre la instalación del cable de detección - A cerca de la despresurización a 1.0 bar. - Observaciones varias, entre las que se debe precisar accesorio usado para la toma u otro. 3. En el “talón” del formato: - Firmará y anotará su nombre con letra de imprenta y legible, en los recuadros respectivos. - Finalmente entregará el formato al responsable de la habilitación. Cabe anotar que las pruebas de hermeticidad de las TC referidas deberán ser supervisadas en obra por el área de calidad de la contratista y cuando menos de modo aleatorio, por el inspector de construcción asignado En el tiempo más abreviado posible a la finalización de la prueba de hermeticidad, el fusionista designado para la habilitación, haciendo uso del mismo formato de Registro de la Prueba de Hermeticidad y de la Habilitación, para tubería de conexión F-T-70163-1, verificará consignando lo propio: 1.
2.
En la tercera sección, referida a la Trazabilidad de la Habilitación: - Los datos de identificación del fusionista habilitador. - Fecha y hora de realización. - Si encontró despresurizado el sistema a 1.0 bar. - El resultado óptimo de la habilitación, previa verificación de la operatividad de la válvula de exceso de flujo. En el “talón” del formato: - Firmará y anotará su nombre con letra de imprenta y legible, en los recuadros respectivos. - Finalmente entregará el formato al responsable de calidad de la contratista.
De resultar insatisfactoria la presurización a 1.0 bar, se anotará en el formato mencionado, se comunicará al responsable de calidad de la contratista y al inspector de construcción respectivo; y se procederá a realizar una nueva prueba de hermeticidad Solo personal capacitado de las contratistas, podrá realizar perforaciones de tees de toma en carga (TTC) y/o trabajos de prensado para habilitar a un cliente Cabe anotar que las habilitaciones de las TC referidas, deberán ser supervisadas en obra por el área de calidad de la contratista y cuando menos de modo aleatorio, por personal designado de OyM de GNLC. Por tal acompañamiento, dicho personal de OyM emitirá un informe dirigido a su supervisor de PE. El responsable de calidad de la contratista consignará en el formato recepcionado, su firma y nombre; para su registro corporativo y remisión final, diaria a Construcción y OyM - GNLC, en sus dependencias de PE.
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Por último, la contratista emitirá un informe semanal de producción los días sábados de cada semana, a más tardar a las 10:00 am dirigido a las áreas de Construcción y OyM - GNLC, en sus dependencias de PE. 10.12.3.5.
Requerimientos Equipo de Protección Individual Uso de EPP (equipos de Protección Personal) Personal La contratista deberá proveer todo el personal necesario en Obra, para la realización de la prueba de hermeticidad y la habilitación de la TC Herramientas La contratista deberá proveer todas las herramientas y equipos necesarios, incluyendo los de comunicación intrínsecamente segura; para la realización de la prueba de hermeticidad y la habilitación de la TC referida.
10.12.3.6.
Abreviatura GNLC Cia. Gas Natural de Lima y Callao. TC Tubería de conexión PE Polietileno TTC Tees de toma en carga. OyM Operaciones y Mantenimiento
10.12.4. Prueba de Continuidad para Cable de Detección La prueba se realizará con una batería de 12VDC en perfectas condiciones, un voltímetro capaz de medir VDC y 2 barras de cobre de 12” de longitud. Se llevará a cabo por personal capacitado, este personal deberá contar con zapatos dieléctricos y herramientas adecuadas, el cable de detección deberá encontrarse aislados del resto de la red. La prueba se efectuará aplicando potencial según el diagrama adjunto, el Terminal positivo al cable de detección y el Terminal negativo a la barra de cobre enterrada en la tierra. GRAFICO Nº X.90: RED DE CABLES DE DETECCIÓN A PROBARSE
Luego se procederá a la verificación en cada uno de los extremos del cable de la red a probarse (puntos de venteo). El Terminal negativo del voltímetro se conectará a la barra tierra enterrada en cada extremo y el Terminal positivo al cable desnudo, procederá a medir potencial en cada extremo con el voltímetro DC registrando el resultado en el registro correspondiente. Probando intermitencia en cada uno de los puntos probados. Una vez terminada la prueba con resultado satisfactorio se procederá a aislar los extremos del cable de detección (en los puntos de venteo y traslape), se podrá recurrir a métodos de detección electromagnéticos para comprobar la continuidad del cable detección. El resultado satisfactorio de la prueba será corroborado por el Supervisor de la Contratista y el Inspector Construcción. Se registrará en el Acta de Prueba de Cable de Detección F-T-70165-1.
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10.12.5. Formación de Personal y Pruebas de Homologación, de Soldadores de Tuberías de PE. Las recomendaciones que se efectúen en este capitulo tienen como objetivo la formación del personal que haya manipulado tuberías de PE y fijar los criterios que deban seguirse para la homologación de los soldadores de tuberías y accesorios de PE. Una de las ventajas que presenta el PE frente a otros materiales es la facilidad de su soldadura. Si se cumple estrictamente todas las normas y recomendaciones, la soldadura no presenta grandes dificultades para su realización y garantiza la unión correcta de las tuberías. Al no existir un sistema de control no destructivo, es necesario potenciar la mentalización del soldador para que, en todo momento, tenga presente la importancia del trabajo que esta desarrollando y no caiga en la rutina que puede conducir a resultados perjudiciales. Solamente GNLC homologara soldadores a través de sus instructores calificados. 10.12.5.1.
