Bombas Warman Español

ISSUED MAY 2010

INDICE

I. Drawing List 1. 2. 3. 4. 5.

General Arrangement Drawing Curve Component Diagram Bearing Assembly Part List

II. Assembly and Maintenance Instructions - SUPPLEMENT “M1” General Instructions Aplicable to All Types of Warman Pumps

III. Assembly and Maintenance Instructions - SUPPLEMENT “MDS18” Sizes “400-750” Slurry Pumps – Type “MCR” with B.A. Series “M”

IV. Assembly and Maintenance Instructions - SUPPLEMENT “MDS14” Basic Bearing Assembly - Series “M” (Frame Sizes M100, M120, M150, M180, M200, M240)

V. Assembly and Maintenance Instructions – SUPPLEMENT “M09” Gland Sealing

VI. Operating Instructions – Model MCR & MCU

VII. Anex

Head, H (m)

325 rpm

350 rpm

375 rpm

150 rpm

175 rpm

200 rpm

225 rpm

250 rpm

275 rpm

60% 70%

Rated - Corr. Flow = 6545 m³/hr Head = 38.8 m Speed = 282 rpm Eff = 81.5 % NPSHr = 4.5 m Power = 849.1 kW at Sm = 1.0

50%

4000

Rated Flow = 6545 m³/hr Head = 35 m Speed = 269 rpm Eff = 82.2 % NPSHr = 4.4 m Power = 759.4 kW at Sm = 1.0 4.27m

3.66m

3.05m

2.44m

1.83m

Maximum Flow = 8181 m³/hr Head = 38.4 m Speed = 288 rpm Eff = 85.2 % NPSHr = 5.4 m Power = 1004.8 kW at Sm = 1.0

Flow Rate, Q (m³/hr)

8000

85%

Maximum - Corr. Flow = 8181 m³/hr Head = 42.5 m Speed = 301 rpm Eff = 84.6 % NPSHr = 5.5 m Power = 1119.9 kW at Sm = 1.0

80%

4.88m

Printed by w sCAT03.exe on 05/05/2009 11:43:18 a.m. by VULCO\Jbautista

10

20

30

40

50 300 rpm

60

70

80

IEN CY

EFF IC

80% TAG: 210-PP-001/002/003/004/101 (according to Rev. F)

TOROMOCHO PROJECT AKER KVAERNER METALS, INC. REQUEST FOR QUOTATION NO.: R05323-P-001 BALL MILLS CYCLONE FEED PUMPS

85%

87%

PREDICTED. USE AS FIRST GUIDE ONLY.

NPSHr

90

CURVE SHOWS APPROXIMATE PERFORMANCE FOR CLEAR WATER (ANSI/HI 1.6-2000 Centifugal Pump Test Standard unless otherwise specified). For media other than water, corrections must be made for density, viscosity and/or other effects of solids. WEIR MINERALS reserves the right to change pump performance and/or delete impellers without notice. Frame suitability must be checked for each duty and drive arrangement. Not all frame alternatives are necessarily available from each manufacturing centre.

Horizontal Pump 650 MCH

12000

16000

SG slurry: 1.53 HR = 0.903 ER = 0.889 BHP slurry: 2318 MOTOR PREMIUM EFFICIENCY 2600 HP (effective power at 5000 m.a.s.l.) Efficiencies water/slurry: Rated = 82.2% / 73.1 % Maximum = 85.2 % / 75.7 % MAY 2009

8.53m

7.32m 6.71m 6.1m 5.49m

5 1752.6mm Closed Material

Impeller Vanes Vane ø Type Part No

P-4950/A

TYPICAL PUMP PERFORMANCE CURVE

© 5/2009 Weir Minerals North America All Rights Reserved

Curve Revision 1 Revision Notes A Issued Mar 01

375

(Norm Max r/min) Polymer

Liner

Hydroseal ® Sealed Pump

Seal

762mm 660mm

Pump Suction Discharge

IRAmerica A MENU Weir Minerals Latin

ASH PUMP

Vulco Perú S.A. Listado de Partes

A Weir Group company

WARMAN 650 M200-MCR TIPO SELLO GLAND ITEM 1 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11

12 13 14 15 16 17

18 19 20 21 22 23

24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

D-MV-5112 Rev.0 REVESTIMIENTO EN CAUCHO NATURAL

DESCRIPCION BEARING ASSEMBLY FRAME PLATE ADAPTOR BOLT SHAFT SLEEVE GLAND (2 PIECE) STUFFING BOX FPLI STUD - PULLER HEX NUT FLAT WASHER FRAME PLATE STUD CASING LINER STUD - 1 NUT - 1 WASHER FRAME PLATE FRAME PLATE LINER COVER PLATE STUD - CUTWATER M72 ANTI - ROTATE NUT - CUTWATER M72 HEX NUT FLAT WASHER DISCHARGE JOINT RING COVER PLATE LINER COVER PLATE SUCTION COVER THROATBUSH THROATBUSH STUD - PULLER HEX NUT FLAT WASHER INTAKE JOINT RING IMPELLER O-RING THROATBUSH SET SCREW - PUSHER IMPELLER SUCTION COVER STUD - 1 NUT - 1 WASHER COVER PLATE STUD - CUTWATER M64 ANTI - ROTATE NUT - CUTWATER M64 HEX NUT FLAT WASHER FRAME PLATE LINER INSERT FPLI SET SCREW - PUSHER HEX BOLT - 1 WASHER LANTERN RESTRICTOR PACKING FRAME PLATE ADAPTER GLAND BOLT - 1 NUT - 1 WASHER NAMEPLATE WARNING PLATE - BURSTING WARNING PLATE - LIFTING WARNING PLATE - IMPELLER REMOVAL NAMEPLATE - WEIR MINERALS NAMEPLATE - WARMAN ALIGNEMENT PIN SHAFT WRENCH (NOT SHOWN) O-RING, LANTERN RESTRICTOR

CANT

CODIGO VULCO

1 8 1 1 1 4 4 4 8 16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 4 4 1 1 4 1 16 11 11 11 11 1 4 8 1 4 1 4 1 1 1 1 2 2 2 1 2

M200005 M42H1-120V M200076 C21 UMC044 C23 UMC078 C23 ZSD80294A E62 M36H5-V M36-11-Z UMC039M-2 E47 M36Z3-120VC M200MCR65032 D20 UMCH65043 R55 UMCR65015A E48 UMCH65284A E48 M72H5-V M72-11-H UMCH65132 S90 UMCH65018 R55 UMCR65013-1 D20 UMCR65190 D20 UMC65083 R55 ZSD80294B E62 M36H5-V M36-11-Z UMC65372 R55 U109 S50 M48H2-200V UMC65145EL1 A08 M48Z3-140VC UMCR65015 E47 UMCH65284 E47 M64H5-V M64-11-H UMC65041 R55 M48A2-150V M24H1-70VW UMC118 K31 U111 Q25 M200MC65380WV2.5 D20 UHTP045 C23 NPL1989 C22 SC73 C22 SC80 C22 SC83 C22 WA90 C22 PA91 C22 UMCH55489 E22 M200306 E02 53T330N382

Weir Minerals Latin America Vulco Perú S.A. Listado de Partes

WARMAN 650 M200-MCR A2-110-0-384957 R4

BEARING ASSEMBLY "M200005" ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

DESCRIPCION SHAFT SHAFT KEY BEARING ISOLATOR - DRIVE END END COVER - DRIVE END GREASE FITTING BEARING HOUSING END COVER - IMPELLER END FLINGER SET SCREW RELEASE COLLAR COVER RELEASE COLLAR O-RING - COVER RELEASE COLLAR WEDGE SET RELEASE COLLAR O-RING - WEDGE RELEASE COLLAR BEARING ISOLATOR - IMPELLER END O-RING - IMPELLER END END COVER SET SCREW BEARING (IMPELLER END) BEARING (DRIVE END) O-RING - DRIVE END SET SCREW W/ NYLON PATCH BEARING LOCKNUT BEARING LOCK PLATE NAMEPLATE BEARING ISOLATOR SET SCREW

CANT

CODIGO VULCO

1 1 1 1 2 1 1 1 12 1 1 1 1 1 1 16 1 1 1 2 1 1 1 12

M200073 E23 M200070 E05 M200482D-1 M200024-1 D20 WP4L70-Z M200004 D20 M200023-1 D20 M200184 M24A2-30V M200239B E62 53T304N381 M200239A E02 53T291N380 M200482-1 53T481N388 M30H2-90V U009D U009 53T481N388 M8H2-16VR M200090 E21 M200506-1 E02 NPL97 M8A4-25V

IRAmerica A MENU Weir Minerals Latin

ASH PUMP

Vulco Perú S.A. Listado de Partes

A Weir Group company

WARMAN 650 M200-MCR-RR TIPO SELLO GLAND ITEM 1 2 3 4 5 6

7 8 9 10 11

12 13 14 15 16 17

18 19 20 21 22 23

24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

D-MV-5113 Rev.0 REVESTIMIENTO EN CAUCHO NATURAL

DESCRIPCION BEARING ASSEMBLY FRAME PLATE ADAPTOR BOLT SHAFT SLEEVE GLAND (2 PIECE) STUFFING BOX FPLI STUD - PULLER HEX NUT FLAT WASHER FRAME PLATE STUD CASING LINER STUD - 1 NUT - 1 WASHER FRAME PLATE FRAME PLATE LINER COVER PLATE STUD - CUTWATER M72 ANTI - ROTATE NUT - CUTWATER M72 HEX NUT FLAT WASHER DISCHARGE JOINT RING COVER PLATE LINER COVER PLATE SUCTION COVER THROATBUSH THROATBUSH STUD - PULLER HEX NUT FLAT WASHER INTAKE JOINT RING IMPELLER O-RING THROATBUSH SET SCREW - PUSHER IMPELLER SUCTION COVER STUD - 1 NUT - 1 WASHER COVER PLATE STUD - CUTWATER M64 ANTI - ROTATE NUT - CUTWATER M64 HEX NUT FLAT WASHER FRAME PLATE LINER INSERT FPLI SET SCREW - PUSHER HEX BOLT - 1 WASHER LANTERN RESTRICTOR PACKING FRAME PLATE ADAPTER GLAND BOLT - 1 NUT - 1 WASHER NAMEPLATE WARNING PLATE - BURSTING WARNING PLATE - LIFTING WARNING PLATE - IMPELLER REMOVAL NAMEPLATE - WEIR MINERALS NAMEPLATE - WARMAN ALIGNEMENT PIN SHAFT WRENCH (NOT SHOWN) O-RING, LANTERN RESTRICTOR

CANT

CODIGO VULCO

1 8 1 1 1 4 4 4 8 16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 4 4 1 1 4 1 16 11 11 11 11 1 4 8 1 4 1 4 1 1 1 1 2 2 2 1 2

M200205 M42H1-120V M200076 C21 UMC044 C23 UMC078 C23 ZSD80294A E62 M36H5-V M36-11-Z UMC039M-2 E47 M36Z3-120VC M200MCR65395 D20 UMCH65018 R55 UMCR65015A E48 UMCH65284A E48 M72H5-V M72-11-H UMCH65132 S90 UMCH65043 R55 UMCR65394-1 D20 UMCR65190 D20 UMC65083 R55 ZSD80294B E62 M36H5-V M36-11-Z UMC65372 R55 U109 S50 M48H2-200V UMC65451EL1 A08 M48Z3-140VC UMCR65015 E47 UMCH65284 E47 M64H5-V M64-11-H UMC65041 R55 M48A2-150V M24H1-70VW UMC118 K31 U111 Q25 M200MC65380WV22.5 D20 UHTP045 C23 NPL1989 C22 SC73 C22 SC80 C22 SC83 C22 WA90 C22 PA91 C22 UMCH55489 E22 M200306 E02 53T330N382

Weir Minerals Latin America Vulco Perú S.A. Listado de Partes

WARMAN 650 M200-MCR-RR D-MV-5113-5 R2

BEARING ASSEMBLY "M200205" ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

DESCRIPCION SHAFT SHAFT KEY BEARING ISOLATOR - DRIVE END END COVER - DRIVE END GREASE FITTING BEARING HOUSING END COVER - IMPELLER END FLINGER SET SCREW RELEASE COLLAR COVER RELEASE COLLAR O-RING - COVER RELEASE COLLAR WEDGE SET RELEASE COLLAR O-RING - WEDGE RELEASE COLLAR BEARING ISOLATOR - IMPELLER END O-RING - IMPELLER END END COVER SET SCREW BEARING (IMPELLER END) BEARING (DRIVE END) O-RING - DRIVE END BEARING TONGUED WASHER BEARING LOCKNUT BEARING LOCKING CLIP NAMEPLATE

CANT

CODIGO VULCO

1 1 1 1 2 1 1 1 12 1 1 1 1 1 1 16 1 1 1 1 1 1 1

M200254 E23L M200070 E05 M200482D-1 M200024-1 D20 WP4L70-Z M200004 D20 M200023-1 D20 M200184 M24A2-30V M200239B E62 53T304N381 M200239A E02 53T291N380 M200482-1 53T481N388 M30H2-90V U009D U009 53T481N388 M200506 E02 M200091 E21 SKF MS3044 NPL97

Bombas Centrífugas para Pulpas Av. Separadora Industrial 2201 Ate-Lima PERU

Tel.: +51 1 6187575 Fax: +51 1 6187576

www.weirminerals.com

Instrucciones de Ensamblaje & Mantenimiento Suplemento ‘M1’ Instrucciones Generales Aplicables a todo tipo de Bombas Warman

© Weir Minerals Australia Ltd 2007. Weir Minerals Australia Ltd. es el propietario de los Derechos de Autor del presente documento. El texto, imágenes, diagramas, datos e información que contiene el documento no deben ser copiados o reproducidos en su totalidad o en parte, de ninguna forma o por ningún medio, sin el previo consentimiento por escrito de Weir Minerals Australia Ltd.

Oficina de origen :

Pump Technology Centre, Artarmon

Referencia :

Manuales de Bombas

Fecha :

22 Enero 2007

Última edición:

julio 2005

Weir Minerals | M01 Instrucciones Generales para Todas la Bombas 07 Enero.doc

Advertencias El no respetar la siguiente INFORMACIÓN DE SEGURIDAD IMPORTANTE puede resultar en lesiones personales y/o daño en los equipos. • Una bomba es tanto un recipiente a presión como una pieza de equipo rotativo. Se deben seguir todas las precauciones de seguridad estándar para tales equipos antes y durante la instalación, operación y mantenimiento. • Para equipos auxiliares (motores, correas dentadas, acoplamientos, reductores de engranajes, mando de regulación de velocidad, sellos mecánicos etc.) deberán seguir todas las precauciones correspondientes y todos los manuales adecuados deberán consultarse antes y durante la instalación, operación, regulación/calibración y mantenimiento. • Todos los dispositivos de protección para equipo rotativo deben estar correctamente instalados antes de operar la bomba incluyendo dispositivos de protección temporalmente retirados para la inspección y ajuste del prensaestopas. Los dispositivos de protección para sellos no deben ser retirados o abiertos mientras la bomba está en funcionamiento. Pueden ocurrir lesiones personales si se entra en contacto con partes que están rotando, filtración del sello o rocío. • El sentido de rotación del mando debe ser revisado antes de conectar correas o acoples. • Las bombas no deben ser operadas en condiciones de fluido bajo o fluido cero por periodos prolongados, o bajo ninguna circunstancia que pudiera causar que el líquido de bombeo se evapore. La alta temperatura y presión que se genera puede resultar en lesiones personales y daños en el equipo. • La bombas sólo deben ser usadas dentro de sus límites de presión, temperatura y velocidad permisibles. Estos límites dependen del tipo de bomba, configuración y materiales usados. • No aplique calor a la saliente o a nariz del impulsor con el propósito de aflojar la rosca del impulsor antes de retirar el impulsor. La destrucción o explosión del impulsor que ocurre cuando el calor es aplicado puede resultar en lesiones personales y daños en el equipo. • No introduzca líquidos muy calientes o muy fríos en la bomba la cual está a temperatura ambiente. El choque térmico puede causar que la carcasa de la bomba se resquebraje. • LEVANTAMIENTO de componentes • Las roscas (para cáncamos) y tiradores (para grilletes de izaje) en las bombas Warman son sólo para levantar partes Individuales. • Cuando sea requerido, deben usarse dispositivos de levantamiento de capacidad adecuada. • Prácticas de taller seguras deberán aplicarse durante los trabajos de montaje y mantenimiento. • El personal nunca debe trabajar bajo cargas suspendidas. • La bomba debe estar completamente aislada antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento, inspección o solución de problemas que involucren trabajos o secciones que están potencialmente presurizadas (ej. carcasa, prensaestopas, tuberías conectadas) o que involucren trabajos en el sistema de mando mecánico (ej. eje, porta rodamiento, acoplamiento). La energía al motor eléctrico debe ser aislada y con etiquetado de aislamiento “tagged out”. Se debe comprobar que las aberturas de succión y descarga estén totalmente aisladas de toda conexión potencialmente presurizada y que estén y sólo pueden estar expuestas a la presión atmosférica. •

Las piezas fundidas que están hechas con los materiales listados son quebradizas y tienen baja resistencia a choques térmicos. Los intentos por reparar o reconstruir por soldadura pueden resultar 23/01/2007 © Copyright Weir Minerals Australia Ltd Pag. 2 de 34

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en un fracaso catastrófico. No se deben intentar las reparaciones de tales piezas fundidas usando los siguientes métodos - A03, A04, A05, A06, A07, A08, A09, A12, A14, A49, A51, A52, A53, A61, A210, A211, A217, A218, A509. • Los impulsores deben estar ajustados en el eje antes de la puesta en marcha, esto significa que todos los componentes en el eje entre el impulsor y el rodamiento del extremo bomba deben juntarse metal contra metal sin ninguna brecha. Tenga en cuenta que las brechas se pueden originar cuando la bomba experimenta condiciones de servicios propicias al desenroscado del impulsor, tales como separación excesiva, presión de entrada alta, frenado de motor, etc.

• El quemado de los componentes elastómeros de la bomba causará la emisión de gases tóxicos y resultará en una contaminación del aire que podría llevar a lesiones del personal. • Las filtraciones desde los sellos del eje de la bomba y/o las filtraciones de componentes o sellos de la bomba gastados pueden causar contaminación de agua y/o suelo. • La eliminación de líquidos de desecho que se generan del mantenimiento de las bombas o las aguas estancadas de las bombas almacenadas por periodos largos, pueden causar contaminación de agua y/o suelo. • No aplique compuestos anti agarrotamiento al impulsor o a las roscas del eje o a los sellos elastómeros durante el montaje. Los compuestos anti agarrotamiento pueden reducir enormemente la fricción de las roscas del impulsor y puede causar que el impulsor se afloje durante el apagado e la bomba y separación, provocando daños a la bomba, o que los sellos elastómeros filtren a presión reducida. • Este manual solo aplica a los repuestos genuinos Warman y los repuestos recomendados por Warman. • Mezclar repuestos de bombas nuevas y usadas puede incrementar la incidencia de un desgaste y filtraciones prematuras de la bomba. • El ingreso de objetos extraños o atascos grandes a la bomba puede aumentar la incidencia de un desgaste mayor y/o daño a la bomba. Una inspección y mantenimiento rutinarios de las mallas/tamices trommel del molino “mill trommel screens” ayudará en reducir el peligro de que bolas de molienda ingresen a la bomba de descarga del molino. • Las variaciones amplias en las propiedades de la pulpa pueden llevar a acelerar los índices de desgaste y corrosión de los componentes de la bomba. Ej.: • El desgaste aumenta exponencialmente con la velocidad y tamaño de la partícula de la pulpa. • El índice de corrosión se duplica por cada aumento de 10 grados Celsius en la temperatura de la pulpa. • El índice de corrosión aumenta exponencialmente a medida que el pH de la pulpa disminuye.

23/01/2007

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EMITIDO: ENERO 2007 ÚLTIMA EDICIÓN: JULIO 2005

BOMBAS WARMAN INSTRUCCIONES DE MONTAJE Y MANTENIMIENTO SUPLEMENTO ‘M1’ Instrucción General Aplicable a todos los tipos de Bombas Warman

ÍNDICE ADVERTENCIAS

2

CONTENIDOS

4

1

INTRODUCCIÓN

6

GENERAL IDENTIFICACIÓN DE BOMBA

6

CIMIENTOS

8

2

6

ALINEAMIENTO DEL EJE ALINEAMIENTO, TENSIONADO Y AJUSTE DE TRANSMISIÓN DE CORREAS EN V

3

23/01/2007

8 8

ALINEAMIENTO DE BOMBAS ACOPLADAS DIRECTAMENTE

11

TUBERÍAS

13

Bridas

13

Condiciones de Entrada

13

OPERACIÓN

14

GENERAL

14

SELLO DEL EJE

14

DESTRABADO DEL EJE

15

REVISIÓN DE ROTACIÓN DE MOTOR

15

CEBADO

15

PUESTA EN MARCHA NORMAL DE BOMBA PUESTA EN MARCHA ANORMAL Tubería de Admisión Obstruida Aire Ingresando en la Prensaestopas FALLAS DE FUNCIONAMIENTO Nivel Bajo de Pozo de Bomba

16

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17 17 17 17 17 Pag.

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Tubería de Admisión Obstruida

18

Impulsor Obstruido

18

Tubería de Descarga Obstruida

18

PROCEDIMIENTO DE APAGADO

18

4 MANTENIMIENTO

19

Mantenimiento en Servicio

19

General

19

Cuidado del Sello del Eje

19

Re-empaque del Prensaestopas

20

Ajuste del Impulsor

20

Sujeción

21

Purga de la Grasa del Laberinto

21

Lubricación del rodamiento

21

MANTENIMIENTO Y REACONDICIONADO

22

General

22

Desmontaje de la bomba

22

Inspección & Remoción de Rodamientos

23

Reemplazo de Partes Gastadas

24

Re-ensamblado Post Mantenimiento y Reacondicionado

25

5 PUESTA EN MARCHA DE BOMBAS

26

ALMACENAJE DE BOMBAS & BOMBAS AUXILIARES

26

REPUESTOS

26

6 APÉNDICE A

31

TIPOS DE SELLOS, PROBLEMAS Y SOLUCIONES

23/01/2007

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31

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1

INTRODUCCIÓN General Este Suplemento presenta instrucciones generales para la instalación, operación y mantenimiento aplicables a todos los TIPOS de Bombas Warman. Estas instrucciones deben ser leídas junto con los otros Suplementos Warman que se relacionan al montaje y mantenimiento de la BOMBA y PORTA RODAMIENTO correspondiente al TIPO particular de Bomba Warman instalada. En el Suplemento 'M3' proporciona una lista de Suplementos de Instrucciones de Montaje y Mantenimiento Warman correspondientes a las bombas Warman. Identificación de Bomba Cada bomba Warman tiene una placa de identificación adjunta a la carcasa. El número de serie de la bomba y los códigos de identificación están sellados en la placa de identificación. El código de identificación de la bomba está compuesto de dígitos y letras ordenadas como se muestra a continuación: DÍGITOS

LETRAS

LETRAS

(a)

(b)

(c)

TAMAÑO DE LA BOMBA

TAMAÑO DE LA CARCASA

TIPO EXTREMO HUMEDO

El TAMAÑO DE LA BOMBA se expresa en una de las dos maneras siguientes: (a) 1.

2.

El tamaño de la bomba es la medida del diámetro de descarga . Se da en milímetros, se expresa con un número como 100, 150, 200 etc. El tamaño de la bomba se da como dos números separados por una barra oblicua - ejemplo: DÍGITOS

(a1) DIAMETRO DE ADMISIÓN

(i) (ii)

23/01/2007

DÍGITOS

/

(a2) DIÁMETRO DE DESCARGA

El diámetro de admisión se da en pulgadas. Es expresado con un número como 1, 1.5, 2, 10, etc. El diámetro de descarga se da en pulgadas. Es expresado con un número como 1, 1.5, 2, 10, etc. El Diámetro de descarga es habitualmente más pequeño que el diámetro de admisión; sin embargo, en algunas bombas los dos son iguales.

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(b)

La carcasa de la bomba está compuesta por la base y el porta rodamiento. El TAMAÑO DE LA CARCASA de una bomba horizontal se identifica por letras simples o múltiples - ejemplo: Carcasas básicas de A a H; Carcasas básicas modificadas de CC a GG y Carcasas de Gran Capacidad de N a V. La primera letra en la escala indica la carcasa más pequeña pasando por el alfabeto hasta la carcasa más grande.

En carcasas con un eje vertical la letra(s) es seguida por una 'V' En carcasas llenadas con aceite la letra(s) es seguida por una 'K' En carcasas lubricadas por aceite la letra(s) es seguida por una 'Y' (c)

El TIPO EXTREMO HUMEDO se identifica por una o múltiples letras. Algunas son: AH, SHD, M, L, SC, HH, y H: Bombas de pulpa con camisetas reemplazables AHP, AHPP, HP, y HPP: Bombas de pulpa con piezas fundidas de alta presión y camisetas reemplazables. D, G, y GH: bombas de dragado y gravilla S, SH: Bombas de solución TC: Bombas Cyklo PC, PCH: Bombas de procesos químicos SP, SPR, y GPS: Bombas de sumidero AF, AHF, LF, y MF: Bombas de espuma GSL: Bombas de Desulfuración Flue Gas Las bombas de cabeza alta son generalmente denominadas con una 'H' al final de la placa de identificación del extremo húmedo, así como en los tipos de bomba HH, GH, SH, PCH. Las bombas de presión alta son generalmente denominadas con una 'P' al final de la placa de identificación del extremo húmedo, así como en los tipos de bomba AHP y HP. EJEMPLOS: 200 PG-PCH

200 mm de diámetro de descarga

Carcasa PG Extremo húmedo PCH (bomba PC de cabeza alta) 10/8 FFK-AHP

Diámetro de succión de 10 pulgadas y de descarga de 8

pulgadas

Carcasa FF (llenada con aceite según se indica por la 'K') Extremo húmedo AHP (bomba AH de alta presión) 23/01/2007

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2

CIMIENTOS Se puede dar un servicio eficiente a las bombas sólo por instalar la bomba en cimientos apropiados. Los cimientos de acero deben ser sólidos, los cimientos de concreto deben ser resistentes. Ambos deben ser diseñados para resistir todas las cargas de la bomba y el motor y para absorber cualquier vibración. Todos los pernos de anclajes deben estar completamente apretados. La bomba debe estar ubicada de tal manera que el tramo del tubo de admisión sea tan corto como sea posible. Debe haber espacio adecuado para facilitar el acceso a la instalación y desmontaje para reemplazar componentes gastados. Un procedimiento sugerido para el alineamiento y la cimentación de las Placas Base Warman se da en el Dibujo Warman A3-100-0-19810 adjunto. Cuando se monte una base de bomba directamente en una estructura de acero, esta debe estar diseñada con suficiente resistencia para soportar la tensión de funcionamiento normal de la bomba y para asegurar que no hay distorsión en la estructura base cuando la bomba y base de la bomba son instaladas.

Alineamiento del Eje Ya sea que esté acoplada directamente o por transmisión de correa en V, los ejes de la bomba y el motor deben estar alineados con exactitud. En transmisiones acopladas directamente, el des-alineamiento causa vibraciones innecesarias y el desgaste del acoplamiento. En transmisiones de correa en V, los ejes que no están paralelos causan desgaste excesivo de la correa. Se deben evitar los acoplamientos rígidos. Debe tomarse en cuenta que los sets de bombas que han sido alineados con precisión en la fábrica pueden desalinearse durante el transporte, así que el alineamiento debe ser revisado nuevamente durante la instalación. Las transmisiones flexibles y de Correa en V deberán ser alineadas (y tensionadas) de acuerdo con las recomendaciones sugeridas abajo. También se debe evitar el acoplamiento directo de bombas grandes a motores diesel ya que una parada inesperada del diesel puede causar el desentornillado del impulsor de la bomba y el consiguiente daño a la bomba. Se recomienda instalar en embrague o acoplamiento hidráulico entre la bomba y el motor diesel.

Alineamiento, Tensionado y Ajuste de Transmisión de Correas en V Para el rendimiento óptimo de las Correas en V, solo se debe usar nuevos juegos de correas (las correas deberían estar dentro de un rango de 2 hasta 4 números, de acuerdo con la longitud de la correa). Siempre coloque las correas con los números de código más bajos cerca a los rodamientos. Limpie cualquier aceite o grasa que haya en las poleas y retire cualquier rebabas/asperezas y óxido de las ranuras antes de instalar las correas. ALINEAMIENTO: Es importante un buen alineamiento de las poleas; de lo contrario los flancos de las correas se gastarán rápidamente. Reduzca la distancia del centro elevando el motor hacia la bomba usando los pernos de elevación proporcionados, hasta que las correas puedan ser colocadas en las ranuras de las 23/01/2007

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poleas sin forzar.

Usar una regla de nivelar entre las caras de motor y de las poleas. Es importante alinear las dos poleas a una tolerancia en la cual no se aprecia luz ninguna o en cantidad mínima entre las poleas y la regla de nivelar. ADVERTENCIA DESPUÉS DE LOS AJUSTES AL IMPULSOR DE LA BOMBA REVISE NUEVAMENTE LA ALINEACIÓN DE LA POLEA Y AJUSTE SEGÚN SEA NECESARIO ANTES DE REINICIAR LA BOMBA

TENSIONADO: Un tensionado adecuado de las correas asegura una vida larga tanto para las correas como para los rodamientos de rodillo. El alto rendimiento requerido de correas modernas no se puede lograr sin el correcto tensionado. Para revisar el tensionado apropiado de la correa, consulte la figura abajo y proceda como sigue: (a)

Mida la longitud del tramo

(b)

Aplique una fuerza en ángulo recto en la correa en el centro del tramo, suficiente para desviar cada corea 16 mm por metro de tramo

(c)

Compare la fuerza requerida con el valor establecido en la tabla.

Si la fuerza medida está dentro de los valores establecidos en la tabla, la tensión de la correa debería ser satisfactoria. Si la fuerza medida está por debajo o sobre el valor establecido, la correa debe ser ajustada o aflojada respectivamente. Se debe disponer la revisión periódica del desgaste de la correa durante la vida útil de la misma así como el ajuste de las correas para corregir la tensión según sea necesario. NOTA: Las nuevas correas deberán ser tensionadas al más alto nivel establecido (usando un Indicador de Tensión de Correa en V - Vee-Belt) para permitir una disminución en tensión durante el normal funcionamiento en periodo. Las nuevas correas deben operar bajo carga por dos horas, deben ser detenidas para revisar la tensión, reprogramando el ajuste para lograr la tensión correcta según sea necesario. Durante las primeras 24 horas de funcionamiento, se recomienda realizar otra revisión y ajuste de las correas según se requiera. Baja tensión: La baja tensión de la transmisión puede causar vibración resultando en daño al cartucho del rodamiento, así como la pérdida de transmisión eficiente. También puede causar que las correas patinen y se sobrecalienten, resultando en fatiga de correa y por consiguiente una reducción en la vida de la correa. Sobre tensión: La sobre tensión de las correas también disminuye la vida de las mismas. Adicionalmente, los rodamientos tenderán a sobrecalentarse debido a cargas radiales excesivas en los elementos rodantes y esto llevará a una falla prematura del rodamiento. AJUSTE Después que se han instalado las nuevas correas o una nueva instalación se ha completado, cuando la transmisión ha estado en funcionamiento por aproximadamente 2 horas, la tensión de las correas debe ser revisada y reajustada nuevamente. La transmisión debe ser posteriormente revisada en intervalos regulares de mantenimiento. 23/01/2007

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2 Los ejes no están en alineamiento correcto a pesar de que parecen paralelos cuando son vistos desde arriba

Los ejes no están paralelos el uno al el otro

3 Los ejes están paralelos y alineadosos, pero las poleas no están

4 Instalación correcta – ambos ejes y poleas están paralelas y alineadas

alineadas

Visto desde

arriba

Las líneas de puntos enfatizan las fallas indicando la posición correcta

Tram o 16mm de desvío por metro de tramo

Fuerza

Sección de Correa

Diámetro de Polea pequeña (mm)

SPZ

56 a 95

13 a 20

100 a 140

20 a 25

80 a 132

25 a 35

140 a 200

35 a 45

112 a 224

45 a 65

236 a 315

65 a 85

224 a 355

85 a 115

375 a 560

115 a 150

A

80 a 140

10 a 15

B

125 a 200

20 a 30

C

200 a 400

40 a 60

SPA SPB SPC

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Fuerza requerida para desviar la correa = 16mm por metro de tramo;

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Newton (N)

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Alineamiento de Bombas Acopladas Directamente En una transmisión de acoplamiento directo, el des-alineamiento causa vibraciones innecesarias y desgaste en los rodamientos. Los acoplamientos rígidos (es decir, los acoplamientos que se empernan directamente sin ningún elemento flexible en el medio) deben evitarse y no deben usarse sin haber consultado con la División Weir Minerals. Los siguientes procedimientos describen una práctica sugerida para revisar el alineamiento del eje. Este método es independiente del alineamiento verdadero del acoplamiento o eje y por lo tanto no se ve afectado por caras de acoplamiento inclinadas o excentricidad del diámetro externo del acoplamiento. PRECAUCIÓN REVISE NO QUE SE PUEDA CAUSAR NINGÚN DAÑO CUANDO EL EJE DE LA UNIDAD DE TRANSMISIÓN ES ROTADO

Antes de comenzar el alineamiento, rote cada eje independientemente para revisar que el eje y los rodamientos giran sin fricciones indebidas que el alineamiento del eje está dentro de los 0.04 mm o mejor, según se mida en un Indicador de Cuadrante - Dial Indicator (DI). Los acoplamientos deben ser acoplados aflojados, cada mitad debe poder moverse libremente en relación a la otra mitad o las lecturas que resulten del Indicador Dial pueden ser incorrectas. En cuanto a pines muy apretados o resortes que impiden que se alojen los acoplamientos, los mismos pines o resortes deben ser retirados, se deben marcar líneas en ambas mitades de acoplamientos y las lecturas se tomarán sólo cuando las dos están alineadas. En acoplamientos con bordes dentados, asegúrese que los acoplamientos son rotados, que los émbolos de los indicadores no caigan en una ranura y se dañan. Alineamiento angular del eje: Para asegurar un alineamiento angular de eje correcto proceda como sigue: (a) Aísle la unidad de transmisión del suministro de energía.

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(b)

Consulte la figura en el lado izquierdo abajo y sujete dos Indicadores de Cuadrante (DI) en puntos diametralmente opuestos (180°) en una mitad del acoplamiento, con los émbolos descansando en la parte posterior de la otra mitad del acoplamiento.

(c)

Rote los acoplamientos hasta que los indicadores estén en línea verticalmente, y fije los mismos indicadores en cero.

(d)

Rote los acoplamientos por medio giro (180°) y reg istre la lectura en cada indicador DI. Las lecturas deben ser idénticas aunque no necesariamente en cero por posible juego axial. Las lecturas positivas o negativas son aceptables siempre y cuando sean igualmente positivas o igualmente negativas. Consulte con los párrafos abajo titulados "Tolerancias" para la tolerancia máxima permisible y ajuste la posición de una de las unidades si fuera necesario.

(e)

Rote los acoplamientos hasta que los indicadores estén en línea verticalmente, y restablesca los indicadores en cero.

(f)

Repita la operación (d) y ajuste la posición de la unidad hasta lograr la tolerancia correcta y ya no sean necesarios mayores ajustes. © Copyright Weir Minerals Australia Ltd

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Alineamiento radial del eje: Para asegurar un alineamiento radial de eje correcto proceda como sigue: (a) Sujetar el indicador DI a una mitad de acoplamiento o al eje, según se muestra en el lado derecho de la figura abajo, con el émbolo descansando en el reborde de la otra mitad de acoplamiento. (b)

Fijar el indicador en cero.

(c)

Rote los acoplamientos y anote la lectura a cada cuarto de revolución (90°). Cualquier variación en las lecturas indica una desviación del alineamiento y la posición de una de las unidades debe ser ajustada hasta que las lecturas en cada cuarto de revolución sean idénticas o estén dentro de las tolerancias dadas. Consulte los párrafos abajo titulados "Tolerancias".

NOTA: Se puede realizar alineamiento provisional con la unidad fría; sin embargo, debido a que la temperatura de la bomba en funcionamiento tiene el efecto de elevar la línea media de una máquina en relación a la otra y deben tenerse en cuenta. Las unidades deben ser realineadas cuando cada una haya llegado a su temperatura de funcionamiento correcta. Tolerancias: Siga las recomendaciones del fabricante. Si no hay recomendaciones disponibles, los límites de precisión dentro de los cuales se deben hacer los ajustes no pueden ser específicamente definidos debido a las diferencias en el tamaño y velocidad de las unidades. Sin embargo, las siguientes variaciones que pueden ser toleradas cuando se revisa el alineamiento son sugeridas como una guía general.

1.

Alineamiento Angular: Acoplamientos hasta 300 mm diámetro 0.05 mm Acoplamientos de más de 300 mm diámetro 0.07 mm DIAL TEST INDICATOR = INDICADOR DE PRUEBA DE DIAL PLUNGER = ÉMBOLO CLAMP = ABRAZADERA HALF COUPLING = MITAD DE ACOPLAMIENTO SHAFT = EJE TIE BAR (loosely coupled)= BARRA DE ACOPLAMIENTO (unión suelta) Example of error= Ejemplo de error PARALLELISM OF AXES (ANGULAR ALIGNMENT) = PARALELISMO DE EJES (ALINEAMIENTO ANGULAR)

INTERSECTION OF AXES (RADIAL SHAFT ALIGNMENT) = INTERSECCIÓN DE AXES (ALINEAMIENTO RADIAL DE EJE)

Figura 2: Alineamiento de Bombas Acopladas Directamente 23/01/2007

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2.

