Calculador de MTBF y MTTR

Calculador de MTBF y MTTR Tiempo total de producción (tiempo de funcionamiento + tiempo de inactividad)

250

Tiempo total de inactividad

40

Número de fallas

16

Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) y Tiempo Medio Para Reparar (MTTR) son dos KPI importantes en el mantenimiento de planta. MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (número de fallas) MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (número de fallas)

Tiempo Medio Entre Fallas y Tiempo Medio Para Reparar - ¿Qué significan? “Tiempo Medio” significa, estadísticamente, estadístic amente, el tiempo promedio. El “Tiempo Medio Entre Fallas” (MTBF) es literalmente el promedio de tiempo transcurrido entre una falla y la siguiente. Usualmente la gente lo considera como el tiempo promedio promedio que algo funciona hasta que falla y necesita ser reparado (otra vez). El “Tiempo Medio Para Reparar” (MTTR) es el tiempo promedio que toma reparar algo después de una falla. Para algo que no puede ser reparado, el término correcto es “Tiempo Medio Para Falla” (MTTF). Algunos definirían el el MTBF – MTBF –para para aparatos capaces de reparación- como la suma de MTTF más MTTR. (MTBF = MTTF + MTTR). En otras palabras, el tiempo medio entre fallas es el tiempo de una falla a otra. Esta distinción es importante si el tiempo de reparación (MTTR) es una fracción significativa del MTTF.  Aquí hay un ejemplo. Un bombillo en un candelabro no es reparable, por lo que el MTTF es más apropiado. (El bombillo será sustituido). El MTTF podría ser 10,000 horas. Por otro lado, sin cambios de aceite, el motor de un automóvil puede fallar luego de 150 horas de conducción en carretera – carretera  –ese ese es el MTTF. MTTF. Asumiendo 6 horas para quitar y sustituir el motor (MTTR), el MTBF es 150 + 6 = 156 horas. Como los automóviles, la mayoría del equipo de fabricación será reparado, en lugar de sustituido después de una falla, por lo que el MTBF es la medida más apropiada.

¿Qué es una Falla? “Falla” puede tener múltiples significados. Examinemos brevemente las “fallas” de un aparato. Una Fuente de Poder Ininterrumpida (UPS) puede tener cinco funciones bajo dos condiciones: 

Cuando la energía principal está disponible: Permitir que la energía fluya desde la fuente principal a la máquina que está o siendo protegida Acondicionar la energía limitando los picos de energía o bajones de voltaje o Almacenar energía en una bacteria, hasta la carga total de la batería o

  

Cuando la energía principal se interrumpe: Proveer energía continua a la máquina que está siendo protegida Emitir una señal para indicar que la energía principal está apagada

No hay duda de que el UPS ha fallado si impide que la energía principal fluya hacia la máquina que está siendo protegida (función 1). Fallas debidas a las funciones 2, 3 o 5 tal vez no sean obvias, porque la máquina “protegida” todavía está funcionando por la energía principal o por l a batería. Incluso si lo notamos, estas fallan puede que no provoquen medidas correctivas inmediatas porque la máquina “protegida” sigue funcionando y puede que sea más importante mantenerla trabajando que reparar o sustituir el UPS.

¿Qué es Disponibilidad? La “disponibilidad” de un aparato es, matemáticamente, MTBF / (MTBF + MTTR) para el tiempo de trabajo programado. El automóvil del ejemplo anterior está disponible durante 150/156 = 96.2% del tiempo. La reparación es tiempo de inactividad no programado. Con un cambio de aceite de media hora no programado cada 50 horas  – cuando un indicador  del tablero alerta al conductor  –  – la disponibilidad incrementaría a 50/50.5 = 99%. Si los cambios de aceite se programaran adecuadamente como una actividad de mantenimiento, entonces la disponibilidad sería 100%.

¿Por qué son importantes? La “disponibilidad” es un indicador clave de rendimiento en la fabricación, es parte de la medida de “Eficiencia General de Equipos” (OEE). Un programa de producción que incluye tiempo de inactividad para mantenimiento preventivo puede predecir con precisión la producción total. Los programas que ignoran el MTBF y el MTTR son simplemente futuros desastres esperando remedio.

Cómo calcular el MTBF actual El MTBF actual o histórico se calcula utilizando observaciones en el mundo real. (Existe una disciplina aparte para que los diseñadores de equipo pronostiquen el MTBF, basándose en los componentes y la carga de trabajo prevista). El cálculo del MTBF actual requiere de un conjunto de observaciones, cada observación es: 



Momento del tiempo de funcionamiento: el momento en el cual una máquina empieza a trabajar (inicialmente o después de una reparación) Momento del tiempo de inactividad: el momento en el cual una máquina falló después de trabajar a partir del momento de tiempo de funcionamiento previo

Por lo que cada Tiempo Entre Falla (TBF) es la diferencia entre una observación del Momento del tiempo de funcionamiento y el subsecuente momento del tiempo de inactividad. Se necesitan tres cantidades:   

n = Número de observaciones. ui = Este es el iésimo Momento del tiempo de funcionamiento di = Este es el iésimo Momento del tiempo de inactividad que sigue al iésimo Momento del tiempo de funcionamiento

Por lo que el MTBF = Sumatoria ( di – ui)/ n, para todos los i = 1 durante n observaciones. Más sencillamente, es el tiempo de trabajo total dividido entre el número de fallas.