Personal a Homologar
Se considera personal a homologar a todos aquellos operarios que hayan realizado soldaduras de tuberías de PE, ya sea en redes de distribución y/o probetas que sirvan para pruebas de aceptación de tuberías y accesorios de este material. Podrán solicitar homologación los responsables de la Contratista al área de Construcción - GNLC, aquellos que realizan obras de canalización y acometidas de gas, en el ámbito territorial de la concesión de GNLC, Gas Natural de Lima y Callao. La homologación abarcará todos los sistemas y técnicas aceptadas para la unión de tuberías y accesorios de PE, tales como: Soldadura a tope (butt fusión) Soldadura a enchufe (socket fusión) Soldadura a Solape Electrofusión La vigencia de la homologación será de un año, revisándose en los siguientes casos: Por extinción del periodo de validez. Tras periodos de 3 meses de inactividad. En cualquier momento si la Inspección de construcción tenga dudas razonables sobre la calidad de las soldaduras. La homologación se hará por procedimiento de trabajo. Los soldadores que aprueben las exigencias de la calificación, pero cuyo trabajo en el campo se revele repetidamente insatisfactorio, serán sustituidos por otros y no podrán en el futuro trabajar en esta especialidad, asimismo es potestad del Inspector de Construcción evaluar in situ a los fusionistas para determinar su nivel, así como hacer las observaciones correspondientes, las que serán comunicadas a su empresa para el record personal del fusionistas. Procedimiento de evaluación de soldadores de Polietileno. Todo aquel interesado en el proceso de certificación que lo desee, podrá solicitar al Departamento de Ingeniería ó al área de Construcción de GNLC una información más detallada del proceso tras lo cual se proporcionará al interesado, la siguiente documentación: - Copia del presente documento. - Cualquier otra información que resulte de interés Solicitud de evaluación. Podrán solicitar la evaluación aquellos operarios que hayan de efectuar soldaduras en tuberías de polietileno para GNLC. Requisitos Generales: Los aspirantes deberán: Ser mayores de edad, Tener nacionalidad peruana, o en caso contrario ser residente en la Republica del Perú. Tener como mínimo educación secundaria completa, o formación equivalente en otro país, presentando justificación reconocida de la equivalencia. No tener Observaciones Graves en los registros de GNLC ó de otra empresa distribuidora donde haya trabajado antes. En el caso de solicitud de certificación de soldadores que la hayan perdido por caducidad, para su certificación no será necesario que aporten nuevamente los datos anteriores referentes a educación
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La solicitud de certificación deberá dirigirse al DDI de GNLC, aportando los siguientes datos: Fotografía tamaño carné en formato digital Nombre y apellidos: Edad: Fotocopia DNI ó Carné de extranjería. Nivel de formación Nombre de la Empresa para la que trabaja. Dirección: Teléfono: La comunicación será entre GNLC y la Empresa que los presente. Una vez presentada la solicitud, el Departamento de Ingeniería de GNLC, procederán a la evaluación de la misma En función de la disponibilidad de medios e instalaciones, GNLC planificará la realización del examen correspondiente notificando con la debida antelación al candidato la fecha y lugar de realización del mismo. Previo a la realización del examen, GNLC seleccionará de entre los examinadores de la empresa a aquellos más adecuados para llevar a cabo el mismo teniendo en cuenta criterios independencia. Se podrán efectuar exámenes en las instalaciones de la empresa ó en lugares que GNLC considere propicios para el desarrollo de estos; para ello, el examinador designado dispondrá antes del examen del listado de maquinaria y equipos que deberán ser acordes para la evaluación. Al inicio de todos los exámenes (teóricos y prácticos) el solicitante deberá mostrar al examinador un documento acreditativo de su identidad (DNI, licencia de conducir, pasaporte). El solicitante debe de ser capaz de interpretar y entender por sí mismo las preguntas y respuestas del test teórico, así como las tablas de soldadura y los mensajes en pantalla de máquina. Tipos de Homologación: Se consideran los siguientes tipos de homologación: Tipo A, Tipo B y Tipo C. Alcances: Tipo A* Soldadura a tope mediante máquinas automáticas para los diámetros nominales de 90 a 200 ambos inclusive. Intervenciones sobre tuberías de polietileno (TTC, Tapping tee, etc) y transiciones a otros materiales. Soldadura por electrofusión mediante máquinas automáticas para los diámetros nominales de 20 a 200 mm. Soldaduras por Termofusion a Montura y Socket. Realización de Pruebas de Hermeticidad y prensados. *Los prensados y reparaciones serán autorizados expresamente por GNLC. Tipo B* Intervenciones y reparaciones sobre tuberías de polietileno (TTC, Tapping tee, etc) y transiciones a otros materiales. Soldadura por electrofusión mediante máquinas automáticas para los diámetros nominales de 20 a 200 mm. Soldaduras por termofusión a montura y socket. Realización de Pruebas de Hermeticidad y prensados. *Los prensados y reparaciones serán autorizados expresamente por GNLC Tipo C* Este nivel acredita para las siguientes actividades: Soldadura por electro fusión mediante máquinas automáticas para los diámetros nominales de 20 a 90mm, inclusive. Requisitos para Homologación: Tipo A Para acceder a la evaluación teórica y practica por primera vez será imprescindible presentar 6 probetas de soldadura a tope, 6 probetas de electro fusión, 6 probetas de termofusión a solape y 6 probetas de termofusión a socket realizadas consecutivamente y acreditadas por un supervisor responsable de la empresa contratista, además de tener como mínimo 1 año de experiencia como soldador de polietileno tipo B ó grado similar ya sea en Perú ó el extranjero, debiendo presentar los certificados correspondientes. Las probetas y documentos deberán presentarse a GNLC por intermedio del Área de Construcción quienes determinaran previa realización de los ensayos destructivos la condición de Aceptado ó No Aceptado para iniciar el proceso de evaluación.