Alineamiento Radial:

No exceder 0.1 mm en el Indicador de Cuadrante (es decir, 0.05 mm de excentricidad) Figura 2: alineamiento de Bombas acopladas directamente Tuberías Las tuberías y válvulas deben estar adecuadamente alineadas con las bridas de la bomba y deben ser soportadas independientemente de la bomba. Todo diseño de bomba debe ser en base a carga cero en las bridas de la bomba – si esta condición no se puede lograr, los valores para las cargas externas máximas permisibles y momentos en las bridas de la bomba está disponibles en la División Weir Minerals. SE DEBEN USAR JUNTAS WARMAN ADECUADAS (cuando se requiera) EN LAS BRIDAS DE LA BOMBA. LAS JUNTAS FORMAN UN SELLO EFECTIVO ENTRE TUBERÍAS Y LA CARCASA DE LA BOMBA. En algunas bombas, la camisa metálica se extiende una corta distancia más allá de la brida. Se debe tener cuidado en tales casos de no sobre ajustar los pernos de la brida de tal manera de no dañar las juntas. Se debe usar una pieza de tubería removible en el lado de succión de la bomba. Este tubo debe ser suficientemente largo como para permitir la remoción de la carcasa de succión o cubierta de la bomba y dar acceso al impulsor y a partes que se desgastan en la bomba. La remoción del tubo de succión es facilitada si se usa una junta flexible en lugar de la conexión enflanchada. Todas las juntas de tubos deben ser herméticas para asegurar el cebado de la bomba. Recomendaciones y procedimientos para tubería inter-etapas para instalaciones multietapas están disponibles en la División Weir Minerals. Bridas Las bridas coincidentes en la admisión y descarga de la bomba deben estar al ras según se muestra en el dibujo A4- 111-1-121595 adjunto. Mantener las bridas al ras es importante para proporcionar soporte de respaldo adecuado y compresión para las juntas de succión y descarga para prevenir filtraciones. Bridas coincidentes deslizantes Warman para la Admisión y Descarga pueden ser suministradas bajo pedido. Condiciones de Admisión Un aislamiento adecuado debe ser instalado en el tubo de succión tan cerca de la bomba como sea posible. El tubo de succión debe ser tan corto como sea posible. No se recomienda una disposición de tuberías de admisión que es común a dos o más bombas funcionando con succión de levante/aspirante. Si dicha instalación es inevitable, cualquier punto posible de ingreso de aire, tales como las prensaestopas de válvula deben ser selladas con líquido y las válvulas aisladas deben ser instaladas en puntos adecuados. El diámetro del tubo de succión requerido depende de su longitud y no guarda ninguna relación con el diámetro de tramo de admisión de la bomba. El tamaño del tubo debe ser tal que la velocidad se mantenga en el mínimo, pero arriba de la velocidad crítica de sedimentación de partículas sólidas para reducir pérdidas por fricción, es decir, un tubo de succión largo, (o uno con varios codos) el cual pasa una cantidad dada o el líquido debe ser de un diámetro más grande que uno corto y recto, pasando la misma cantidad de líquido.

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Cuando el diámetro del tubo de succión es aumentado a un tamaño más largo que aquél tramo de admisión de la bomba, la forma cónica de la tubería usada no debe permitir la formación de bolsas de aire. Para evitar las bolsas de aire, la instalación de tuberías de admisión debe ser con tan pocos codos como sea posible y las tuberías deben estar completamente herméticas. 3

OPERACIÓN General Los requerimientos principales para la operación de bombas Warman son como sigue: • • • • • •

Disposición de cebado para hacer llegar el agua en el tubo de succión y llenar la bomba. Agua para sellar el prensaestopas (con bombas de prensaestopas selladas por agua) proporcionadas en presión y fluidez adecuada. Impulsores ajustados para mantener espacio libre mínimo entre la camisa frontal. Partes desgastadas reemplazadas cuando el rendimiento cae por debajo de la presión de funcionamiento requerida. Mantenimiento de sello de camisa Voluta y sello de sello de prensaestopas para prevenir filtraciones. Engrasar los laberintos purgados (donde se use) lubricados regularmente para prolongar la vida del rodamiento por exclusión de polvo y suciedad del porta rodamiento. ADVERTENCIA

ASEGÚRESE QUE TODOS LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN ESTÉN ASEGURADOS Y EN SU LUGAR ANTES DE HACER FUNCIONAR LA BOMBA

Sello del Eje Para bombas selladas por Prensaestopas, revise si hay agua disponible para el Prensaestopas y que sea en cantidad suficiente y con la presión correcta. La presión del agua para el Prensaestopas debe ser aproximadamente de 35 kPa por encima de la presión de descarga de la bomba. La presión del agua para el Prensaestopas generalmente no debe ser mayor a 200 kPa por encima de la presión de descarga de la bomba, de lo contrario puede resultar en una vida reducida del prensaestopas. Afloje el Prensaestopas y ajústelo de tal manera que se obtenga un fluido pequeño a lo largo del eje. Tenga en cuenta que las bombas suministradas directamente por las fábricas Weir Minerals usualmente tienen prensaestopas ajustadas para minimizar la vibración del eje durante el transporte. ADVERTENCIA CUALQUIER AJUSTE A LA PRENSAESTOPA SÓLO DEBE SER REALIZADO MIENTRAS LA BOMBA ESTÁ PARADA PARA EVITAR LESIONES POTENCIALES DE LAS PARTES QUE ROTAN

Para bombas selladas en forma centrífuga, atornille la cupilla para grasa unas cuantas vueltas para cargar el sello estático de la cámara con grasa. El suplemento M8 contiene mayor información acerca de bombas selladas de forma centrífuga y el suplemento M9 contiene mayor información acerca de bombas selladas con prensaestopas. El Boletín Técnico número 27 y el Apéndice A contienen información general y lineamientos de aplicación acerca de los tres tipos principales de sello de eje – Prensaestopas, Centrífugo y Sellos Mecánicos. El Apéndice A en este manual contiene algo de información específica concerniente a sellos mecánicos. 23/01/2007

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ADVERTENCIA RETIRE LAS PESTAÑAS DE AJUSTE DEL SELLO MECÁNICO Y APLICAR EL PAR DE TORSIÓN A LOS SUJETADORES DEL COLLAR DE BLOQUEO SEGÚN LOS VALORES ESPECÍFICOS ANTES DE INICIAR LA BOMBA, DE LO CONTRARIO PUEDE RESULTAR EN DAÑOS SERIOS AL SELLO Y A LA BOMBA

Destrabado del Eje Para transportar las bombas Warman los rodamientos pueden estar trabados para prevenir vibración y daños consecuentes. Tome en cuenta que no es absolutamente crucial trabar los rodamientos ya que los movimientos pequeños ayudan a prevenir marcas de deformación / falso “brinelling”. La sujeción se hace juntando la abrazadera al eje. Luego, un tornillo de sujeción en la manija de la abrazadera se enrosca firmemente contra la base de la bomba para trabar los rodamientos. Alternativamente, la bomba es suministrada con las correas en V tensionadas para reducir el movimiento del eje. Antes de usar la bomba, el tornillo de sujeción debe ser retirado para liberar los rodamientos o alternativamente se debe revisar la tensión en las correas en V y ajustarlas si fuera necesario. El eje debe ser rotado manualmente (en el sentido horario) por medio de la abrazadera para asegurar que el impulsor gire libremente dentro de la bomba. Ante cualquier signo de sonidos de raspado de la bomba, el impulsor debe estar ajustado (ver Instrucciones de Montaje y Mantenimiento para el TIPO particular de bomba Warman). La abrazadera del eje debe ser retirado en ese momento. Revisión de la Rotación del Motor Retire todas las correas en V o desconecte completamente el acoplamiento del eje, según sea el caso. ¡ESTO ES IMPORTANTE! Inicie el motor, revise la rotación y corríjala si es necesario para realizar la rotación del eje de la bomba según la flecha en la carcasa de la bomba. Reinstale las correas en V o reconecte el acoplamiento del eje. Cuando tensione las correas mantenga el alineamiento del eje y revise la tensión de la correa. ADVERTENCIA LA ROTACIÓN EN DIRECCIÓN OPUESTA A LA FLECHA HARÁ QUE LA BOMBA DESTORNILLE EL IMPULSOR DEL EJE CAUSANDO DAÑOS SERIOS A LA BOMBA

Cebado Se deben proporcionar procedimientos para elevar el agua al tubo de succión y llenado de la bomba (o la primera etapa de una instalación multi-etapas) en preparación a la puesta en marcha. El agua de sellado del prensaestopas debe iniciarse en la bomba(s). Para asegurar una operación de prensaestopas libre de problemas, las presiones de agua de sellado de prensaestopas deben ser aproximadamente 35 kPa más alto que la presión de descarga de la bomba en funcionamiento. NOTA IMPORTANTE: El agua de sellado del prensaestopas debe seguir corriendo durante todas las operaciones subsiguientes, ya sea, puesta en marcha, funcionamiento, apagado e inversión de flujo - retroceso. El agua de prensaestopas puede ser cortada sólo después del cierre y sólo después que toda la pulpa en la tubería haya escurrido de regreso al pozo.

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Puesta en Marcha Normal de la Bomba Revise una vez más que todos los pernos estén ajustados y que el impulsor gire libremente. Asegúrese que el sello del eje esté operativo y que la presión del suministro de agua del prensaestopas, donde se use, sea la correcta. Es una buena práctica siempre que sea posible el poner las bombas en marcha con agua antes de introducir sólidos o pulpa en el flujo. Cuando se apaguen también es recomendable que las bombas funcionen con agua solo por un periodo corto antes de apagarlas. Abra la válvula de succión (si hubiera) y revise que el agua esté disponible en la toma de entrada. Revise que la válvula de drenaje (si hubiera) esté cerrada. Si se instala una válvula de descarga es una práctica común que sea cerrada para la puesta en marcha. Sin embargo, esto es obligatorio sólo en algunos casos especiales donde el motor podría sobrecargarse. Arranque la bomba y llegue a la velocidad de operación, si la bomba está en succión de levante/aspirante ejecute el procedimiento de cebado para las instalaciones proporcionadas. Cuando la bomba está cebada, aísle las instalaciones cebadas (si hubiera). Abra la válvula de descarga. Revise las presiones de succión y descarga (si es que se han proporcionado medidores). Revise el índice de fluido inspeccionando los medidores o descarga de tubo. Revise filtraciones en el prensaestopas. Si la filtración es excesiva ajuste las tuercas del prensaestopas hasta que el flujo reduzca al nivel requerido. Si la filtración no es suficiente y el prensaestopas muestra signos de calentamiento, entonces intente aflojar las tuercas del prensaestopas. Si esto no resulta y el prensaestopas continua calentándose, se debe detener la bomba y permitir que el prensaestopas se enfríe. Las tuercas del prensaestopas no deben ser aflojadas hasta el punto en que el seguidor del prensaestopas pueda desconectarse del prensaestopas. ADVERTENCIA CUALQUIER AJUSTE AL PRENSAESTOPA SÓLO DEBE SER REALIZADO MIENTRAS LA BOMBA ESTÁ DETENIDA PARA EVITAR LESIONES POTENCIALES CON LAS PARTES ROTATIVAS

NOTA Es normal que el agua de filtración del prensaestopas sea más caliente que la del suministro ya que está sacando el calor generado por la fricción en el prensaestopas. A presiones bajas (operación de una sola etapa) se requiere muy poca filtración y es posible operar sólo con una pequeña cantidad de agua emitida por el prensaestopas. No es necesario detener una bomba por calentamiento del prensaestopas a menos que se vea vapor o humo. Esta dificultad normalmente sólo es experimentada en la puesta en marcha inicial de bombas selladas con prensaestopas. Cuando hay un calentamiento inicial del prensaestopas, sólo es necesario iniciar – para – enfriar e iniciar la bomba dos o tres veces antes de que los empaques se asientan correctamente y el prensaestopas funcione satisfactoriamente. Es preferible al comienzo tener demasiada filtración a no tener suficiente. Después que la bomba ha funcionado por 8-10 horas, se pueden ajustar los pernos del prensaestopas para tener una filtración óptima. Si el calentamiento del prensaestopas persiste, se debe retirar la empaquetadura y re-empacar el prensaestopas. Las bombas Warman son normalmente empacadas con empaquetaduras sin asbesto, material Warman código Q05, para funciones generales y presiones hasta 2000 kPa. Arriba de 2000 kPa es usualmente necesario usar un anillo anti-extrusión entre el seguidor del prensaestopas y el último anillo de empaquetadura. Recomendaciones para empaquetaduras de presión alta están disponibles en la División Weir Minerals. 23/01/2007

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Para instalaciones multi-etapas es usualmente necesario tomar el tiempo de la puesta en marcha de la segunda bomba y etapas subsiguientes para prevenir sobre carga del motor. Las recomendaciones y procedimientos para la puesta en marcha están disponibles en la División Weir Minerals. Puesta en Marcha Anormal Si la bomba falla en cebar, una o más de las siguientes fallas puede ser la causa:

Tubería de Admisión Obstruida Cuando la bomba no ha sido operada por algún tiempo, es posible que la pulpa se asiente en el tubo de admisión o alrededor de él si se opera desde un pozo y por lo tanto previene que el agua se eleve hasta el impulsor de la bomba. El medidor de presión en el lado de admisión de la bomba puede ser usado para revisar el nivel de agua en la bomba.

Aire Ingresando en la Prensaestopas Si una de las siguientes condiciones aplica, el aire puede ser inducido en la bomba a través del prensaestopas. Esto puede prevenir que la bomba capte "picking up" su cebado o cause que pierda su cebado durante el funcionamiento. • • • •

Muy baja presión de agua de sellado La empaquetadura está excesivamente desgastada La camisa del eje está excesivamente desgastada La conexión de agua de sellado del prensaestopas al prensaestopas está obstruida.

Una inspección al prensaestopas inmediatamente revelará si están ocurriendo las fallas arriba mencionadas y una acción correctiva es evidente. Fallas de Funcionamiento Consultar con el CUADRO PARA ENCONTRAR FALLAS al reverso de este Suplemento para determinar la causa más probable de cualquier problema. Algunas de las fallas principales que pueden ocurrir están detalladas a continuación. Una sobrecarga puede ocurrir cuando la bomba está descargando a un sistema vacío cuando la cabeza de entrega está temporalmente baja y excede la capacidad para la cual la bomba está diseñada. Esto se puede prevenir con una regulación cuidadosa de la válvula de entrega hasta que el sistema esté completamente cargado. ADVERTENCIA LAS BOMBAS QUE NO ESTÁN INSTALADAS CON UN DISPOSITIVO DE GOTEO - LEAK-OFF NO DEBEN OPERAR PO UN PERIODO LARGO CONTRA UNA VÁLVULA DE DESCARGA CERRADA

Nivel Bajo de Pozo de Bomba Las bombas (o bombas de primera etapa en una instalación de multi-etapas) pueden perder su cebado si ingresa aire a través del prensaestopas. Las bombas también pueden perder su cebado si el nivel del agua en el pozo cae suficientemente bajo para permitir que el aire ingrese en la admisión de la bomba por acción de vórtex. Con la finalidad de obtener el mejor funcionamiento posible de una bomba, se deben instalar controles de aporte de agua para sumideros (o tolvas) para mantener un nivel tan alto en los sumideros (o tolvas) como los requisitos de retroceso lo permiten y deben ser instalados para mantener este nivel dentro de los límites cercanos como sea práctico.

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Tubería de Admisión Obstruida Es posible que durante la operación de la bomba un pedazo de material extraño sea llevado al fondo del tubo de admisión y por lo tanto cause una obstrucción parcial. Dicha obstrucción no será suficiente para detener la operación completamente pero resultará en una salida reducida desde la bomba. También causará una disminución en la presión de descarga y amperios y aumentará la lectura de vacío en la admisión de la bomba. También puede ocasionar un funcionamiento brusco y vibraciones de la bomba debido a la succión alta inducida causando cavitación dentro de la bomba.

Impulsor Obstruido Los impulsores tienen capacidad para pasar un cierto tamaño de partículas. Si una partícula grande ingresa al tubo de admisión, puede alojarse en el ojo del impulsor y por lo tanto va a restringir la salida de la bomba. Dicha obstrucción usualmente resultará en una disminución de amperios y una disminución tanto en la presión de descarga como en la lectura de vació en la admisión. Las vibraciones en la bomba también ocurrirán debido a los efectos fuera de balance.

ADVERTENCIA ANTES DE APLICAR TORQUE MANUAL AL EJE DE LA BOMBA ASEGÚRESE QUE LAS LÍNEAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA ESTÁN AISLADAS Y QUE EL MOTOR ESTÁ DESCONECTADO Tubería de Descarga Obstruida La obstrucción de la tubería de descarga puede ser causada por una concentración anormalmente alta de partículas gruesas en el tubo de descarga de la bomba o por la velocidad demasiado baja de la tubería de descarga para transportar adecuadamente los sólidos. Esta obstrucción se mostrará por un aumento en la presión de descarga y una disminución en los amperios y lectura de vacío en la admisión.

Procedimiento de Apagado Cuando sea posible, se debe permitir que la bomba funciones solo con agua por un periodo corto de tiempo para limpiar cualquier pulpa a través del sistema antes del cierre. 1.

Cierre la válvula de descarga (si está instalada) para reducir la carga en la unidad de mando 2. Cierre la bomba 3. Cierre la válvula de admisión (si hubiera) 4. Si fuera posible enjuague la bomba con agua limpia y déjela descargar a través de la válvula de drenaje. 5. El agua de sellado de prensaestopas (si hubiera) debe estar fluyendo durante todas las operaciones subsiguientes, ya sea: Puesta en marcha, funcionamiento, cierre y retroceso. Sólo en este momento se puede cerrar el agua de prensaestopas.

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MANTENIMIENTO Mantenimiento en Servicio General Las bombas Warman son de construcción sólida y cuando están correctamente montadas e instaladas, suministrarán un servicio a largo plazo libre de problemas con un mínimo de mantenimiento. El único mantenimiento requerido para bombas es como sigue: • • • • •

Ajuste de prensaestopas Re-empaque de prensaestopas Ajuste de impulsor Enroscado Posible engrasado periódico de los Rodamientos

Cuidado del sello del Eje Prensaestopas El suministro de agua de sellado de prensaestopas debe estar estable ya que las fluctuaciones en presión harán más difícil la regulación/calibración del prensaestopas para su óptimo rendimiento. Los prensaestopas deben ser ajustadas para proporcionar una filtración razonable cuando la presión del agua de sello está al mínimo y por lo tanto cuando esta presión se eleve la filtración será necesariamente excesiva. Si las prensaestopas están ajustadas para proporcionar una filtración optima en las presiones de agua de sello más altas, no habrá suficiente lubricación cuando esta presión disminuya. El agua de sellado de prensaestopas debe estar tan limpia como sea posible ya que inclusive cantidades pequeñas de sólidos pueden rápidamente desgastar los componentes del prensaestopas. Consulte las recomendaciones de calidad de agua de prensaestopas en los Manuales de mantenimiento de Prensaestopas correspondientes. Los requerimientos para operación de prensaestopas en la primera etapa de una instalación multi-etapas son diferentes de otras etapas. Para la segunda y las subsiguientes etapas el agua de prensaestopas sólo se requiere para descargar la pulpa de la camisa del eje y proporcionar lubricación al empaque de prensaestopas. El agua de prensaestopas para las bombas de primera etapa así como para realizar las funciones arriba mencionadas también debe presurizar el prensaestopas para prevenir el ingreso de aire cuando la presión en el eje disminuye bajo presión atmosférica. Revise periódicamente el suministro de agua de sellado de prensaestopas y descarga. Siempre mantenga una cantidad muy pequeña de filtración de agua limpia a lo largo del eje ajustando regularmente el prensaestopas. Cuando la regulación/calibración del prensaestopas no es posible reemplace las empaquetaduras con unas nuevas. Los requerimientos de agua de sellado del prensaestopas pueden ser reducidos al mínimo usando Anillos de Restricción de Flujo Bajo Warman (repuesto básico Warman Nº 118-1).

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Centrífuga En bombas centrífugas selladas lubrique la cámara de sello estático con moderación pero regularmente por medio de la cupilla para grasa. Se recomienda dos vueltas a la cupilla para grasa por 12 horas de tiempo en funcionamiento para formar un sellado adecuado en los anillos de empaquetadura, para lubricar la empaquetadura del prensaestopas y para permitirles funcionar en condiciones secas. Sólo use el lubricante de limpieza recomendado. Re-empaque del prensaestopas Cuando la empaquetadura del prensaestopas se ha deteriorado hasta el punto que no se puede hacer más regulación/calibración enroscando/apretando el seguidor del prensaestopas, no es una Buena práctica el intentar corregir esto insertando un Nuevo anillo de empaquetadura encima de los anillos antiguos. Cuando el seguidor del prensaestopas ha llegado al límite de su uso, todas las empaquetaduras antiguas deben ser retiradas del prensaestopas y se debe colocar nuevas empaquetaduras. Para re-empacar un prensaestopas, se deben retirar los pernos de prensaestopas y los pernos de abrazadera del prensaestopas y retirar las dos mitades del seguidor del prensaestopas de la bomba. Entonces se pueden retirar las empaquetaduras antiguas y se puede limpiar la caja de prensaestopas. No es necesario retirar el anillo de restricción durante esta operación. Los anillos de las nuevas empaquetaduras deben estar colocados en posición y apisonados un anillo a la vez, asegurándose que los extremos de cada anillo se unan firmemente y las juntas en anillos sucesivos se escalonen alrededor de la caja del prensaestopas. Aquí se puede colocar nuevamente las mitades de prensaestopas, asegurándolas con pernos de abrazadera y presionadas con pernos prensaestopas. Las tuercas en los pernos prensaestopas deben ser aflojados y dejar apretado sólo con los dedos hasta que la bomba sea iniciada. Después de la puesta en marcha las prensaestopas pueden ser ajustadas hasta que la filtración esté en el índice de flujo requerido. Estas prensaestopas están diseñadas para lubricación por agua y algo de filtración es necesario durante el funcionamiento para lubricar y enfriar la empaquetadura y camisa de eje. La filtración de prensaestopas debe ser limpiada en todo momento y debe estar libre de sólidos. Si hay señales de que la pulpa está filtrando de una prensaestopas, entonces una de las cosas siguientes puede estar ocurriendo:• La presión de agua de sellado de prensaestopas es demasiado baja • Se necesita reemplazar la empaquetadura de prensaestopas y/o camisa de eje • La conexión de agua de sellado de prensaestopas a la caja de prensaestopas está obstruida Cuando un prensaestopas está siendo re-empacada durante un Mantenimiento y Reacondicionado completo de la bomba es más fácil empacar la caja de prensaestopas y montar el prensaestopas mientras la caja de prensaestopas está fuera de la bomba (consultar las instrucciones en el Suplemento de Instrucciones Warman particular dependiendo del TIPO de bomba.). El anillo de restricción, empaquetadura y prensaestopas puede estar montada en la caja de prensaestopas con la camisa de eje en posición en la caja prensaestopas. La caja prensaestopas, prensaestopas montada y camisa de eje puede entonces ser instalada en la bomba como una unidad. Ajuste del impulsor El rendimiento de la bomba Warman cambia con el espacio que existe entre un Impulsor abierto y la camisa del lado de admisión. Esto es menos pronunciado con Impulsores cerrados. Con el desgaste, el espacio se incrementa y la eficacia de la bomba disminuye. Para el mejor rendimiento, es necesario por lo tanto, parar la bomba ocasionalmente y mover el impulsor hacia adelante (esto aplica a impulsores de metal, jebe y de alta eficiencia). Esta regulación/calibración puede realizarse en unos cuantos minutos sin tener que desmontar. 23/01/2007

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La correcta instalación del impulsor es cuando el espacio entre el impulsor y camisa del lado de admisión está al mínimo. ADVERTENCIA ANTES DE AJUSTAR EL IMPULSOR, SE DEBEN INSTALAR LAS PESTAÑAS DE AJUSTE DEL SELLO MECÁNICO Y LIBERAR COLLAR DE BLOQUEO CON EL FIN DE PERMITIR EL LIBRE MOVIMIENTO DEL PORTA RODAMIENTO. DESPUÉS DEL AJUSTE DEL IMPULSOR DE BOMBA, REVISE LA ALINEACIÓN DE LAS POLEAS Y AJUSTE SEGÚN SEA NECESARIO Y RE-TRABAR EL COLLAR DE BLOQUEO DEL SELLO MECÁNICO Y RETIRE LAS PESTAÑAS DE BLOQUEO.

Sujeción A pesar de que los impulsores de las bombas Warman están balanceados antes de dejar las obras, no se puede lograr un balance exacto en operación por un desgaste irregular que puede ocurrir. Las bombas están, por lo tanto, sujetas a vibración mientras funcionan y esto puede resultar en el aflojamiento de algunos pernos. Se recomienda, por lo tanto, establecer un programa de mantenimiento rutinario en donde se haga una revisión a intervalos regulares para asegurar que todas las tuercas estén apretadas. Para evitar cualquier posible movimiento entre el Porta rodamiento y la Base, el Perno de la Carcasa de Rodamiento - Bearing Housing Clamp Bolt debe ser mantenido completamente apretado. (Ver Tabla 1) Un momento conveniente para revisar esto sería cuando se hacen la regulación/calibración al impulsor. Si se encuentra un lugar donde los pernos se aflojan continuamente, entonces de deberán instalar tuercas 'Nylock' u otros dispositivos adecuados. Purga de la Grasa del Laberinto Para mejorar las propiedades de sellado de los laberintos en las cubiertas de algunos tipos de porta rodamientos Warman, se usa el purgado de la grasa para purgar sustancias abrasivas y humedad. Menos contaminantes ingresando al porta rodamiento resultará en una vida más larga del rodamiento e incluso ahorros en costos. Por lo tanto, la atención cuidadosa prestada al purgado del laberinto es un requerimiento de mantenimiento esencial. Se dan todos los detalles en el Suplemento de Instrucciones de Porta Rodamiento Warman pertinente. Lubricación del Rodamiento Un rodamiento montado correctamente y pre-engrasado tendrá una vida larga y libre de problemas, siempre y cuando sea protegido contra el ingreso de agua u otras materias extrañas y que se le de mantenimiento adecuado. Se sugieren intervalos de re-engrasado en el suplemento de mantenimiento “BA” pertinente dependiendo del tipo de porta rodamiento que se use. Se debe dejar al buen juicio del personal de mantenimiento, el abrir la carcasa del rodamiento en intervalos regulares (no más de doce meses) para inspeccionar los rodamientos y la grasa, para determinar la efectividad del programa de re-lubricación y para hacer regulaciones/calibraciones al programa por el periodo hasta la siguiente inspección. En el caso que se requiere el re-engrasado de rodamientos no frecuente, el tapón de grasa de porta rodamiento puede ser temporalmente reemplazada con niples de engrase en el momento del engrasado. 23/01/2007

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Si se considera necesario agregar grasa regularmente, entonces las orejas en el porta rodamiento deberán ser reemplazadas con niples de engrase. Es preferible lubricar con frecuencia y con moderación, que agregar grandes cantidades a intervalos largos. No se deben sobre-engrasar los rodamientos. Sólo use grasa limpia y recomendada. Para rodamientos lubricados en aceite, se recomienda realizar un cambio completo de aceite cada 6 meses o 4,000 horas. Hay información y recomendaciones adicionales acerca de intervalos de lubricación de rodamientos en los Suplementos de Instrucción de Porta rodamientos Warman y en las siguientes secciones 6.2.3 abajo. Mantenimiento y Reacondicionado General Cuando la bomba se ha desgastado hasta el punto que el rendimiento no sea satisfactorio, entonces la bomba(s) debe ser desarmada para su inspección y/o reemplazo de partes gastadas (impulsor y camisas). Si el porta rodamiento requiere mantenimiento, entonces el extremo húmedo de la bomba debe ser desarmada antes que se pueda retirar el porta rodamiento de la bomba. NOTA: Los porta rodamientos sólo deben ser reacondicionados en un taller preferentemente en un área separada específicamente para este trabajo. Un ambiente limpio es crucial. Desarmado de bomba Aísle la bomba del sistema y lave lo más que pueda. Retire los ítems de la transmisión según sea necesario después de ver el alineamiento de la transmisión. El desmontaje puede hacerse en el sitio si hay disponibles instalaciones de levantamiento adecuadas y espacio para trabajar, de lo contrario se debe llevar toda la bomba a un taller de mantenimiento. NOTA: (a)

Se recomienda que el porta rodamiento sólo sea desarmado y reacondicionado en el taller.

(b)

Cuando se retiran componentes de rodamiento de la bomba, deben identificarse con etiquetas adecuadas de tal manera que si son usados nuevamente pueden ser reemplazados en la misma posición en la bomba con sus partes idénticas.

(c)

Los componentes de rodamiento que constituyen una instalación de interferencia en el eje deben ser retirados sólo si su reemplazo es necesario.

El procedimiento para retirar la bomba o porta rodamiento es simplemente una inversión de los procedimientos de montaje según se describe en los Suplementos de Instrucción pertinentes para la bomba y porta rodamiento. Tome en cuenta que la bomba debe ser desarmada antes que se pueda retirar el porta rodamiento para su reacondicionamiento. Todas las bombas Warman usan una rosca para asegurar el impulsor al eje de la bomba. 23/01/2007

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Las bombas más grandes incorporan un collar de liberación para el impulsor para facilitar la remoción del impulsor. Se pueden encontrar detalles completos en el Suplemento Warman 'M2'. Inspección & Retiro de Rodamientos Debido a que los requerimientos de engrase varían con las condiciones de funcionamiento y ambiente, se deben usar las siguientes recomendaciones generales como guía. Cuando se instalan o re-montan nuevos rodamientos después del mantenimiento y reacondicionado deben ser correctamente cubiertos con grasa. Se recomienda que se instituya un programa sistemático de investigación con la finalidad de asegurarse de lo siguiente: • • •

Si es que el agregado de grasa es necesario entre trabajos de mantenimiento y reacondicionado Con cuanta frecuencia se necesita la adición de grasa Qué cantidad de adición de grasa se necesita.

Se dan sugerencias con respecto a la cantidad y frecuencia en los Suplementos de manual pertinentes dependiendo de la velocidad de la bomba. Un programa de investigación sugerido es descrito brevemente abajo para el caso de una cantidad de las mismas bombas funcionando en las mismas tareas o similares tareas (es decir, las bombas tienen rodamientos idénticos). (a)

Empiece con dos bombas con los rodamientos correctamente cubiertos de grasa.

(b)

Después de un número establecido de horas (dependiendo en el trabajo y el ambiente) desarme el porta rodamiento de una bomba e inspecciones la condición y disposición de la grasa.

(c)

Con la inspección evalúe si se necesita grasa adicional en este intervalo y si no se necesita grasa adicional evalúe si la segunda bomba puede funcionar con seguridad el doble de horas establecidas sin ser engrasada.

(d)

Repitiendo este procedimiento en el resto de bombas en turno, el intervalo máximo de tiempo antes de re-engrasar puede ser determinado y puede ser que sea posible hacer funcionar las bombas por el tiempo de vida de las partes que se desgastan sin re-engrasar los rodamientos.

Si estas condiciones se pueden lograr, entonces se evita la contaminación de los rodamientos y se logra un ahorro total en mano de obra. Se recomienda tener una unidad extra de porta rodamiento en almacenamiento de tal manera que el montaje pueda ser cambiado cuando las partes desgastadas se cambien. El montaje retirado puede ser reacondicionado en el taller listo para su instalación en el siguiente mantenimiento y reacondicionado de la unidad de mando. Con cuidado adecuado y mantenimiento, se debería detectar el deterioro de los rodamientos durante trabajos de mantenimiento y reacondicionados de rutina antes de que el mal funcionamiento se haga presente en el funcionamiento. El criterio para examinar un rodamiento está contenido en la pregunta "¿Operará el rodamiento hasta el siguiente trabajo de mantenimiento y reacondicionado?" Cuando hayan dudas con respecto a la condición de un rodamiento es mucho más económico reemplazarlo mientras la bomba está desarmada para mantenimiento y reacondicionado que arriesgar una falla en la operación lo cual puede provocar daño a otras partes de la bomba.

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Cuándo retirar los rodamientos Los rodamientos deben ser renovados cuando se observe cualquiera de las fallas siguientes: (a)

La cara del anillo de rodadura está gastado en tal medida que se aprecia un saliente evidente en el borde de la pista de rodamiento

(b)

La jaula está gastada en tal medida que hay excesivo juego o rebabas/asperezas.

(c)

Cualquier aspereza o picaduras en los rodillos o en la pista de rodamiento.

La pista de rodamiento frecuentemente será ligeramente más oscuro (manchada) que la parte no usada del anillo de rodadura. Esto no significa que el rodamiento ha llegado al final de su vida útil siempre y cuando otros síntomas no se presenten. Remoción de Rodamientos Se debe tener cuidado durante el desmontaje. Cuando se extraen las carcasas de los rodamientos del montaje con eje y rodillos, el eje debe ser sostenido fuertemente en la dirección de la extracción de tal manera que los rodillos están sentados firmemente contra la cara de la carcasa y por lo tanto, los efectos de impactos en las superficies de los rodamientos estén minimizados. Si la inspección de los rodamientos muestra que necesitan reemplazo entonces una prensa o un extractor adecuado debe instalarse para ejercer presión en el extremo del eje y en el rodamiento. Cuando los componentes del rodamiento son retirados de un montaje, deben ser identificados con etiquetas adecuadas de tal manera que si son re-usados pueden ser reemplazados en la misma posición en el montaje con sus partes idénticas. Si una parte del rodamiento necesita reemplazo, entonces el rodamiento debe ser reemplazado en su totalidad. Las partes gastadas no deben mezclarse con las partes nuevas. Se puede instalar un rodamiento completo nuevo en un extremo del porta rodamiento con un rodamiento usado en el otro extremo si se necesitara; sin embargo, si un rodamiento necesita reemplazo, por razones de economía es mejor renovar el par. Reemplazo de Partes Gastadas El índice de desgaste de una bomba con capacidad de manejo de sólidos es una función de la severidad del servicio de bombeo y de las propiedades abrasivas del material que se maneja. Por lo tanto, la vida de las partes que se desgastan, tales como impulsores y camisas, varía de bomba en bomba y de una instalación a otra. A medida que los impulsores y camisas se desgastan, la cabeza desarrollada por la bomba disminuye. A medida que la cabeza disminuye ocurrirá una consecuente disminución en el índice de descarga. Cuando el índice de descarga ha caído a un nivel tal que tanto la cantidad requerida de pulpa no puede ser descargada o la velocidad de línea es demasiado baja para el transporte satisfactorio de la pulpa, entonces la bomba(s) deben ser desarmadas para la inspección del impulsor y camisas. El reemplazo solo del impulsor, resultará en que la bomba ganará nuevamente nuevo rendimiento. Si las camisas necesitan reemplazo debe ser evaluado estimando si el grosor proporcional que queda proporcionará una vida razonablemente larga antes de que se necesite el reemplazo. 23/01/2007

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Cuando se usa una bomba en una tarea en particular por primera vez y especialmente cuando la falla durante el servicio de una parte que se desgasta podría causar serias consecuencias, se recomienda abrir la bomba a intervalos regulares, inspeccionar las partes y su índice de desgaste estimado para poder establecer lo que queda de vida a las partes. Para la instalación de nuevas partes que se desgastan consultar el Suplemento Bomba Warman pertinente.

Re-ensamblado Post Mantenimiento y Reacondicionado Cuando las bombas han sido desarmadas para un mantenimiento y reacondicionado completo, todas las partes deben ser inspeccionadas con cuidado y las nuevas partes revisadas para su correcta identificación. Las partes usadas que se reemplazan deben ser completamente limpiadas y pintadas. Las superficies de contacto deben estar libres de óxido, suciedad y rebabas/asperezas y se le debe pasar una capa de grasa antes de instalarlas. Es preferible renovar los pequeños pernos y tornillos de sujeción durante el mantenimiento y reacondicionado y todas las roscas deben ser revestidos con grasa a base de grafito antes de re-ensamblar. Se recomienda que todos los sellos de jebe sean reemplazados durante trabajos mayores de mantenimiento y reacondicionados ya que el jebe tiende a endurecerse y los sellos pierden su efectividad.

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PUESTA EN MARCHA DE BOMBAS

Además de los procedimientos e instrucciones de seguridad necesarios para la puesta en marcha, se deben realizar las siguientes revisiones:•

• • • •

El espacio al impulsor esta pre-establecido para darle eficiencia óptima pero esto se debe chequear y ajustar. Consultar la sección acerca de la regulación/calibración del impulsor en este suplemento. Engrase los laberintos hasta que la grasa salga al exterior. Revise los pernos y tuercas en el motor y bomba en caso algunos se hayan aflojado durante el transporte. Revise y ajuste la filtración de sello. Todos los dispositivos de protección están instalados en su lugar y seguros.

Almacenaje de Bombas & Bombas auxiliares Almacene sólo bombas limpias. Las bombas que son retiradas del servicio deben ser enjuagadas con agua y secadas antes de ser almacenadas. Se recomienda el almacenaje en interiores especialmente para bombas elastómeras. Demasiado calor puede envejecer el elastómero artificialmente y hacerlo inservible. Para bombas almacenadas en exterior se recomienda cubrir la unidad(es) con una lona en lugar de plástico para que el aire pueda circular. Es mejor cubrir las bridas. Retire las abrazaderas de transporte y afloje el prensaestopas para liberar presión en el empaque. Gire el eje de la bomba un cuarto de vuelta manualmente una vez por semana. De esta manera todos los rodillos de los rodamientos están soportando aleatoriamente cargas estáticas y vibraciones externas. Asegúrese que la capa de producto anticorrosión en el extremo de mando del eje se mantiene. Se pueden obtener recomendaciones específicas de la División Weir Minerals. Repuestos En esencia, los repuestos para las bombas Warman consiste en camisas, impulsores, rodamientos, camisas de eje, sellos y piezas de sello de eje. Dependiendo de la expectativa de vida de cada parte, se debe tener en stock una cantidad de repuestos para asegurar el máximo uso de la bomba. En plantas grandes es común tener en stock un porta rodamiento adicional por cada diez (o menos) bombas del mismo tamaño. Esto permite un cambio rápido del porta rodamiento en cualquiera de las bombas. Con frecuencia esta operación se realiza cuando se reemplazan las partes gastadas. El porta rodamiento retirado puede ser inspeccionado en el taller, reacondicionado si se necesitara y listo para la siguiente bomba. De esta manera se previene el daño y todas las bombas están siempre mantenidas en óptimas condiciones con un mínimo de tiempo de parada.