Calculador de OEE Calcula la Eficiencia General de los Equipos Tiempo total disponible durante Horas la semana (todos los turnos) Tiempo total de inactividad incluyendo mantenimiento programado y no Horas programado, tiempos de preparación, falta de personal, reuniones... Máxima producción teórica por hora (producción (Producción Ideal o por hora) Tiempo de Ciclo en cuello de botella) Producción Total durante el periodo (Producción real) Producción que tuvo que ser reprocesada o desechada

76

18

200

8200

35

Calculate OEE

Utilice este formulario para estimar la tasa de OEE. Tome un periodo específico (por ejemplo, una semana o un mes) y cambie los valores por  defecto del formulario. Siga el ejemplo utilizado como los valores por defecto en el formulario: La línea de producción de Example Ltd. programa 76 turnos por semana. Durante la Semana #42, se produjeron alrededor de 8,200 artículos, pero 35 de ellos no cumplieron con el control de calidad. Por diferentes razones, la línea de producción, no ha estado operando por 18 horas durante esta semana. La máxima producción teórica es de 200 artículos por hora.

¿Qué es la Eficiencia General de los Equipos (OEE)? La OEE es una herramienta que combina múltiples aspectos de la producción y puntos de referencia para proporcionar información sobre el proceso. Es una herramienta integral de evaluación comparativa que sirve para evaluar los diferentes subcomponentes del proceso de producción (por ejemplo, disponibilidad, rendimiento y calidad)  – y se utiliza para medir las mejoras reales en 5S, Manufactura Lean, TPM, Kaizen y Seis Sigma. Al usar OEE con estos sistemas de administración, los beneficios se vuelven tangibles y dignos de hacer notar.

Luego de que se han tomado en cuenta todos los factores, el resultado se convierte (transmuta) en porcentaje. Por lo tanto, los resultados (en %), pueden considerarse como un adelanto de la eficiencia de producción existente en una línea en particular, célula o máquina. Como todos sabemos, los artículos manufacturados son el resultado de procesos de producción complejos – complejos  – y sin las herramientas de medición y fórmulas apropiadas, lo más seguro es que su negocio funcionará a ciegas incluso a plena luz del día. Al tener las mediciones correctas, la OEE le proporciona una ventana para analizar situaciones inusuales y le brinda un marco de trabajo establecido para mejorar todo el proceso de producción. Existen docenas de fórmulas, sistemas y mediciones que se utilizan para mejorar todo el sistema de producción, pero solo OEE reduce correctamente los complejos problemas de producción en pasos simples y fáciles de seguir para manejar datos e información. La herramienta OEE le ayuda a mejorar metódicamente el proceso utilizando mediciones básicas. Lo bueno de utilizar Eficiencia General de los Equipos es que esta particular herramienta de medición no puede ser manipulada. La OEE es una medición muy sencilla que indica inmediatamente el estado actual del proceso de producción. De alguna manera también se convierte en una herramienta multifacética que le permite comprender el efecto de los varios aspectos involucrados en el proceso de producción y cómo éstos afectan a todo el proceso. La mayor ventaja de la OEE es que permite a las empresas tener funciones de negocio separadas mediante la aplicación/uso de una única fórmula fácil de entender. La Eficiencia General de Equipos es por mucho la herramienta de referencia más eficaz para la toma de decisiones administrativas sensatas.

Fórmulas Útiles: OEE = Producción real / Máxima producción teórica OEE = Tasa de Disponibilidad x Tasa de Rendimiento x Tasa de Calidad • Tasa de Disponibilidad – La proporción del tiempo de producción real y el tiempo de producción planificado. Todas las detenciones planificadas e interrupciones reducirán la tasa de disponibilidad, incluyendo los tiempos de preparación, mantenimiento preventivo, averías y falta de operarios. El único tiempo que usted puede elegir para deducirlo de la tasa de disponibilidad es la falta de pedidos. • Tasa de Rendimiento – Pérdida de producción debido a la subutilización de la maquinaria. En otras palabras, se incurre en pérdidas cuando el equipo no está funcionando a toda velocidad. Las detenciones breves, no registradas también pueden afectar la tasa de rendimiento. • Tasa de Calidad – La cantidad de producción que tiene que ser eliminada o desechada.