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Tipo B Para acceder a la evaluación teórica y practica por primera vez será imprescindible presentar 6 probetas de electro fusión, 6 probetas de termofusión a solape y 6 probetas de termofusión a socket realizadas consecutivamente y acreditadas por un supervisor responsable de la empresa contratista, además de tener como mínimo 1 año de experiencia como soldador de polietileno tipo C ó grado similar ya sea en Perú ó el extranjero, debiendo presentar los certificados correspondientes. Las probetas y documentos deberán presentarse a GNLC por intermedio del Área de Construcción quienes determinaran previa realización de los ensayos destructivos la condición de Aceptado ó No Aceptado para iniciar el proceso de evaluación. Tipo C Para acceder a la evaluación teórica y practica será imprescindible presentar 6 probetas de electro fusión realizadas consecutivamente acreditadas por un supervisor responsable de la empresa contratista, deberán presentarse a GNLC por intermedio del Área de Construcción quienes determinaran previa realización de los ensayos destructivos la condición de Aceptado ó No Aceptado para iniciar el proceso de evaluación. Evaluación por caducidad Para acceder a la evaluación por caducidad la empresa contratista deberá acreditar que el postulante se encontraba en actividad frecuente los últimos 6 meses, en caso contrario deberá presentar las probetas arriba descritas, según el tipo de homologación. Las características de las probetas las determinara el área de construcción a través de uno de los Inspectores de Construcción. Conocimientos necesarios Los conocimientos necesarios son los indicados en el presente Manual de Construcción, en su última revisión, y demás documentos que GNLC considere necesarios. Examen teórico Se deberá realizar un control para asegurar que se dispone del nivel de conocimientos teóricos necesario para trabajar en la construcción y reparación de redes de polietileno Para ello, se someterá a los solicitantes a un test constituido por un conjunto de preguntas que versen sobre temas relativos al tipo de Homologación. Para superar este test será preciso conseguir una puntuación mínima de 14 (la evaluación es de 0 a 20) Caso de pasar satisfactoriamente este control, el solicitante podrá acceder al examen práctico. Examen práctico Este examen será convocado por GNLC y se compone de cinco módulos según el tipo de Homologación: Modulo I: Proceso de soldadura: Construcción de dos probetas mediante soldadura a tope. Módulo II: Proceso de soldadura: Construcción de dos probetas mediante soldadura por electro fusión. Modulo III: Proceso de soldadura: Construcción de dos probetas mediante soldadura por termofusión a solape. Modulo IV: Proceso de soldadura: Construcción de dos probetas mediante soldadura por termofusión socket. Módulo V: Montaje de una prueba de hermeticidad y/o prensado. La prueba de hermeticidad y prensado se realizaran en una probeta preparada para tal efecto. Evaluación Práctica para Homologación tipo A: Modulo I. Modulo II, Modulo III, Modulo IV y Modulo V Evaluación Práctica para Homologación tipo B: Modulo II, Modulo III, Modulo IV y Modulo V Evaluación Práctica para Homologación tipo C: Modulo II y Modulo V Evaluación de Resultados En función de los resultados de las evaluaciones teóricas y prácticas corresponde al DDI emitir los resultados que podrán ser Aprobado ó No Aprobado. La nota mínima aprobatoria para el examen teórico será de 16 de una evaluación de 0 a 20, con lo cual se considerara como Aprobado en el examen Teórico. Se consideran respuestas erróneas aquellas que se dejen en blanco. Para la aprobación del examen Práctico se deberá aprobar la evaluación de todos los módulos correspondientes al tipo de certificación, con lo cual se considerara como Aprobado en el examen Práctico. La decisión sobre la evaluación de los Módulos Prácticos se tomará en base a las observaciones críticas detectados. Los resultados de los exámenes teóricos y prácticos no son apelables.