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TAMAÑO DE CARCASA

MÁXIMO TORQUE (Nm)

TAMAÑO DE CARCASA

MÁXIMO TORQUE (Nm)

A

20

B

30

N

40

C

45

P

45

D

45

Q

45

E

185

R

185

F

185

S

185

G

325

T

525

H

1500

U

1500

Tabla 1: Par Presión del Perno de la Abrazadera del Porta Rodamientos

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SÍNTOMAS

Reduc descar ed ga delivery Dischar fail Falla ge de descarga ure

Entrega de descarga reducida

Pu e m mp s ePr Insufficie es sur Presión Insuficiente nt e

La bomba pierde el cebado

Leaka fro ge m box Excessi horsepowe Se requiere caballaje en exceso required ve s rpri Filtración de la caja de prensaestopas

Vibrati on y from bomba Packi ha La empaquetadura tiene corta vida life ng s Vibración y ruido de la bomba

Sho rt

if e

d e

Vida corta de rodamiento

ows er

Sobrecalentamiento o agarrotamiento de la Overheati seizu d bomba ng o re e bomba L

Hopp Overfl de la tolva Desbordamiento

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FALLAS Bomba no cebada

FA LL A S

Bomba o tubo de succión no completamente lleno con líquido Succión de levante/aspiración demasiada alta Margen Insuficiente entre la presión de succión y presión de vapor

D E

Excesiva cantidad de aire o gas en el líquido Bolsa de aire en la línea de succión El aire filtra en la línea de succión

E N T R A D A

El aire se filtra en la bomba a través de la caja de prensaestopas Pie de válvula muy pequeño Pie de válvula parcialmente atorado Entrada de tubo de succión no suficientemente sumergida Línea de succión bloqueada Entrada de diámetro de tubo muy pequeña o longitud de tubo de entrada muy largo

FA LL AS DE L SI ST E M A

Velocidad muy baja Velocidad muy alta Dirección incorrecta de rotación Cabeza total del sistema más alta que el diseño Cabeza total del sistema más baja que el diseño Gravedad específica de líquido diferente del diseño Viscosidad del líquido difiere de aquél por el cual fue diseñado Funcionamiento a capacidad muy baja Aire succionado en la bomba. La tolva de la bomba requiere deflectores/bafles Tubería mal instalada o juntas bloqueando el tubo en parte Desalineamiento Cimientos no rígidos Eje doblado Parte rotativa rozando la parte estacionaria Rodamientos gastados Impulsor dañado o gastado Carcasa de juntas defectuosa, permitiendo filtración interna Eje o camisa de eje gastado o rayado en el empaque Empaquetadura instalada inadecuadamente Tipo incorrecto de empaquetadura para condiciones de funcionamiento Eje descentrado por rodamientos gastados o desalineamiento Impulsor fuera de balance, resultando en vibración Prensaestopas muy ajustada resultando sin flujo o líquido para lubricar el empaque

Materia extraña en el impulsor

F A L L A S M E C Á NI C A S

Suciedad o abrasivos en el líquido de sellado, causando rayones en la camisa del eje Fuerza excesiva causada por falla mecánica dentro de la bomba Cantidad excesiva de lubricante en la carcasa de rodamiento causando temperatura alta en el rodamiento Falta de lubricación Instalación inapropiada de rodamientos Suciedad que ingresó a los rodamientos Oxidación de rodamientos debido a agua que ingresó en la carcasa Expulsor gastado o bloqueado Espacio excesivo en la base de la caja prensaestopas, forzando el empaque en la bomba Expulsor deteriorado o bloqueado Excesivo claridad en el inferior de la Caja de Estopas, forzando empaque en Bomba

Fallas Probables

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Placas Base Warman: Dibujo A3-100-0-19810 Procedimiento Sugerido para Alineamiento y Cimiento

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Brida Coincidente Deslizante Warman: Dibujo A4-111-1-121595

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6 APÉNDICE A TIPOS DE SELLO, PROBLEMAS y SOLUCIONES Tipo de sello

Centrífugo

Sello Mec. De Estanq.

Etapa Simple

Etapa Simple o Múltiple

Etapa Simple o Múltiple

Tareas ligeras a pesadas

Tareas ligeras a súper pesadas

Tareas ligeras a medianas

Bajo a medio

Bajo

Más alto

Más fácil

Difícil

Difícil

Medio

Más corta

Más larga

Baja

Más alta

Más baja

No

Sí

No

Componentes gastados

Componentes gastados

Falla de superficie de sello

Lineamientos de aplicación

Costo Relativo Facilidad de Mantenimiento Ranking Relativo de vida de sello Pérdidas relativas de filtración Dilución de la pulpa Causas típicas de falla

Empaque de prensaestopas

Tabla A1: Comparación de sistemas de sello de eje

CAUSA

PROBLEMA DE EMPAQUE DE PRENSAESTOPA •

Vida corta de empaque

•

Vida de camisa corta

Pulpa saliendo del • prensaestopas

SOLUCIÓN

• Pulpa desgasta empaque • Pulpa desgasta camisa del eje

• Aumentar la presión del agua de sellado del prensaestopas (GSW)

• Empaque sobrecalentado y

• Aumentar índice de flujo GSW

quemándose debido a baja presión GSW

• Afloje prensaestopas para aumentar flujo • Pare, enfríe, re-empaque y luego reinicie Con la presión correcta GSW e Índice de flujo

•

Flujo muy bajo desde el prensaestopas, en el peor de los casos hay vapor saliendo del prensaestopas

• Presión muy alta extrusión de empaque restricción de flujo • Prensaestopas muy

causa • Pare, enfríe, re-empaque y reinicie con presión GSW correcta y flujo y • Prensaestopas suelta apretada

• Empaque muy suave para presión alta

• Revisar tipo de empaque • Use anillo de retención de empaque • Reducir la presión GSW

•

GSW fluye alrededor fuera de los anillos de empaque

•

• Anillos de empaque de tamaño erróneo o

instalados

Demasiado flujo de

• Camisa del eje gastada

prensaestopas

• Tamaño incorrecto de

erróneamente

• Re-empaque prensaestopas con empaque correcto • Revisar orden de montaje • Desarme y renueve prensaestopas con

empaque

nuevas partes

• Empaque gastado

Precaución 1. Por ningún motivo debe estar suelta el prensaestopas de manera tal que se separe de la caja de prensaestopas. 2. Poner más anillos en la caja de prensaestopas cuando hay problemas será una solución de corto plazo. Demasiados empaques solo agravarán cualquier desgaste general y eventualmente llevará a una filtración excesiva. 3. La corrosión por GSW salina puede ser minimizada con el uso de aleaciones apropiadas. La filtración de GSW salina del prensaestopas debe ser atrapada y llevada como residuo para evitar la corrosión de la bomba base y otros componentes.

Tabla A2: Problemas y soluciones típicos de empaque de prensaestopas

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Rotación (TIR) (mm) {TIR = Lectura MÁX – MïN del Medidor de Cuadrante}

Carcasa

Diámetro de (1) Camisa de Eje 0.10 0.10 0.12 0.12 0.15 0.15 0.17 0.10 0.12 0.12 0.15 0.15 0.17 0.17 0.20

A B C D E F G N P, PQ, CC Q, QR, DD R, RS, EE S, ST, FF T, TU, GG H U (1)

Grifo de Placa de Chasís Diámetro Superficie 0.15 0.15 0.16 0.16 0.18 0.18 0.24 0.21 (2) 0.38 0.28 (2) 0.43 0.33 (2) 0.52 0.38 0.17 0.17 0.19 0.19 0.25 0.23 (2) 0.30 0.26 (2) 0.31 0.31 (2) 0.35 0.35 (2) 0.37 0.37 (2) 0.39 0.39

La mitad de estos valores para eje sin la camisa de eje (2)

Flowserve (Durametallic) sello: 0.25 mm

Aplicación: 1. 2. 3. 4. 5.

Todas la bombas Warman hasta la máxima velocidad normal Bombas de una sola etapa Bombas nuevas y antiguas – las dimensiones a ser revisadas y reguladas para estar dentro de las tolerancias proporcionadas La mayoría de tipos de sello mecánicos Los porta rodamientos con Holgura Longitudinal de Fábrica dentro del margen normal Warman recomendado

Tabla A3: Valores de desalineación típicos máximos permisibles para juntas mecánicas de estanqueidad

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CAUSA

PROBLEMA DE JUNTA

SOLUCIÓN

MEC. DE ESTANQ. Falla instantánea o • catastrófica

Superficie de sellos agrietados

•

astillados o rotos Operación en seco – superficies • quebradas o rayadas

Análisis y revisión de la instalación y/o condiciones de funcionamiento Reacondicionamiento de sello reemplazando

•

las partes falladas

•

Cambio de especificación de sello o •

Desalineación de superficies de sellos

•

Presión x velocidad muy alta

•

• •

Falla del Resorte

•

Resortes de Sello obstruidos e

materiales Análisis y revisión de la instalación Agregar un buje a ras o de regulación para reducir contaminantes que llegan al sello

inoperativos

•

Filtración de sello

•

Superficies de sellos sobre comprimidas

•

Superficies de sellos agrietadas

•

Superficies de sellos gastadas, rayadas o desalineadas

• Análisis

•

y revisión de la instalación

y/o condiciones de funcionamiento Reemplazo de superficies de sello gastadas, O-ring o sellos secundarios

•

Filtración de O-ring •

•

Fluido protector contaminado

•

Vida de sello corta

•

Sello secundario gastado o agrietado

•

Superficies de sellos agrietadas o gastadas

• Presión de funcionamiento o

• Análisis y revisión de la instalación y/o condiciones de funcionamiento • Reducir TDS de fluido protector • Reducir variaciones en

temperatura sobre índice de sello • Desgaste de cuerpo de sello Falla de los pernos de arrastre de • superficies de sello

Rectificar las superficies de sello

condiciones de funcionamiento • Cambiar a material de superficie más duro

• Superficie de sello gastadas

Precaución 1. Los sellos mecánicos requieren un ambiente controlado y estable para asegurar una operación larga y confiable. 2. También se debe respetar estrictamente los procedimientos / instrucciones de operación y mantenimiento de los fabricantes de sellos. Tome en cuenta que estas instrucciones pueden incluir valores de par torsión para el collar de bloqueo del sello mecánico 3. La garantía del sello mecánico probablemente se anulará si un sello fallado ha estado sujeto funcionamiento en seco, martillo de agua, presiones de succión baja o succión alta, cavitación, vibración excesiva, choque térmico, rotación inversa o condiciones de cierre de salida mientras esté funcionando – “dead-heading” / flujo bajo que están ligadas a su falla. 4. Antes de operar por la primera vez, las pestañas de ajuste de los sellos mecánicos deben ser retirados y revisar que cualquier conexión de expulsión y corte de líquido suministrarán el flujo y presión requeridas. Se obtiene acceso al sello mecánico retirando primero el dispositivo de protección del sello. 5. Normalmente se recomienda que los impulsores sin aspas - backvanes se usen en los sellos mecánicos mecánicas de estanqueidad para reducir el flujo y turbulencia de desgaste en la cámara del sello. Tabla A4: Problemas y soluciones típicos de sellos mecánicos de estanqueidad 23/01/2007

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WARMAN INSTRUCCIONES DE ENSAMBLAJE BOMBAS PARA CIRCUITO DE MOLIENDA MODELO MCR (TAMAÑOS 400 - 750) CON PORTAS “M”

Ron Bourgeois / Mike Viken Gerente de Desarrollo de Productos / Diseñador Sénior © Weir Minerals North America 2010. Weir Minerals North America es el titular de los Derechos de Autor de este documento. El presente documento y el texto, imágenes, diagramas, datos e información contenidos en el mismo no deben ser copiados ni reproducidos total o parcialmente, de ninguna manera ni por ningún medio, sin la autorización previa de Weir Minerals North America.

Oficina de origen :

Weir Minerals North America

Referencia :

Suplemento al Manual - MDS18

Fecha :

01/04/2010

Última Emisión:

Publicación Inicial

Weir Minerals North America | INSTRUCCIONES DE ENSAMBLAJE DE BOMBA PARA MODELO MCR PORTA M(TAMAÑOS 400 A 750)

ÍNDICE 1. Introducción y Seguridad 2. Instrucciones de Ensamblaje / Documentos Requeridos Porta-Rodamiento – Instrucciones de Ensamblaje y Mantenimiento Identificación de las Partes

Montaje de lado Prensa

Tamaños 400 a 750

Página
Conexión de la Camisa de Eje y Campana Adaptadora al Porta-Rodamiento Figuras 1 y 2 ---------------------------------------------------------------------------- 6-7

Montaje del Prensaestopa

Tamaños 400 a 750


Conexión O’ring del Impulsor, Anillo restricción y Caja de Estopas al Eje Figuras 3 y 4 ---------------------------------------------------------------------------- 8-9

Montaje de la Bomba Tamaños 400 a 650
Instalación del Disco Prensa y del Revestimiento Prensa Figura 5 ------ 10
Conexión de la Carcasa Prensa a la Campana Adaptadora Figura 6 --- 11

Tamaño 750
Instalación del Disco Prensa y del Revestimiento Prensa Figura 7--------- 12
Conexión de la Ventana Prensa a la Carcasa Prensa Figura 8 ------------- 13
Conexión de la Carcasa Prensa a la Campana Adaptadora Figura 9 ----- 14

Para todos los tamaños 400 a 750
Conexión del Impulsor al Eje y revisión de la Separación Posterior Figura 10 ---------------------------------------------------------------------------------- 15
Instalación del Disco Succión y Revestimiento Succión Figura 11 --------- 16
Conexión de Ventana Succión a la Carcasa Succión Figura 12 ------------ 17
Conexión de la Carcasa Succión a la Carcasa Prensa Figura 13 ---------- 18
Ajuste del Impulsor al espacio libre del Disco Succión Figura 14 -----------19
Centrar la Caja de Estopas Figura 15 ---------------------------------------------- 20
Montaje de la Caja de Estopas Figura 16 ----------------------------------------- 21
Códigos de Numero de Parte y Lista de Partes Warman ----------------- 22

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1. Introducción y Seguridad

Las bombas centrífugas para pulpa Warman®, cuando son correctamente instaladas y operadas, y sometidas a un mantenimiento y cuidado razonables, funcionarán satisfactoriamente por un largo periodo de tiempo. Los párrafos siguientes describen los principios generales que deberán ser tomados en cuenta para garantizar un funcionamiento de la bomba sin problemas. Las bombas para pulpa Warman® están disponibles en una variedad de diseños y materiales, y orientadas hacia diversos tipos de servicios para pulpa. El manual de instrucciones del fabricante deberá ser estudiado y seguido cuidadosamente, ya que puede contener requisitos específicos para una máquina o aplicación en particular que no estén contenidos en esta descripción general. El manual de instalación y servicio y/o las especificaciones especiales incluidas en el envío deberán ser leídas totalmente antes de instalar u operar la bomba. Todas las instrucciones relacionadas con el mantenimiento deberán ser guardadas para referencia. Marcas y aprobaciones La ley exige que la maquinaria y equipos operativos en ciertas regiones del mundo se ajusten a las directivas de marca CE (Conformidad Europea) aplicables a las maquinarias y, donde corresponde, equipos de baja tensión, Compatibilidad Electromagnética (EMC), Directiva de Equipos a Presión (PED), y equipos para atmósferas potencialmente explosivas (ATEX). Según correspondiera, las directivas y todas las aprobaciones adicionales cubren aspectos importantes de seguridad relacionados con maquinaria y equipos, y con la entrega satisfactoria de documentos técnicos e instrucciones de seguridad. En las secciones respectivas, el presente documento incluye información relevante a dichas directivas y aprobaciones. Para confirmar el número de aprobaciones correspondientes y si el producto lleva la marca CE, verifique las marcas de número de serie y la certificación. Seguridad Los requisitos legales y las normas locales pueden diferir sustancialmente en lo que se refiere a requisitos particulares de seguridad, y pueden ser modificadas de manera regular y sin previo aviso por las autoridades competentes. Por lo tanto, se deberá consultar las leyes y reglamentos pertinentes para asegurar el cumplimiento de las mismas. La exhaustividad o exactitud continua de las siguientes normas no pueden ser garantizadas. Explicación de términos y símbolos de seguridad Las siguientes Instrucciones de Uso contienen símbolos de seguridad específicos para las acciones donde el no cumplimiento de una instrucción podría causar peligro. Los símbolos de seguridad específicos son: Este símbolo indica instrucciones de seguridad eléctricas cuyo no cumplimiento implica un riesgo alto para la seguridad personal o la muerte. Este símbolo indica instrucciones de seguridad cuyo no cumplimiento implica un riesgo alto para la seguridad personal o la muerte. Este símbolo indica instrucciones de seguridad cuyo no cumplimiento podría afectar la seguridad personal o causar la muerte. Este símbolo indica instrucciones de seguridad cuyo no cumplimiento podría afectar la seguridad personal o causar la muerte.

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Este es un símbolo de advertencia que indica el riesgo potencial de lesiones personales y/o daños a equipos o a la propiedad.

Este símbolo indica instrucciones relativas a “fluidos peligrosos y tóxicos” cuyo no cumplimiento podría afectar la seguridad personal o causar la muerte.

Este símbolo indica instrucciones relativas a una zona de atmosfera explosiva, según ATEX. Se usa en instrucciones de seguridad cuyo no cumplimiento en el área peligrosa podría causar el riesgo de una explosión. Esta señal no es un símbolo de seguridad, pero indica una instrucción importante durante el proceso de montaje y/o instalación. Directivas generales

Estas instrucciones deberán mantenerse cerca a la ubicación operativa de la bomba o directamente con la misma. Las bombas para pulpa Warman® han sido diseñadas, desarrolladas y fabricadas con las últimas tecnologías en instalaciones modernas. Esta unidad ha sido producida con sumo cuidado y cumpliendo con un continuo control de calidad, empleando las más novedosas técnicas de calidad y siguiendo los requisitos de seguridad. Weir Minerals tiene un compromiso con la implementación de mejoras contínuas, y está a su disposición para cualquier información sobre la instalación y operación del producto, o sobre sus productos complementarios y servicios de reparación y diagnóstico. Estas instrucciones están orientadas a facilitar la familiarización con el producto y su uso permitido. Es importante operar el producto siguiendo estas instrucciones para asegurar su correcto funcionamiento y evitar riesgos. Las instrucciones pueden omitir información sobre reglamentos locales. Asegúrese de que los mismos sean cumplidos por todos, incluso por quienes instalen el producto. Siempre coordine las reparaciones con el personal de operaciones, cumpla con todos los requisitos de seguridad en la planta y con las leyes/normas de seguridad y salud pertinentes.

Estas instrucciones deberán ser leídas antes de instalar, operar, usar y dar mantenimiento al equipo en cualquier región del mundo. Los equipos no deberán ser puestos en funcionamiento hasta cumplir con las condiciones de seguridad expuestas en las instrucciones. Se asume que la información incluida en estas Instrucciones de Uso es fiable. A pesar de todos los esfuerzos por brindar información correcta y necesaria, el contenido de este manual puede parecer insuficiente, y no se garantiza su exhaustividad o exactitud. Para la seguridad del personal operativo, tome en cuenta que la información brindada en este manual sólo se aplica a la instalación de partes Warman auténticas y a rodamientos Warman recomendados para las bombas para pulpa Warman®. Weir Minerals fabrica productos según las Normas Internacionales de Gestión de Calidad, certificadas y auditadas por organizaciones externas de Control de Calidad. Se han diseñado, probado e incorporado en los productos partes y accesorios auténticos para asegurar su continua calidad y rendimiento en las operaciones. Ya que Weir Minerals no puede probar partes y accesorios provenientes de otros vendedores, la incorporación incorrecta de dichas partes y accesorios podría afectar adversamente el rendimiento y las características de

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seguridad de los productos. Se considera como mal uso el no seleccionar, instalar o usar partes y accesorios autorizados. Los daños y fallas causadas por mal uso no están incluidas en la garantía. Asimismo, la modificación de los productos de Weir Minerals o el retiro de componentes originales puede causar daños a la seguridad de estos productos durante su uso.

Las bombas no deberán ser operadas más allá de los límites permitidos de presión, temperatura y velocidad especificados para la aplicación. Estos límites dependen del tipo de bomba, la configuración y los materiales usados. Si hay alguna duda sobre la correspondencia entre el producto y al aplicación ejecutada, solicite asesoría a Weir Minerals, indicando el Número de Serie. Si las condiciones de servicio en su orden de compra van a ser modificadas (por ejemplo, líquido bombeado, temperatura o tarea), se requiere al usuario obtener el consentimiento del fabricante antes de iniciar. Calificación y capacitación del personal Todo el personal involucrado en la operación, instalación, inspección y mantenimiento de la unidad deberá estar calificado para desempeñar el trabajo encomendado. Si el personal en cuestión no contara con los conocimientos y habilidades necesarias, deberá brindarse capacitación e instrucción adecuadas. De ser necesario, el operador puede encargar al fabricante/proveedor proporcionar la capacitación correspondiente. Siempre coordine las reparaciones con el personal de operaciones, salud y seguridad, y cumpla con todos los requisitos de seguridad en la planta y con las leyes y normas de seguridad y salud pertinentes. Medidas de seguridad Este es un resumen de las condiciones y medidas para evitar lesiones personales y daños a equipos y al ambiente.

WEIR MINERALS CONSIDERA NECESARIO INFORMAR EL RIESGO POTENCIAL ORIGINADO POR LA OPERACIÓN CONTINUA DE BOMBAS CENTRÍFUGAS CUANDO LA ENTRADA Y LA DESCARGA ESTÁN BLOQUEADAS. SE GENERA CALOR EXTREMO QUE RESULTA EN LA VAPORIZACIÓN DEL LÍQUIDO ATRAPADO. ESTO PUEDE DESENCADENAR UNA EXPLOSIÓN MORTAL. El funcionamiento de bombas centrífugas en aplicaciones con pulpa puede aumentar este riesgo potencial por la naturaleza del material que se bombea. El riesgo adicional que suponen las aplicaciones con pulpa se basa en la posibilidad de que los sólidos bloqueen la descarga de la bomba y no sean detectados. Esta situación, en algunas instancias, ha causado que la entrada de la bomba también se bloquee con sólidos. El funcionamiento continuo de la bomba en estas circunstancias puede ser extremadamente peligroso. Si cuenta con una instalación en la que pudiera ocurrir esta situación, le sugerimos que tome medidas para evitar este bloqueo. La BOMBA CENTRÍFUGA PARA PULPA WARMAN® es un EQUIPO ROTATORIO que CONTIENE AIRE A PRESIÓN en condiciones de funcionamiento. Todas las precauciones estándar para estos equipos deberán ser cumplidas antes y durante la instalación, operación y mantenimiento. Para los EQUIPOS AUXILIARES (motores, transmisión por correa, acoplamiento, reductores. transmisiones de velocidad variable, etc.) se deberán cumplir las precauciones de seguridad estándar y consultar los manuales de instrucción adecuados antes

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y durante la instalación, operación, ajuste y mantenimiento. Para bombas conectadas con SELLOS MECÁNICOS, siempre siga los manuales de instrucciones y RETIRE LAS LENGÜETAS DEL SELLO MECÁNICO ANTES DE ARRANCAR LA BOMBA. De no hacerlo, provocará daños tanto en la bomba como en el sello. NO OPERE LA BOMBA EN CONDICIONES DE FLUJO CERO O FLUJO BAJO por periodos de tiempo prolongados (tres minutos es lo máximo), O BAJO CIRCUNSTANCIAS QUE PUEDAN HACER QUE EL LÍQUIDO DE BOMBEO SE VAPORICE. Las lesiones personales y daños a equipos podrían ser causados por las altas temperaturas y la presión creada.

NO APLIQUE CALOR SOBRE LA BOCA O LA NARIZ DEL IMPULSOR CON EL FIN DE AFLOJAR LA ROSCA DEL IMPULSOR ANTES DE RETIRARLO. Esto podría resultar en lesiones personales y daños a equipos como consecuencia de una explosión. Se proporciona una llave para eje para ayudar a retirar el Impulsor. En algunos casos, se proporciona también un anillo de liberación para ayudar a retirar el Impulsor.

NO OPERE LA BOMBA sin haber instalado la caja de estopas, correas-v y protectores de acoplamiento en su lugar. Todos los protectores de equipos rotatorios deberán estar debidamente colocados antes de operar la bomba, incluyendo protectores retirados temporalmente para inspección y ajuste del prensa-estopa. Los protectores de sello no deberán ser retirados o abiertos durante el funcionamiento de la bomba.

NO OPERE LA BOMBA si se han asentado sólidos y no se puede hacer girar a mano el elemento rotativo.

SHOCK TÉRMICO No haga ingresar líquido muy caliente a una bomba fría, o líquido muy frío a una bomba caliente. Un shock térmico puede provocar daños en los componentes internos y quebrar la cubierta de la bomba.

SE DEBERÁ VERIFICAR QUE LA ROTACIÓN corresponda a la dirección de rotación correcta de la bomba, que está marcada en la cubierta de la bomba antes de que se conecten las correas y acoplamientos. No toque los miembros rotatorios con la mano para determinar la dirección de rotación. Verifique siempre la dirección del eje de la bomba, y no la del eje de entrada del reductor, que es la contraria a la dirección de la bomba.

NO ARRANQUE UNA BOMBA que esté rotando en reversa, por ejemplo, cuando rote hacia atrás debido al retroceso del pulpa. Esto podría resultar en lesiones personales y daños a equipos.

VERIFIQUE QUE EL IMPULSOR ESTÉ AJUSTADO EN EL EJE antes del arranque, es decir, todos los componentes entre el Impulsor y el extremo final de la bomba al final de la bomba estén metal contra metal, unos contra otros sin espacios entre sí. Tome en cuenta que se pueden formar espacios cuando la bomba se encuentre en condiciones de operación que resulten en el desatornillado del Impulsor, tales como un flujo de retorno excesivo, presión de entrada alta, frenado del motor, etc.. ASEGURE UNA CORRECTA LUBRICACIÓN Algunos equipos, como reductores, motores y rodamientos de bomba lubricados son entregados sin aceite lubricante. Asegúrese de que haya aceite del grado correcto y hasta el

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nivel requerido en cada equipo antes del arranque. NUNCA REALICE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO CUANDO LA UNIDAD ESTÉ CONECTADA A LA CORRIENTE. La alimentación al motor eléctrico debe estar aislada y etiquetada. LA BOMBA DEBERÁ ESTAR COMPLETAMENTE AISLADA antes de cualquier trabajo de mantenimiento, inspección o solución de problemas que involucren trabajo en secciones potencialmente presurizadas (por ejemplo, cubierta, prensa-estopa, tuberías conectadas) o que involucren trabajo en el sistema de transmisión mecánico (por ejemplo, eje, porta-rodamientos, acoplamientos). Deberá probarse que las bridas de succión y descarga están completamente aisladas de toda conexión potencialmente presurizada, y que sólo están y pueden estar expuestas a presión atmosférica.

DRENE LA BOMBA Y AISLE LAS TUBERÍAS ANTES DE DESMANTELAR LA BOMBA. Deberán tomarse las precauciones adecuadas en los lugares donde los líquidos bombeados son peligrosos.

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MANEJO DE COMPONENTES Agujeros roscados (para cáncamo) y orejas (para grilletes de izado) en las bombas son para levantar SOLAMENTE PARTES INDIVIDUALES. La excepción es para la oreja de izaje en la Carcasa Succión, que puede usarse para levantar la Carcasa Succión con el Disco Succión, la voluta y/o el revestimiento de goma conectado. Los componentes desgastados de la bomba pueden tener bordes filosos o dentados. Deberán tomarse precauciones al maniobrar con partes desgastadas para evitar daños a las eslingas o lesiones personales. Se deberán usar dispositivos de izado de la capacidad necesaria siempre que sean necesarios. Se aplicarán medidas de trabajo seguro durante el ensamblaje y mantenimiento. El personal nunca debe trabajar debajo de cargas suspendidas.

NO APLIQUE CALOR EN LAS CARAS DE LOS COMPENENTES DE ALTO CROMO. Esto puede provocar grietas, tensiones residuales y cambiar la resistencia a la fractura del material principal. Lo que a su vez provocaría fallas de consideración y podría resultar en lesiones personales, y daño al equipo, incluso operando dentro de los límites recomendables de velocidad y presión.

Las PIEZAS FUNDIDAS hechas de los materiales listados son quebradizas y tienen poca resistencia al shock térmico. Los intentos de reparar o reconstruir mediante soldadura pueden llevar a resultados catastróficos. No se deberá intentar reparar dichas piezas fundidas. Los ejemplos incluyen, entre otros (pero no son los unicos): A03, A04, A05, A06, A07, A701, A08, A09, A12, A14, A49, A51, A52, A53, A61, A210, A211, A217, A218, A509.

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EVITE LA CONTAMINACIÓN QUEMAR los componentes elastoméricos de la bomba causarán la emisión de gases tóxicos y contaminación del aire, lo que podría provocar lesiones personales. GOTEO superior al especificado en los requisitos de lubricación del empaque desde los sellos del eje de la bomba y/o desde componentes o sellos desgastados de la bomba podría causar contaminación del agua y/o del suelo. La ELIMINACIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS en el mantenimiento de bombas, o el agua estancada de bombas guardada por largo tiempo puede causar contaminación del agua y/o del suelo.

Usar en conjunto PARTES NUEVAS Y USADAS EN LA BOMBA puede aumentar la incidencia de desgaste y goteo prematuro. TODAS LAS SUPERFICIES

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ADYACENTES DE METAL DEBEN SER LIMPIADAS de polvo, óxido, pintura y otras sustancias adherentes antes del ensamblaje de la bomba. No limpiar las partes podría afectar el ensamblaje de la bomba y los espacios libres, y podría conducir a eventos catastróficos. LOS OBJETOS EXTRAÑOS O RESIDUOS GRANDES que ingresen a la bomba pueden aumentar la incidencia de desgaste extenso y/o daños en la bomba. Las inspecciones de rutina y el mantenimiento de los tambores tamizadores del molino ayudan a reducir el riesgo de que objetos abrasivos entren a la bomba de descarga. VARIACIONES CONSIDERABLES EN LAS PROPIEDADES DEL PULPA pueden causar un grado acelerado de desgaste y corrosión en los componentes de la bomba; por ejemplo: • El desgaste aumenta exponencialmente con la velocidad y el tamaño de las partículas de pulpa. • El grado de corrosión se duplica por cada aumento de 10 grados Celsius (18 grados Fahrenheit) en la temperatura del pulpa. • El grado de corrosión aumenta exponencialmente conforme el pH del pulpa disminuye.

2. Instrucciones de Ensamblaje / Documentos Requeridos El Suplemento WarmanMDS18 debe ser leído junto con los siguientes Suplementos de Instrucciones de Ensamblaje y Mantenimiento proporcionados por Warman: M1 - Instrucciones Generales aplicables a TODO TIPO de Bombas Warman NOTA:

La grasa recomendada para los ensamblajes lubricados con grasa es Mobil SHC220 o equivalente. Este lubricante permite un funcionamiento a mayor temperatura con menos posibilidades de pérdida de viscosidad.

Este suplemento contiene instrucciones ilustradas paso a paso para el ensamblaje completo y adecuado de Bombas Warman para Circuito de Molienda Revestidas con Goma modelos 400 a 750 MCR en rodamientos en "M".

Porta-Rodamiento – Instrucciones de Ensamblaje y Mantenimiento El ensamblaje y mantenimiento del Rodamiento se realiza de acuerdo a las instrucciones contenidas en el Suplemento WarmanMDS14 de acuerdo con al TIPO de Rodamiento empleado.

Identificación de las Partes El comentario en los Suplementos de Rodamiento Warman sobre los Códigos Básicos Warman incorporados en los Códigos de Partes Warman se aplica de la misma manera a los componentes de Bomba Warman. Para una descripción completa y la identificación de los códigos de partes, consulte el Diagrama de Componentes Warman correspondiente. Nombres y Códigos Básicos se usan en las instrucciones de ensamblaje de este manual. Todos los Códigos Básicos Warman están enumerados al final del presente suplemento. Se recomienda, en toda la correspondencia con Weir Minerals o sus representantes, y especialmente al ordenar repuestos, usar los nombres correctos, así como los códigos de pieza completos para evitar malentendidos o entregas equivocadas. En caso de duda, deberá indicarse también el número de serie de la bomba.

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CONEXIÓN DE LA CAMISA DE EJE Y CAMPANA ADAPTADORA AL PORTARODAMIENTO

(Tamaños 400 a 750) (Ver Figuras 1 y 2) IMPORTANTE: Aplique un lubricante antiaferrante a las roscas de todos los pernos, espárragos o tuercas. NOTA: Siempre instale los espárragos con el extremo roscado más corte en las partes roscadas primero y ajuste fuertemente. 1. Asegúrese de que el O’ring de la Cubierta del Anillo de Liberación esté en su lugar, tal como se muestra en la Figura 1. Aplique antiaferrante a la superficie del Eje esparciéndolo desde la Cubierta del Anillo de Liberación, y deslice la Camisa de eje (076) en el Eje, con el extremo cónico primero, hasta que se deslice a través del O’ring de la Cubierta del Anillo de Liberación y descanse en las cuñas. NOTA: Asegúrese de que la Camisa de Eje esté instalada en el eje con el extremo cónico mirando hacia el Anillo de Liberación, o las cuñas no se posicionarán correctamente. TIP:Si la Camisa de eje no se desliza fácilmente debajo del O’ring de la Cubierta, aplique una pequeña cantidad de grasa de vacío al diámetro externo de la Camisa de Eje y empújela a su lugar despacio con un mazo de goma.

O RING DE LA

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2. Limpie las superficies mecanizadas en la Campana Adaptadora (380) y la Carcasa del Porta (004) y aplique una capa fina de lubricante antia-ferrante a estas superficies. IMPORTANTE: Retire toda la pintura que pudiera estar presente en estas superficies mecanizadas. Aplique el lubricante antia-ferrante necesario sobre la rosca del eje para prevenir daños por humedad en el eje. 3. Al alinear los agujeros de montaje en la Campana Adaptadora con los agujeros en la Carcasa del Porta, inserte ocho (8) Pernos para Adaptador y Carcasa del Porta tal como se muestra en la Figura 2, y ajuste a mano. IMPORTANTE: Ajuste completamente los Pernos del Adaptador y Carcasa del Porta en un patrón cruzado en relación a la torsión, mostrado en la Tabla 1.

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CONEXIÓN DEL O-RING DEL IMPULSOR, ANILLO RESTRICCIÓN Y CAJA DE ESTOPAS AL EJE (Tamaños 400 a 750) (Véase Figuras 3 y 4) NOTA: Para la instalación de la Caja de Estopas, véase la Figura 4 de la página siguiente. 1. Extienda el O-Ring del Impulsor y deslícelo en la ranura del extremo de la Camisa de Eje (076). 2. Instale el Anillo Restricción (118) encima de la Camisa de Eje, como se muestra en la Figura 3, Detalle A. IMPORTANTE: Instale el Anillo Restricción con los agujeros de descarga radiales mirando al rodamiento y deslícelo tan lejos del eje como sea posible. NOTA: Los modelos más grandes tendrán dos (2) Oring en el diámetro externo del Anillo Restricción para ayudar al centrado del mismo dentro de la Caja de Estopas, como se muestra en la Figura 3, Detalle B. 3. Deslice la Caja de Estopas (078) en la Camisa de Eje y deslícela de regreso hasta que el Anillo Restricción esté dentro del orificio de la Caja de Estopas.

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INSTALACIÓN DE LA CAJA DE ESTOPAS EN EL EJE (Sólo para Tamaño 750) (Véase la Figura 4) 1. Ensamble los cáncamos en las orejas de izado a ambos lados de la caja de Estopas. Levante ambas mitades con grúas distintas hasta que cuelguen verticales como se muestra en la Figura 4, Detalle A. Aplique una bola de masilla de silicona en las ranuras de cada mitad. Inserte cuatro (4) pernos de tope en una mitad. Continúe acercando las dos mitades con cuidado, alineando los pernos de tope con los agujeros correspondientes en la otra mitad. Instale una arandela y una tuerca en los pernos y ajuste a 120 N-m (90 ft-lbs). Baje la Caja de Estopas ensamblada al suelo. 2. Usando una sola grúa y dos puntos de carga, deslice la Caja de Estopas (078) en la Camisa de Eje y deslícela de regreso hasta que el Anillo Restricción esté dentro del orificio de la Caja de Estopas. Retire los cáncamos de la caja de estopas. IMPORTANTE: Gire la Caja de Estopas 90 grados hasta que la conexión roscada del prensaestopas esté en la posición de 12 en punto. 3. NOTA: Como alternativa, las mitades de la Caja de Estopas pueden ser instaladas y retiradas a través de las aberturas del lado del Campana Adaptadora (380)

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INSTALACIÓN DEL DISCO PRENSA Y DEL REVESTIMIENTO PRENSA (Tamaños 400 a 650) (Véase Figura 5) 1. Coloque el mango del Impulsor boca arriba en el suelo. Coloque el refuerzo metálico del Disco Prensa (041) (DP) hacia arriba, y céntrelo sobre el Impulsor tal como se muestra en la Figura 5, Detalle A. TIP: Use cáncamos en el agujero roscado del refuerzo para el izado. Instale (4) Espárragos para Extracción del DP en los agujeros roscados del refuerzo, y ajuste completamente. 2. Usando tres puntos de carga, levante la Carcasa Prensa (032) como se muestra en la Figura 5 Detalle A, y bájela sobre el DP cuidándose en alinear los espárragos con los agujeros no roscados en la Carcasa Prensa. Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos del Disco Prensa y ajuste a la torsión especificada en la Tabla 2. 3. Coloque el Revestimiento Prensa (043) con la concavidad boca abajo como se muestra en la Figura 5, Detalle B. TIP: Use bloques de madera dentro del revestimiento colocados debajo del refuerzo metálico como soporte. Instale los Espárragos del Revestimiento Prensa en los agujeros roscados del refuerzo metálico y ajuste completamente. Usando tres puntos de carga, levante la Carcasa Prensa como se muestra en la Figura 5, Detalle B, y bájela sobre el Revestimiento Prensa: Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos del Revestimiento Prensa y ajuste a la torsión especificada en la Tabla 2.