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VALIDEZ Y MANTENIMIENTO DE LA CERTIFICACIÓN A cada soldador certificado se asignará un número identificatorio intransferible y que será utilizado en el futuro para su identificación y el marcado de soldadura. Los certificados y carnés definitivos emitidos por GNLC tendrán un período de validez de 2 años salvo que el soldador sea sancionado tras recibir reclamaciones por observaciones en las soldaduras según lo establecido en este documento. Este periodo de validez comenzará a partir de la fecha de toma de decisión positiva del Departamento de Ingeniería. DERECHOS Y OBLIGACIONES DE PROFESIONALES CERTIFICADOS Los profesionales certificados tendrán derecho a: Hacer uso de los certificados de homologación y carnés profesionales para el desarrollo de su actividad profesional. Beneficiarse de cuantas actividades de divulgación y promoción lleve a cabo GNLC. Los profesionales certificados vendrán obligados a: Actuar en su ámbito profesional con la debida competencia técnica, velando por el mantenimiento del prestigio de la homologación concedida. Informar a GNLC sobre cualquier situación profesional que pudiera afectar el alcance de la homologación concedida, incluyendo los posibles cambios de Empresa. No usar el certificado o carné y el logo de GNLC y/o nombre comercial asociado a ella, para usos diferentes que los del reconocimiento de una homologación solicitada para la realización de soldaduras y trabajos en redes de polietileno para distribución de gas. Mantener un registro de las observaciones recibidas al objeto de su trabajo como soldador certificado. Devolver el certificado y carné en caso de retirada de la homologación. El incumplimiento de las obligaciones descritas podrá suponer el inicio del proceso sancionador descrito a continuación. Asimismo es obligación de cada soldador el llevar el registro y cuenta numérica de las fusiones realizadas, en forma ordenada y legible hasta después de 1 año de haberse realizado las fusiones. SANCIONES Observaciones Graves El hecho de que un Soldador con certificación vencida realice soldaduras de polietileno comportará la suspensión definitiva del Trabajador para seguir trabajando en labores referidas a soldaduras de Polietileno. El hecho de que un soldador preste sus servicios directa ó indirectamente para realizar conexiones clandestinas, significara la suspensión definitiva del trabajador en labores de redes de Distribución, en cualquiera de las empresas contratistas de GNLC. El hecho de que un soldador realice labores de fusión en estado de ebriedad ó bajo la influencia de drogas prohibidas, significara la suspensión definitiva del trabajador en labores de redes de Distribución, en cualquiera de las empresas contratistas de GNLC. El hecho de que un Soldador realice soldaduras de polietileno para lo cual no esta autorizado comportará la suspensión definitiva del Trabajador para seguir trabajando en labores referidas a soldaduras de Polietileno, en caso de requerir realizar practicas necesarias para calificar a otro tipo de certificación deberá escribir en forma legible la palabra “PRACTICA” sobre la tubería objeto de trabajo la cual no será parte de las obras. Observaciones Críticas 1ª observación: Registro en base de datos y aviso. El contador de observaciones se pone a cero tras 2 años sin defectos, en caso sea por falla en las fusiones, se le solicitara realizar 3 fusiones continuas de encontrarse algún defecto en dichas probetas, se revisaran todas las fusiones que realizo ese día, en caso de encontrarse 1 observación en una de las fusiones realizadas ese día se le retira el certificado. Tras la nueva certificación el contador se pone a cero si no se cometen defectos en 1 año. 2ª observación con el contador de defectos no puesto a cero. Retirada del certificado Tras la nueva certificación el contador se pone a cero si no se cometen defectos en 1 año. 3ª observación con el contador no puesto a cero. Retirada del certificado. El soldador no podrá acceder a una nueva homologación en el período de un año.
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Tras la nueva certificación el contador se pone a cero si no se cometen defectos en 1 año. Se consideran Observaciones Críticas los indicados a continuación: Instalación adrede, de tubería de Polietileno incumpliendo las distancias mínimas, sin las protecciones mecánicas aprobadas. Usar un código de soldador diferente al asignado. Tras la realización del ensayo destructivo se encontrase falta de limpieza en la fusión. Tras la realización del ensayo destructivo este diera como resultado No Aprobado. Realizar pruebas de Hermeticidad en forma errónea y/o inconclusa. Llenar datos falsos en los registros de Trazabilidad. Falta de alineamiento en los trabajos de Fusión. Falta de penetración en los trabajos de Fusión. No realización de la inspección visual, luego de la fusión. Ocultamiento de defectos en las fusiones y/o daños en la tubería. Ocultamiento de interferencias al realizar trabajos de fusión. Observaciones Leves Registro en la base de datos de GNLC y aviso al soldador. Al acumularse 5 Observaciones leves se procederá de igual forma que para el caso de dos Observaciones Críticas. Se consideran Observaciones Leves los indicados a continuación: No completar adecuadamente los registros de Trazabilidad. Raspado Incorrecto de la tubería. Falta de prolijidad en el trabajo. No marcado de la tubería previo a la fusión. No usar los alineadores correspondientes. No revisar y/o mantener en óptimo estado sus herramientas. Trabajar con herramientas inadecuadas. Realizar trabajos de tuberías de conexión, en gabinetes de regulación que no cumplen con lo estipulado en la NTP 111.011 No cumplir con las normas de Seguridad dadas por GNLC. Dado que los certificados de homologación y los carnets profesionales son propiedad de GNLC, en caso de sanción (retirada temporal o definitiva de la homologación) será necesaria su devolución de los mismos por parte del profesional a GNLC. La no devolución del certificado y carné en el plazo establecido o la no colaboración en las actividades de supervisión para el mantenimiento de la certificación son causas directas de suspensión definitiva de la homologación. En estos casos GNLC se reserva el derecho de aceptar una nueva solicitud por parte del profesional sancionado. Responsabilidad de las Contratistas con los Fusionistas Homologados Activos. Brindar las facilidades necesarias para el buen desempeño del trabajo de los Soldadores de Tuberías de PE. Dar las facilidades necesarias a los Soldadores para su asistencia a actividades de divulgación y/o capacitaciones que GNLC realice. Calificarlos económicamente como operarios de primer nivel ó rango similar. Evaluarlos y capacitarlos periódicamente para determinar y/o mantener su nivel de destreza. Responsabilidad de las Contratistas en los trabajos de Fusión. El ocultamiento de defectos en las fusiones será considerado como vicio oculto, reservándose GNLC las acciones contractuales correspondientes. El ocultamiento adrede ó no comunicación a tiempo a GNLC de cualquier observación critica o grave, peligro de fuga, daño en la tubería, significara la suspensión inmediata y definitiva del personal responsable, además de las acciones contractuales correspondientes. Información sobre personal Homologado GNLC mantendrá actualizado, como mínimo mensualmente, un listado de los profesionales que se encuentran homologados. Este listado contendrá como mínimo el nombre y apellidos y el tipo de homologación y estará disponible para cualquier empresa interesada. Se prestará especial cuidado en mantener absoluta confidencialidad sobre los resultados de los procesos de
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evaluación (exámenes) con el fin de no perjudicar en ningún momento a los candidatos a la certificación, esta solo se entregara al interesado por intermedio de la empresa contratista para la cual trabaja. 10.13. Recomendaciones para la Instalación de una Línea de Conexión y para la Ubicación del Gabinete, que contiene los Equipos de Regulación y Medición 10.13.1. Generalidades Si bien algunos aspectos de este apartado, como instalación del gabinete del conjunto de regulación - medición, corresponden a la instalación interna y están regidos por la NTP 111.011 Sistema de tuberías para instalaciones internas residenciales y comerciales, se incorporan genéricamente algunas consideraciones, para la mejor realización y homogenización de criterios, de éstas tareas. 10.13.2. Para la instalación de una línea de conexión. La línea de conexión deberá ser perpendicular a la línea principal de conducción de gas. Toda alternativa, deberá ser puesta a consideración del inspector de construcción. La línea de conexión deberá guardar distanciamientos debidos, respecto de otros servicios. En tanto sea práctico, ningún predio deberá tener más de una línea de conexión. La longitud de una línea de conexión de PE, con una MAPO de 5 bares que ingrese excepcionalmente a un predio privado, deberá ser la más corta posible. 10.13.3
Para la ubicación del gabinete, que contiene los equipos de regulación y medición El gabinete o caja de protección, será aceptado previamente por GNLC. La ubicación del gabinete preferentemente será en el límite de la propiedad del usuario ó en áreas comunes, en el caso de edificios y quintas. En caso de ubicar el gabinete en el límite de la propiedad del usuario colindante con sus predios vecinos, deberá instalarse en el lado más próximo, al exterior de la vivienda referida. La ubicación del gabinete deberá permitir la instalación de la línea de conexión de manera recta y perpendicular a la tubería principal de conducción de gas. Toda alternativa deberá ser puesta a consideración del inspector de construcción. Preferentemente se ubicará la válvula de servicio dentro del gabinete, que contiene el conjunto regulador-medidor. Cuando se coloque más de un gabinete y siempre que resulte práctico, se instalarán en el mismo recinto. La ubicación del gabinete deberá favorecer en su encuentro con la línea de conexión, que ésta respete las distancias mínimas de seguridad, establecidas según la normativa vigente. No se instalarán gabinetes en contacto con el suelo u otros materiales potencialmente corrosivos. Evitar colocar gabinetes, en sótanos de espacios reducidos o deficiente ventilación. Evitar colocar gabinetes, en entradas de aire del edificio. Sólo se aceptará colocar un gabinete en un recinto común interior y que cumpla el apartado 16.7 de la NTP 111.011; cuando no exista una ubicación alternativa externa posible. Dicho gabinete deberá ser instalado de manera de evitar tensiones previsibles, sobre la tubería de conexión y los equipos de regulación y medición.