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CONEXIÓN DE LA CARCASA PRENSA A LA CAMPANA ADAPTADORA (Tamaños 400 a 650) (Véase Figura 6) 1. Usando dos (2) puntos de carga, levante la Carcasa Prensa (032) a una posición vertical, como se muestra en la Figura 6. Instale los Pernos para Empuje del DP en los agujeros roscados de la Carcasa Prensa y ajuste a 35 N-m (25 ft-lbs). 2. Instale los Espárragos de la Campana en la Carcasa Prensa y ajuste completamente. NOTA: El modelo 650 tiene un diseño hexagonal al final del espárrago para el ensamblaje. Mueva lentamente la Carcasa Prensa hacia la base cuidándose de alinear los espárragos con los agujeros en el Campana Adaptadora. Asegúrese de que el marco en la Carcasa Prensa haya encajado con el marco en la campana. Instale una tuerca hexagonal y una arandela en los espárragos. IMPORTANTE: Ajuste completamente las tuercas del Espárrago del Campana en un patrón cruzado en relación a la torsión, mostrado en la Tabla 3. 3. Instale una Chaveta (070) y coloque la Llave de eje (036) como se muestra en la Figura 6.

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INSTALACIÓN DEL DISCO PRENSA Y DEL REVESTIMIENTO PRENSA Sólo tamaño 750(Véase Figura 7) 1. Colocar el refuerzo metálico del Disco Prensa (041) (DP) hacia arriba en el suelo como se muestra en la Figura 7, Detalle A. Instale los Espárragos de Fijación en los agujeros roscados del refuerzo y ajusten completamente. 2. Coloque el lado plano de la Ventana Prensa (M240MC75032) en el suelo. Seleccione 4 agujeros ranurados espaciados por igual e instale cáncamos como se muestra en el Detalle A. Levante y baje la Ventana Prensa en el DP cuidándose en alinear los espárragos con los agujeros no roscados en la Ventana Prensa. Instale una arandela y una tuerca en los espárragos de fijación y ajuste a 1000 N-m (750 ft-lbs). Deje las cáncamos en la Ventana Prensa por ahora. IMPORTANTE: Instale (9) Pasadores de Posicionamiento para revestimiento (374) en la Carcasa Prensa (032) y en la Carcasa Succión (013) como se muestra en el Detalle C. 3. Coloque la concavidad del Revestimiento de la Carcasa Prensa (043) boca abajo en el suelo. TIP: Use bloques de madera dentro del revestimiento colocados debajo del refuerzo metálico como soporte. Instale los Espárragos del Revestimiento Prensa en el refuerzo y ajuste completamente. Usando tres puntos de carga levante la Carcasa Prensa como se muestra en la Figura 7, Detalle B, y bájela sobre el Revestimiento Prensa: Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos del Revestimiento Prensa y ajuste a 700 N-m (520 ft-lbs).

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CONEXIÓN DE LA VENTANA PRENSA A LA CARCASA PRENSA Sólo tamaño 750(Véase Figura 8) 1. Instale (16) Espárragos de Cubierta en los agujeros roscados de la Carcasa Prensa (032) y ajuste completamente. Instale (4) Espárragos para Empuje del DP en los agujeros roscados de la Ventana Prensa y ajuste a 35 N-m (25 ft-lbs). 2. NOTA: Las (2) orejas de izado deberán estar en posición de 12 en punto dependiendo de la orientación de descarga requerida. La orientación vertical de descarga se muestra en la Figura 8. Esto es necesario para el procedimiento de cambio rápido descrito en MDS17. Levante y baje la Ventana Prensa sobre la Carcasa Prensa. IMPORTANTE: Asegúrese de que las Tuercas de los Espárragos del Revestimiento estén dentro de los (8) agujeros libres de la Ventana Prensa. Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos de la Carcasa en un patrón cruzado y ajuste a 2400 N-m (1700 ft-lbs). Ahora puede retirar los cáncamos de la Ventana Prensa.

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CONEXIÓN DE LA CARCASA PRENSA A LA CAMPANA ADAPTADORA Sólo tamaño 750(Véase Figura 9) 1. Gire la Carcasa Prensa (032) usando dos puntos de carga y extienda los ganchos del revestimiento sobre los Pasadores de Posicionamiento del Revestimiento (374) como se muestra en la Figura 9, Detalle A. Usando el diseño hexagonal en el extremo de los Espárragos de la Carcasa Prensa (039), enrosque los espárragos en los agujeros roscados de la Ventana Prensa (M240MC75032) y ajuste completamente. 2. Mueva lentamente el sub-conjunto de la Carcasa Prensa hacia el Campana Adaptadora (380) cuidándose de alinear los espárragos con los agujeros del adaptador. Asegúrese de que el piloto en la Ventana Prensa haya encajado con el piloto en el Campana Adaptadora. Instale una tuerca hexagonal y una arandela en los espárragos. IMPORTANTE: Ajuste completamente las tuercas de los Espárragos de la Carcasa Prensa en un patrón cruzado a 2400 N-m (1700 ftlbs). 3. Instale una Chaveta (070) y coloque la Llave de eje (036) como se muestra en la Figura 9.

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CONEXIÓN DEL IMPULSOR AL EJE Y VERIFICACIÓN DE LA SEPARACION POSTERIOR (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 10) 1. Afloje las tuercas de los Espárragos de fijación del DP aprox. 10 mm. Usando los Pernos para Empuje, ajuste el DP para que esté al ras con el Revestimiento Prensa (043) como se muestra en el Detalle A. Ahora ajuste las tuercas de los espárragos del DP a los valores especificados en la Tabla 4 2. Coloque el Impulsor en una superficie sólida plana con el mango boca abajo. Asegure la Viga de Izado del Impulsor (313) al Impulsor usando la tuerca de ajuste. NOTA: El torque máximo en el ajuste de la tuerca es 70 N-m (50 ft-lbs.) Usando el punto de carga mostrado en la Figura 10, levante el Impulsor a una posición vertical y aplique lubricante antiaferrante a las roscas. NOTA: Asegúrese de que el O-ring del Impulsor esté instalado y en su lugar, tal como se muestra en la Página 11, Figura 3, antes de proceder. 3. Alinee el centro del mango del Impulsor con la rosca del eje y gire el eje por medio de la llave de eje, para atornillarlo al Impulsor. Con la viga de izado del Impulsor aun en su lugar, dé golpes firmes a la llave del eje varias veces para colocar el Impulsor contra la Camisa de Eje. Retire la viga de izado del Impulsor girando la tuerca de ajuste, y moviendo la cuña inferior hacia arriba, baje la viga fuera del agujero del Impulsor. 4. Mida y confirme la “ABERTURA POSTERIOR” en el diámetro externo del Impulsor según el tamaño de la bomba en la Tabla 5.

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INSTALACIÓN DEL DISCO SUCCIÓN Y DEL REVESTIMIENTO SUCCIÓN (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 11) 1. Empiece con el Disco Succión (083) sobre el suelo con el lado del refuerzo metálico hacia arriba, como se muestra en la Figura 11, Detalle A. Instale Espárragos para Fijación del Disco Succión en los agujeros roscados del refuerzo, y ajuste completamente. 2. Instale (3) horquillas en las orejas de izado de la Ventana Succión (190). NOTA: Para el tamaño del modelo 400MCR seleccione 4 agujeros roscados espaciados por igual e instale cáncamos para el izaje. Levante y baje la Ventana Succión sobre el Disco Succión, cuidándose de alinear los espárragos con los agujeros no roscados en la Ventana Succión. Instale una arandela y una tuerca en los espárragos de fijación del Disco Succión y ajuste a la torsión indicada en la tabla 4 de la Página 18. Deje las horquillas colocadas en la Ventana Succión por ahora. IMPORTANTE (sólo 750): Asegúrese de que los Pasadores de Localización del Revestimiento hayan sido instalados en la Carcasa Succión (013) como se muestra en la Figura 7, Detalle C en la Página 15. 3. Coloque la concavidad del Revestimiento Succión (018) boca abajo en el suelo. TIP: Use bloques de madera dentro del revestimiento colocados debajo del refuerzo metálico como soporte para tamaños mayores. Instale (8) Espárragos del Revestimiento Succión en los agujeros roscados del refuerzo y ajuste completamente. Usando tres puntos de carga, levante la Carcasa Succión como se muestra en la Figura 11, Detalle B, y bájela sobre el Revestimiento Succión. Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos del Revestimiento Succión y ajuste a la torsión especificada en la Tabla 6.

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CONEXIÓN DE LA VENTANA SUCCIÓN A LA CARCASA SUCCIÓN (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 12) 1. Instale (16) Espárragos de Ventana Succión en los agujeros roscados de la Carcasa Succión (013) y ajuste completamente. Instale (4) Pernos para Empuje del Disco Succión en los agujeros roscados de la Ventana Succión y ajuste a 35 N-m (25 ft-lbs). 2. Levante y baje la Ventana Succión sobre la Carcasa Succión. IMPORTANTE: Asegúrese de que las Tuercas de los Espárragos del Revestimiento estén dentro de los (8) agujeros libres de la Ventana Succión. Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos de la Ventana Succión y ajuste a la torsión indicada en la Tabla 7. Ahora puede retirar las horquillas de la Ventana Succión. 3. Aplique una capa de jabón líquido (o equivalente) alrededor de los sellos tipo labio de la Junta Succión (060) (372). Empuje la Junta Succión en el Disco Succión hasta que toque el orificio avellanado de la Carcasa Succión. NOTA: Use un bloque de madera y un mazo de goma para ayudar a instalar la Junta de Succión. No martille directamente la Junta de Succión, ya que podría deformar la placa de refuerzo del sello.

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CONEXIÓN DE LA CARCASA SUCCIÓN A LA CARCASA PRENSA (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 13) 1. Gire la Carcasa Succión (013) usando dos (2) puntos de carga. IMPORTANTE: Para el tamaño del modelo 750 asegúrese de extender los ganchos del revestimiento sobre los Pasadores de Posicionamiento del revestimiento (374) como se muestra en la Figura 9 Detalle A en la Página 17. Instale dos (2) Pasadores de Alineamiento (489) en la Carcasa Prensa basándose en su posición de descarga. NOTA: Vea el diagrama de componentes para la ubicación de los Pasadores de Alineamiento de acuerdo a la posición de descarga. 2. Coloque completamente las Tuercas Anti-rotación (284) a mano, en los Espárragos de la Carcasa Succión (015). 3. Usando dos puntos de carga, levante el subconjunto de la Carcasa Succión a una posición vertical, según lo mostrado. Mueva lenta y cuidadosamente la Carcasa Succión hacia la Carcasa Prensa, alineando los Pasadores de Alineamiento de la Cubierta con los agujeros correspondientes en la Carcasa Succión. 4. NOTA: Ensamble las Tuercas Anti-rotación en los Espárragos de la Carcasa Succión a mano, antes de instalarla en la Carcasa Prensa. Inserte la Tuerca de la Carcasa Succión con la tuerca Anti-rotación ensamblada desde la parte posterior de la Carcasa Prensa, según lo mostrado. Instale una arandela y una tuerca en cada Espárrago de la Carcasa Succión. Enrosque las tuercas completamente antes de usar la llave de eje. NOTA: El Espárrago de CorteAgua es más grande que los Espárragos de la Carcasa Succión) Ajuste las tuercas en el patrón cruzado descrito en la Tabla 8. Aplique una capa fina de silicona alrededor de la Junta de Descarga (132) y encájelo en su lugar sobre la brida de descarga.

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AJUSTE DEL IMPULSOR AL ESPACIO LIBRE DEL DISCO SUCCIÓN (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 14) 1. Retroceda 10 mm las Tuercas de los Espárragos para Extracción del Disco Succión para permitir que este se mueva hacia el Impulsor. 2. Gire lentamente el Impulsor en la dirección de rotación durante la operación con la Llave de Eje. Separe dos Pernos para Empujado del Disco Succión 180 grados y alterne entre ellos ajustando uno a la vez, de modo que el Disco Succión no se incline o se bloquee en el piloto de la Carcasa Succión. IMPORTANTE: No ajuste los pernos más de 1.5 vueltas cada vez. TIP: Haga una línea de referencia en el diámetro externo del conector para contar el número de vueltas. Continúe ajustando los Pernos de empujado hasta que el Impulsor toque apenas el Disco Succión. NOTA: Aún debería ser posible girar completamente el Impulsor a mano cuando toque el Disco Succión. No ajuste el Disco Succión más hacia el Impulsor. Verifique el espacio libre con medidores de espesor para comprobar que el espacio sea uniforme. 3. Separe cada uno de los Pernos de Empujado un cuarto de vuelta (una vuelta y media de tuerca).NOTA: Se recomienda hacer una marca en la cabeza de cada perno para comprobar su posición original. 4. Asegure el Disco Succión en su lugar ajustando las Tuercas de los Espárragos para Extracción del Disco Succión y ajuste a la torsión indicada en la tabla 4 de la Página 18. NOTA: Verifique el espacio libre con medidores de espesor para comprobar que el espacio sea uniforme. Verifique que los Pernos de Empujado estén ajustados a 35 N-m (25 ft- lbs). NOTA: Antes de remover la Llave de Eje, asegúrese de que el Impulsor gire libremente. El espacio libre entre Impulsor y Disco Succión deber ser ahora de 1 mm en el sello frontal.

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***IMPORTANTE*** CENTRADO DE LA CAJA DE ESTOPAS (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 15) ***El centrado de la caja de estopas es un paso esencial en el ensamblaje de la bomba; se asegura así que la Caja de Estopas y la Camisa de Eje sean concéntricas, extendiendo la vida útil de todos los componentes dentro de la Caja de Estopas. 1. Deslice la Caja de Estopas (078) hacia adelante, alineando los agujeros roscados del Disco Prensa (041) con los agujeros de la Caja de Estopas. Coloque una arandela y una tuerca en los agujeros de la Caja de Estopas y ajuste a mano. NOTA: Podría ser necesario tener que levantar un poco la caja de estopas para alinear los agujeros. Deslice el Anillo Restricción (118) al fondo del orificio de la Caja de Estopas. 2. Coloque la Herramienta de Centrado de la Caja de Estopas (331) sobre la Camisa de Eje (076) y deslice la herramienta en el orificio de la Caja de estopas como se muestra en la figura 15. NOTA: Los tres pasadores de alineamiento deben poder girar y vibrar. Ajuste completamente cada uno de los pernos de la Caja de Estopas a los valores especificados en la Tabla 9. IMPORTANTE: Primero ajuste los pernos en el fondo de la Caja de Estopas. 3. Ahora la Caja de Estopas está en posición concéntrica respecto a la Camisa de Eje. Retire la Herramienta de Centrado de la Caja de Estopas y guárdela para un nuevo montaje. Es posible que sean necesarios agujeros de extracción para ayudar a la retirada.

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ENSAMBLAJE DE LA CAJA DE ESTOPAS (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 16) 1. Conecte (1) las Empaquetaduras (111) alrededor de la Camisa de Eje (076) y empújelo al fondo de la Caja de Estopas (078). NOTA: Instale las empaquetaduras con los puntos rojos pegados al eje o fuera del mismo, como se muestra en el Detalle A. 2. Repita el paso 1 con (3) Anillos de Empaque adicionales. NOTA: El empaque escalonado cubre 180 grados. 3. Ensamble el Prensaestopas de dos piezas (044) alrededor de la Camisa de Eje. Instale los Pernos del Prensaestopas y ajuste solamente hasta asegurar que los Anillos de Empaque descansan en el orificio de la Caja de Estopas. NOTA: Los Pernos del Prensaestopas deben retroceder y ser ajustados a mano para el arranque.

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LISTADO DE CÓDIGOS Y PARTES BÁSICAS WARMAN HERRAMIENTAS PARA ENSAMBLAJE DE BOMBA 306 313 309 331

Llave de Eje Viga de Izado del Impulsor Viga de Izado de la Ventana Succión Herramienta de Centrado de la Caja de Estopas

CÓDIGOS DE LAS PARTES BÁSICAS 004 005 013 018 032 041 043 044 045 060 070 073 076 078 083 109 111 118 132 145 147 190 205 221 239 257 380 394 395 489

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Carcasa del Porta Porta-Rodamiento Carcasa Succión Revestimiento Succión Carcasa Prensa Disco Prensa Revestimiento Prensa Prensaestopas Perno del Prensaestopas Junta Succión Chaveta Eje Camisa de Eje Caja de Estopas Disco Succión O-ring de la Camisa de eje Empaquetadura Anillo Restricción Junta de Descarga Impulsor - 4 Aletas Cerrado Impulsor - 5 Aletas Cerrado Ventana Succión Porta-Rodamiento (Rotación Reversa) Brida de Descarga Collarín de Liberación del Impulsor Junta de Descarga Campana Adaptadora Carcasa Succión Rotación Reversa Carcasa Prensa Rotación Reversa Pasador de Alineación

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Bombas Centrífugas para Pulpas Av. Separadora Industrial 2201 Ate-Lima PERU

Tel.: +51 1 6187575 Fax: +51 1 6187576 www.weirminerals.com

WARMAN MANUAL DE ENSAMBLE DEL PORTARODAMIENTO TIPO “M” LUBRICADO CON GRASA

(TAMAÑOS M100, M120, M180, M200 & M240)

Ron Bourgeois / Mike Viken Gerente de Desarrollo de Producto/Diseñador sénior © Weir Minerals North America 2009. Weir Minerals North America es el propietario de los Derechos de Autor en este documento. Prohibida la copia o reproducción total o parcial de dicho documento, la información contenida en el mismo, así como de sus textos, imágenes, diagramas, datos e sin el consentimiento previo por escrito de Weir Minerals North America. Oficina de origen: Fecha:

Weir Minerals North America 07 de febrero de 2009

Referencia: Última emisión:

Manual complementario – MDS14 Revisión A

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MANUAL DE ENSAMBLE DEL POTARODAMIENTO TIPO “M” (DEL TAMAÑO M100 AL M240)

GRASA RECOMENDADA PARA EL PORTA-RODAMIENTO ESTILO “M” (DEL TAMAÑO M100 AL M240) NOTA:

La grasa recomendada para lubricar los Rodamientos es la Mobil SHC 220 o equivalentes. Dichas exigencias en cuanto a lubricación permiten una operación a mayor temperatura con un riesgo reducido de pérdida de viscosidad.

Esta sección contiene información para diseños del Porta-rodamiento como se indica anteriormente. La configuración de rodamientos de la bomba consiste en una doble hilera de rodamientos rodillos cónicos en el lado de accionamiento y un rodamiento de rodillo cilíndrico en el lado del impulsor del rodamiento.

IMPORTANTE Leer antes de empezar cualquier trabajo en el rodamiento.

NOTAS GENERALES Cuando se instalen nuevos rodamientos, limpiar la carcasa del rodamiento, la tapa posterior, el eje, etc. a fin de que ningún material extraño o grasa antigua esté presente en las partes. No lavar el lubricante de fábrica aplicado al rodamiento. El fabricante utiliza una lubricación de alta calidad no ácida libre de todos los químicos e impurezas que podrían ser causantes de corrosión. Cualquier lubricante que se agregue deberá estar absolutamente limpio. Para garantizar la limpieza del lubricante, se recomienda los siguientes procedimientos: 1. 2.

3.

4.

5.

Siempre mantener la tapa en grasa para que no entre ningún tipo de suciedad. Asegurarse de que el instrumento con el que se saque la grasa de la lata esté limpio. Evitar el uso de paletas de madera. Utilizar una cuchilla o una espátula de acero que pueda limpiarse de manera suave y limpia. En casos en los que se utilice una pistola de engrase para inyectar la grasa en la cámara de soporte, tener el mismo cuidado en relación con la limpieza de la pistola – especialmente en las partes como la boquilla y el engrasador. Podrán revisarse las cantidades de grasa iniciales que se muestran en el cuadro 1 de la página 6 en base a las observaciones realizadas durante una operación normal. Para fines de referencia, una inyección de una pistola de engrase es de un gramo aproximadamente. Lubricar todas las juntas tóricas con grasa de vacío como Dow Corning 111 o grasas equivalentes.

LIMPIEZA DE RODAMIENTOS DE RODILLOS El 90% de las fallas en los rodamientos de rodillos se deben a que entra suciedad en el rodamiento debido a descuido antes o durante el ensamblaje o por parte del usuario después de que la unidad se coloque a operación. El periodo crítico de la vida del rodamiento ocurre cuando deja el almacén con dirección al montaje sobre bancada porque el rodamiento se retirará de su caja y su funda de protección. Es muy importante que al momento de la manipulación del rodamiento se tenga las manos limpias y se utilicen herramientas limpias. Se deberá mantener varios paños limpios y utilizarlos con frecuencia. No utilizar papel reciclado debido a que las pelusas y pequeñas hebras rápidamente se adhieren a las superficies grasosas. Asimismo, mantener limpias las manos y el área de trabajo.

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INSTALACIÓN DE RODAMIENTO DE RODILLOS CÓNICOS Y CILINDRICOS AL INTERIOR DEL EJE (TAMAÑO M100, M120, M150, M180&M200) Consultar las Figuras 1-1, 1-2 & 1-3 ¡CUIDADO! Los rodamientos de rodillos cónicos vienen con separadores así como también pre-configurados. Los separadores han sido diseñados para encajar en cada mecanismo del rodamiento y no pueden intercambiarse con un ensamble similar. Para el caso de los rodamiento grandes, se marcará un “número de serie” en cada copa, cono y separador. Los componentes con “números de serie” deberán permanecer juntos. No es necesario marcar de esta forma los rodamientos pequeños pre-configurados pero, de cualquier modo, no pueden intercambiarse. Se deberá ensamblar las partes de componentes del rodamiento de la forma como han sido recibidas. El incumplimiento de estas indicaciones podría ocasionar un daño al equipo. Es aconsejable precalentar los conos del rodamiento antes de la instalación. Se sugiere la utilización de un calentador de rodamiento por inducción siguiendo las recomendaciones del fabricante. El método de calentamiento por inducción es simple, rápido, seguro y económico. Antes del ensamblaje, todas las partes deberán limpiarse, desbarbarse meticulosamente y se retirarán los bordes filudos.

COPA

FIGURA 1-1

SEPARADOR DE COPA

RODADURA INTERNA

CONO LADO DEL IMPULSOR

LADO DE ACCIONAMIENTO

SEPARADOR DE CONO

-RODAMIENTO DE RODILLO CÓNICO

EJE (073)RH (254)LH

RODAMIENTO DE RODILLO CILÍNDRICO

ADECUACIÓN DE RODAMIENTO DE RODILLO CÓNICO Y CILINDRICO EN RODADURA INTERNA PARA EJES DE TAMAÑOS M100 AL M200. 1. Colocar el rodamiento de rodillo cónico en el calentador por inducción y calentar hasta llegar a los 250°F (121°C). 2. Aplicar una capa delgada de aceite a los rodamientos de apoyo en el Eje (073) RH (254) LH Con el eje en posición horizontal, el rodamiento que ha sido calentado podrá colocarse y sostenerse en contra del apoyo del eje. 3. Instalar el apoyo del rodamiento de rodillo cónico en el eje: a. Colocar el primer cono en el eje con señalización cónica hacia el lado de accionamiento del eje. Deslizar rápidamente el Cono en el eje hasta que se siente en contra del apoyo del eje. b. Después, coloque el separador de cono en el eje y deslice hasta que haga contacto con el cono. (No es necesario calentar el Separador de Cono debido a que tiene una tapa deslizable en el eje.) La copa puede ser de una pieza o de dos copas y separador de copas. c. Después, colocar la copa en el Eje y deslizarla hasta que se siente en el cono. d. Colocar el segundo cono en el Eje con la señalización cónica en dirección al lado impulsor del eje. Rápidamente, deslizar el Cono en el Eje hasta que este se siente con la copa y el o los separadores.

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NOTA Es importante que los rodamientos se ubiquen fuertemente contra el apoyo del eje y las camisas del eje en contra de los rodamientos. Esto podrá revisarse adicionalmente después de que los rodamientos hayan enfriado. 4. Para M100 hasta M180, consultar la Figura 1-2: Monte los componentes de ensamblaje de protección del rodamiento en el Eje y ajustar la contratuerca del rodamiento con una llave inglesa. Permitir que el rodamiento se enfríe al contacto y ajustar de nuevo la contratuerca del rodamiento. Ajustar la contratuerca del rodamiento hasta que esté sentado firmemente y una de las espigas de la arandela de seguridad del rodamiento pueda doblarse en la ranura de la contratuerca del rodamiento. Doblar la espiga de la arandela de seguridad en la ranura. Para M200, consultar la Figura 1-3: Montar la Tuerca del rodamiento (090) en el Eje con orificios roscados en dirección al lado de accionamiento, ajustar dando golpes al lado de una barra plana insertada en las ranuras con un martillo. Permitir que el rodamiento enfríe al tacto y reajustar el aro del rodamiento. Ajustar el aro del rodamiento hasta que esté sentado firmemente y uno de los tabuladores de las placas de cierre del aro del rodamiento (506) puedan insertarse en el chivetero y los dos orificios alineados con los orificios cónicos en la tuerca del rodamiento. Insertar dos tornillos con hembra hexagonal y ajustar como se muestra en la Figura 1-3 Detalle A. NOTA: las placas de cierre del aro del rodamiento (506) están diseñadas para utilizar cualquier espiga golpeando y rotando la placa de cierre del rodamiento.

¡CUIDADO! Nunca aflojar la contratuerca del rodamiento o la tuerca del rodamiento para alinear la espiga o la placa de cierre. Siempre continúe ajustando las tuercas hasta lograr el alineamiento de la espiga o la placa de cierre. 5. Colocar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos en el calentador por inducción y calentar hasta los 270ºF (121ºC) 6. Deslizar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos en contra del apoyo del Eje. ARANDELA CON LENGÜETA

FIGURA 1-2

ARANDELA DE SEGURIDAD CONTRATUERCA DEL RODAMIENTO

CIERRE DEL RODAMIENTO PARA TAMAÑO M100 AL M180 TUERCA DEL RODAMIENTO (090)

FIGURA 1-2 PLACA DE CIERRE DE LA TUERA DEL RODAMIENTO (506) TORNILLO HEXAGONAL

DETALLE A

CIERRE DEL RODAMIENTO PARA TAMAÑO M200 AL M240 07 de febrero de 2009

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“M” (DEL TAMAÑO M100 AL M240)

INSTALACIÓN DE RETENEDORES DE GRASA, RODAMIENTO DE RODILLO CÓNICO Y CILINDRICO EN RODADURA INTERNA PARA EL EJE (TAMAÑO M240) Consultar las Figuras 1-3 & 1-4 Antes del ensamblaje, todas las partes deberán limpiarse, desbarbarse meticulosamente y se retirarán los bordes filudos.

COPA

SEPARADOR DE LA COPA LADO DE ACCIONAMIENTO DEL RETENEDOR DE GRASA (046D)

FIGURA 1-4

LADO DEL IMPULSOR DEL RETENEDOR DE GRASA (046) RODADURA INTERNA

CONO LADO IMPULSOR

LADO DE ACCIONAMIENTO

SEPARADOR DEL CONO EJE (073)RH (254)LH RODILLO DEL RODAMIENTO CÓNICO

APLICAR LA GRASA AQUÍ

RODILLO CILÍNDRICO DEL RODAMIENTO

ADECUACIÓN DE LOS RETENEDORES DE GRASA, RODILLO CÓNICO DEL RODAMIENTO Y RODADURA INTERNA DEL RODAMIENTO DE RODILLOS CILÍNDRICOS AL EJE PARA TAMAÑO M240

1. 2. 3.

4.

Colocar el eje en el soporte de montaje como se muestra en el Detalle B de la página 6. Aplicar una capa ligera de aceite en los rodamientos de apoyo en el Eje (073) RH (254) LH. Ensamblar el lado de accionamiento del retenedor de grasa (046D). NOTA: El diámetro largo del reborde va primero en el eje y deberá ir en dirección del lado del impulsor del eje como se muestra en la Figura 1-4. Colocar el rodillo cónico del rodamiento en el calentador por inducción y calentar hasta los 270ºF (121ºC) Con el eje en posición horizontal, podrá colocarse el rodamiento que ha sido calentado y sostener en contra del apoyo del retenedor de grasa. Instalar el rodamiento de rodillo cónico en el eje: a. Se colocará el primer cono en el eje con la señalización cónica en dirección de lado de accionamiento del eje. Deslizar rápidamente el cono en el eje hasta que se siente en contra del apoyo del retenedor de grasa. b. Después, colocar el separador del cono en el eje y deslizarlo hasta que haga contacto con el cono. (No es necesario calentar el separador debido a que se resbala y encaja fácilmente en el eje). c. A continuación, colocar la copa en el eje y deslizarla hasta que se siente en el cono. d. Colocar el segundo cono en el eje con la señalización cónica en dirección al lado de accionamiento del eje. Deslizar rápidamente el cono en dirección al eje hasta que se siente con la copa y los separadores. NOTA

Es importante que los rodamientos se ubiquen de manera fuerte en contra del apoyo y que las mangas se ubiquen en contra de los rodamientos. Esto deberá revisarse después de que sequen los rodamientos.

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MANUAL DE ENSAMBLE DEL PORTARODAMIENTO TIPO “M” (DEL TAMAÑO M100 AL M240)

5. Para M240, consultar la Figura 1-3. Ensamblar la tuerca del rodamiento (090) en el eje con los orificios cónicos en dirección al lado de accionamiento, ajustar golpeando el lado de una barra plana en las ranuras con un martillo. Permitir que el rodamiento enfríe al tacto y reajustar la tuerca del rodamiento. Ajustar la tuerca del rodamiento hasta que se siente firmemente y pueda insertarse uno de los tabuladores de las placas de cierre del aro del rodamiento (506) en el chivetero y que los dos orificios se alineen con los orificios cónicos en la tuerca del rodamiento. Insertar dos tornillos con hembra hexagonal y ajustar como se muestra en la Figura 1-3 Detalle A. NOTA: las placas de cierre del aro del rodamiento (506) están diseñadas para utilizar cualquier espiga golpeando y rotando la placa de cierre del rodamiento ¡CUIDADO! Nunca aflojar la contratuerca del rodamiento o la tuerca del rodamiento para alinear la espiga o la placa de cierre. Siempre continúe ajustando las tuercas hasta lograr el alineamiento de la espiga o la placa de cierre. 6. Ensamblar el retenedor de grasa del lado del impulsor (046). NOTA: El diámetro largo del reborde va primero en el eje y deberá ir en dirección del lado del impulsor del eje como se muestra en la Figura 14. 7. Colocar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos al eje en el calentador por inducción y calentar hasta los 270ºF. (121ºC) 8. Deslizar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos en contra del apoyo del retenedor de grasa. RETENEDOR DE GRASA DEL LADO DE ACCIONAMIENTO (046D)

DETALLE B TUERCA DEL RODAMIENTO (090)

SOPORTE DE MONTAJE DEL EJE

TABLA 1

PORTA-RODAMIENTO

M100 M120 M150 M180 M220 M240

CANTIDADES INICIALES DE GRASA DEL RODAMIENTO LADO DE ACCIONAMIENTO DEL LADO DEL IMPULSOR DEL RODAMIENTO RODAMIENTO Gramos/onzas Gramos/onzas 600/21 550/19 615/22 700/25 2400/84 800/28 2700/95 1100/39 3000/106 1300/49 3435/192 3900/138

NOTA: UN DISPARO DE UNA PISTOLA DE ENGRASE ESTÁNDAR ES DE APROXIMADAMENTE UN GRAMO.

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INSTALACIÓN DE RODADURA INTERNA DEL RODAMIENTO DE RODILLOS CILÍNDRICOS Y LA TAPA DEL LADO DEL IMPULSOR (DEL M100 al M240)

Consultar la Figura 1-5 1. 2. 3. 4.

Limpiar las superficies del rodamiento de apoyo dentro de la carcasa del rodamiento (004) y aplicar una capa delgada de aceite. Aplicar grasa detrás del rodamiento. Ver la Figura 1-5. Colocar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos y el mecanismo del rodamiento en la carcasa del rodamiento. Libremente ensamble el Anillo externo del Rodamiento de Rodillo cilindrico y el Rodillo con grasa. Ver Cantidad de Grasa Incial en Tabla 1 en página 6. Empaquetar la tapa lateral de la junta tórica y la tapa lateral (023) en lado del impulsor de la carcasa del rodamiento con ocho tornillos hexagonales de la tapa lateral. Ajustar los tornillos utilizando un método cruzado a los valores mostrados en el cuadro 1, Figura 1-5 para un tamaño específico del rodamiento de apoyo.

TABLA 2 CARCASA DEL RODAMIENTO (004)

ANILLO EXTERNO RODAMIENTO DE RODILLO (009D) O-RING LADO FINAL

APLICAR GRASA DETRÁS DEL RODAMIENTO Y EN LOS RODILLOS TAPA LATERAL TORNILLO HEXAGONAL DE LA TAPA LATERAL

FIGURA 1-5

AJUSTE DEL RODAMIENTO CILINDRICO Y LA TAPA LATERAL LADO IMPULSOR PARA TAMAÑO M100 HASTA M240

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INSTALACIÓN DEL MECANISMO DEL EJE, LA TAPA DEL LADO DE ACCIONAMIENTO y EL LADO DE ACCIONAMIENTO DEL AISLADOR DEL RODAMIENTO (TAMAÑO M100 al M240) Figura 1-6 1.

2. 3.

4.

Rotar la carcasa del rodamiento (004) a una posición vertical con el lado de accionamiento hacia arriba. Aplicar grasa detrás del rodamiento en la carcasa del rodamiento. Empaquetar generosamente el rodillo del rodamiento cónico con grasa inicialmente utilizando los orificios radiales en el separador de la copa y después entre los rodillos como se muestra en la Figura 1-6. Para el M240, aplicar grasa a los diámetros pequeños tanto en los retenedores de grasa como se muestra en la Figura 1-4. Ver las Cantidades de Grasa iniciales del Rodamiento del Cuadro 1 de la página 6. Utilizando el orificio cónico en lado de accionamiento del eje, bajar lentamente el mecanismo del eje en la carcasa del rodamiento hasta que el mecanismo del rodillo cónico engrane en la carcasa del rodamiento. Instalar la tapa lateral de la junta tórica y la tapa lateral (024) en el lado de accionamiento de la carcasa del rodamiento con ocho tornillos de la tapa lateral. Ajustar los tornillos utilizando el método cruzado a los valores mostrados en el cuadro 2, Figura 1-5, para un tamaño específico del mecanismo del rodamiento. Dependiendo del tamaño del mecanismo del rodamiento, instalar el Aislador del rodamiento (482D) en la tapa lateral (024) orientada como se muestra en el Detalle C o Detalle D en la Figura 1-6. NOTA: Los aisladores del rodamiento modelos M200 y M240 se atornillan en la tapa posterior. IMPORTANTE: El puerto de drenado del aislador del rodamiento deberá estar en la posición más baja de las 6 en punto. El punto de color deberá estar en la posición más alta de las 12 en punto. *** Utilizar esta instrucción tapara la instalación del lado del impulsor del aislador del rodamiento. Rotar el mecanismo del rodamiento a la posición horizontal.

FIGURA 1-6

TORNILLO HEXAGONAL DE LA TAPA LATERAL

AISLADOR DEL RODAMIENTO (482D)

TAPA LATERAL (024) TORNILLO HEXAGONAL

JUNTA TÓRICA DEL TAPA LATERAL

MECANISMO DEL EJE APLICAR LA GRASA DETRÁS Y SOBRE LOS RODILLOS DESPUÉS DE LLENAR LOS PUERTOS DE GRASA

DETALLE C

DETALLE D

M200 al M240

M100 al M180

CARCASA DEL RODAMIENTO (004)

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INSTALACIÓN DE MECANISMO DEL COLLAR DE LIBERACIÓN Y EL LADO DEL IMPULSOR DEL AISLADOR DEL RODAMIENTO (TAMAÑOS M100 AL M240) Figura 1-6, 1-7 & 1-8

NOTA Antes del ensamblaje, todas las partes deberán limpiarse, desbarbarse meticulosamente y se retirarán los bordes filudos. NOTA: Consultar la Figura 1-8 a fin de encontrar la vista detallada de la sección del siguiente procedimiento. 1. Aplicar un antiagarrotamiento al eje del rodamiento (073) RH (254) LH. 2. Instalar el aislador de rodamiento al lado del impulsor (482) en la tapa lateral (023). Consultar la Figura 1-6 & 1-7. 3. Lubricar la superficie externa de la manga retenedora con la grasa para el vacío para permitirle que se deslice por debajo de las juntas tóricas del aislador del rodamiento. Instalar el retenedor (184) sobre el eje y presionar en el lugar debajo del aislador del rodamiento hasta que esté ajustado a la rodadura interna del rodamiento. 4. Colocar los segmentos de escape del cuello alrededor del eje con la parte delantera correspondientes haciendo contacto como se muestra en la Figura 1-7 Detalle E. Estirar el collar de la junta tórica cónica alrededor de los segmentos. NOTA: Diseñar dicha junta tórica requiere una gran cantidad de deformaciones para encajar alrededor de los segmentos. Esto se requiere para sujetar los segmentos juntos durante un ensamblaje. 5. Aplicar generosamente, una capa en el set de cuña del collar de liberación (239A) con grasa incluyendo en las partes entre los segmentos. Aplicar una capa interna en la tapa del collar de liberación (239B) incluyendo los orificios cónicos. 6. Deslizar el set de cuña del collar de liberación en contra del retenedor. Asegurarse que la cara cónica del set de cuña del collar de liberación encaje con la cara cónica del retenedor. 7. Instalar la tapa de la junta tórica del collar de liberación en la tapa del collar de liberación. 8. Asegurarse que el tornillo de fijación en la tapa del collar de liberación se siente sobre cada cuña de forma equitativa. Esto asegurará de que cada cuña reciba una carga uniforme cuando se ajusten los tornillos del set. Consultar la Figura 1-7, Detalle F. 9. Deslizar primero la tapa del lado del collar de liberación sobre las cuñas asegurándose de que la junta tórica permanezca en su lugar. Empujar la tapa del collar en contra del retenedor hasta que la tapa se deslice debajo del labio de goma en el retenedor y los broches en el lugar. 10. Deslizar la manga del eje de la bomba (076) en el eje, primero el borde cónico hasta que se deslice hasta la tapa de la junta tórica del collar de liberación y se siente en contra de las cuñas. Nota: Es importante que se instale la manga del eje en el eje con el menor diámetro o el lado con una ranura en dirección al collar de liberación o que las cuñas no se configuren de manera apropiada. NOTA Si la manga del eje no se desliza fácilmente debajo de la tapa de la junta tórica del collar de liberación, aplicar una pequeña cantidad de grasa de vacío al final de la manga y dar un golpe ligero en el área con un mazo de goma. 11. Ajustar de manera uniforme el punto llano del set de tornillos la mitad (1/2) de un turno en una secuencia hasta que contacten de manera uniforme los segmentos de la cuña del collar de liberación. Ajustar de 5-10 ft-lbs (7-14 N•m). 12. Cubrir cada tornillo del set con silicio RTV u otro sellador adecuado para proteger las roscas durante la operación de bombeo.