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11. OBRA CIVIL Esta sección estará dedicada a las actividades civiles, necesarias para la instalación de tuberías en canalización, tanto en acero, como en polietileno. 11.1. Aspectos Generales Antes de iniciar propiamente con las tareas de canalización, será necesario desarrollar todo un programa de sensibilización en el área a trabajarse, que comprenda la transmisión de información y conocimientos educativos a la población comprometida; sobre las bondades y alcances técnico-económicos, del suministro de gas natural que se entregará en breve. Asegurarse de disponer de todos los permisos necesarios, para desarrollar los trabajos habituales en el tendido de canalizaciones. Consultar a todos los organismos (estatales o privados) con actividades o jurisdicción a lo largo de la traza considerada y en la zona de actividades de obra, sobre la existencia de instalaciones que pudieran interferir con la normal ejecución de los trabajos. Las obras de canalización no podrán comenzar, si el contratista no cuenta con los planos de interferencias, los mismos que pasaran a formar parte de la documentación de la obra. Asegurarse de disponer de todos los elementos de señalización necesarios para cumplir con las medidas de seguridad y minimizar las molestias que la obra pudiere provocar a los habitantes de la zona afectada por la misma. Relevar la traza (especialmente en zona urbana), a fin de disponer de los materiales adecuados para restablecer la zona de obra a las condiciones previas al inicio de la misma (tipo de veredas o pavimentos, etc.). En el caso de suelos agresivos para con el revestimiento anticorrosivo de las tuberías de acero o con la tubería de PE, prever la normal disponibilidad de material de préstamo adecuado. En los casos de napa freática alta, asegurarse de disponer de los medios para evitar la inundación de la zanja o su desmoronamiento, Durante los trabajos de tendido. Así mismo, considerar elementos que eviten el desplazamiento de la tubería, por acción del empuje hidrostático. Determinar los cruces de vías principales (avenidas, autopistas, etc.) que demanden una programación de ejecución especial en virtud de su localización. En conocimiento de la existencia de instalaciones de agua y desagüe “ menores “, así como de conexiones domiciliarias en la zona, asegurarse de disponer de las tuberías y accesorios adecuados para la rápida reparación de éstos, en el caso que pudieren ser dañadas, durante la realización de los trabajos. Para la afectación de instalaciones de agua y desagüe “ mayores” ( véase item 10.8.2.1 de este Manual ), así como de instalaciones de telefonía y cableado eléctrico desde baja Tensión a más; el contratista deberá dar aviso a HSE-GNLC y coordinar de inmediato con el concesionario respectivo, para su pronta reparación, tomando acción preliminar para minimizar el impacto a los afectados. Cuando se utilicen técnicas de perforación direccional o tuneleras con mecha convencional, verificar las interferencias que se pudieren encontrar en la trayectoria del elemento perforante, utilizando para ello sondeos y/o detectores de conducciones enterradas. Se prestará especial atención al cumplimiento del Plan de Prevención de Daños de OyM – GNLC, cuando se trabaje cerca de instalaciones de gas de la Compañía. Los plazos de ejecución de las diferentes tareas deben responder a lo establecido en el siguiente cuadro:
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TABLA XI.01: PLAZOS MÁXIMOS DETERMINADOS PARA PARTIDAS DE CANALIZACIÓN, EN CONDICIONES NORMALES DE TRABAJO Fase
Plazo
ROTURA DE VEREDA
NO EXCEDERA DE 3 DÍAS, AL CORTE.
ROTURA DE PISTA
NO EXCEDERA DE 2 DÍAS, AL CORTE. - NO EXCEDERA DE 3 DIAS, A LA ROTURA; SI SE PUEDE SEGUIR CIRCULANDO. CASO CONTRARIO, NO MAS DE 02 DIAS. - PARA CRUCES DE VIAS PRINCIPALES, NO EXCEDERA DE 01 DIA, A LA ROTURA.
EXCAVACION DE LA ZANJA
EIMINACION DEL DESMONTE
-
NO EXCEDERA DE 1 DIA, A LA EXCAVACION.
RELLENO DE LA BASE DE ZANJA
-
INMEDIATAMENTE DESPUES A LA EXCAVACION
INSTALACIÓN DE TUBERÍA
-
INMEDIATAMENTE DESPUES DE LA BASE DE LA ZANJA.
-
INMEDIATAMENTE DESPUES A LA INSTALACION DE LA TUBERIA.
BASE DE AFIRMADO
-
INMEDIATAMENTE DESPUES AL RELLENO CON ARENA.
REPOSICION DE CONCRETO EN VEREDA
NO EXCEDERA DE 2 DÍAS, A LA COLOCACION DE AFIRMADO. SE SEÑALIZARA MIENTRAS TANTO, CONVENIENTEMENTE.
RELLENO CON ARENA
-
REPOSICION DE PAVIMENTO EN PISTA -
Nota:
NO EXCEDERA A LA COLOCACION DEL AFIRMADO, DE 3 DIAS EN CASO DE PAVIMENTO RIGIDO Y DE 5 DIAS, EN CASO DE PAVIMENTO FLEXIBLE. SE SEÑALIZARA MIENTRAS TANTO, CONVENIENTEMENTE EN CRUCES DE VIAS IMPORTANTES, NO EXCEDERA DE 2 DÍAS, A LA COLOCACION DEL AFIRMADO. SE RECOMIENDA EL USO DE ACELERANTES DE FRAGUA, PARA LA REPOSICION DE PAVIMENTO RIGIDO.
Se reafirma que son plazos máximos, bajo condiciones normales de trabajo.
11.2. Preparación de la Zona de Trabajo En los casos que así esté previsto, por las condiciones particulares de la obra; el contratista deberá efectuar la limpieza y nivelado de la zona de trabajo en el ancho que se especifique. 11.3. Trazado y Replanteo Con los planos de interferencias de los demás servicios, se realizarán sondeos a lo largo de la misma, para asegurar las distancias mínimas de separación con otras instalaciones enterradas. En redes de distribución se realizarán un promedio de 02 sondeos cada 100 m o con una mayor frecuencia, cuando GNLC lo exija, en virtud de las características de la zona. Los sondeos servirán para efectuar el trazado de las canalizaciones. Efectuar el trazo para la excavación de acuerdo a los sondeos ejecutados y con las dimensiones correspondientes según las TABLAS Nº XI.03 y XI.04. El trazo se hará empleando yeso (en jardín o tierra) y pintura en el caso de pavimentos (concreto, asfalto y empedrados). La inspección de GNLC podrá introducir modificaciones en el trazado que no sean fundamentales, de acuerdo a las necesidades de obra. Caso contrario, se dará intervención a Ingeniería-GNLC responsable del proyecto.