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FIGURA 1-7 AISLADOR DEL RODAMIENTO (482) RETENEDOR (184)

SET DE LA CUÑA DEL COLLAR DE LIBERACIÓN (239A) SET DE PERNOS TAPA DE LA JUNTA TÓRICA DEL COLLAR DE LIBERACIÓN

CARCASA DEL RODAMIENTO (004)

JUNTA TÓRICA DE LA CUÑA DEL COLLAR DE LIBERACIÓN TAPA DEL COLLAR DE LIBERACIÓN (239B)

MANGA DEL EJE (076)

DETALLE E

ADECUACIÓN DEL MECANISMO DEL COLLAR DE LIBERACIÓN Y EL LADO DE ACCIONAMIENTO DEL AISLADOR DEL RODAMIENTO PARA TAMAÑO M100 AL M240

SET DE CUÑA DEL COLLAR DE LIBERACIÓN (239A)

TORNILLO DEL SET TAPA DEL COLLAR DE LIBERACIÓN (239B)

DETALLE F

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FIGURA 1-8

RETIRO DEL COLLAR DE LIBERACIÓN (TAMAÑO M100 al M240) ¡CUIDADO! No aplicar calor o intentar cortar los segmentos desde el eje. El calor podría dañar el rodamiento o el eje. 1. Retirar el sellador y cualquier otra clase de material extraño de los tornillos del set. Asegurarse del total engrane de la llave Allen en el tornillo de cabeza hueca. 2. Aflojar cada tornillo del set en una secuencia de un cuarto (1/4) de turno a la vez hasta que los segmentos “se liberen” y que los tornillos roten libremente. Girar el eje permite un acceso más sencillo mientras que afloja los tornillos del set. NO remover los tornillos del set. NOTA: Cualquier tipo de falla en la liberación gradual de los tornillos del set podría ocasionar daño a los segmentos de la cuña del collar de liberación. Si el primer tornillo del set se afloja en la segunda pasada, esto indica que los segmentos NO HAN sido liberados. Para liberar los segmentos, retirar el tornillo del set que está aflojado y reemplazar con un tornillo totalmente roscado, colocando el dedo de manera ajustada en contra del segmento. Golpear el tornillo con un martillo, después retirar e instalar el tornillo del set. Hacer este tornillo del set a la vez hasta que todos los segmentos hayan sido “liberados”. 3. Cuando todos los tornillos del set estén aflojados y los segmentos hayan sido “liberados”, el impulsador ya no estará “cerrado” y podrá retirarse fácilmente. 4. Limpiar e inspeccionar todas las partes del collar de liberación.

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NÚMERO DE PARTE y LISTA DE PARTES ESTILO WARMAN

NÚMERO DE PARTE BÁSICO 009 009 023 024 046 046D 070 073 076 090 184 239 239A 239B 482 482D 506

Rodamiento Rodamiento Tapa lateral (lado del impulsor) Tapa lateral (lado de accionamiento) Retenedor de grasa (lado del impulsor) Retenedor de grasa (lado del impulsor) Llave del eje Eje Manga del eje Tuerca del rodamiento Retenedor Collar de liberación del impulsador Set de cuña del collar de liberación Tapa del collar de liberación Aislador del rodamiento Aislador del rodamiento Arandela con lengüeta del rodamiento

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BOMBAS WARMAN INSTRUCCIONES DE ENSAMBLAJE Y MANTENIMIENTO SUPLEMENTO ‘M9’

SELLO DE PRENSA ESTOPA

Warman International Ltd. es el titular de los Derechos de Autor existentes en este Manual. El Manual no puede ser reproducido o copiado, completa parcialmente, de ninguna forma, o por ningún medio, sin el consentimiento previo por escrito de Warman International Ltd.

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SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL

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ADVERTENCIAS

BOMBAS WARMAN - MANUALES DE INSTRUCCION Y SUPLEMENTOS DE ENSAMBLAJE Y MANTENIMIENTO INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD La BOMBA WARMAN es tanto un TANQUE A PRESIÓN como un EQUIPO ROTATORIO. Todas las precauciones de seguridad estándar para estos equipos deberán ser observadas antes y durante la instalación, operación y mantenimiento. Para los EQUIPOS AUXILIARES (motores, correas dentadas, acoplamientos, reductores de engranajes, mando de regulación de velocidad, etc.) se deberán cumplir las precauciones de seguridad estándar y consultar los manuales de instrucción adecuados antes y durante la instalación, operación y mantenimiento. SE DEBERÁ VERIFICAR LA ROTACIÓN DE LA TRANSMISIÓN antes de conectar las correas y acoplamientos. El funcionamiento de la bomba en la dirección incorrecta podría causar lesiones personales y daños materiales. NO OPERE LA BOMBA EN CONDICIONES DE FLUJO BAJO O FLUJO CERO POR PERIODOS DE TIEMPO PROLONGADOS, O BAJO CIRCUNSTANCIAS QUE PUEDAN HACER QUE EL LÍQUIDO DE BOMBEO SE VAPORICE. Las lesiones personales y daños a equipos pueden ser causados por la presión creada. NO APLIQUE CALOR SOBRE LA BOCA O LA NARIZ DEL IMPULSOR con el fin de aflojar la rosca del impulsor antes de retirarlo. Se podrían originar lesiones personales o daños a los equipos por la rotura o explosión del impulsor cuando se aplica calor. NO HAGA INGRESAR AGUA MUY CALIENTE O MUY FRÍA en una bomba que se encuentre a temperatura ambiente. El shock térmico podría causar rajaduras en la cubierta de la bomba. PARA LA SEGURIDAD DEL PERSONAL OPERATIVO, tome en cuenta que la información brindada en este manual sólo se aplica a la instalación de partes Warman auténticas y a rodamientos Warman recomendados para las bombas Warman. Agujeros roscados (para anillas) y agarraderas (para grilletes de izado) en las bombas son para levantar Solamente Partes Individuales. AISLE COMPLETAMENTE LA BOMBA antes de cualquier trabajo de mantenimiento, inspección o solución de problemas que involucren trabajo en secciones potencialmente presurizadas (por ejemplo, cubierta, prensaestopa, tuberías conectadas) o que involucren trabajo en el sistema de transmisión mecánico (por ejemplo, eje, rodamientos, acoplamientos):-

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La alimentación al motor eléctrico debe estar aislada y etiquetada. Deberá probarse que las abertiras de entrada y descarga están completamente aisladas de toda conexión potencialmente presurizada, y que sólo están y pueden estar expuestas a presión atmosférica.

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•

EMITIDO: Junio de 1998 ÚLTIMA EMISIÓN: Julio de 1997

BOMBAS WARMAN INSTRUCCIONES DE ENSAMBLAJE Y MANTENIMIENTO SUPLEMENTO ‘M9’ SELLO DE PRENSA ESTOPA

ÍNDICE

ADVERTENCIAS CONTENIDO INTRODUCCIÓN

1

DISPOSICIÓN DEL PRENSA ESTOPA

1

TIPOS DE EMPAQUETADURA Y SU APLICACIÓN

1

Colocación de la Empaquetadura en una Caja de Prensaestopas

2

REQUISITOS DE FLUJO DE AGUA Y´PRESIÓN PARA SELLO DE PRENSA ESTOPA

2

CONTROLES DE AGUA PARA SELLO DE PRENSA ESTOPA

3

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

4

REQUISITOS DE CALIDAD DEL AGUA DE PRENSA ESTOPA

6

Sólidos Suspendidos y Disueltos

6

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INTRODUCCIÓN Todas las Bombas de Pulpa centrífugas de succión tienen por lo general un eje que pasa a través de la cubierta de la bomba en el lado del rodamiento de la bomba. Todas estas bombas requieren un sello para sellar el eje. Los sellos de prensa estopa empaquetados se vienen usando tradicionalmente por mucho años, y un correcto cuidado y atención de los mismos puede generar una solución poco costosa y confiable. La empaquetadura está alojada en una Caja de Prensaestopas en la parte posterior de la cubierta de la bomba. El eje está por lo general protegido por una camisa. La camisa puede estar hecha de materiales resistentes al desgaste para prolongar su vida útil y proteger el eje. En las bombas de agua, el fluído bombeado puede usarse para enfriar y lubricar la empaquetadura que corre por la camisa de eje. Los bombas de pulpa tienen partículas que desgastan el prensa estopa y reducen considerablemente el tiempo de vida útil. Una práctica habitual es inyectar un líquido de sellado (generalmente agua) en el prensa estopa para remover las partículas sólidas y también para enfriar y lubricar el prensa estopa.

DISPOSICIÓN DEL PRENSA ESTOPA El dibujo A4-110-7-115795 muestra los dos tipos principales de Disposiciones de Prensa Estopa Warman para Cajas de Prensaestopas. Los Tipos 1 y 2 son básicamente el mismo, y emplean un Anillo de Restricción en el lado de la bomba (pasta) del prensa estopa. El agua del prensa estopa se inyecta en el Anillo de Restricción. El Tipo 1 usa un Anillo de Restricción Metálico y requiere un caudal alto en el agua del prensa estopa. Es adecuado tanto para aplicaciones de pequeña elevación y cabeza positiva. El Tipo 2 se diferencia del Tipo 1 en que utiliza un Anillo de Restricción No Metálico. El espacio entre la Camisa de eje y el orificio del Anillo de Restricción es más pequeño que en el Tipo 1. Esto reduce el caudal requerido de agua del prensa estopa. El Tipo 3 utiliza un Anillo de Junta para la inyección de Agua de Sello para el Prensa Estopa. En lugar de un Anillo de restricción, se usa un solo anillo de Empaquetadura en la parte inferior de la Caja de Prensaestopas. Este anillo de Empaquetadura actúa como un Anillo de Restricción para controlar el flujo de agua del prensa estopas en la bomba. La disposición de Tipo 3 es usada para aplicaciones de alta elevación, y por lo general tiene menores requisitos de caudal de agua del prensa estopas que el Tipo 2. Una desventaja con los prensa estopas Tipo 3 es su difícil mantenimiento.

TIPOS DE EMPAQUETADURA Y SU APLICACIÓN Warman tiene tres tipos de Empaquetadura, dependiendo de la apliación de la bomba. Los Códigos de Material Warman son Q05, Q22 y Q23. Q05 -

Filamento de fibra de vidrio y empaquetadura de PTFE. Es una empaquetadura para propósitos generales, usada en aplicaciones de baja presión, de 2 o 3 etapas como máximo. Q05 reemplaza a los antiguos asbestos Q01 después de mayo de 1989. Q05 es la empaquetadura de Warman estándar a menos que se indique lo contrario.

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1

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Q22 -

Fibra sintética de aramida con empaquetadura de PTFE. estopas de alta presión, para tres o más etapas de bombas.

Se emplea para prensa

Q23 -

Fibra sintética de aramida con empaquetadura de PTFE. Está formulada para resistir la extrusión causada por presiones del agua de prensa estopa más altas de lo habitual, y es la empaquetadura estándar para el prensa estopas de Compresión Uniforme Warman (tipo CU).

Todas las empaquetaduras se usan con camisas de eje recubiertas con carburo de tungsteno código de material Warman J21. Los tres tipos de empaquetadura tienen juntas biseladas. Para aplicaciones de varias etapas, se ha comprobado que la empaquetadura Q22 brinda una mayor vida útil. Para reducir la extrusión de la empaquetadura por el prensa estopas, se usa generalmente un retenedor de empaquetadura en el extremo del prensa estopas de la caja de prensaestopas. Colocación de la Empaquetadura en una Caja de Prensaestopas

La empaquetadura debe ser colocada alrededor de la camisa del eje, y los extremos biselados deben estar unidos. La junta debe ser luego insertada en el anular, entre la caja de prensaestopas y la camisa de eje. El resto de la empaquetadura debe ser insertado en el anular, empezando cerca de la junta y trabajando alrededor hacia el laso opuesto del anillo. Una vez que ha entrado el anillo de la empaquetadura, presione de forma pareja todo el contorno de la empaquetadura hacia la parte inferior, manteniendo la empaquetadura como un anillo.

REQUISITOS DE FLUJO DE AGUA Y PRESIÓN PARA SELLO DE PRENSA ESTOPA El agua del prensa estopa debe ser suministrada a una presión y caudal correctos para alargar la vida útil de la empaquetadura y la camisa. Una presión adecuada es el requisito más importante para obtener una vida útil satisfactoria para el prensa estopa. El caudal es el segundo requisito más importante. El caudal está controlado en cierta medida por las dimensiones del prensa estopa, y también es ajustable dentro de los límites mediante el ajuste del prensa estopa, usando las tuercas. La presión de suministro del agua del prensa estopa debe ser ajustada dentro de los límites aceptables. Para el funcionamiento normal del prensa estopa, la presión del agua del prensa estopa debe ser ajustada entre +35 y +70 kPa sobre la presión de descarga de la bomba. Esto asegura que el agua ingrese al prensa estopa a una presión suficiente para remover los sólidos. Si la presión de la bomba es muy baja, podría forzar la pasta dentro del prensa estopa, y equilibrar la tubería de agua del prensa estopa con las bombas de agua del prensa estopa. Esto se debe evitar a toda costa. Una presión demasiado alta en el prensa estopa causará la extrusión de la empaquetadura en el prensaestopa y en los extremos de la bomba de la caja de prensaestopas. La extrusión de la empaquetadura causa la degradación de la empaquetadura y también un causal menor por el uso adicional del prensa estopa. Ambos factores conducen a un fallo en la empaquetadura. Hasta +200 kPa sobre la presión de descarga de la bomba no debería causar una degradación excesiva, aunque es muy posible la vida útil de la empaquetadura se reduzca. Las altas presiones deben evitarse.

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2

SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL

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Los caudales mínimos recomendados para el agua de sello del prensa estopas (GSW) para aplicaciones estándar son:

CAUDALES DE FLUJO TOTALES MÍNIMOS (L/min) Tamaño de la Carcasa

TIPO 1 TIPO 2 TIPO 3 *Anillo de Anillo de Restricción Anillo de Restricción Metálico No Metálico Ryton Restricción y Anillo (P50) de Junta

A

9

4

0.8

B, N, NP

15

6

1.0

C, P

21

7

1.5

D, Q

33

9

2

E, R

42

12

4

F, SHH

60

16

6

FAM, G, ST, S, T

100

26

9

GAM, H, TU

120

34

11

U

185

-

17

* El Anillo es de metal (C23), Ryton (P50) o PTFE (P05) Notas: •

El anillo de restricción metálico puede ser usado cuando se pueda tolerar un caudal de GSW mayor, y cuando la tarea de la bomba requiera un caudal de GSW alto; por ejemplo, en la descarga del molino.

•

Con la antigüedad y deterioro de una prensa estopa de la bomba, el caudal de GSW puede llegar a ser hasta tres veces (3x) superior al mencionado anteriormente. Todo diseño de un sistema de suministro de GSW debe tomar en cuenta este caudal superior.

CONTROLES DE AGUA PARA SELLO DE PRENSA ESTOPA Existen diversos dispositivos de control del agua de prensa estopa que pueden ser usados, tales como: • • •

Indicador Visual de Flujo Válvula de Mariposa Válvula de Flujo Constante

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• •

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Rotámetro Combinado y Regulador de caudal o longitud seleccionada de tubo capilar regulador

La clase más común es la Válvula de Flujo Constante. Este tipo de válvula es esencialmente un O' ring alojado en un conector. El O' ring se encoge en diámetro a medida que aumenta la presión del suministro. Esto mantiene un caudal constante en el prensa estopa independientemente de la presión de agua para sello de prensa estopa. El Orificio de Flujo Constante es útil generalmente cuando hay fluctuaciones considerables en la presión de agua del prensa estopa. También puede ser de ayuda cuando un grupo de bombas es alimentado por una línea de suministro del prensa estopa, y una o más bombas no estén operativas o tengan prensa estopas desgastados. En tal caso, puede evitar la escasez de agua del prensa estopas en las bombas que estén funcionando.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS La mayoría de problemas con el prensa estopa pueden tener dos motivos: (a)

Presión del Agua del Prensa Estopas Inadecuada o Excesiva Una presión inadecuada causa la contaminación de la empaquetadura por la pasta bombeada. Una vez que los sólidos entran en la empaquetadura, no pueden ser removidos con agua y se debe cambiar la empaquetadura. La presión de agua en el sello debe ser de 35-70 kPa sobre la presión de descarga de la bomba. Una presión escesiva sólo resultará en un mayor desgaste de la empaquetadura y la camisa de eje.

(b)

Flujo Inadecuado Así como con la presión inadecuada, esto resulta en la contaminación de la empaquetadura por la pasta bombeada. A menudo este problema se presenta con un sistema de agua de sello que alimenta a varias bombas sin que haya un control de flujo para cada bomba. En este caso, la bomba de baja presión toma todo el agua de sello disponible, dejando en escasez a la bomba de alta presión. Se debe controlar el flujo a cada prensa estopa.

Para alcanzar los límites anteriores, puede ser necesario filtrar el agua para reducir por lo menos todos los contenidos sólidos a su menor expresión posible. El agua para sello de prensa estopa debe ser confiable, ya que las bombas de pasta no deber ser operadas sin suministro de agua de prensa estopa, de lo contrario, otros problemas más grandes en el prensa estopa aparecerán por la alta presión que fuerza la pasta a entrar en la zona del prensa estopa, causando desgaste y filtraciones.

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4

SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL

PROBLEMA Corta Vida Útil de la Empaquetadura

Corta Vida Útil de la Camisa

CAUSA

SOLUCIÓN

•

La pulpa desgasta la empaquetadura

•

Aumentar presión del GSW

•

La pulpa desgasta la camisa del eje

•

Aumentar flujo del GSW

•

La empaquetadura se sobrecalienta y se quema por el bajo flujo de GSW

•

Desajustar el prensa estopa para aumentar flujo

•

Detener, enfriar, reempaquetar y reiniciar con la presión y flujo correctos de GSW

Pulpa en el prensa estopa

•

El flujo desde el prensa estopa es muy bajo, en el peor de los casos sale vapor del prensa estopa

•

Una presión muy alta causa extrusión de la empaquetadura y restricción del flujo

•

Detener, enfriar, reempaquetar y reiniciar con la presión y flujo correctos de GSW

•

Prensa estopa demasiado ajustado

•

Desajustar estopa

•

Revisar el tipo de empaquetadura

•

Usar el anillo de retención de la empaquetadura

•

Reducir la presión del GSW

•

Reempaquetar el prensa estopa con la empaquetadura correcta Revisar el orden de ensamblaje

•

•

El GSW fluye alrededor de los anillos de la empaquetadura

•

Empaquetadura muy blanda para alta presión

Los anillos de la empaquetadura no son del tamaño correcto o no caben

• •

Demasiado flujo desde el prensa estopa

5

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•

Camisa de desgastada

•

Empaquetadura de tamaño incorrecto

•

Empaquetadura desgastada

eje

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•

prensa

Desensamblar y restaurar el prensa estopa con partes nuevas

SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL

EMITIDO: JUNIO DE 1998

PRECAUCIONES 1.

Bajo ninguna circunstancia se debe aflojar el prensa estopa de modo que se desprenda de la caja de prensaestopas.

2.

Haga los ajustes en los prensa estopas lentamente, y en un periodo de algunas horas. Esto es reomendable especialmente para nuevos prensa estopas.

3.

Colocar más anillos en una caja de prensaestopas es sólo una solución a corto plazo. Más empaquetaduras sólo sirven para aumentar el problema. Reempaquete y reemplace la camisa desgastada.

4.

Se puede minimizar la corrosión por GSW salina usando aleaciones adecuadas, por ejemplo, acero inoxidable para los componentes críticos. Sin embargo, la filtración de GSW salina desde el prensa estopa debe ser capturada y llevada a la basura para evitar la corrosión de la base de la bomba y de otros componentes y equipos cercanos.

5.

Consulte las instrucciones de sellado incluidas en el Suplemento M1 de Warman.

REQUISITOS DE CALIDAD DEL AGUA DE PRENSA ESTOPA El agua usada para el sello de prensa estopa debe estar limpia y tener por lo general las siguientes propiedades. No cumplir con estas condiciones provocará que se gaste más tiempo y esfuerzos en el mantenimiento del prensa estopa. Muchos de los problemas de los sellos de prensa estopa se atribuyen al diseño de la bomba, cuando en realidad la causa principal podría ser el sistema de agua para el sello. Sólidos Suspendidos y Disueltos

La calidad del agua es un factor extremadamente importante en el funcionamiento de un sello de prensa estopa. Las siguientes son especificaciones recomendadas para agua, las que pueden alcanzarse con equipos de tratamiento de filtraciones poco costosos. pH 6.5 - 8.0 Contenido de sólidos: Disueltos: 1,000 ppm (mg/L) Suspendidos: 100 ppm (mg/L) 100% de +250 mesh (60 µm) de partículas extraídas. Máximos Iones Disueltos Individuales: +

+

Dureza (Ca , Mg ) 200 ppm (mg/L) como CaCO Carbonato de Calcio (CaCO3) 10 ppm (mg/L) Sulfato (S04-) 50 ppm (mg/L) Cloruro (Cl ) 1,000 ppm (mg/L)

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SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL

EMITIDO: JUNIO DE 1998

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Bombas Centrífugas para Pulpas Av. Separadora Industrial 2201 Ate-Lima PERU

Tel.: +51 1 6187575 Fax: +51 1 6187576 www.weirminerals.com

WARMAN INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN MODELOS MCR Y MCU PARA BOMBAS DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

© Weir Slurry Group Inc., 2007. Weir Slurry Group Inc. son los propietarios de los derechos de autor que subsisten en el presente documento, en estos diseños, en las especificaciones y en las instrucciones. No se puede copiar ni la totalidad del documento ni una parte del mismo en ninguna forma o por cualquier forma sin el previo consentimiento por escrito de Weir Slurry Group Inc.

Oficina de origen:

Weir Minerals North America

Referencia:

Fecha:

05/01/2007

Última emisión:

Instrucciones de operación OP-MCR/MCU Revisión G

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INFORMACIÓN DE SEGURIDAD ¡ADVERTENCIA! WARMAN QUISIERA ADVERTIRLE SOBRE EL PELIGRO POTENCIAL CAUSADO POR LA OPERACIÓN CONTINUADA DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS CUANDO LA ENTRADA Y DESCARGA ESTÁN BLOQUEADAS, SE GENERA CALOR EXTREMO Y PRODUCE LA VAPORIZACIÓN DEL LÍQUIDO ENCERRADO. ESTO PUEDE CAUSAR UNA AMENAZANTE EXPLOSIÓN. La operación de las bombas centrífugas en aplicaciones de pulpas puede incrementar este peligro potencial debido a la naturaleza del material que está siendo bombeado. El peligro adicional que se cree presentar por aplicaciones de pulpas provienen de la posibilidad de que los sólidos bloquean la descarga de la bomba y que queda no detectado. Se ha conocido esta situación en algunos casos para conducir al lado de la entrada de la bomba que también se bloquea con sólidos. La operación continuada de la bomba bajo estas circunstancias puede ser extremadamente peligrosa. Si tiene una instalación que puede ser propensa a este acontecimiento, le sugerimos adoptar medidas para prevenir esta situación de bloqueo. ¡¡ADVERTENCIAS GENERALES!! 1. NO OPERAR LA BOMBA EN CONDICIONES DE FLUJO BAJO O FLUJO CERO, O BAJO ALGUNA CIRCUNSTANCIA QUE PUDIERA CAUSAR QUE EL LÍQUIDO DE BOMBEO SE VAPORICE. Las bombas de pulpa no deben operarse a un flujo menor de 25% del punto de la mejor eficiencia para un RPM dado. PUEDEN SUCEDER LESIONES PERSONALES Y DAÑOS EN LOS EQUIPOS. 2. La BOMBA WARMAN es una pieza de EQUIPO DE ROTACIÓN que CONTIENE PRESIÓN bajo condiciones de servicio. Todas las precauciones de seguridad estándar para dicho equipo debe seguirse antes y durante de instalación, operación y mantenimiento. 3. BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA SE DEBE UTILIZAR EL CALOR PARA EXPANDIR O CORTAR UN IMPULSOR DESDE EL EJE. Pueden ocurrir lesiones personales y daños en los equipos como resultado de una explosión. Se ha proporcionado una llave inglesa para apoyar la extracción del impulsor. 4. LA ROTACIÓN DEL CONTROLADOR DEBE VERIFICARSE antes de que los cinturones o uniones se conecten. Las lesiones personales y daños en el equipo pueden producirse por la operación de la bomba en la dirección incorrecta. No tocar los miembros de rotación con sus manos para establecer la dirección o rotación. 5. Para los EQUIPOS AUXILIARES (motores, correas dentadas, acoplamientos, reductores de engranajes, mando de regulación de velocidad, etc.), las precauciones de seguridad estándar deben de seguirse y se debe consultar los manuales de instrucción apropiados antes y durante la instalación, operación y mantenimiento.

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6. SE DEBE AISLAR UNA BOMBA QUE SEA SUSCEPTIBLE AL VACÍO durante los periodos de mantenimiento y no bombeo. En caso de no poder aislarlo de manera apropiada, esto podría permitir al impulsor que “ruede libre”, provocando daños al equipo y lesiones personales. 7. NO OPERE LA BOMBA si no se encuentra debidamente instalada en su lugar la caja de estopas, correa de transmisión y protecciones del acoplamiento. 8. NO OPERE LA BOMBA si los sólidos se han fijado y el elemento de rotación no puede girarse a mano. 9. No introduzca líquido muy caliente a una bomba fría o líquido muy frío a una bomba muy caliente. El choque termal puede causar daños a los componentes internos y romper la caja de la bomba. 10. No arranque una bomba que se encuentre rotando al revés; por ejemplo, una rotación hacia atrás causada por un retroceso de la pulpa. Esto podría causar lesiones personales y daños en el equipo. 11. Los componentes de la bomba gastada pueden tener bordes dentados o afilados. Se debe de tomar precaución en el manejo de las partes gastadas para prevenir daños a la eslinga o lesiones personales. 12. Para la seguridad de la operación personal, por favor note que la información proporcionada en el presente manual aplica para los accesorios de las partes auténticas de Warman y rodamientos Warman recomendados a las bombas Warman. En modelos de bombas más grandes equipadas con tuercas anti-rotación y espárragos de carcasa succión es esencial que estas tuercas estén totalmente instaladas (ensartadas); de lo contrario, pueden ocurrir lesiones personales y daños en los equipos. 13. Las roscas (para cáncamos) y orejas (para grilletes) en las partes Warman son para levantar solamente las partes individuales. 14. Algunos equipos como reductores de engranajes, motores y portarodamiento de bombas que son lubricadas con aceite, se envían sin aceite lubricante. Asegúrese que el aceite de grado apropiado se llene al nivel adecuado en cada pieza del equipo antes del arranque. 15. No aplique calor, incluyendo intentos en soldaduras o revestimientos de cara dura para los componentes resistentes al desgaste del metal Warman. Esto puede causar grietas, estreses residuales, y cambios de la resistencia a la fractura del material parental. Esto puede conducir a un fallo catastrófico y podría causar lesiones personales y daños en el equipo aún cuando se opera sin velocidad recomendada y límites de presión.

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ÍNDICE

Página INTRODUCCIÓN

5

ALMACENAJE

5

INSTALACIÓN

7

EMPAQUETADURAS DE PRENSA ESTOPA

7

FLUJOS DE DESCARGA DE AGUA

9

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE

9

PROCEDIMIENTO DE APAGADO

10

SERVICIO PERIÓDICO & MANTENIMIENTO

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LOCALIZACIÓN DE FALLAS

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GUÍA

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INTRODUCCIÓN Las instrucciones de operación de las bombas para circuito de molienda Warman MCR y MCU deben leerse junto con los siguientes Suplementos de Instrucción de Mantenimiento y Ensamblaje Warman: M1 – Instrucciones Generales aplicables a TODOS LOS TIPOS de Bombas Warman M2 - Collar de liberación del impulsor MDS11 – Bombas MCU MDS12 – Bombas MCR Más uno de los siguientes dependiendo del TIPO de Porta-rodamiento utilizado; BA1 – Servicio pesado (Modelo N-U) BA3 – Básico Modificado (Modelo CC-GG) BA6 – Porta-rodamiento llenado con aceite (Sufijo “Y”) NOTA: La grasa recomendada para ensambles lubricados en grasa es Mobil SHC 220 o equivalente. Para los ensambles lubricados en aceite se recomienda Mobil Gear SHC 220 o su equivalente. Estos tipos de lubricantes reemplazan los mencionados en los Suplementos BA1, BA3 y BA6, y se permite para operaciones de temperaturas más altas, con poca posibilidad de falla de viscosidad. NOTA: Las bombas MCR y MCU con tamaños 150 a 650 pueden equiparse con portas “M” de baja altura, mantenimiento que se cubre por instrucciones separadas. Véase los planos provistos para su bomba. INSPECCIÓN: Su bomba se ha ensamblado con cuidado y se ha inspeccionado antes del envío para asegurar que se reúnan los requisitos. Por favor, revise la bomba si existe algún daño que pueda haber ocurrido durante el envío por el transportista. Retire todos los recubrimientos del envío hasta que esté listo para la instalación. Si la instalación demorara más de 30 días, se deberán seguir las instrucciones proporcionadas en la sección de “Almacenaje”. ALMACENAJE Los procedimientos de almacenaje que se listan a continuación se deben de seguir por el comprador, de manera que se mantiene la garantía estándar de Weir Minerals mientras las bombas nuevas o sin uso están sin actividad por periodos prolongados. PROCEDIMIENTO DE ALMACENAJE A CORTO PLAZO Para Períodos de 18 Meses o Menos 1. Se recomienda el almacenaje interno, especialmente para las bombas revestidas de elastómero.

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2. Proteja los equipos de la temperatura y humedad extrema y de la exposición excesiva al polvo, humedad, y vibración. 3. Rote el eje con varios giros cada tres a cinco semanas. 4. Cada seis meses purgue el laberinto con grasa para evitar la suciedad y / o humedad de los rodamientos. 5. Proteja los revestimiento de caucho del calor, luz, y de la exposición al ozono. 6. Las bridas de succión y descarga se encuentran cubiertas a menos que se conecte a la tubería. 7. Todas las superficies externas trabajadas a máquina están cubiertas de fábrica con un óxido preventivo antes del envío. Mantenga la cubierta protectora en estas superficies con un producto comparable. 8. Para ambientes excesivamente desfavorables o en las afueras, cubra los equipos con algún tipo de lona protectora que permitirá la circulación de aire apropiada. 9. Antes del arranque, inspeccione las empaquetaduras para asegurar que se encuentra en buen estado. 10. Mantenga la documentación escrita de la purga del laberinto y los intervalos de rotación del eje para que estén disponibles para Weir Minerals si se solicitan. PROCEDIMIENTOS DE ALMACENAJE A LARGO PLAZO Para Períodos Más Largos de 18 Meses, pero Menos de 36 Meses BOMBAS 1. Se requiere almacenaje interno. 2. Proteja los equipos de la temperatura y humedad extrema, y de la exposición excesiva de polvo, humedad, y vibración. 3. Rote el eje con varios giros cada tres a cinco semanas. 4. Cada seis meses purgue el laberinto con grasa para evitar la suciedad y / o humedad de los rodamientos. 5. Proteja los revestimiento de caucho del calor, luz, y exposición al ozono. 6. La succión y las aberturas de la brida de descarga se encuentran cubiertas a menos que se conecte a la tubería. 7. Todas las superficies externas trabajadas a máquina están cubiertas de fábrica con un óxido preventivo antes del envío. Mantenga la cubierta protectora en estas superficies con un producto comparable. 8. Antes del arranque, se requiere el reemplazo del empaquetaduras por cuenta del cliente.

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9. Mantenga la documentación escrita de la purga del laberinto y los intervalos de rotación del eje para que estén disponibles para Weir Minerals si se solicitan. ACCESORIOS Consulte al fabricante original para las recomendaciones específicas en las trasmisiones por engranaje, motores eléctricos, sellos mecánicos, etc. Dependiendo de la duración del periodo de almacenaje, los inhibidores adicionales para aceite, las conexiones de calentadores de espacio u otros requisitos pueden existir para asegurar que la garantía de fábrica se mantenga válida. NOTA: Para periodos de almacenaje más largos de 36 meses, por favor comuníquese con Weir Minerals. CARACTERÍSTICAS ESPECIALES Las bombas MCR (Circuito de molienda revestimiento de caucho) y MCU (Circuito de molienda sin forros) se desarrollaron para proporcionar una vida útil más larga, de facil mantenimiento, mayor responsabilidad y mayor eficiencia hidráulica. Todos los diseños utilizan una base sostenida, con porta-rodamientos fácilmente removibles para el cambio rápido durante grandes acondicionamientos. Todos los tamaños de la bomba pueden estar equipadas con porta-rodamientos ajustables o arreglados. La lubricación con grasa o con aceite es opcional. INSTALACIÓN TUBERÍA DE SUCCIÓN: El servicio de la bomba requiere el retiro de la tubería de succión adyacente. Esta tubería debe designarse para que se pueda retirar y reemplazar de manera fácil. En una operación de bomba con altura de aspiración o una presión de succión baja, es muy importante que la línea de succión se encuentre hermética y libre de altos sitios que pudieran formar pozos de aire. El pozo negro de la bomba, sea para succión positiva o negativa, debe ser de suficiente tamaño y diseño para eliminar la admisión del aire a la bomba. La entrada a la tubería de succión debe designarse para permitir un flujo uniforme de sólidos y líquidos antes de caer en avalancha. Nuestros ingenieros se encuentran disponibles para consultas concernientes a su instalación y nuestro folleto de datos técnicos proporciona un diseño de información de soporte. TUBERÍA DE DESCARGA: La tubería de descarga debería ayudar para que la bomba no lleve su peso y la tubería no interferirá cuando el revestimiento de la bomba se retire para el servicio. Véase el documento publicado “cargas del reborde máximo permitido”. EMPAQUETADURAS DE PRENSA ESTOPA Las bombas se envían de forma normal desde la fábrica con el empaquetaduras instalado en una caja de relleno. Si se envían por separado las dos piezas de cierre de dos piezas de anillo y anillos cortados a la medida del empaque del prensa estopa, entonces se enviarán en una bolsa pequeña cerca a la caja de estopas. Si el anillo de

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cierre no se incluye con el empaque en bolsas separadas, se colocarán en una caja de estopas. Estos artículos debe instalarse apropiadamente por el usuario antes de la operación. Véase las instrucciones de los suplementos de mantenimiento y ensamblaje MDS11 o MDS12 para una orientación correcta de los anillos de empaque. EMPAQUETADURA DEL PRENSA-ESTOPA PARA BOMBAS MCR y MCU: La caja de prensa-estopa normalmente se encuentra empaquetada como se muestra en la FIGURA 1. Véase el dibujo de ensamblaje de la bomba para la secuencia apropiada del empaque y el anillo de cierre. El empaque debe estar sujetado de manera tal que haya una corriente pequeña de descarga de agua del prensa estopa. Este derrame indica que la suficiente cantidad de líquido pasa entre la camisa de eje y el empaquetaduras para proporcionar lubricación y prevenir el sobrecalentamiento. La descarga de agua clara debe suministrarse para la caja de prensa-estopa a 35 kPa (5 psi) de más alta presión que la presión de descarga de la bomba. El flujo de descarga de agua recomendado se tabula líneas abajo. MODELO MCR & MCU - TIPICO ARREGLO DE LA CAJA DE ESTOPAS FIGURA 1

CONEXIÓN DE ENTRADA PARA AGUA

IMPULSOR

CASQUILLO DE PRENSA-ESTOPAS

CAMISA DE EJE

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EMPAQUETADURAS

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ANILLO LINTERNA

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FLUJOS DE DESCARGA DE AGUA Los equipos que regulan el flujo o la presión deben utilizarse para asegurar que se obtenga el flujo de descarga de agua apropiado. Se recomienda que el mecanismo de encendido del interruptor de presión o de flujo se instale para asegurar el flujo de descarga de agua antes de las operaciones de la bomba. Los siguientes requisitos de flujo de descarga de agua tabulados son para los componentes de la camisa de eje y empaquetaduras que se han mantenido en buenas condiciones. Bomba: 150 MCR/MCU 200 MCR/MCU 250 MCR/MCU 300 MCR/MCU 350 MCR/MCU 400 MCR/MCU 450 MCR/MCU 550 MCR/MCU 650 MCR/MCU

Flujo de Entrada de Agua (con Control de Flujo e Instrumento Regulador de Presión) Litros/min GMP 19-38 5-10 23-45 6-12 27-47 7-15 38-68 10-18 38-68 10-18 57-95 15-25 57-95 15-25 68-113 18-30 68-113 18-30

SELLOS DE EJE/ LUBRICACIÓN DEL RODAMIENTO Las instrucciones para porta-rodamientos de servicio pesada Warman se encuentran en el suplemento “BA1” del manual que debe leerse junto con el Suplemento del Manual de Instrucción de Mantenimiento y Ensamblaje para la Bomba de Circuito de Molienda. Las instrucciones específicas para los porta-rodamientos lubricados con aceite identificados con un sufijo “Y” del número de la parte se encuentran en el suplemento “BA6” del manual. Los tamaños de la bomba MCR y MCU de 150 hasta 650 pueden estar equipadas con extremos mecánicos no ajustables de las series “M” de bajo perfil integral, su mantenimiento cubre instrucciones por separado. Véase los dibujos proporcionados para su bomba. ROTACIÓN DE LA BOMBA P R E C A U C I Ó N – ANTES DE LA BOMBA DE ENCENDIDO POR PRIMERA VEZ Después de que el motor se encuentre permanentemente cableado, pero antes de instalar la correa de transmisión o conectar un acoplamiento flexible, “golpee” el motor para verificar la rotación. La rotación del eje debe estar en la dirección indicada por flechas ubicadas en la bomba. La rotación de la bomba en la dirección incorrecta mientras se maneja por el motor destornillará el impulsor desde el eje y dañará la bomba.

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PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE 1. Verificar una vez más que todos los tornillos estén sujetos y que el impulsor gire de manera libre. Asegurarse de que el sello del eje se encuentre en orden y que la presión de agua del prensa-estopa , donde se utilice, esté correcto. 2. En la medida de lo posible es bueno practicar el encendido de las bombas sobre agua antes de introducir sólidos o pulpa en el arroyo. Cuando se apague también es deseable que las bombas puedan bombear agua sólo por un periodo corto antes de apagarse. 3. Abra la válvula de entrada (si hubiese) y verifique que el agua se encuentre disponible en la entrada. Verificar si la válvula de drenaje (si hubiese) se encuentra cerrada. 4. Si una válvula de descarga se encuentra instalada es común practicar cerrarlo para el encendido. Sin embargo, esto es obligatorio sólo en algunos casos especiales cuando el motor podría sobrecargarse. 5. Encienda la bomba y acelere, si la bomba se encuentra en altura de aspiración, ejecute el procedimiento de cebado para los servicios proporcionados. Cuando se cebe la bomba, aislé los servicios principales (si hubiesen) 6. Abra la válvula de descarga. Verifique la entrada y las presiones de descarga (si se han proporcionado indicadores). Verifique el flujo mediante la inspección de metros o mediante la descarga de la tubería. 7. Verifique el derrame del prensa estopa. Si el derrame es excesivo asegure las tuercas del prensa estopa hasta que el flujo se reduzca hasta el nivel requerido. Si el derrame es insuficiente y el prensa estopa muestra signos de calor, entonces intente aflojar las tuercas del presa estopa. Si esto no tiene efecto y el prensa-estopa continua calentando, la bomba debería detenerse y el prensa-estopa podrá enfriarse y re-embalar la bomba. Las tuercas del prensa estopa no deberán aflojarse a tal punto que el casquillo del prensa estopa pueda soltarse de la caja de estopas. PROCEDIMIENTO DE APAGADO En la medida de lo posible, la bomba debe estar lista operarse sobre agua sólo por un período corto para limpiar cualquier pulpa hacia el sistema antes de apagar. 1. Apague la válvula de descarga (si es adecuado) para reducir la carga de la unidad de manejo. 2. Apague la bomba. 3. Apague la válvula de entrada (si hubiese)

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4. Si es posible, jale la bomba con agua limpia hacia la válvula de drenaje de descarga y déjelo fluir hacia la válvula de drenaje de succión. 5. El agua del prensa estopa (si hubiese) debe dejarse encendido durante todas las operaciones subsecuentes, a saber: Encendido, acelerado, apagado y retroceso. 6. Luego, el agua del prensa estopa sólo puede apagarse. SERVICIO PERIÓDICO & MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DEL PRENSA ESTOPA El derrame del prensa estopa en las unidades MCR y MCU deben revisarse de manera periódica para asegurar que se proporcione una adecuada descarga de agua al empaquetaduras. Si el derrame se vuelve excesivo, el casquillo del prensa estopa debe sujetarse de forma ligera hasta que el derrame sea aceptable. NUNCA APAGUE EL FLUJO DE DERRAME COMPLETAMENTE YA QUE EL EMPAQUETADURAS Y LA CAMISA DE EJE SE DAÑARÁN POR EL CALOR EXCESIVO. Si el casquillo del prensa estopa toca (asentado en contra) la carcasa de la caja del prensa-estopa, apague la bomba, afloje las tuercas que sostienen el casquillo del prensa estopa y aléjelo de la caja del prensa-estopa. Luego, instale un anillo de empaquetaduras y vuelva a asentar el casquillo del prensa estopa. Si no se experimentó ni el excesivo flujo de descarga ni ningún flujo, el anillo de cierre deberá inspeccionarse para el excesivo desgaste o rotura. Esto puede cumplirse retirando el casquillo y los anillos de empaquetaduras y los anillo linterna con dos herramientas de remoción de empaquetaduras como sacacorchos. Con todo el empaquetaduras y los anillo linterna retirados, inspeccione la superficie de la camisa de eje con una luz y un espejo, o por el tacto, determine si la camisa de eje se encuentra en óptimas condiciones, inserte un anillo de cierre en la caja de estopas seguido de la cantidad de anillos de empaquetaduras. Ubique los cortes finales de los anillos de empaquetaduras con los puntos rojos o por el eje o por fuera como se muestra en el detalle A. NOTA: Tambalee las uniones del empaquetaduras 180 grados.

DETALLE A

PUNTOS ROJOS

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LOCALIZACIÓN DE FALLAS NINGÚN FLUJO Los Sólidos con Manejo de Aplicaciones Línea de succión cubierta. Síntomas: bajo amperaje en el motor, no hay descarga de presión. Línea de descarga cubierta. Síntomas: alta presión de descarga y bajo amperaje junto con la carcasa de acumulación de calor. NOTA: Las pendientes y los puntos bajos en las líneas de descarga cuando se maneja sólidos que se establecen de forma rápida deben evitarse. El impulsor o la carcasa cubierta (puede ocurrir con partículas de sólidos más largos de lo que pueden acolcharse a través de una paleta de rotores o el tajamar de caja). Síntomas: la presión de descarga baja con motor de alto amperaje. Las vibraciones severas también pueden observarse. NOTA: Puede ser difícil determinar dónde ocurrió la conexión inicial puesto que cuando la línea de descarga se conecta primero, la línea de succión, el cárter, el impulsor y la caja usualmente también se conecta. Sin embargo, si el cárter o la línea de succión se conecta primero, el impulsor, la carcasa y la línea de descarga normalmente permanecerá libre de conexión. APLICACIONES DE LA ALTURA DE ASPIRACIÓN (Aspiradora) Bomba no preparada. Si el tanque preparado está usándose, verificar los cálculos del tamaño del tanque. Asegúrese de que el tanque preparado se encuentre lleno en encendido y que el volumen suficiente de líquido se encuentre disponible en la línea de descarga para asegurar el llenado automático del tanque cuando la bomba se apague. El aire se pierde en la línea de succión provocando un pérdida del preparado. El NPSH disponible es insuficiente para la velocidad y los requisitos del flujo de la bomba. MATERIAL EXTRAÑO En la planta de encendido, el material extraño tal como la varilla de soldadura, los tornillos, los ladrillos, etc. pueden ocasionar la conexión de la caja o impulsor, o una instalación de tuberías conectadas como codos. Bajo la operación normal, la conexión puede ocurrir desde tales cosas como filtro roto, revestimiento de la válvula, inyectores de pulverización rotas, escombros, etc. FLUJO INSUFICIENTE

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Verificar los cálculos Principales Totales. Pueden necesitar aumentar la velocidad de la bomba. NPSH disponible suficiente. Verifique la línea de succión para restricciones innecesarias, o posiblemente aumente el diámetro de la línea de succión. Pulpa espumosa. Se puede requerir el uso de un buen agente antiespumante. Las válvulas no se abren de manera completa en las líneas de succión o descarga. Filtros de succión conectados de manera parcial. El aire se pierde en la línea de succión si el servicio de altura de aspiración (aspiradora) se encuentra en uso. INSUFICIENTE PRESIÓN DE DESCARGA Manejo de la bomba de muy alta capacidad. Verifique la válvula de descarga que se posiciona y los cálculos de flujo. Muy baja velocidad de la bomba. Aire o gases en el líquido (espuma). Impulsor dañado o gastado. Desensamble e inspeccione. ROTURA DEL EJE Dirección equivocada de rotación. Esto destornillará el impulsor y causará un daño mecánico interno. Arranque la bomba con el impulsor y la caja conectada. Cuando una bomba se detiene y el líquido fluye la descarga, transporte la bomba, la bomba estará forzada a rotar en dirección contraria. Si la bomba se vuelve a encender mientras sigue rotando en dirección incorrecta, se puede producir la rotura del eje. Acoplamientos desalineados La omisión de juntas a lo largo del eje permite que el líquido moje el eje, que en el caso que sea corrosivo, daña el eje. EL MOTOR SE RECALIENTA O PATALEA Rodamientos del motor. Ventilador defectuoso del motor. La gravedad específica del líquido que se bombea más de lo especificado. Revestimiento conectado con pulpa o traza. Flujo excesivo a la bomba y al sistema. Suministro de bajo voltaje en los terminales del motor.

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GUÍA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U

EL PROBLEMA Motor/ Controlador Sobrecargado Fallas de Porta-rodamiento Prematuras Temperaturas de Porta-rodamientos Altos Cavitación (también ruido) Vibración Pérdida de flujo luego del arranque Falla Presión de Descarga Considerada en la Flujo Considerado entrega Flujo LA CAUSA 9 El ensamblaje de Rotor de bomba no gira libremente Eje doblado Rotación equivocada X Bomba no preparada Sistema principal más alto que el estándar X Impulsor desgastado o dañado X Impulsor conectado X Impulsor no balanceado Muy baja velocidad de la bomba X Muy alta velocidad de la bomba Aire o gas atrapado en la pulpa Pulpa SG más alto que lo especificado Viscosidad de la pulpa más alta que lo X especificado Fuga de aire a la línea de succión X Burbuja de aire/ vapor en la línea de succión Línea de succión no llenada completamente X Línea de descarga y/o de succión X conectada Succión no sumergida completamente Muy baja succión principal neta positiva X disponible Lubricación de porta-rodamiento en exceso Falta de lubricación de porta-rodamiento

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Anexo Anex

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Motor Motor

Av. Separadora Industrial 2201 Ate – Lima, Perú T: +51 (1) 6187575 E: [email protected] W: www.weirminerals.com

TOROMOCHO PROJECT - WEG MOTORS TAG´s : 210-PP-001-M 210-PP-003-M 210-PP-002-M 210-PP-004-M

210-PP-101-M

Installation and Maintenance Manual for Electric Motors FOREWORD The electric motor is an equipment widely used by man in the industrial development as most of the machines he has been inventing depend on it. Taking into consideration the prominent role the electric motor plays on people’s life, it must be regarded as a prime power unit embodying features that require special care including its installation and maintenance in order to ensure perfect operation and longer life to the unit. This means that the electric motor should receive particular attention. The INSTALLATION AND MAINTENANCE MANUAL FOR LOW VOLTAGE THREE-PHASE INDUCTION MOTORS intends to assist those who deal with electric machines facilitating their task to preserve the most important item of the unit: THE ELECTRIC MOTOR. WEG

TABLE OF CONTENTS 1 - INTRODUCTION......................................................................................................... 1-03 2 - BASIC INSTRUCTIONS .......................................................................................... 1-03 2.1 - General Instructions ................................................................................................ 1-03 2.2 - Delivery .................................................................................................................... 1-03 2.3 - Storage ..................................................................................................................... 1-03 3 - INSTALLATION........................................................................................................... 1-04 3.1 - Mechanical Aspects.................................................................................................. 1-04 3.1.1 - Foundation............................................................................................................. 1-04 3.1.2 - Types of bases........................................................................................................ 1-04 3.1.3 - Alignment............................................................................................................... 1-04 3.1.4 - Coupling................................................................................................................. 1-05 3.2 - Electrical Aspects...................................................................................................... 1-09 3.2.1 - Power Supply System............................................................................................. 1-09 3.2.2 - Starting of Electric Motors...................................................................................... 1-09 3.2.3 - Motor Protection.................................................................................................... 1-10 3.3 - Start-up...................................................................................................................... 1-11 3.3.1 - Preliminary Inspection............................................................................................ 1-11 3.3.2 - The First Start-up................................................................................................. 1-11 3.3.3 - Operation............................................................................................................... 1-12 3.3.4 - Stopping............................................................................................................... 1-12 4 - MAINTENANCE........................................................................................................ 1-14 4.1 - Cleanliness.............................................................................................................. 1-14 4.2 - Lubrication............................................................................................................. 1-14 4.2.1 - Lubrication Intervals......................................................................................... 1-14 4.2.2 - Quality and Quantity of Grease.............................................................................. 1-14 4.2.3 - Lubrication Instructions.......................................................................................... 1-14 4.2.4 - Replacement of Bearings...................................................................................... 1-14 4.3 - Miscellaneous Recommendations............................................................................ 1-15 5 - ABNORMAL SITUATIONS DURING OPERATION................................................ 1-19

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1 - INTRODUCTION This manual covers all WEG asynchronous induction squirrel cage motors, that is, three phase motors in frames 63 to 355, and single phase motors. The motors mentioned in this manual are subject to continuous improvement. Therefore, any information is subject to change without prior notice. For further details, please contact WEG.

2 - BASIC INSTRUCTIONS 2.1 - GENERAL INSTRUCTIONS All personnel involved with electrical equipment, either installation, operation or maintenance should be well-informed and updated concerning the safety norms and principles that govern the work and, furthermore, they are advised to heed them. Before work commences, it is the responsibility of the person in charge to ascertain that these have been duly complied with and to alert his personnel of the inherent hazards of the job in hand. It is recommended that these tasks be undertaken by qualified personnel. Fire fighting equipment, and notices concerning first aid should not be lacking at the work site; these should be visible and accessible at all times.

2.2 - DELIVERY Prior to shipment, motors are factory-tested and dynamically balanced. With half key to ensure perfect operation. Upon receipt, we recommend careful handling and a physical checking for any damage which may have occured during transportation. In the event of any damage, both the nearest WEG sales office and the carrier should be informed immediately.

2.3 - STORAGE Motors should be lifted by their eyebolts and never by the shaft. Raising and lowering must be steady and joltless, otherwise bearings may be damaged. When motors are not immediately installed, they should be stored in their normal upright position in a dry even temperature place, free of dust, gases and corrosive smoke. Other objects should not be placed on or against them. Motors stored over long periods are subject to loss of insulation resistance and oxidation of bearings. Bearings and the lubricant deserve special attention during long periods of storage. Depending on the length and conditions of storage it may be necessary to regrease or change rusted bearings. The weight of the rotor in an inactive motor tends to expel grease from the bearing surfaces thereby removing the protective film that impedes metalto-metal contact. As a preventive measure against the formation of corrosion by contact, motors should not be stored near machines which cause vibrations, and their shaft should be rotated manually at least once a month. Recommendations for Storage of Bearings: - Ambient must be dry with relative humidity not exceeding 60%. - Clean room with temperature ranging from 10ºC to 30ºC. - Maximum stacking of 5 boxes. - Far from chemical products and tubes conducting steams, water and compressed air. - They should not be stacked over stone floors or against walls. - Stock should follow the first-in-first-out principle. - Double shielded bearings should not remain in stock for more than 2 years. Storage of motors: - Mounted motors which are kept in stock must have their shaft turned periodically, at least once a month, in order to renew the grease on the bearing races. It is difficult to prescribe rules for the actual insulation resistance value of a machine as the resistance varies according to the type, size and rated voltage and the state of the insulation material used, method of construction and the machine’s insulation antecedents. A lot of experience is necessary to decide when a machine is ready or not to be put into service. Periodical records are useful to take such decision. The following guidelines show the approximate values that can be expected of a clean and dry machine when, at 40ºC, test voltage is applied over a period of one minute. Insulation resistance Rm is obtained by the formula: Rm = Un + 1 where: Rm - minimum recommended insulation resistance in Mℵwith winding at 40ºC. Un - machine rated voltage in kV. In case that the test is carried out at a temperature other that 40ºC, the reading must be corrected to 40ºC using a curve of insulation resistance vs. temperature for the particular machine. If such curve is not available, an approximation is possible with the aid of Figure 2.1; it is possible to verify that resistance practically doubles every 10ºC that insulating temperature is lowered. On new machines, lower values are often attained due to solvents present in the insulating varnishes that later evaporate during normal operation. This does not necessarily mean that the machine is not operational, since insulating resistance will increase after a period of service. On motors which have been in service for a period of time, much larger values are often attained. A comparison of the values recorded in previous tests on the same machine, under similar load, temperature and humidity conditions, serves as a better indication of insulation condition than that of the value coming from a single test. Any substantial or sudden reduction is suspect. Insulation resistance is usually

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measured with a MEGGER. In the event that insulation resistance be inferior to the values coming from the above formula, motors should be submitted to a drying process. This drying process should be carried out in a stove, where the rate of temperature rise should not exceed 5ºC per hour and the temperature should not exceed 110ºC.

3 – INSTALLATION Electric machines should be installed in such a way to allow easy access for inspection and maintenance. Should the surrounding atmosphere be humid, corrosive or containing flammable substance or particles, it is essential to ensure an adequate degree of protection. The installation of motors on ambients where there are steams, gases or dusts, flammable or combustible materials, subject to fire or explosion, should be undertaken according to appropriate and governing codes, such as ABNT/IEC 7914, NBR 5418, VDE 0165, NEC-ART. 500, UL-674. Under no circumstances motors can be enclosed in boxes or covered with materials which may impede or reduce the free circulation of cooling air. Machines fitted with external ventilation should be at least 50cm far from the wall to permit air movement. The place of installation should allow for air renewal at a rate of 20 cubic meter per minute for each 100kW of motor output considering ambient temperature of 40ºC and altitude of 1000 m.a.s.l.

3.1 - MECHANICAL ASPECTS 3.1.1 – FOUNDATION The motor base must be level and as far as possible free of vibrations. A concrete foundation is recommended for motors over 100 HP (75kW). The choice of base will depend upon the nature of the soil at the place of installation or of the floor capacity in the case of buildings. When designing the motor base, keep in mind that the motor may ocasionally be run at a torque above that of the rated full load torque. Based upon Figure 3.1, foundation stresses can be calculated by using the following formula: F1 = 0.5.g.G - 4 Tmax A F2 = 0.5.g.G + 4 Tmax A Fig. 3.1 - Base Stresses

Where: F1 and F2 - Lateral Stress (N) g - Gravity Force (9.8m/s²) G - Motor Weight (kg) Tmax - Breakdown torque (Nm) A - Obtained from the dimensional drawing of the motor(m) Sunken bolts or metallic base plates should be used to secure the motor to the base.

3.1.2 - TYPES OF BASES a) Slide Rails When motor drive is by pulleys the motor should be mounted on slide rails and the lower part of the belt should be pulling to avoid belt sleppage during operation and also to avoid the belts to operate sidewise causing damage to bearing shoulders. The rail nearest the drive pulley is positioned in such a way that the adjusting bolt be between the motor and the driven machine. The other rail should be placed with the bolt in the opposite position, as shown in Fig. 3.2. The motor is bolted to the rails and set on the base. Drive and driven pulley centers must be correctly aligned on the same way, motor and driven machine shafts must be parallel. The belt should not be overly stretched, see Fig. 3.10. After the alignment, the rails are fixed, as shown below: Fig. 3.2 - Positioning of slide rails for motor alignment.

b) Foundation Studs Very often, particularly when drive is by flexible coupling, motor is anchored directly to the base with foundation studs. This type of coupling does not allow any thrust over the bearings and it is of low cost. Foundation studs should neither be painted nor rusted as both interfere with the adherence of the concrete, and bring about loosening. Fig. 3.3 - Motor mounted on a concrete base with foundation studs.

c) Metallic Base

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Motor-generator sets are assembled and tested at the factory prior to delivery. However, before putting into service at site, coupling alignment should be carefully checked as the metallic base could have suffered displacement during transit due to internal stresses of the material. The metallic base is susceptible to distortion if secured to a foundation that is not completely flat. Machines should not be removed from their common metallic base for alignment; the metallic base should be level on the actual foundation with the aid of a spirit level (or similar instrument). When a metallic base is used to adjust the height of the motor shaft end with the machine shaft end, the latter should be level on the concrete base. After the base has been levelled, foundation, studs tightened, and the coupling checked, the metal base and the studs are cemented.

3.1.3- ALIGNMENT The electric motor should be accurately aligned with the driven machine, particularly in cases of direct coupling. An incorrect alignment can cause bearing failure, vibrations and even shaft rupture. The best way to ensure correct alignment is to use dial gauges placed on each coupling half, one reading radially and the other axially. Thus, simultaneous readings are possible and allow checking for any parallel (Fig. 3.4) and concentricity deviations (Fig. 3.5) by rotating the shafts one turn. Gauge readings should not exceed 0.05 mm. Fig. 3.4 - Deviation from parallelism Fig. 3.5 - Deviation from concentricity

3.1.4- COUPLING a) Direct Coupling Direct coupling is always preferable due to low cost, space economy, no belt slippage and lower accident risk. In cases of speed ratio drives, it is also common to use a direct coupling with a reducer (gear box). CAUTION: Carefully align the shaft ends using, whenever feasible, a flexible coupling, leaving a minimum tolerance of 3 mm between the couplings (GAP).

b) Gear Coupling Poorly aligned gear couplings are the cause of jerking motions which cause vibrations on the actual drive and on the motor. Therefore, due care must be taken for perfect shaft alignment: exactly parallel in the case of straight gears and at the correct angle for bevel or helical gears. Perfect gear engagement can be checked by the insertion of a strip of paper on which the teeth marks will be traced after a single rotation.

c) Belt and Pulley Coupling Belt coupling is most commonly used when a speed ratio is required. Assembly of Pulleys: To assemble pulleys on shaft ends with a keyway and threaded end holes the pulley should be inserted halfway up the keyway merely by manual pressure. On shafts without threaded end holes, the heating of the pulley to about 80ºC is recommended, or alternatively, the devices illustrated in Figure 3.6 may be employed. Fig. 3.6 – Pulley mounting device Fig. 3.7 - Pulley extractor

Hammers should be avoided during the fitting of pulleys and bearings. The fitting of bearings with the aid of hammers leaves blemishes on the bearing races. These initially small flaws increase with usage and can develop to a stage that completely impairs the bearing. The correct positioning of a pulley is shown in Figure 3.8. Fig. 3.8 - Correct positioning of pulley on the shaft.

RUNNING: To avoid needless radial stresses on the bearings it is imperative that shafts are parallel and the pulleys perfectly aligned. (Figure 3.9). Fig. 3.9 - Correct pulley alignment

Pulleys that are too small should be avoided; these cause shaft flexion because belt traction increases in proportion to a decrease in the pulley size. Table 1 determines minimum pulley diameters, and Table 2 and 3 refer to the maximum stresses acceptable on motor bearings up to frame 355. Fig. 3.10 - Belt tensions

Laterally misaligned pulleys, when running, transmit alternating knocks to the rotor and can damage the bearing housing. Belt slippage can be avoided by applying a resin (rosin for example). Belt tension should be sufficient to avoid slippage during operation. Concerning ODP NEMA 48 & 56 fractional motors, these have the following features: - Rotor: Squirrel cage - Protection: Open drip proof - Insulation: Class “B” (130ºC) - IEC 34 - Cooling system: internal

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- Bearings: Ball - Standards: NEMA MG-1 - Voltage: Single phase: 110/220V Three phase: 220/380V - Frequency: 60Hz and 50Hz For more information referring to motor features, please contact WEG.

3.2 - ELECTRICAL ASPECTS 3.2.1- POWER SUPPLY SYSTEM Proper electric power supply is very important. The choice of motor feed conductors, whether branch or distribution circuits, should be based on the rated current of the motors as per IEC 34 Standard. NOTE: In the case of variable speed motors, the highest value among the rated currents should be considered. When motor operation is intermittent the conductors should have a current carrying capacity equal or greater, to the product of the motor rated current times the running cycle factor shown in Table 4. IMPORTANT: For a correct choice of motor feed conductors, we recommend to check the standards requirements for industrial installations.

3.2.2 - STARTING OF ELECTRIC MOTORS Induction motors can be started by the following methods:

DIRECT STARTING Whenever possible a three phase motor with a squirrel cage should be started directly at full voltage supply by means of contactors. It has to be taken into account that for a certain motor, torque and current curves are fixed, independently of the load, for constant voltage. In cases where motor starting current is high, this can cause interference to the following: a) Significant voltage drop in the power supply feeding system. As a consequence, other equipment connected to the same system can suffer interference. b) The protection system (cables and contactors) must be overdesigned leading to a high cost. c) Power supply utilities will limit the supply voltage drop. In cases where DOL starting is not feasible due to above given reasons, then indirect system can be used in order to reduce the starting current such as: - Star-delta starting - Starting with compensating switch (auto-transformer starting) - Series-parallel starting - Electronic starting (soft-start)

STAR-DELTA STARTING It is fundamental for star-delta starting that three phase motor have the required number of leads to allow connection on both voltages, that is, 220/380V, 380/660V or 440/760V. These motors should have at least 6 connecting leads. The starting has to be made at no load. The star-delta starting can be used when the motor torque curve is sufficiently high to guarantee acceleration of the load at reduced voltage. At star connection, current is reduced to 25% to 30% of the starting current in comparison to delta connection. Torque curve is also reduced proportionally. For this reason, every time a star-delta starting is required, a high torque curve motor must be used. WEG motors have high starting and breakdown torque. Hence, they are suitable in most cases for star-delta starting. The load resistant torque can not exceed the motor starting torque, neither the current when switching to delta connection can not be of an unacceptable value. There are cases where this starting method can not be used. For example, when the resistant torque is too high. If the starting is made at star, motor will accelerate the load up to approximately 85% of the rated speed. In this point, the switch must be connected at delta. In this case, the current which is about the rated current jumps, suddenly, which is in fact not advantageous, as the purpose is to reduce the starting current. Table 5 shows the most common multiple rated voltages for three phase motors and their use to the usual power supply voltages. The DOL or compensating switch starting is applicable to all cases of table 5.

STARTING WITH COMPENSATING SWITCH (AUTO-TRANSFORMER) This starting method can be used to start motors hooked to the load. It reduces the starting current avoiding in this way overload giving the motor enough torque for the starting and acceleration. The voltage in the compensating switch is reduced through an autotransformer which normally has TAPS of 50, 65 and 80% of the rated voltage.

SERIES - PARALLEL STARTING For series-parallel starting, motor must allow reconnection for two voltages: The lowest to be equal to the power supply voltage and the other twice higher. This starting method requires 9 connecting leads in the motor, and the most common voltage is 220/440V, that is, during the starting, motor is series connected until it reaches the rated speed and then it is switched to parallel connection.

ELECTRONIC STARTING (SOFT START)

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The advance of the electronics has allowed creation of the solid state starting switch which is composed of a set of pairs of tiristors (SCR) (or combination of tiristors/diodes), one on each motor output borne. The trigger angle of each pair of tiristors is controlled electronically to apply a variable voltage to the motor terminals during the acceleration. At the final moment of the starting, typically adjusted between 2 and 30 seconds, voltage reaches its full load value after a smooth acceleration or an increasing ramp, instead of being submitted to increasing or sudden jumps. Due to that it is possible to keep the starting current (in the power supply) close to the rated current and with slight variation. Besides the advantage of controlling the voltage (current) during the starting, the electronic switch has also the advantage of not having moving parts or those that generate arc, as it happens with mechanical switches. This is a strong point of the electronic switches as their useful life is extended.

3.2.3 - MOTOR PROTECTION Motors in continuous use should be protected from overloads by means of a device incorporated into the motor, or by an independent device, usually a fixed or adjustable thermal relay equal or less than to the value originated from the multiplication of the rated feed current at full load by: - 1.25 for motors with a service factor equal or superior to 1.15; or - 1.15 for motors with service factor equal to 1.0 (IEC 34) Some motors are optionally fitted with overheating protective devices such as thermoresistances, thermistors, thermostats or thermal protectors. The type of temperature detector to be used are selected taking into consideration the motor insulation temperature, type of motor and customer requirement.

THERMOSTAT (THERMAL PROBE) They are bimetallic thermal detectors with normally closed silver contacts. They open as the temperature increases and then return to the original position as soon as the temperature acting on the bimetallic decreases, allowing new closing of the contacts. Thermostats can be used for alarm, tripping systems or both (alarm and tripping) of three phase electric motors when requested by the customer. Thermostats are series connected directly to the contactor coil circuit. Depending on the safety level and customer requirement, three thermostats (one per phase) or six thermostats (two per phase) can be installed. In order to operate as alarm and tripping (two thermostats per phase), the alarm thermostats must be suitable to act at the motor predetermined temperature, while the tripping thermostats must act at the maximum temperature of the insulating material. Thermostats are also used on special applications of single phase motors. On these applications, the thermostat can be series connected with the motor power supply as long as the motor current does not exceed the maximum acceptable current of the thermostat. If this occurs, connect the thermostat in series with the contactor coil. Thermostats are installed in the coil heads of different phases.

THERMISTORS (PTC and NTC) These are semi-conductor heat detectors which sharply change their resistance upon reading a set temperature. PTC - Positive temperature coeficient. NTC - Negative temperature coeficient. The PTC type is a thermistor whose resistance increases sharply to a temperature defined value specified for each type. This sudden variation of the resistance interrupts the current in the PTC by acting an outlet relay which switches off the main circuit. It can also be used for alarm and tripping systems (two per phase). NTC thermistors, which act adversily of PTC’s, are not normally used on WEG motors as the control electronic circuits available commonly apply to PTC’s. Thermistors have reduced size, do not suffer mechanical wear and act quicker in relation to other temperature detectors. Fitted with control electronic circuits, thermistors give complete protection for overheating, overload, sub or overvoltages or frequent reversing or on - off operations. It is a low cost device, similar to a PT-100, but it requires a commanding relay for alarm or operation.

RESISTANCE TEMPERATURE DETECTORS (RTD) PT-100 The RTD operates on the principle that the electrical resistance of a metallic conductor varies linearly with the temperature. It is an element usually made of copper, platinum or nickel which allows a continuous follow up of the motor heating process through a control panel of high precision and acting sensibility. Highly used in the industry in general where temperature measuring and automation techniques are required. Also widely used on applications that require irregular intermittent duty. A single detector can be used for alarm and tripping purposes.

THERMAL PROTECTORS These are bimetallic thermal detectors with normally closed silver contacts. Mainly used as protection of single phase motors against overheating caused by overloads, locked rotor, voltage drop, etc. They are normally fitted in the motors when requested by the customer. The basic components are a bimetallic disc, two flexible contacts, a resistance and a pair of fixed contacts. It is series connected with the supply voltage and, due to a thermal dissipation caused by the current pass through its internal resistance, the disc is deformed enough to open the contacts, and then motor feeding is interrupted. As soon as the temperature comes down, the protector should react. Based on the resetting, there are two types of thermal protectors: a) Automatic overload protector where the resetting is done automatically. b) Manual overload protector when the resetting is done through a manual release. Table 6 shows a comparison between motor protection systems.

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3.3 - START-UP 3.3.1 - PRELIMINARY INSPECTION Before starting a motor for the first time, check the following: a) Remove all locking devices and blocks used in transit and chek that the motor rotates freely; b) Check if the motor is firmly secured and that coupling elements are correctly mounted and aligned; c) Ascertain that voltage and frequency correspond to those indicated on the nameplate. Motor performance will be satisfactory as long as voltage and frequency remain in the range determined by IEC Standard. d) Check if connections are in accordance with the connection diagram shown on the nameplate and be sure that all terminal screws and nuts are tight; e) Check the motor for proper grounding. Providing that there are no specifications calling for ground-insulated installation, the motor must be grounded in accordance with prevalent standard for grounding electrical machines. The screw identified by the symbol ( ) should be used for this purpose. This screw is generally to be found in the terminal box or on the motor foot. f) Check if motor leads correspond with the main supply as well as the control wires, and the overload protection device are in accordance with IEC Standards; g) If the motor has been stored in a humid place, or has been stopped for some time, measure the insulating resistance as recommended under the item covering storage instructions; h) Start the motor uncoupled to ascertain that it is running freely and in the desired direction. To reverse the rotation of a three-phase motor, invert two terminal leads of the main power supply. Medium voltage motors having an arrow on the frame indicating rotation direction can only turn in the direction shown;

3.3.2 - THE FIRST START-UP THREE-PHASE MOTOR WITH SQUIRREL CAGE ROTOR After careful checking of the motor, follow the normal sequence of starting operations listed in the control instructions for the initial start-up.

3.3.3 - OPERATION Drive the motor coupled to the load for a period of at least one hour while watching for abnormal noises or signs of overheating. Compare the line current with the value shown on the nameplate. Under continuous running conditions without load fluctuations, this should not exceed the rated current times the service factor, also shown on the nameplate. All measuring and control instruments and apparatus should be continuously checked for any deviation and any irregularities corrected.

3.3.4 - STOPPING Warning: To touch any moving part of a running motor, even though disconnected, is a danger to life and limb. Three-phase motor with squirrel cage rotor: Open the stator circuits switch. With the motor at a complete stop, reset the auto-transformer, if any, to the “start” position. Notes: - The ZZ bearings from 6201 to 6307 do not require relubrication as its life time is about 20,000 hours. - Tables 9 and 10 are intended for the lubrication period under bearing temperature of 70°C (for beari ngs up to 6312 and NU 312) and temperature of 85°C (for bearings 6 314 and NU 314 and larger). - For each 15°C of temperature rise, the relubricat ion period is reduced by half. - The relubrication periods given above are for those cases applying Polyrex® EM grease.

Compatibility of Polyrex® EM grease with other types of grease: Containing polyurea thickener and mineral oil, the Polyrex® EM grease is compatible with other types of grease that contain: - Lithium base or complex of lithium or polyurea and highly refined mineral oil. - Inhibitor additive against corrosion, rust and anti-oxidant additive. Notes: - Although Polyrex® EM is compatible with types of grease given above, we do no recommended to mix it with any other greases. - If you intend to use a type of grease different than those recommended above , first contact WEG. - On applications (with high or low temperatures, speed variation, etc), the type of grease and relubrification interval are given on an additional nameplate attached to the motor.

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BEARING LUBRICATION INTERVALS AND AMOUNT OF GREASE ITEM QTY

TAG NUMBER

OUTPUT POLES FRAME (HP)

FRONT BEARING TYPE

QTY GREASE

REAR BEARING TYPE

INTERVAL

QTY GREASE

1

3

280-PP- 6,7,8

75

4

444/5HP 7322BE

60g

6316 C3

34g

4195h

2

3

210-PP- 95,96,97

60

4

404/5HP 7316BE

34g

6314 C3

27g

7560h

3

2

210-PP- 99,100

20

4

286HP

7312BE

20g

6211 C3

11g

20000h

4

1

251-PP- 20

200

4

449HP

7322 BE

60g

6319 C3

45g

2569h

GREASE TYPE: MOBIL POLIREX EM

4 - MAINTENANCE A well-designed maintenance program for electric motors, when correctly used, can be summed up as: periodical inspection of insulation levels, temperature rise, wear, bearing lubrication at the occasional checking of fan air flow. Inspection cycles depend upon the type of motor and the conditions under which it operates.

4.1 - CLEANLINESS Motors should be kept clean, free of dust, debris and oil. Soft brushes or clean cotton rags should be used for cleaning. A jet of compressed air should be used to remove non-abrasive dust from the fan cover and any accumulated grime from the fan and cooling fins. Terminal boxes fitted to motors with IP-55 protection should be cleaned; their terminals should be free of oxidation, in perfect mechanical condition, and all unused space dust-free. Motors with IP(W) 55 protection are recommended for use under unfavourable ambient conditions.

4.2 - LUBRICATION Motors made up to frame 160 are not fitted with grease fitting, while larger frames up to frame 200 this device is optional. For frame 225 to 355 grease fitting is supplied as standard. Proper Lubrication extends bearing life. Lubrication Maintenance Includes: a) Attention to the overall state of the bearings; b) Cleaning and lubrication; c) Careful inspection of the bearings. Bearing temperature control is also part of routine maintenance. The temperature of bearings lubricated with suitable grease as recommended under item 4.2.2 should not exceed 70°C. Constant temperature control is possibl e with the aid of external thermometers or by embedded thermal elements. WEG motors are normally equipped with grease lubricated ball or roller bearings. Bearings should be lubricated to avoid the metallic contact of the moving parts, and also for protection against corrosion and wear. Lubricant properties deteriorate in the course of time and mechanical operation and, furthermore, all lubricants are subject to contamination under working conditions. For this reason, lubricants must be renewed and any lubricant consumed needs replacing from time to time.

4.2.1 - LUBRICATION INTERVALS To apply correct amount of grease is an important aspect for a good lubrication. Relubrication must be made based on the relubrication intervals Table. However, when a motor is fitted with a lubrication instructions plate, these instructions must be followed. For an efficient initial bearing lubrication, the motor manual or the Lubrication Table must be followed. If this information is not available, the bearing must be greased up to its half (only the empty space between the moving parts). When performing these tasks, care and cleanliness are recommended in order to avoid penetration of dust into the bearings.

4.2.2 - QUALITY AND QUANTITY OF GREASE Correct lubrication is important! Grease must be applied correctly and in sufficient quantity as both insufficient or excessive greasing are harmful. Excessive greasing causes overheating brought about by the greater resistance caused on the rotating parts and, in particular, by the compacting of the lubricant and its eventual loss of lubricating qualities. This can cause seepage with the grease penetrating the motor and dripping on the coils or other motor components. A lithium based grease is commonly used for the lubrication of electric motor bearings as it has good mechanical stability, insoluble in water.