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11.4. Corte y Rotura de Pistas y Veredas Cuando el pavimento sea de concreto o asfalto se cortará en forma rectilínea, regular y continua, con equipos de corte apropiados y en las profundidades necesarias, que eviten daños en los bordes laterales durante la rotura. De ninguna manera se usarán combas de mano. La rotura de vereda se hará en las dimensiones estrictamente indicadas en los Cuadros 03 y 04; salvo que las ordenanzas municipales del lugar de trabajo, indiquen lo contrario. Cuando el tipo de superficie sea adoquín o empedrado especial, se deberá tener cuidado en su retiro y almacenamiento para evitar pérdidas de dicho material. En el caso de rotura de pista en sentido transversal, deberá ejecutarse de modo que quede cuando menos un carril hábil, en cada uno de los sentidos. En los lugares donde deban efectuarse uniones de tubería en zanja, se realizará en el terreno un corte cuyas dimensiones deberán ser acorde, a las necesidades de operatividad humanas, de herramientas y equipos a emplearse. Para el caso de instalaciones de servicios dañados, por el corte o la rotura; seguir indicaciones dadas en el item 11.1 de ésta sección, al respecto. En caso de rotura de canales de riego o desagües, el contratista deberá tomar los recaudos necesarios, para que mientras no sean reparados en forma definitiva, el agua pueda circular sin inconvenientes. Los escombros producidos por el corte y la rotura deberán ser llevados a sitios autorizados. No esta permitido el acopio de desmonte en el frente de obra, más de 24 horas y en un lugar apropiado y debidamente señalizado. De existir disposiciones municipales particulares acerca de la ubicación de los materiales provenientes de la rotura y excavación, éstas serán de aplicación obligatoria. 11.5. Excavación de Zanjas Antes de realizar la excavación, se deberá haber localizado e identificado los cables, tuberías de agua y desagüe, obstáculos, etc. que se encuentren próximos a la zona de excavación, para lo cual se recopilará la información de los concesionarios de los servicios públicos y se efectuarán sondeos, que se estimen convenientes. Al ejecutar zanjas o pozos y en especial si fueren de profundidad apreciable, se tendrá especial cuidado en considerar el tipo de terreno y efectuar los cortes laterales de acuerdo al talud que correspondiere. Cuando la profundidad supere 1,50 m deberá usarse elementos de ayuda para la salida rápida del personal. El área adyacente a cada borde de la zanja, en un ancho de 0.20m aproximadamente, deberá estar libre de material de relleno, tierra u otros objetos, previo a la bajada de la tubería. Cuando existan sobrecargas en proximidad a la excavación, que afecten la estabilidad de las paredes de la zanja; el apuntalamiento deberá hacerse en todos los casos. Deberá estudiarse cuidadosamente la estabilidad del talud y si fuera necesario se efectuará el apuntalamiento de la zanja, sin que ello signifique adicional alguno. En toda excavación donde la consolidación del terreno no garantice la estabilidad de sus paredes, la misma será entibada o dotada del talud correspondiente, para eliminar el corte por peso propio. Cuando la excavación se realice a máquina, es primordial garantizar la integridad de los diferentes servicios enterrados existentes, por lo que el maquinista deberá contar con un ayudante, que le facilite la labor de identificación y superación d e estas interferencias. En los lugares donde deban efectuarse uniones de tuberías en zanja, se realizará una excavación cuyas dimensiones serán acordes con las características de las herramientas o equipo que se utilice, las dimensiones de la tubería, así como el espacio antropométrico necesario para permitir un libre y correcto accionar del personal en su tarea. En las excavaciones de bocacalles o frentes de garaje, se emplearán los medios necesarios para no interrumpir la circulación de vehículos, mediante el uso de planchas metálicas o similares y para la circulación peatonal, con el uso de puentes
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En los casos que el tendido se realice por zonas arboladas, deberá evitarse asentar la tubería sobre las raíces de los árboles, tomándose en consideración los diferentes criterios técnicos: sobre normativa, identificación de especies más usadas en arborización urbana y con potencialidad de daño a tuberías transportadoras de gas, sistemas preventivos y de contingencia para la protección de los mismos, explicados en detalle en el informe Técnico: “ Tratamientos Forestales en Arborización Urbana y su Implicancia en Redes de Distribución de Gas Natural de Lima y Callao “. Para la excavación de tuberías de conexión, tomar en consideración la disposición presentada en el Plano No PT-01, mientras que para la excavación en canalización de red, las secciones típicas descritas en detalle, en el Plano No PT-02. 11.6. Base de Zanja Con anterioridad a la instalación de la tubería de PE, el fondo de la zanja deberá nivelarse, dejándola libre de piedras y d e elementos filosos que se hayan encontrado en la excavación. Procediendo entonces a la puesta de una cama de arena y/o material tamizado de 10cms. de espesor. Para la tubería de acero el uso de bolsas de arena para asentar la misma es permitido, siempre que se realice a posterior, la compactación hidráulica de dicha “cama”. Deberá tenerse sumo cuidado, que con el desplazamiento de la tubería de gas en su instalación, no se pierda dicho espesor de protección; por lo que sería conveniente el uso de cojinetes para ese fin. Detalles complementarios pueden verse en el Plano No: PT-02. 