Greases for standard motors This grease should never be mixed with different base greases. More details about the greases mentioned above can be obtained at an authorized service agent or you can contact WEG directly. For special greases, please contact WEG.

4.2.3. LUBRICATION INSTRUCTIONS

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- Inject about half the estimated amount of grease and run the motor at full speed for approximately a minute; switch off the motor and inject the remaining grease. The injection of all the grease with the motor at rest could cause penetration of a portion of the lubricant through the internal seal of the bearing case and hence into the motor. Nipples must be clean prior to introduction of grease to avoid entry of any alien bodies into the bearing. For lubricating, use only a manual grease gun.

BEARING LUBRICATION STEPS 1. Clean the area around the grease nipples with clean cotton fabric. 2. With the motor running, add grease with a manual grease gun until the quantity of grease recommended in Tables 9 or 10 has been applied. 3. Allow the motor to run long enough to eject all excess of grease.

4.2.4 - REPLACEMENT OF BEARINGS The opening of a motor to replace a bearing should only be carried out by qualified personnel. Damage to the core after the removal of the bearing cover is avoided by filling the gap between the rotor and the stator with stiff paper of a proper thickness. Providing suitable tooling is employed, disassembly of a bearing is not difficult (Bearing Extractor). The extractor grips should be applied to the sidewall of the inner ring to the stripped, or to an adjacent part. Fig. 4.2 - Bearing Extractor

Type Polyrex R EM To ensure perfect functioning and no injury to the bearing parts, it is essential that the assembly be undertaken under conditions of complete cleanliness and by competent personnel. New bearings should not be removed from their packages until the moment of assembly. Prior to fitting a new bearing, ascertain that the shaft has no rough edges or signs of hammering. During assembly bearings cannot be subjected to direct blows. The aid used to press or strike the bearing should be applied to the inner ring. Protect all machined parts against oxidation by applying a coating of vaseline or oil immediately after cleaning. STRIPPING OF WINDINGS - This step requires great care to avoid knocking and/or denting of enclosure joints and, when removing the sealing compound from the terminal box, damage or cracking of the frame. IMPREGNATION - Protect all frame threads by using appropriate bolts, and terminal box support fitting with a nonadhesive varnish (ISO 287 - ISOLASIL). Protective varnish on machined parts should be removed soon after treating with impregnation varnish. This operation should be carried out manually without using tools. ASSEMBLY - Inspect all parts for defects, such as cracks, joint incrustations, damaged threads and other potential problems. Assemble using a rubber headed mallet and a bronze bushing after ascertaining that all parts are perfect by fitted. Bolts should be positioned with corresponding spring washers and evenly tightened. TESTING - Rotate the shaft by hand while examining for any drag problems on covers or fastening rings. MOUNTING THE TERMINAL BOX - Prior to fitting the terminal box all cable outled on the frame should be sealed with a self estinguishible sponge compound (1st layer) and on Explosion Proof Motors an Epoxy resin (ISO 340) mixed with ground quartz (2nd layer).Drying time for this mixture is two hours during which the frame should not be handled and cable outlets should be upwards. When dry, see that the outlets and areas around the cables are perfectly sealed. Mount the terminal box and paint the motor.

4.3- MISCELLANEOUS RECOMMENDATIONS - Any damaged parts (cracks, pittings in machined surfaces, defective threads) must be replaced and under no circumstances should attempt be made to recover them. - Upon reassembling explosion proof motors IP(W) 55, the replacement of all seals is mandatory.

5 - ABNORMAL SITUATIONS DURING OPERATION ANALYSIS OF SOME ABNORMAL SITUATIONS AND POSSIBLE CAUSES ON ELECTRIC MOTORS: MOTOR DOES NOT START - Lack of voltage on motor terminals - Low feeding voltage - Wrong connection - Incorrect numbering of leads

TOROMOCHO PROJECT - WEG MOTORS TAG´s : 210-PP-001-M 210-PP-003-M 210-PP-002-M 210-PP-004-M - Excessive load - Open stationary switch - Damaged capacitor - Auxiliary coil interrupted LOW STARTING TORQUE - Incorrect internal connection - Failed rotor - Rotor out of center - Voltage below the rated voltage - Frequency below the rated frequency - Frequency above the rated frequency - Capacitance below that specified - Capacitors series connected instead of parallel LOW BREAKDOWN TORQUE - Failed rotor - Rotor with bar inclination above that specified - Rotor out of center - Voltage below the rated voltage - Run capacitor below that specified HIGH NO LOAD CURRENT - Air gap above that specified - Voltage above that specified - Frequency below that specified - Wrong internal connection - Rotor out of center - Rotor rubbing on the stator - Defective bearing - Endbells fitted under pressure or badly fitted - Steel magnetic lamination without treatment - Run capacitor out of that specified - Stationary/centrifugal switch do not open HIGH CURRENT UNDER LOAD - Voltage out of the rated voltage - Overload - Frequency out of the rated frequency - Belts excessively tightened - Rotor rubbing on the stator LOW INSULATION RESISTANCE - Damaged slot insulating materials - Cut leads - Coil head touching the motor frame - Humidity or chemical agents present - Dust on the winding BEARING HEATING - Excessive amount of grease - Excessive axial thrust or radial force of the belt - Bent shaft - Loose endbells or out of center - Lack of grease - Foreign bodies in the grease MOTOR OVERHEATING - Obstructed ventilation

210-PP-101-M

TOROMOCHO PROJECT - WEG MOTORS TAG´s : 210-PP-001-M 210-PP-003-M 210-PP-002-M 210-PP-004-M

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- Smaller size fan - Voltage or frequency out of that specified - Rotor rubbing on the shaft - Failed rotor - Stator with insufficient impregnation - Overload - Defective bearing - Consecutive starts - Air gap below that specified - Improper run capacitor - Wrong connections HIGH NOISE LEVEL - Unbalancing - Bent shaft - Incorrect alignment - Rotor out of center - Wrong connections - Foreign bodies in the air gap - Foreign bodies between fan and fan cover - Worn bearings - Improper slots combination - Inadequate aerodynamic EXCESSIVE VIBRATION - Rotor out of center - Unbalance power supply voltage - Failed rotor - Wrong connections - Unbalanced rotor - Bearing housing with excessive clearance - Rotor rubbing on the stator - Bent shaft - Stator laminations loose - Use of fractional groups on run capacitor single-phase winding

SERVICE Leaving the factory in perfect conditions is not enough for the electric motor. Although the high quality standard assured by Weg for several years of operation, there will be a day when the motor will require service: This can be corrective, preventive or orientative. Weg gives great inportance to service as this makes part of a successful sale. Weg service is immediate and efficient. At the moment you buy a Weg electric motor, you are also receiving an uncomparable know-how developed in the company and you will count on our authorized services during the whole motor operating life, carefully selected and strategically located in more than fifty countries

Weir Minerals Latin America Vulco Perú S.A.

Excellent Minerals Solutions

Manual de Operaciones y Mantenimiento

Reductor Gear Box

Av. Separadora Industrial 2201 Ate – Lima, Perú T: +51 (1) 6187575 E: [email protected] W: www.weirminerals.com

Betriebsanleitung Operating instructions

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Kennwort Code

4100466608

−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

Besteller Customer

Siemens S. A. C., Peru

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Flender Auftrags-Nr. Flender order no.

452 9552-

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A. Friedr. Flender AG ⋅ D 46393 Bocholt ⋅ Tel. 02871/92-0 ⋅ Telefax 02871/92-2596 ⋅ http://www.flender.com

Assembly and operating instructions BA 5010 EN 03.10 Gear Units Types H.SH, H.VH, H.HH, H.DH, H.KH, H.FH, H.HM, H.DM, H.KM, H.FM, H.PH B.SH, B.VH, B.HH, B.DH, B.KH, B.FH, B.HM, B.DM, B.KM, B.FM T.SH, T.HH, T.KH, T.DH, T.FH Sizes 1 to 22

H.SH H.VH H.PH

B.SH B.VH T.SH

H.HH H.DH H.KH H.PH

B.HH B.DH B.KH T.HH T.DK T.KH

H.FH

B.FH T.FH

H.HM H.DM H.KM

B.HM B.DM B.KM

H.FM

B.FM

A. Friedr. Flender AG • D‐46393 Bocholt • Tel. 02871/92‐0 • Telefax 02871/92‐2596 • www.flender.com Translation of the original assembly and operating instructions

Notes and symbols in these assembly and operating instructions WARNING! Imminent personal injury! The information indicated by this symbol is given to prevent personal injury. WARNING! Imminent damage to the product! The information indicated by this symbol is given to prevent damage to the product. WARNING! Hot surfaces! The information indicated by this symbol is given to prevent risk of burns due to hot surfaces and must always be observed. NOTE! The information indicated by this symbol must be treated as general operating information. Earth connection point:

Air relief point:

yellow

Oil filling point:

yellow

Oil drain point:

white

Oil level:

red

Oil level:

red

Lubrication point:

red

Apply grease:

Lifting eye:

Eye bolt:

Do not unscrew:

Connection for vibration monitoring device:

Alignment surfaces: Horizontal:

Vertical:

These symbols indicate the oil­level checking procedure using the oil dipstick.

These symbols indicate that the oil dipstick must always be firmly screwed in. Note:

The term "Assembly and operating instructions" will in the following also be shortened to "instructions" or "manual".

BA 5010 EN 03.10 2 / 89

Contents 1.

Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6

1.1 1.1.1 1.1.2 1.1.2.1 1.1.2.2 1.1.2.3 1.1.2.4

General technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Weights . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Measuring­surface sound­pressure level . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Measuring­surface sound­pressure level for bevel­helical gear units (B...) with fan . . . . . . . . . . . . Measuring­surface sound­pressure level for bevel­helical gear units (B...) without fan . . . . . . . . . Measuring­surface sound­pressure level for helical­gear units (H...) with fan . . . . . . . . . . . . . . . . . Measuring­surface sound­pressure level for helical­gear units (H...) without fan . . . . . . . . . . . . . .

6 7 9 9 10 11 12

2.

General notes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13

2.1 2.2

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Copyright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 13

3.

Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

3.1 3.2 3.3 3.4

Proper use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Obligations of the user . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Environmental protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Special dangers and personal protective equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 14 15 15

4.

Transport and storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

4.1 4.2 4.3 4.4 4.4.1 4.4.2

Scope of supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Storing the gear unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Standard coating and preservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interior preservation with preservative agent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exterior preservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 16 18 19 20 20

5.

Technical description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21

5.1 General description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 Output designs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3 Housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4 Toothed components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5 Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5.1 Splash lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5.2 Pressure lubrication through add­on oil­supply system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.6 Shaft bearings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7 Shaft seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7.1 Radial shaft­sealing rings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7.2 Labyrinth seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7.3 Taconite seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.7.4 Tacolab seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8 Backstop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9 Torque­limiting backstop (special design) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10 Cooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10.1 Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10.2 Cooling coil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10.3 Add­on oil­supply system with air oil­cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10.4 Add­on oil­supply unit with water oil­cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10.4.1 Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10.4.2 Water oil­cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10.4.3 Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11 Heating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12 Oil­temperature monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13 Oil­level monitoring system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.14 Bearing­monitoring system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15 Speed transmitter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

BA 5010 EN 03.10 3 / 89

21 22 22 26 26 26 26 27 27 27 27 28 29 30 31 32 32 33 34 36 37 37 37 37 38 39 40 40

5.16 5.16.1 5.16.2 5.16.3

Auxiliary drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Auxiliary drive, designed as a maintenance drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Auxiliary drive, designed as a load drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Overrunning clutch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41 41 42 43

6.

Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44

6.1 6.2 6.3 6.3.1 6.3.2 6.3.2.1 6.3.2.2 6.3.2.3 6.3.2.4 6.4 6.4.1 6.4.2 6.4.2.1 6.4.2.2 6.4.3 6.5 6.5.1 6.5.2 6.5.2.1 6.5.2.2 6.5.2.3 6.5.3 6.6 6.6.1 6.6.1.1 6.6.1.2 6.6.1.3 6.7 6.7.1 6.7.2 6.7.3 6.7.4 6.7.5 6.8 6.9 6.10 6.11 6.11.1 6.12 6.12.1 6.13 6.14 6.15 6.16 6.17 6.18 6.19 6.20 6.21 6.22 6.23 6.23.1 6.23.2

General information on fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Unpacking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installation of gear unit on housing base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Foundation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Description of installation work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alignment surfaces, alignment thread . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mounting on a foundation frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mounting on a concrete foundation by means of stone bolts or foundation blocks . . . . . . . . . . . . . Mounting on a concrete foundation by means of anchor bolts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Assembly of a shaft­mounting gear unit with hollow shaft and parallel keyway . . . . . . . . . . . . . . . . Preparatory work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Axial fastening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Demounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Shaft­mounting gear unit with hollow shaft and internal spline to DIN 5480 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preparatory work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fitting with integrated DU bush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fitting with loose DU bush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Axial fastening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Demounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Shaft­mounting gear unit with hollow shaft and shrink disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fitting with integrated DU bush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fitting with loose DU bush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Axial fastening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Shrink disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fitting the shrink disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Demounting the shrink disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cleaning and greasing the shrink disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Re­mounting the shrink disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspection of the shrink disk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Couplings, clutches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Shaft­mounting gear unit with flanged shaft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Shaft mounting gear unit with block flange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mounting the torque arm for the gear-unit housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Attaching the torque arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mounting supports for gear­unit swing bases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Attaching the support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear units with cooling coil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear unit with add­on components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear units with air oil­cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear units with fitted water oil­cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear unit with heating element . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear unit with oil-temperature monitoring system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear unit with oil­level monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bearing­monitoring system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear unit with speed transmitter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Final work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Screw­connection classes, tightening torques and initial tensioning forces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Screw­connection classes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tightening torques and initial tensioning forces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44 45 45 45 45 46 47 48 49 50 50 51 51 51 52 54 54 54 55 55 55 56 57 57 58 58 58 59 59 61 61 62 62 63 64 65 66 66 67 67 68 68 68 68 68 68 68 68 68 69 69 69 70

BA 5010 EN 03.10 4 / 89

7.

Start­up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

71

7.1 7.1.1 7.1.2 7.1.2.1 7.2 7.2.1 7.2.2 7.2.3 7.2.4 7.2.5 7.2.6 7.2.7 7.2.8 7.2.9 7.3 7.3.1 7.3.1.1 7.3.1.2 7.3.1.3 7.3.2 7.3.2.1

Procedure before start­up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Removal of preservative agent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Filling with lubricant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Oil quantities . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Start­up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Oil level . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear unit with cooling coil or external oil­supply system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear unit with backstop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gear unit with overrunning clutch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Temperature measurement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Oil­level monitoring system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bearing monitoring (vibration measurement) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Heating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Checking procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Removal from service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interior preservation during longer disuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interior preservation with gear oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interior preservation with preservative agent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interior­preservation procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exterior preservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exterior­preservation procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

71 71 73 74 75 75 75 76 76 76 77 77 77 77 77 78 78 78 78 78 78

8.

Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

79

8.1 8.2 8.3

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Oil level . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Irregularities . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

79 79 79

9.

Faults, causes and remedy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

80

9.1 9.2

General information on faults and malfunctions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Possible faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

80 80

10.

Maintenance and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

82

10.1 10.1.1 10.2 10.2.1 10.2.2 10.2.3 10.2.4 10.2.5 10.2.6 10.2.7 10.2.8 10.2.9 10.2.10 10.2.11 10.2.12 10.2.13 10.2.14 10.3 10.4 10.5

General notes on maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . General oil-service lives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Description of maintenance and repair work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Test water content of oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Change oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean the air filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean the fan and gear unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Refill Taconite seals with grease . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Refill Tacolab seals with grease . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check cooling coil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check air oil­cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check water oil­cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check hose lines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Top up oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Checking friction linings of torque­limiting backstop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Checking auxiliary drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check tightness of fastening bolts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Final work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . General inspection of the gear unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lubricants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

82 83 83 83 83 84 85 85 85 85 86 86 86 86 86 86 86 87 87 87

11.

Spare parts, customer­service addresses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

88

11.1 11.2

Stocking spare parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Spare parts and customer­service addresses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

88 88

12.

Declaration of incorporation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

89

BA 5010 EN 03.10 5 / 89

1.

Technical data

1.1

General technical data The most important technical data are shown on the rating plate. These data and the contractual agreements between FLENDER and the customer for the gear unit determine the limits of its correct use.

④ ⑥ ⑧

① ② ③

⑤ ⑦ ⑩

⑨ ⑪ ⑫

Fig. 1: Rating plate

①

Company logo and place of manufacture

⑦

Speed n2

②

Special information

⑧

Type of oil

③

Order no., item, seq. no.

⑨

Oil viscosity ISO VG

④

Type / Size *)

⑩

Quantity of oil in litres for main housing

⑤

Power rating P in kW or T2 in Nm

⑪

Instructions number(s)

⑥

Speed n1

⑫

Special information

*) Example

B 3 S H

13 Size . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 ... 22 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . H = Horizontal M = Horizontal design without base (from size 13) Type of output shaft . . . . . . . . . S = Solid shaft V = Solid shaft, reinforced H = Hollow shaft with parallel keyway D = Hollow shaft for shrink disk K = Hollow shaft with internal spline to DIN 5480 F = Flanged shaft P = Design paper-processing machine Number of stages . . . . . . . . . . . 1, 2, 3 or 4 Gear­unit type . . . . . . . . . . . . . . H = Helical gear unit B = Bevel­helical gear unit (2, 3 or 4 stages only) T = Bevel­helical gear unit with split housing (Sizes 4 to 12)

Data on weights and measuring­surface sound­pressure levels of the various gear types are given in items 1.1.1 and/or 1.1.2. For further technical data, refer to the drawings in the gear­unit documentation.

BA 5010 EN 03.10 6 / 89

1.1.1

Weights Table 1: Weights (approximate values) Approx. weight (kg) for size

Type

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

H1SH

55

‐

128

-

302

-

547

-

862

-

1515

-

H2PH

‐

‐

‐

‐

340

‐

550

‐

860

‐

1360

‐

H2.H

‐

‐

115

190

300

355

505

590

830

960

1335

1615

H2.M

‐

‐

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

H3.H

‐

‐

-

-

320

365

540

625

875

1020

1400

1675

H3.M

‐

‐

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

H4.H

‐

‐

-

-

-

-

550

645

875

1010

1460

1725

H4.M

‐

‐

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

B2.H

50

82

140

235

360

410

615

700

1000

1155

1640

1910

B2.M

‐

‐

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

B3.H

‐

‐

130

210

325

380

550

635

890

1020

1455

1730

B3.M

‐

‐

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

B4.H

‐

‐

-

-

335

385

555

655

890

1025

1485

1750

B4.M

‐

‐

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Approx. weight (kg) for size

Type

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

H1SH

2395

-

3200

-

4250

-

5800

-

-

-

H2PH

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

H2.H

2000

2570

3430

3655

4650

5125

6600

7500

8900

9600

H2.M

1880

2430

3240

3465

4420

4870

6300

7200

8400

9200

H3.H

2295

2625

3475

3875

4560

5030

6700

8100

9100

9800

H3.M

2155

2490

3260

3625

4250

4740

6200

7600

8500

9300

H4.H

2390

2730

3635

3965

4680

5185

6800

8200

9200

9900

H4.M

2270

2600

3440

3740

4445

4915

6300

7700

8600

9400

B2.H

2450

2825

3990

4345

5620

6150

-

-

-

-

B2.M

2350

2725

3795

4160

5320

5860

-

-

-

-

B3.H

2380

2750

3730

3955

4990

5495

7000

8100

9200

9900

B3.M

2260

2615

3540

3765

4760

5240

6500

7600

8600

9400

B4.H

2395

2735

3630

3985

4695

5200

6800

8200

9200

9900

B4.M

2280

2605

3435

3765

4460

4930

6300

7700

8600

9400

All weights are for units without oil filling and add­on parts. For the exact weights, refer to the drawings in the gear­unit documentation.

BA 5010 EN 03.10 7 / 89

Table 2: Total weights (approximate values) for gear units including auxiliary drive (maintenance drive) Approx. weight (kg) for size

Type

4

5

6

7

8

9

10

11

12

T3.H

262

377

427

630

710

1015

1135

1595

1860

B3.H

272

392

447

655

740

1055

1185

1665

1940

Approx. weight (kg) for size

Type B3.H

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

2700

3070

4110

4335

5370

5875

6740

7450

9080

9840

Table 3: Weights (approximate values) for gear units including auxiliary drive (load drive) Approx. weight (kg) for size

Type

4

5

6

7

8

9

10

11

12

T3.H

285

432

482

670

750

1090

1210

1775

2040

B3.H

295

447

502

695

780

1130

1260

1845

2120

Approx. weight (kg) for size

Type B3.H

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

2930

3300

4450

4675

5920

6425

7100

8000

9730

10490

All weights are for units without oil charge, however with fitted auxiliary drive, including motor of the auxiliary drive. For the exact weights, refer to the drawings in the gear­unit documentation.

BA 5010 EN 03.10 8 / 89

1.1.2

Measuring­surface sound­pressure level The gear unit has a measuring­surface sound­pressure level at a distance of 1 m, which can be found in tables 4 to 7. The measurement is carried out to DIN EN ISO 9614 Part 2, using the sound­intensity method. The workplace of the operating personnel is defined as the area on the measuring­surface at a distance of 1 metre in the vicinity of which persons may be present. The sound­pressure level applies to the warmed­up gear unit at input speed n1 and output power P2 stated on the rating plate, as measurement obtained on the FLENDER test bench. If several figures are given, the highest speed and power values apply. The measuring­surface sound­pressure level includes add­on lubrication units, if applicable. With outgoing and incoming pipes, the interfaces are the flanges. The sound­pressure levels stated in the table were obtained by statistical calculation by our Quality Control Dept. The gear unit can be statistically expected to comply with these sound­pressure levels.

1.1.2.1 Measuring­surface sound­pressure level for bevel­helical gear units (B...) with fan Table 4: Measuring­surface sound­pressure level LpA in dB(A) for bevel­helical gear units with fan Type

B2

T3 B3

Gear­unit size 11 12 13

iN

n1 1/min

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

5

1500

71

72

73

76

79

81

83

84

85

87

88

89

.

1000

66

66

67

71

73

74

77

78

79

80

82

83

14

15

91

92

94

84

85

87

16

17

18

19

20

21

22

-

-

-

-

-

-

-

89

90

-

-

-

-

-

8

750

1)

60

61

64

66

67

70

71

72

73

75

76

77

78

81

82

83

85

-

-

-

-

9

1500

68

69

70

73

75

76

78

81

82

83

84

85

86

87

88

90

-

-

-

-

-

-

.

1000

61

62

63

67

68

70

73

74

75

77

79

80

81

82

83

84

86

87

-

-

-

-

14

750

1)

60

1)

61

62

64

66

67

68

70

72

73

74

75

77

78

79

80

-

-

-

-

16

1500

65

66

67

71

74

76

78

79

80

81

83

84

87

88

89

90

-

-

-

-

-

-

.

1000

1)

1)

60

64

67

68

70

72

73

74

78

79

80

81

82

83

84

84

-

-

-

-

22.4

750

1)

1)

1)

1)

61

63

65

67

68

69

71

72

73

73

74

74

75

76

-

-

-

-

12.5 1500

-

-

69

72

75

77

79

80

81

82

83

85

88

89

90

91

93

93

93

93

95

95

.

1000

-

-

62

65

68

69

71

72

73

74

77

78

80

82

83

83

84

85

86

86

88

88

31.5

750

-

-

1)

1)

63

64

66

68

69

70

71

73

74

75

76

77

78

78

79

79

81

81

35.5 1500

-

-

67

69

72

73

74

75

77

79

82

84

86

87

88

89

90

91

92

92

93

93

.

1000

-

-

1)

63

65

66

67

69

71

72

73

75

77

78

79

80

81

82

83

84

85

86

56

750

-

-

1)

1)

1)

1)

62

64

65

67

69

70

71

72

73

74

75

76

77

78

79

79

63

1500

-

-

66

68

70

71

73

74

76

78

81

83

85

86

87

88

89

90

91

91

92

92

.

1000

-

-

1)

61

63

64

66

68

69

71

73

75

77

78

79

80

81

81

82

82

83

84

90

750

-

-

1)

1)

1)

1)

61

63

64

66

67

68

70

71

72

73

74

75

75

76

77

77

1) LpA < 60 dB(A)

BA 5010 EN 03.10 9 / 89

1.1.2.2 Measuring­surface sound­pressure level for bevel­helical gear units (B...) without fan Table 5: Measuring­surface sound­pressure level LpA in dB(A) for bevel­helical gear units without fan Type

B2

T3 B3

B4

Gear­unit size 11 12 13

iN

n1 1/min

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

5

1500

70

71

72

75

78

80

82

83

84

86

87

88

.

1000

64

65

66

70

72

73

76

77

78

79

81

82

8

750

1)

1)

1)

63

65

66

69

71

72

73

74

9

1500

65

66

67

71

74

75

77

79

80

81

.

1000

59

60

61

65

67

69

72

73

74

76

14

15

16

17

18

19

20

21

22

89

90

93

83

84

86

-

-

-

-

-

-

-

88

89

-

-

-

-

-

75

77

78

80

82

83

84

-

-

-

-

83

84

85

86

87

89

77

78

80

81

82

83

-

-

-

-

-

-

85

86

-

-

-

-

14

750

1)

1)

1)

1)

60

63

65

66

67

69

71

72

73

74

76

77

78

79

-

-

-

-

16

1500

62

65

63

66

69

71

72

74

75

77

78

80

81

82

85

85

-

-

-

-

-

-

.

1000

1)

1)

1)

61

63

65

67

68

69

71

72

74

75

77

79

80

81

81

-

-

-

-

22.4

750

1)

1)

1)

1)

1)

1)

60

62

63

64

66

67

68

70

72

73

74

75

-

-

-

-

12.5 1500

-

-

65

68

71

74

75

76

77

79

81

83

84

85

86

87

87

88

89

90

91

92

.

1000

-

-

1)

63

66

68

69

70

72

73

75

77

78

80

80

81

82

82

84

85

86

86

31.5

750

-

-

1)

1)

1)

61

62

64

65

66

68

71

71

73

73

74

75

75

77

78

79

79

35.5 1500

-

-

60

65

67

70

71

71

72

74

77

79

80

81

82

83

83

84

86

86

88

88

.

1000

-

-

1)

1)

62

65

65

66

66

69

71

73

75

76

76

77

77

78

80

81

82

83

56

750

-

-

1)

1)

1)

1)

1)

1)

1)

62

65

67

68

69

70

70

71

72

74

74

75

76

63

1500

-

-

1)

61

64

70

67

68

68

70

73

75

76

78

78

79

79

80

82

83

84

84

.

1000

-

-

1)

1)

1)

63

62

62

62

65

68

70

71

72

73

73

74

75

76

77

78

79

90

750

-

-

1)

1)

1)

1)

1)

1)

1)

1)

61

63

64

65

66

67

67

68

70

70

72

72

80

1500

-

-

-

-

64

65

67

68

70

72

75

76

77

79

80

81

82

83

84

85

86

86

.

1000

-

-

-

-

1)

1)

61

63

64

67

69

70

72

73

74

75

76

77

78

79

80

80

125

750

-

-

-

-

1)

1)

1)

1)

1)

1)

62

64

65

66

68

68

69

71

71

72

73

74

140

1500

-

-

-

-

60

61

63

65

66

68

71

72

73

75

76

77

78

79

80

81

82

82

.

1000

-

-

-

-

1)

1)

1)

1)

61

63

65

67

68

69

71

71

72

74

75

75

76

77

224

750

-

-

-

-

1)

1)

1)

1)

1)

1)

1)

1)

61

62

64

65

66

67

68

69

69

70

250

1500

-

-

-

-

1)

1)

1)

62

63

65

67

69

70

71

73

73

75

76

77

77

78

79

.

1000

-

-

-

-

1)

1)

1)

1)

1)

1)

62

63

64

66

67

68

69

70

71

72

73

73

400

750

-

-

-

-

1)

1)

1)

1)

1)

1)

1)

1)

1)

1)

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66

66

1) LpA < 60 dB(A)

BA 5010 EN 03.10 10 / 89

1.1.2.3 Measuring­surface sound­pressure level for helical­gear units (H...) with fan Table 6: Measuring­surface sound­pressure level LpA in dB(A) for helical­gear units with fan Type

iN

n1 1/min

1.25 1500

H1

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Gear­unit size 1

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BA 5010 EN 03.10 11 / 89

1.1.2.4 Measuring­surface sound­pressure level for helical­gear units (H...) without fan Table 7: Measuring­surface sound­pressure level LpA in dB(A) for helical­gear units without fan Type

H1

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1) LpA < 60 dB(A)

BA 5010 EN 03.10 12 / 89

2.

General notes

2.1

Introduction These instructions are an integral part of the gear unit supplied and must be kept in its vicinity for reference at all times. All persons carrying out work on the gear unit must have read and understood these instructions and must adhere to them. FLENDER accepts no responsibility for damage or disruption caused by disregard of these instructions. The "FLENDER gear unit" dealt with in these instructions has been developed for driven machines in general engineering applications. Possible applications for gear units of this series are the chemical, rubber, food processing, plastics and other industries. The gear unit is designed only for the application specified in section 1, "Technical data". Other operating conditions must be contractually agreed. The gear unit described in these instructions reflects the state of technical development at the time these instructions went to print. In the interest of technical progress we reserve the right to make changes to the individual assemblies and accessories which we regard as necessary to preserve their essential characteristics and improve their efficiency and safety.

2.2

Copyright The copyright to these instructions is held by FLENDER AG. These instructions must not be wholly or partly reproduced for competitive purposes, used in any unauthorised way or made available to third parties without our agreement. Technical enquiries should be addressed to the following works or to one of our customer services:

Flender Industriegetriebe GmbH Thierbacher Straße 24 D ‐ 09322 Penig Tel.: Fax:

+49 (0)37381 / 615-0 +49 (0)37381 / 616-0

Internet: www.flender.com

BA 5010 EN 03.10 13 / 89

3.

Safety instructions

3.1

Proper use • The gear unit has been manufactured in accordance with the state of the art and is delivered in a condition for safe and reliable use. • The gear unit must be used and operated strictly in accordance with the conditions laid down in the contract governing performance and supply agreed by FLENDER and the customer. Entry to the gear unit is not permitted during operation! Entry for maintenance and repair work is only permitted when the gear unit is at a standstill! Caution! Risk of falling! Any changes on the part of the user are not permitted. This applies equally to safety features designed to prevent accidental contact.

3.2

Obligations of the user • The operator must ensure that everyone carrying out work on the gear unit has read and understood these instructions and is adhering to them in every point in order to: ─ avoid injury or damage, ─ ensure the safety and reliability of the unit, ─ avoid disruptions and environmental damage through incorrect use. • During transport, assembly, installation, dismantling, operation and maintenance of the unit, the relevant safety and environmental regulations must be complied with at all times. • The gear unit must be operated, maintained and/or repaired only by authorised, properly trained and qualified personnel. • The outside of the gear unit must not be cleaned with high­pressure cleaning equipment. • All work must be carried out with great care and with due regard to safety. All work on the gear unit must be carried out only when it is not in operation. The drive unit must be secured against being switched on accidentally (e.g. by locking the key switch or removing the fuses from the power supply). A notice should be attached to the start switch stating clearly that work is in progress. At the same time the complete installation must be without load, so that no danger occurs during demounting operations (e.g. change of backstop). • No electrical welding work must be done at all on the drive. The drives must not be used as an earthing point for welding operations. Toothed parts and bearings may be irreparably damaged by welding. • A potential equalisation in accordance with the applying regulations and directives must be carried out! If no threaded holes for earth connection are available on the gear unit, other appropriate measures must be taken. This work must always be done by electrotechnical specialists. If any inexplicable changes are noticed during operation of the gear unit, such as an important increase in temperature or unusual noises, the drive assembly must be switched off immediately. Rotating and/or movable drive components must be fitted with suitable safeguards to prevent contact.

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When the gear unit is incorporated in plant or machinery, the manufacturer of such plant or machinery must ensure that the contents of these instructions are incorporated in his own instructions. • When removing the safety equipment the fixation means should be stored for later use. Removed safety equipment must be re­installed prior to starting up. • Notices attached to the gear unit, e.g. rating plate, direction arrows etc., must always be observed. They must be kept free from dirt and paint at all times. Missing plates must be replaced. • Screws which have been damaged during assembly or disassembly work must be replaced with new ones of the same strength class and type. • Spare parts should always be obtained from FLENDER (see also section 11.). 3.3

Environmental protection • Dispose of any packing material in accordance with regulations or separate it for recycling. • When changing oil, the used oil must be collected in suitable containers. Any pools of oil which may have collected should be removed at once with an oil-binding agent. • Preservative agents should be stored separately from used oil. • Used oil, preservative agents, oil­binding agents and oil­soaked cloths must be disposed of in accordance with environmental legislation. • Disposal of the gear unit after its useful life: ─ Drain all the operating oil, preservative agent and/or cooling agent from the gear unit and dispose of in accordance with regulations. ─ Depending on national regulations, gear­unit components and/or add­on parts may have to be disposed of or sent for recycling separately.

3.4

Special dangers and personal protective equipment • Depending on operating conditions, the surface of the gear unit may heat up or cool down to extreme temperatures. In the case of hot surfaces (> 55 °C) there is a risk of burns! In the case of cold surfaces (< 0 °C) there is a risk of frost injury (pain, numbness, frostbite)! During oil changes there is a risk of scalding from escaping oil! Small foreign matter such as sand, dust, etc. can get into the cover plates of the rotating parts and be thrown back by these. Risk of eye injury! In addition to any generally prescribed personal safety equipment (such as safety shoes, safety clothing, helmet) handling the gear unit requires wearing suitable safety gloves and suitable safety glasses! The gear unit is not suitable for operation in explosion hazard locations. It must under no circumstances be used in such locations because of the risk to life and limb.

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4.

Transport and storage Observe the instructions in section 3., "Safety instructions"!

4.1

Scope of supply The products supplied are listed in the despatch papers. Check immediately on receipt to ensure that all the products listed have actually been delivered. Parts damaged and/or missing parts must be reported to FLENDER in writing immediately. If there is any visible damage, the gear unit must not be put into operation.

4.2

Transport When transporting FLENDER products, use only lifting and handling equipment of sufficient load­bearing capacity! Observe the notes regarding load distribution on the packing. The gear unit is delivered in the fully assembled condition. Additional items are delivered separately packaged, if applicable. Different forms of packaging may be used, depending on the size of the unit and method of transport. Unless otherwise agreed, the packaging complies with the HPE Packaging Guidelines. The symbols marked on the packing must be observed at all times. These have the following meanings:

Top

Fragile

Keep dry

Keep cool

Centre of gravity

Use no hand hook

Attach here

Fig. 2: Transport symbols Transport of the gear unit must be carried out so as to avoid personal damage and damage to the gear unit. If, for example, the free shaft ends are knocked, this may damage the gear unit. The gear units must be transported with suitable equipment only. During transport the gear unit should be left without oil filling. Exception: In the case of gear units with auxiliary drive, the auxiliary gear unit will be delivered ex works with oil filling. Use only the eyes provided to attach lifting equipment to the unit. Handling of the gear unit by attaching it to the piping is not permitted. The pipework must not be damaged. Do not use the front threads at the shaft ends to attach slinging equipment for the transport. Slinging equipment must be adequate for the weight of the gear unit.

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H...

B...

Fig. 3: Attachment points on gear units types H... and B... For drive units where add­on parts such as motor, add­on coupling etc. are mounted on the gear unit an additional attachment point may be required because of the shift in the centre of gravity. Units which are slung by eyebolts must not be tilted.

Fig. 4: Attachment points on gear units types H... with motor

Fig. 5: Attachment points on gear units types B... with motor

Fig. 6: Attachment points on gear units types B... with gear­unit swing base

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Fig. 7: Attachment points on gear­units types B3.H / T3.H with auxiliary drive A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear-unit documentation. 4.3

Storing the gear unit The gear unit must be stored in the position of use in a sheltered place; it must be placed on a vibration­free, dry base and covered over. When temporarily storing the gear unit and any single components supplied with it, the preservative agent should be left on them. It must not be damaged, otherwise there is a risk of corrosion. Do not stack gear units on top of one another. If the gear unit is being stored out of doors, it must be particularly carefully covered, and care must be taken that neither moisture nor foreign material can collect on the unit. Waterlogging should be avoided. Unless otherwise agreed by contract, the gear unit must not be exposed to harmful environmental factors such as chemically aggressive products. Provision for special environmental conditions during transport (e.g. transport by ship) and storage (climate, termites, etc.) must be contractually agreed.

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4.4

Standard coating and preservation The gear unit is provided with an interior preservative agent; the free shaft ends are painted for protection. The characteristics of the external coat depend on the ambient conditions stipulated in the order relating to method of transport and area of application. The gear unit is normally delivered completely ready, with a priming and a finish coat. Where gear units are delivered with a priming coat only, it is necessary to apply a finish coat in accordance with directives applying to the specific application. The priming coat alone is not suitable to provide a sufficient long­term corrosion protection. Ensure that the coat is not damaged! Any damage may cause failure of the external protective coating and corrosion. Unless otherwise contractually agreed, the interior preservation is guaranteed for 6 months, and the preservation of the free shaft ends for 24 months, provided that storage is in dry, frostfree sheds. The guarantee period starts on the date of delivery or that of the notice that the item is ready for shipment. For longer periods of storage (> 6 months) we advise regular checking and, if necessary, renewal of the interior and exterior preservation (see section 7, "Start­up"). The output shaft must then be rotated at least one turn to change the position of the rolling element in the bearings. The input shaft must not be in the same position as before rotation. This procedure must be repeated and documented every 6 months until start­up.