11.7. Pozos de Empalme y Perforación En los lugares donde deban efectuarse uniones de tubería en zanja para empalmes, se realizará una excavación cuyas dimensiones serán acordes con las características de las herramientas o equipo que se utilice, con las dimensiones de la tubería, así como el espacio antropométrico necesario para permitir un libre y correcto accionar del personal en su tarea. En tales casos se deberá considerar, además de lo expresado en la Sección X.10 de este Manual, lo indicado a continuación: La fosa de excavación deberá tener a su alrededor un área de protección de 1.00m. de ancho, absolutamente exenta de cualquier material. Cuando esta distancia mínima no pudiera ser respetada, se tomarán las medidas necesarias para evitar la caída de material, equipos, herramientas, etc., a la excavación. En el período durante el cual la excavación permanezca abierta para su utilización, será mantenida al estado exigido mediante tantas intervenciones de mantenimiento, como sean necesarias. Si el espacio disponible en la proximidad de la excavación no fuese suficiente para depositar el material extraído, sin perjudicar el tránsito de peatones o vehículos, o que provocare alteraciones en la circulación: como en la proximidad de escuelas, bancos, comercios, iglesias o cualquier otro lugar con alta circulación peatonal; dicho material será depositado en un lugar alternativo. 11.8. Tapada de Tubería de AC/PE y Ancho de Zanja respectiva. Comprendiendo por tapada a la altura que media entre la parte superior de la tubería de AC/PE instalada en zanja, y la superficie superior del pavimento repuesto de pista o vereda, principalmente. En los siguientes cuadros se establecen dichos parámetros para Redes de distribución de acero y de polietileno, en suelos normales. TABLA XI.02: TAPADA MÍNIMA EN REDES DE DISTRIBUCION DE ACERO UBICACIÓN DEL RAMAL
SUELOS NORMALES (m)
( * ) ROCA CONSOLIDADA (m)
Trazado Clase 1
0.80
0,45
Trazado Clases: 2, 3 y 4
0.80
0,60
Zanjas en cruces de avenidas, calles y ferrocarriles
0.80
0,80
( * ) Mención adicional.
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TABLA XI.03: ANCHO DE LA ZANJA SEGÚN DIÁMETRO NOMINAL Y PROFUNDIDAD DE TAPADA, PARA REDES DE ACERO ANCHO DE LA ZANJA, SEGÚN DN ( pulg ) DE TUBERIA DE ACERO ( m )
PROF. DE TAPADA (m)
1 ½”
2”
3”
4”
6”
8”
10”
12”
hasta 0.80
0,40
0,40
0,40
0,40
0,40
0,60
0,60
0,60
> 0.80 a 2.00
0,60
0,60
0,60
0,60
0,60
0,60
0,60
0,60
TABLA XI.04: ANCHO DE LA ZANJA SEGÚN DIÁMETRO NOMINAL DE LA TUBERÍA Y SU TAPADA, PARA REDES DE POLIETILENO. PROF. DE TAPADA
ANCHO DE ZANJA, SEGÚN DN ( mm ) DE TUBERIA DE POLIETILENO ( m )
(m)
13
20
32
63
90
110
160
200
0,61
0.20
0.20
0,20
0,25
0,25
0,30
0,35
0.35
En los cruces de calles la tubería de polietileno deberá tener una tapada mínima de 0.61 m., tomada en el punto más bajo de la pista (junto al sardinel). La zanja deberá ser ejecutada siguiendo la recta que une ese punto y el opuesto; profundizándose de ser necesario, a raíz de las interferencias existentes. Si por razones de fuerza mayor fuera necesario instalar la tubería con una tapada menor a la señalada se requerirá la autorización previa de la inspección de GNLC y se colocará una protección para prevenir daños por cargas externas o por la intervención de terceros, según lo indicado en el apartado 10.9.5. En casos especiales también, la inspección de GNLC podrá disponer la ejecución de zanjas de anchos menores a los anteriormente señalados, donde no deban soldarse o fusionarse en la tubería principal; ni a ésta, accesorios de algún tipo, aunque optando primeramente por una profundización del servicio.
11.9. Distancias de Seguridad 11.9.1. Referido a Gasoducto de Media a Alta Presión – Distancia mínima a edificaciones, a otros servicios estructuras subterráneas Las Líneas que operen a más de diez (10) bar ( 145 lbf / in2) de presión, cumplirán con lo indicado en siguientes incisos. a)
y
los
Deberá cumplirse el requisito de distancia mínima a edificaciones existentes o en etapa de construcción con licencia de construcción aprobado a la fecha de la solicitud de Concesión, conforme al cuadro siguiente:
TABLA N° XI.05: DISTANCIAS MÍNIMAS A EDIFICACIONES EN METROS, SEGÚN DIÁMETRO Y PRESIÓN. Diámetro Nominal de Tubería en pulgadas Mayor que 0 6 12 18 24 30
Hasta 6 12 18 24 30 36
Máxima Presión de Operación 10 a 19 bar 100 bar (145 a 275 lbf / in2) ( 1.450 lbf / in2) 10 20 12 23 16 28 19 37 22 44 26 55
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Nota.- En el caso de presiones intermedias, se deberá interpolar linealmente. b)
No obstante lo señalado en el inciso anterior, cuando el factor de diseño F, resultante de las condiciones de diseño y operación, sea igual o menor que tres décimos ( 0,3), las distancias a las edificaciones indicadas en el Tabla XI.5, podrán ser reducidas a los valores mínimos señalados en Tabla XI.6 siguiente, siempre que se cumplan las condiciones que se precisan en él: Tabla XI.6: Distancias mínimas a edificaciones en metros, según presión y espesor de la tubería. (Para F11,1 9.5
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