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4.4.1

Interior preservation with preservative agent Table 8:

Durability period and measures for interior preservation when using mineral oil or PAO­based synthetic oil

Duration of protection

Preservative agent

up to 6 months

Special measures none

Castrol Alpha SP 220 S up to 24 months

- Close all holes in the gear unit ­ Replace air filter or breather screw with screw plug. (replace screw plug with air filter or breather screw before start­up)

For storage periods longer than 24 months, renew the preservative agent. For storage periods longer than 36 months, FLENDER should be consulted before.

Table 9:

Durability period and measures for interior preservation when using PG­based synthetic oil

Duration of protection

Preservative agent

up to 6 months

Special measures none

Special anti­corrosion oil 1) TRIBOL 1390

up to 36 months

- Close all holes in the gear unit ­ Replace air filter or breather screw with screw plug. (replace screw plug with air filter or breather screw before start­up)

For storage periods longer than 36 months, FLENDER should be consulted before. 1)

4.4.2

Resistant to tropical conditions and sea water; max. ambient temperature 50 °C

Exterior preservation Table 10: Durability period for exterior preservation of shaft ends and other bright machined surfaces Duration of protection in case of indoor storage up to 36 months 1)

Preservative agent

Tectyl 846 K19

Layer thickness

approx. 50 μm

in case of outdoor storage up to 12 months 2)

Remarks

Long­term wax­based preservative agent: - resistant to seawater ­ resistant to tropical conditions ­ (soluble with CH compounds)

1)

The gear unit must be stored in the position of use in a sheltered place; it must be placed on a vibration­free, dry wooden base and covered over.

2)

If the gear unit is being stored out of doors, it must be particularly carefully covered, and care must be taken that neither moisture nor foreign material can collect on the unit. Waterlogging should be avoided. The procedure for interior and exterior preservation treatment is described in section 7 (see items 7.3.1.3 and 7.3.2.1)!

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5.

Technical description Observe the instructions in section 3. "Safety instructions"!

5.1

General description The helical gear unit is supplied as a one­, two­, three­ or four­stage gear unit. The bevel­helical gear unit is supplied as a two­, three­ or four­stage gear unit. The gear unit may also be supplied as a multi­stage bevel­helical gear unit or helical gear unit with fitted auxiliary drive. It is designed for installation in the horizontal mounting position. If necessary, it can also be designed for installation in a different position. As a principle, the gear unit can be operated in both directions of rotation. The only exceptions are gear types with backstop or overrunning clutch. If rotation reversal is required for these types of unit, FLENDER should be consulted. A number of shaft configurations (types and rotation directions) are possible. These are shown in the following table as solid shafts: Table 11: Types and rotation directions

Type

A

B

C

D

Configuration E F

G

H

I

H1SH

H2SH H2HH H2DH H2KH H2FH H2PH

H2HM H2DM H2KM H2FM H2VH

H3SH H3HH H3DH H3KH H3FH

H3HM H3DM H3KM H3FM H3VH

H4SH H4HH H4DH H4KH H4FH

H4HM H4DM H4KM H4FM H4VH

B2SH B2HH B2DH B2KH B2FH

B2HM B2DM B2KM B2FM B2VH

B3SH B3HH B3DH B3KH B3FH T3SH T3DH T3KH

B3HM B3DM B3KM B3FM B3VH T3VH T3HH T3FH

B4SH B4HH B4DH B4KH B4FH

B4HM B4DM B4KM B4FM B4VH

When mounting the auxiliary drive (as maintenance and/or load drive) the assignment of the direction of rotation to the design is defined in the dimensioned drawing.

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The gear units are characterised by a low noise level. This is achieved by helical and bevel­helical gears with a high contact ratio and special sound­damping housings. The good temperature characteristics of the gear unit are achieved by its high degree of efficiency, large housing surface and performance­related cooling system. 5.2

Output designs

..S. Solid shaft

..V. Solid shaft, reinforced

..F.

Flanged shaft

..H. Hollow shaft with parallel keyway

..D. Hollow shaft for shrink disk

..K. Hollow shaft with internal spline to DIN 5480

Fig. 8: Output designs 5.3

Housing The housing is of cast iron; if required, they may also be of steel. Housings up to size 12 are made in one part. The exception are types H1SH and H2PH, which have a two­part housing similar to those of sizes 13 to 22 of the other types. The housing is rigid in design and due to its form has excellent noise and temperature characteristics. The gear­unit housing comes with the following equipment: • Lifting eyes (adequately dimensioned for transport) • Inspection and/or assembly cover (for oil filling and/or inspection) • Oil-sight glass or oil dipstick (to check the oil level) • Oil-drain plug (for oil drain) • Air filter or venting screw (for aeration and ventilation) Colour codes for ventilating, oil inlet, oil level and oil drainage: Air relief point: yellow

Oil­draining point:

white

Oil­filling point: yellow

Lubrication point:

red

Oil level:

Oil level:

red

red

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2

3

17

4 1 14

6

7 1)

10

5

5

7

9 12 13

18 8

11

Fig. 9: Gear­unit features on gear units type H..H ≤ 12 1)

for H1SH only

3 14 3

1

4 15

2

17

7

10

5

5

6 9 13 11

8

16

12

Fig. 10: Gear­unit features on gear units type H..H ≥ 13 3 14 3

1

4 15

2

17

7

10

5

5

6 13 8

18

Fig. 11: Gear­unit features on gear units type H..M ≥ 13

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12

9

2

3

17

4 1 14

6

9

5 10

5

7 13 12 18

8

11

Fig. 12: Gear­unit features on gear units types B..H and T..H ≤ 12 3 14 3

1

4 15

2

17

7

9 5

10

5

6 13 12 11

8

16

Fig. 13: Gear­unit features on gear units type B..H ≥ 13 3 14 3

1

4 15

2

17

7

9 5

10 6

13 12 8

18

Fig. 14: Gear­unit features on gear units type B..M ≥ 13 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Housing Lifting eyes Cover Cover Shaft seals Oil dipstick Housing ventilation Oil-drain plug Cover and/or bearing journal

10 11 12 13 14 15 16 17 18

Rating plate Gear­unit fastening Fan cowl Fan Inspection and/or assembly cover Alignment surfaces Alignment thread Oil inlet Fastening for torque arm

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5

9

2

18 16

1

15

18

14 4 13 3

5

8 7 6

10

6

17 6

Fig. 15: Gear­unit features on gear units types B3.H / T3.H ≤ 12

3

2

9

5

11

17

18

1

16 18

14

4 13 8 7

6 10

12

15

6

6

Fig. 16: Gear­unit features on gear units type B3.H ≥ 13 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Main gear unit Lifting eyes Shaft seals Oil dipstick Housing ventilation Oil­drain plug Fan cowl Fan Inspection or assembly cover

10 11 12 13 14 15 16 17 18

Gear­unit fastening Alignment surfaces Alignment thread Auxiliary gear unit Electric motor Overrunning clutch Backstop Speed­monitoring device Oil­filler plug

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

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5.4

Toothed components The externally toothed components of the gear unit are case­hardened. Helical­gear teeth are ground. The high quality of the teeth leads to a significant noise reduction and ensures safe and reliable running. The gears are connected with the shafts by interference fits and parallel keys or by shrink fits. These types of joints transmit with adequate reliability the torques generated.

5.5

Lubrication

5.5.1

Splash lubrication Unless otherwise agreed in the order, the teeth and bearings are adequately splash­lubricated with oil. The gear unit thus requires very little maintenance.

5.5.2

Pressure lubrication through add­on oil­supply system In non­horizontal positions, with high bearing speeds or peripheral velocities on the teeth, the splash lubrication system may be supported and/or replaced with a pressure-lubrication system. The oil­supply system is permanently attached to the gear unit and consists of a flange pump, a coarse filter, a pressure­monitoring device and pipework. For gear units of sizes 13 to 22, the coarse filter is replaced with a double change­over filter. The direction of flow from the flange pumps is independent of the direction of rotation. 3

2

2

4

1

1 H... ≤ 12

H... ≥ 13

Fig. 17: Add­on oil­supply system on gear units type H... 3

2

4

1

2

1 B... ≤ 12

B... ≥ 13

Fig. 18: Add­on oil­supply system on gear units type B... 1 2

Flange pump Pressure monitor

3 4

Coarse filter Double change­over filter

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

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In the case of gear units with add­on oil­supply system, before starting the unit up the pressure monitor must always be connected so as to be ready for operation.

0.5 bar To be connected as opener or closer, as required.

Depending on the order specification and application, the flange pump may be replaced with a motor pump. When operating and servicing the components of the oil­supply system, observe the operating instructions of the components. For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment. 5.6

Shaft bearings All shafts are mounted in rolling bearings.

5.7

Shaft seals Depending on requirements, radial shaft sealing rings, labyrinth seals, or Taconite seals or Tacolab seals are mounted at the shaft exits to prevent oil from leaking from the housing and dirt from entering it.

5.7.1

Radial shaft­sealing rings Radial shaft­sealing rings are the standard type of seal. They are fitted preferably with an additional dust lip to protect the actual sealing lip from external contamination. Use in an area with much dust is not possible.

Fig. 19: Radial shaft­sealing ring 5.7.2

Labyrinth seals Labyrinth seals are non­contacting and avoid wear to the shaft. They therefore require no maintenance and ensure favourable temperature characteristics. They can be used only with certain transmission ratios and minimum speeds. Check in the spare parts drawing and the spare parts list whether the gear unit is provided with labyrinth seals.

Fig. 20: Labyrinth sealing ring For reliable operation, this type of seal requires stationary, horizontal positioning in a splash­free and relatively dust­free environment. Overfilling of the gear unit can cause leakage, as can oil with high foam content.

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5.7.3

Taconite seals Taconite seals were specially developed for use in a dusty environment. The penetration of dust is prevented by a combination of three seal elements (radial shaft­sealing ring, lamellar seal and grease­charged labyrinth seal). 4 2 3

1

Fig. 21: Taconite seal 1 2

Radial shaft­sealing ring Lamellar seal

3 4

Grease­charged labyrinth seal (re­chargeable) Flat grease nipple AM10x1 to DIN 3404

Taconite seals are divided into the following types:

Taconite "E"

Taconite "F" 2

1

1 4 3

Taconite "F‐F" and "F‐H"

Taconite "F‐K"

Fig. 22: Taconite seal, variants E, F, F­F, F­H and F­K 1 2

Output Taconite "F­F"

3 4

Taconite "F­H" Taconite "F­K"

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Table 12: Variant description Taconite seal Taconite type variant

Application

Remarks

"E"

All input shafts with or without fan

"F"

Output shaft Type S (Solid shaft) Type V (Solid shaft, reinforced) Type F (Flanged shaft)

Re­chargeable labyrinth

"F‐F"

Output shaft Type H (Hollow shaft with parallel keyway) Type K (Hollow shaft with internal spline to DIN 5480)

"F‐H"

Output shaft Type H (Hollow shaft with parallel keyway) Type K (Hollow shaft with internal spline to DIN 5480

"F‐K"

Labyrinth re­chargeable on both sides, incl. dustproof cowl to prevent contact on gear side facing away from output

Labyrinth re­chargeable on output side; dustproof cowl on opposite side

Output shaft Type D (Hollow shaft for shrink disk)

The specified frequencies must be observed (see section 10., "Maintenance and repair") for re­charging the labyrinth seals with grease. 5.7.4

Tacolab seal Tacolab seals are non­contacting seals, operating wearfreely and requiring very little maintenance and which thus do not cause operating interruptions. The Tacolab seal is made up of two parts:

─ an oil labyrinth preventing lubricating oil from escaping ─ dust seal filled with grease, which permits the use in very dusty environments. 5 4 3

2 1

Fig. 23: Tacolab seal 1 2 3

Labyrinth sealing ring Labyrinth sealing ring Lamellar seal

4 5

Grease­charged labyrinth seal (re­chargeable) Flat grease nipple AM10x1 to DIN 3404

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5.8

Backstop For certain requirements, the gear unit can be fitted with a mechanical backstop. This backstop permits only the specified direction of rotation during the operation of the unit. The direction of rotation is marked by a corresponding arrow on the input and output side of the gear unit. The backstop is mounted oiltight on an adapter flange on the gear unit and integrated in its oil­circulation system. The backstop is fitted with centrifugally operated sprags. If the gear unit rotates in the prescribed direction, the inner ring rotates with the sprag cage in the direction of shaft rotation, while the outer ring remains stationary. From a specific speed up (disengagement speed) the sprags disengage from the outer ring. In this operating condition the backstop operates wearfreely.

1 2 4 3 5 6

Fig. 24: Backstop 1 2 3

Outer ring Inner ring Cage with sprags

4 5 6

Shaft Cover Residual­oil drain

The stop direction can be changed by turning the cage around. If a change in stop direction is required, FLENDER should be consulted beforehand. To avoid damaging the backstop or the gear unit, the motor must not be run adversely to the stop direction of the gear unit. Observe the notice fixed to the gear unit. The minimum lift­off speeds must not be exceeded during operation. Before connecting the motor, determine the direction of rotation of the three­phase current supply using a phase­sequence indicator, and connect the motor in accordance with the pre­determined direction of rotation.

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5.9

Torque­limiting backstop (special design) A torque­limiting backstop is available for special uses, e.g. dual drives. The backstop is a combination of a backstop with centrifugally operated sprags and a brake. The slipping torque is set by a number of compression springs. This "slipping" will protect the gear unit and the sprags of the backstop from inadmissibly high stresses during negative rotation. In addition, a uniform load distribution onto both gear units is achieved during negative rotation when using dual drives.

6

5

4 3

2

7

1 xmin.

Fig. 25: Torque­limiting backstop 1 2 3 4

Outer ring Inner ring Cage with sprags Shaft (adapter flange)

5 6 7

Locking wire Lead screw with compression spring Friction lining

The torque­limiting backstop is attached to the gear unit by means of an adapter flange to form an oiltight seal and is integrated in its oil circulation system. The stop direction can be changed by turning the cage around. If a change in stop direction is required, FLENDER should be consulted beforehand. The slipping torque was set at the correct value at the FLENDER works; resetting during startup is not permissible. To safeguard the set slipping torque, the lead screws of the compression springs are secured with locking wire. The warranty will expire if the locking wire for the screws is missing or has been damaged. For safety reasons, it is absolutely prohibited to change the slipping torque. After having stopped the motor, there is a danger that the load is not safely held in its position and can run in reverse direction at high speed. As a rule, the backstop operates without wear. As a precaution, the dimension "xmin." must be checked once yearly and after every releasing operation (Type FXRT only). To avoid damaging the backstop or the gear unit, the motor must not be run adversely to the stop direction of the gear unit. Observe the notice fixed to the gear unit.

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5.10

Cooling Depending on requirements, the gear unit is fitted with a fan, a cooling coil, an added­on oil­supply system with oil cooler or a separately provided oil­supply system. In the case of a separate oil­supply system, the specific instructions for this oil­supply system must be observed. When installing the gear unit free convection must be ensured on the housing surface, in order to definitely avoid overheating the gear unit.

5.10.1 Fan As a rule the fan is mounted on the high­speed shaft of the gear unit and is protected from accidental contact by an air guide cover. The fan sucks air through the grid of the air guide cover and blows it along the air ducts on the side of the gear housing. It thereby dissipates a certain amount of heat from the housing.

1

1

2

2

H...

B.../ T...

Fig. 26: Fan on gear units types H..., B... and T... 1

Fan

2

Air guide cover

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation. For gear units fitted with a fan, sufficient space must be allowed for air intake when mounting the safety guards for the coupling or other components. The correct distance is given in the dimensioned drawing in the gear­unit documentation. It must be ensured that the fan cowl is correctly fastened. The fan cowl must be protected against damage from outside. The fan must not come into contact with the fan cowl. The cooling effect is considerably reduced if the fan or the gear housing are dirty (see section 10., "Maintenance and repair").

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5.10.2 Cooling coil The gear unit can be fitted with a cooling coil in the oil sump. Cooling water is supplied by way of a water connection. The operator must ensure this. Either fresh water, sea water or brackish water can be used for cooling purposes. When water is flowing through the cooling coil, a certain amount of heat is transferred from the oil to the water and thereby removed from the system.

3

X X

1, 2

3

X

3

H...

1

2

B...

Fig. 27: Cooling coil on gear units types H... and B... 1

Cooling­water connection

2

Reducing screw

3

Output shaft

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation. The water can flow through the gear unit in either direction. The pressure of the cooling water must not exceed 8 bar. If the gear unit is being withdrawn from service for a longer period and if there is a danger of freezing, the cooling water must be drained off. Remove any remaining water with compressed air. The ends of the cooling coil must never be twisted because this could destroy the cooling coil. The reducing bolt must not be tightened or demounted because this may result in damage to the cooling coil. Be especially careful when blowing with compressed air. Wear protective glasses! Avoid too high pressure on the cooling­water entry. For this a cooling­water flow control must be used (e.g. a pressure reducer or a suitable valve). For connecting dimensions, refer to the dimensioned drawing of the gear unit. The required cooling water quantity and the max. permissible inlet temperature are given on the data sheet and/or the list of equipment.

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Table 13: Cooling­water quantity required (l/min)

Type

3

4

5

6

7

8

9

H1SH

4

-

4

-

4

-

8

-

8

-

8

-

8

-

8

20 to 22

-

1)

1)

H2.H

-

4

4

4

4

4

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

1)

H2.M

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

8

8

8

8

8

8

1)

1)

H3.H

-

-

4

4

4

4

4

4

8

8

8

8

8

8

8

8

1)

1)

H3.M

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

8

8

8

8

8

8

1)

1)

B2.H

-

4

8

4

8

4

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

-

-

1)

1)

B3.H

-

4

4

4

4

4

8

8

8

8

8

8

8

8

8

8

B2.M

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

8

8

8

8

8

8

-

-

8

1)

1)

B3.M 1)

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

8

8

8

8

8

on request Refer to the order­specific dimensioned drawing for connecting dimensions.

5.10.3 Add­on oil­supply system with air oil­cooler For types H1.., H2.. and B2.., an oil­supply system with air oil­cooler may be applied. This oil­cooling system is permanently attached to the gear unit. Components: • air oil­cooler • flange pump • coarse filter (double change­over filter from size 13) • pressure­monitoring device • temperature­control valve • pipework The air oil­cooler is designed to cool the gear oil by means of air from the surrounding atmosphere. Depending on the volume flow, the oil passes through the cooler in one or more streams and through the current of air blown in by the fan. For cold starts, a bypass pipe with a temperature­control valve is provided for. The flow direction of the pump used is independent of the direction of rotation, if nothing is specified in the documentation to the contrary. When connecting the fittings the actual flow direction must however be observed.

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2

3 2

4

6

6

5

1

5

1

H1.. / H2.. ≤ 12

H1.. / H2.. ≥ 13

Fig. 28: Air oil­cooling system on gear units types H1.. and H2.. 3 2

2

4

6 6 5

1

5

1

B2.. ≤ 12

B2.. ≥ 13

Fig. 29: Air oil­cooling system on gear units types B1.. and B2.. 1 2 3

Flange pump Pressure monitor (circuit diagram see item 5.5.2) Coarse filter

4 5 6

Double change­over filter Air oil­cooler Temperature­control valve

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation. When installing gear units with add­on air oil­cooling units, it must be ensured that the air circulation is not obstructed. The required minimum distance from adjacent components, walls, etc. is indicated in the drawings in the unit documentation. Add­on pressure monitors must be connected as shown in item 5.5.2. Depending on the application, the flange pump may have been replaced with a motor pump. When operating and servicing the components of the oil­supply system, observe the operating instructions of the components. For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment. The cooling effect is considerably reduced if the cooler or the gear housing are dirty (see section 10., "Maintenance and repair").

BA 5010 EN 03.10 35 / 89

5.10.4 Add­on oil­supply unit with water oil­cooler For types H1.., H2.. and B2.., an oil­supply system with water oil­cooler may be applied, if required in the order. This is permanently attached to the gear unit. Components: • pump • water oil­cooler • pipework Depending on size and/or order­specification the oil­supply unit with water oil­cooler may in addition include the following components: • filter • monitoring equipment The flow direction of the pump used is independent of the direction of rotation, if nothing is specified in the documentation to the contrary. When connecting the fittings the actual flow direction must however be observed. The required water connection must be provided by the user. 2

2

5

4

3

5

6

1

6

1

H1.. / H2.. ≤ 12

H1.. / H2.. ≥ 13

Fig. 30: Water oil­cooling system on gear units types H1.. and H2.. 2

2

5

4

3

5

6

6 1

1

B2.. ≤ 12

B2.. ≥ 13

Fig. 31: Water oil­cooling system on gear units type B2.. 1 2 3

Flange pump Pressure monitor (circuit diagram see item 5.5.2) Coarse filter

4 5 6

Double change­over filter Water oil­cooler Water inlet and outlet

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

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To ensure optimum cooling performance, the specified direction of flow in the water oil­cooler must be observed. The cooling­water inlet and outlet must not be reversed. The pressure of the cooling water must not exceed 8 bar. If the gear unit is being withdrawn from service for a longer period and if there is a danger of freezing, the cooling water must be drained off. Remove any remaining water with compressed air. Add­on pressure monitors must be connected as shown in item 5.5.2. Be especially careful when blowing with compressed air. Wear protective glasses! Depending on the order specification and application, the flange pump may have been replaced with a motor pump. For operation and maintenance, always observe the operating instructions indicated in the order­specific appendix. For technical data, refer to the order­specific list of equipment. 5.10.4.1 Pump The pumps used are suitable for the delivery of lubricants. The flow medium must not contain abrasive components and must not chemically affect the materials of the pump. A precondition of a proper functioning, high reliability and long service life of the pump is in particular a clean and lubrifying delivery medium. 5.10.4.2 Water oil­cooler Water oil­coolers are suitable for cooling oils. The cooling medium used is water. For connecting dimensions, refer to the dimensioned drawing of the gear unit. The required cooling water quantity and the max. permissible inlet temperature are given on the data sheet and/or the list of equipment. 5.10.4.3 Filter The filter protects downstream aggregates, measuring and control devices from contamination. The filter comprises a housing with connections and a sieve. The medium flows through the housing where the dirt particles flowing trough the pipe are retained. Dirty filter elements must be cleaned or replaced. 5.11

Heating At low temperatures it may be necessary to heat the gear oil before switching on the drive unit or even during operation. In such cases the use of heating elements is possible. These heating elements convert electrical energy into heat which is conducted to the surrounding oil. The heating elements are located in protective tubes inside the housing, thus making it possible to replace them without draining off the oil. Complete immersion of the heating elements in the oil bath must be guaranteed. The heating elements can be controlled by a temperature monitor which emits a signal when maximum and minimum temperatures are reached; the signal requires amplification.

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1

2

1

2

1

2

H... / B... / T3.. ≤ 12

1

2

H... / B... ≥ 13

Fig. 32: Hearting on gear units types H..., B... and T3.. 1

Heating element

2

Temperature monitor

For a detailed illustration of the gear unit and the position of the add­on parts, please refer to the drawings of the gear­unit documentation. Never switch the heating elements on, unless complete immersion of the heating rod in the oil bath is ensured. Fire hazard! If heating elements are installed afterwards the max. heating capacity (see Table 14) on the outer surface of the heating element must not be exceeded. Table 14: Specific heating output PHo as a function of the ambient termperature

PHo (W/cm²)

Ambient temperature °C

0.9

+ 10 to 0

0.8

0 to - 25

0.7

- 25 to - 50

Operation and maintenance must be in accordance with the pertinent operating instructions. For technical data, refer to the list of equipment. 5.12

Oil­temperature monitoring Depending on the order specification, the gear unit may be fitted with a Pt 100 resistance thermometer for monitoring the oil temperature in the sump. In order to measure the temperatures or temperature differences, the Pt 100 resistance thermometer should be connected to a suitable instrument provided by the customer. The thermometer has a connection head (protection type IP54) for the wiring. A two­conductor circuit is provided by the manufacturer. However, the customer may fit his own three­ or four­conductor circuit if required. For control information, refer to the list of equipment. Observe the operating instructions relating to the device in all instances.

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1

1

H... / B... / T3.. ≤ 12

1

1

H... / B... ≥ 13

Fig. 33: Oil­temperature measurement on gear units types H..., B... and T3.. 1

Pt 100 resistance thermometer

For a detailed illustration of the gear unit and the position of the add­on parts, please refer to the drawings of the gear­unit documentation. When operating and servicing the components, observe the operating instructions relating to the components. For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment. 5.13

Oil­level monitoring system Depending on the order specification, the gear unit can be fitted with an oil­level monitor in the form of a level limit switch. This monitoring is designed as a standstill monitoring (gear unit stop) and checks the level of the oil before the unit is started up. When the signal "oil level too low" is given, it should be wired in such a way that the drive motor cannot start and an alarm is given. During operation, any signal should be bridged. If an the oil­level monitoring device is in use, it is very important that the unit is in a horizontal position.

H... / B... / T3.. ≤ 12

H... / B... ≥ 13

Fig. 34: Oil­level monitoring on gear units types H..., B... and T3.. For a detailed illustration of the gear unit and the position of the add­on parts, please refer to the drawings of the gear­unit documentation. When operating and servicing the components, observe the operating instructions relating to the components. For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment.

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5.14

Bearing­monitoring system The gear unit may be fitted with measuring nipples for monitoring the bearings. These nipples are intended for attachment of shock­pulse sensors with rapid­action coupling and are located in the vicinity of the bearings to be monitored. The gear unit may also be set up for temperature monitoring at the bearing points. The gear unit is then equipped with tapped holes for fitting Pt 100 resistance thermometers. For this version FLENDER must be consulted. X

"X"

X

SW17

H...

Measuring nipple

Fig. 35: Bearing monitoring on gear units type H... X

X

"X"

X

SW17

B...

Measuring nipple

Fig. 36: Bearing monitoring on gear units types B... and T3.. For a detailed illustration of the gear unit and the position of the add­on parts, please refer to the drawings of the gear­unit documentation. 5.15

Speed transmitter An incremental speed transmitter may be mounted. Wiring and evaluation instrument should be provided by the customer. A

3

"A"

1

3

1

2

Fig. 37: Speed-monitoring device 1

Incremental transmitter

2

12­pole brass plug

3

Output

When operating and servicing the components, observe the operating instructions relating to the components. For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment. A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

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5.16

Auxiliary drive For certain applications the gear unit can, in addition to the main drive unit, be equipped with an auxiliary drive unit. This enables the main gear unit to be operated at a lower output speed in the same direction of rotation. The auxiliary drive is connected with the main gear unit by an overrunning clutch. For the basic drive arrangement please see Figure 38. Basic design of the gear unit with main and auxiliary drives

4

8

7

4

8

3

6/7

1

5

6 5 3 2

2 1

Fig. 38: Design of the gear unit with main and auxiliary drives 1 2 3

Main motor Auxiliary motor Coupling

4 5 6

Main gear unit Auxiliary gear unit Backstop

7 8

Overrunning clutch Output shaft of the main gear unit

Depending on use, two auxiliary drives of different capacities are available for each gear­unit size. 5.16.1 Auxiliary drive, designed as a maintenance drive The auxiliary drive should be protected from overloads. The drive of the bucket elevator via the auxiliary drive must only be effected during idle running, i.e. without load. For the exact designation of the geared motor as well as the mounting position please refer to the drawings (see section 1, "Technical Data"). The auxiliary gear unit has its own oil circulation system which is separated from that of the main gear unit. The auxiliary gear unit is already filled with oil when delivered. Before connecting the motor, determine the direction of rotation of the three­phase current supply using a phase­sequence indicator, and connect the motor in accordance with the pre­determined direction of rotation. Observe the notice fixed to the gear unit. The Special operating instructions should be observed for operation of the auxiliary gear unit (Type KF MOTOX bevel­gear motor). To avoid overspeeds in case of malfunctions of the overrunning clutch, the drive combination must be equipped with a speed­monitoring device by the customer for safety reasons. The speed­monitoring device consists of a pulse generator mounted in the intermediate flange (Figure 39) and of an evaluating instrument. A threaded hole M12x1 for the pulse generator to be made available by the customer is provided at a suitable position in the intermediate flange. The dimension "x" depends on the instructions given by the equipment manufacturer (see Figure 39). The pulse generator must satisfy the requirement "suitable for flush mounting".

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7

2

7

2 3

3

6

"X"

"X"

6

5

1

1 "X" 4 5

7

4

Fig. 39: Design of the gear unit with main and auxiliary drives 1 2 3

Main gear unit Auxiliary gear unit Intermediate flange

4 5

Drive shaft of main gear unit Backstop

6 7

Overrunning clutch Pulse generator for speed monitoring

The speed­monitoring device must be connected in such a manner that the main drive is disabled automatically at "> Zero" speed at the output shaft of the auxiliary drive. For safety reasons, the disabling function must be checked at regular intervals, i.e. at least quarterly. To check the disabling function, the auxiliary drive is switched on. If the speed­monitoring device connects ­ which can be verified, for instance, by means of a warning light ­ the speed­monitoring device is ready for operation. This speed­monitoring device is an absolute must for safety reasons since in case of a defect in the overrunning system the auxiliary drive can be destroyed with explosive effect due to overspeeds. 5.16.2 Auxiliary drive, designed as a load drive Unlike the maintenance drive, type KF and KZ bevel­helical MOTOX gear units are used here for the auxiliary drive. The motors of the auxiliary drives are dimensioned in such a manner that a properly loaded conveyor system can be operated at low speed in the same direction of rotation. Furthermore the conditions set out in item 5.16.1 are applicable.

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5.16.3 Overrunning clutch If the gear unit is fitted with an auxiliary drive in addition to the main drive, coupling is realized by an overrunning clutch. This allows, when driving by the auxiliary drive, a torque transmission in one direction of rotation, while there is "free­wheeling operation" when driven by the main drive. The output shaft of the main drive will rotate in the same direction of rotation both if the drive is effected via the main motor and via the auxiliary drive. The overrunning clutch is mounted in an adapter flange and integrated in the oil circuit of the gear unit. Maintenance and oil change take place simultaneously with maintenance and oil change of the main drive. The overrunning clutch is provided with centrifugally operated grippers. If the main gear unit is rotating in the specified direction of rotation, the inner ring will rotate together with the grippers, while the outer ring remains stationary. From a certain speed of rotation, the grippers will lift off and the overrunning clutch will operate without wear. If the drive is effected by the motor of the auxiliary drive via the outer ring, the overrunning clutch will be in "carrier operation", i.e. the main gear unit is turned over slowly in the chosen direction of rotation. At the same time, the drive shaft of the main gear unit and, if a flexible coupling is used between main motor and gear unit, possibly the main motor will rotate slowly along with it. The main motor and the motor of the auxiliary drive should be interlocked electrically in such a manner that only one of the two motors can be switched on. When driving via the auxiliary drive, the drive shaft of the main gear unit will rotate along simultaneously. This rotary motion must not be impeded. A brake arranged on the drive side in the main drive must be released if the drive is effected via the auxiliary drive. When filling the main gear unit with oil, start by supplying lubricating point 1 at the intermediate flange with the oil quantity and oil grade specified on the rating plate. Prior to startup, the overrunning clutch should be checked for proper function according to item 7.2.4.

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6.

Fitting Observe the instructions in section 3., "Safety instructions"!

6.1

General information on fitting When transporting the gear unit observe the notes in section 4, "Transport and storage". Fitting work must be done with great care by authorised, trained and qualified personnel. The manufacturer cannot be held liable for damage caused by incorrect assembly and installation. During the planning phase sufficient space must be allowed around the gear unit for later care and maintenance work. Free convection through the surface of the housing must be ensured by suitable measures. If the gear unit is fitted with a fan, there should be sufficient space for air intake. Adequate lifting equipment must be available before beginning the fitting work. During operation the unit must not be allowed to heat up through exposure to heat from external sources such as sunlight, and suitable measures must be taken to prevent this! Such measures may be: ­ fitting a sunshade roof, or ­ fitting an additional cooling unit, or ­ fitting the oil sump with a temperature-monitoring device with a cut­out function. If a sunshade roof is fitted, heat must be prevented from building up! If a temperature-monitoring device is fitted, a warning signal must be emitted when the maximum permitted oil­sump temperature is reached. If the maximum permitted oil­sump temperature is exceeded, the drive must be shut off. Such shutting off may cause the operator's system to stop! The operator should ensure that no foreign bodies affect the proper function of the gear unit (e.g. falling objects or heaping over). No electrical welding work must be done at all on the drive. The drives must not be used as an earthing point for welding operations. Toothed parts and bearings may be irreparably damaged by welding. All the fastening points provided by the design of the unit must be used. Screws which have been damaged during assembly or disassembly work must be replaced with new ones of the same strength class and type. To ensure proper lubrication during operation, the mounting position specified on the drawings must always be observed.

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6.2

Unpacking The products supplied are listed in the despatch papers. Check immediately on receipt to ensure that all the products listed have actually been delivered. Parts damaged and/or missing parts must be reported to FLENDER in writing immediately. The packaging must not be opened or damaged, when this is part of the preservation method! • Remove packaging material and transporting equipment and dispose of in accordance with regulations. • Perform a visual check for any damage and contamination. If there is any visible damage, the gear unit must not be put into operation. The instructions in section 4, "Transport and storage", must be observed.

6.3

Installation of gear unit on housing base

6.3.1

Foundation The foundation must be horizontal and level. The gear unit must not be excessively stressed when tensioning the fastening bolts. The foundation should be designed in such a way that no resonance vibrations are created and that no vibrations are transmitted from adjacent foundations. The structure on which the unit is to be mounted must be rigid. It must be designed according to the weight and torque, taking into account the forces acting on the gear unit. Careful alignment with the units on the in­ and output sides must be ensured. Any elastic deformation through operating forces must be taken into consideration. Fastening bolts or nuts must be tightened to the prescribed torque. For the correct torque, refer to item 6.23. Bolts of the minimum strength class 8.8 must be used. If external forces are acting upon the gear unit, it is advisable to prevent the unit from displacement by means of lateral stops. For dimensions, space requirement and arrangement of supply connections, refer to the drawings in the gear­unit documentation.

6.3.2

Description of installation work • Remove the anti­corrosion paint on the shafts with suitable cleaning agent such as benzine. Do not allow the cleaning agent (e.g. benzine) to contact the shaft­sealing rings. Ensure adequate ventilation. Do not smoke! Danger of explosion! • Mount and secure input and output drive elements (e.g. coupling components) on the shafts. If these are to be heated before mounting, refer to the dimensioned drawings in the coupling documentation for the correct joining temperatures. Unless otherwise specified, the components may be heated inductively, with a burner, or in a furnace. Take precautions to avoid burns from hot components! Protect shaft sealing rings from damage and heating to over + 100 °C (use heat­protective screens to protect against radiant heat.)

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The components must be pushed smartly onto the shaft up to the position specified in the order­specific dimensioned drawing. Fit the coupling with the aid of suitable fitting equipment. The parts must not be driven on by abrupt force, as this may damage the gear unit (see also item 6.8). The shaft­sealing rings and running surfaces of the shaft must not be damaged when pulling in the coupling parts. When installing the drives, make absolutely certain that the individual components are accurately aligned in relation to each other. Inadmissibly large errors in the alignment of the shaft ends to be connected due to angular and/or axial misalignments result in premature wear and/or material damage. Insufficiently rigid base frames or sub­structures can also during operation cause a radial and/or axial misalignment, which cannot be measured when the unit is at a standstill. Gear units whose weight requires the use of lifting gear must be attached at the points shown in section 4, "Transport and storage". If the gear unit is to be transported with add­on parts, additional attachment points may be required. The position of these attachment points is shown in the order related dimensioned drawing. 6.3.2.1 Alignment surfaces, alignment thread Preliminary alignment of the gear units (sizes 3 to 12) in a horizontal direction is done by the surfaces of the inspection and/or assembly cover. Aligning surface: For the exact position of the aligning surfaces please refer to the drawings of the gear­unit documentation. The alignment surfaces are for aligning the gear unit horizontally, in order to ensure correct running of the gear unit. The values punched into the alignment surfaces must always be observed.

1

1

Fig. 40: Alignment surfaces on gear unit up to size 12

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Gear units of sizes 13 to 22 have special alignment surfaces on the top of the housing for preliminary alignment of the gear units. To facilitate alignment of gear units of these sizes, alignment threads are provided in the housing base. 1

1

1

2

2

Fig. 41: Alignment surfaces on gear units from size 13 1

Alignment surfaces

2

Alignment thread

The final fine alignment with the assemblies on the in­ and output side must be carried out accurately by the shaft axes, using: • rulers • spirit level • dial gauge • feeler gauge, etc. Only then should the gear unit be fastened and the alignment checked once again. • Record alignment dimensions. ─ The report must be kept with these instructions. The accuracy of shaft axis alignment is an important factor in determining the life span of shafts, bearings and couplings. If possible, the deviation should be zero (exception: ZAPEX couplings). For amongst others the special requirements for the couplings, refer to the specific operating instructions. Non­observance can cause shaft rupture, resulting in serious injury or danger of life. 6.3.2.2 Mounting on a foundation frame • Clean the undersurface of the gear­unit base. • Using suitable lifting gear, place the gear unit on the foundation frame. • Tighten the foundation bolts to the specified torque (see item 6.23); if necessary, use stops to prevent displacement. The gear unit must not be excessively stressed when tensioning the fastening bolts. • Align the gear unit exactly with the input and output units (see item 6.3.2.1). • Record alignment dimensions. ─ The report must be kept with these instructions.

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6.3.2.3 Mounting on a concrete foundation by means of stone bolts or foundation blocks • Clean the undersurface of the gear­unit base. Placing stone bolts: ─ Hook stone bolts with washers and hexagon nuts into the foundation fastening points on the gear­unit housing (see fig. 42). The hexagon nuts must only be tightened when the concrete has set.

1 2

1 2 3 4 5

3 4 5

Hexagon nut Washer Gear­unit base Stone bolt Foundation

Fig. 42: Stone bolt Placing the foundation blocks: ─ Hook the foundation blocks with washers and fastening bolts into the foundation fastening points on the gear­unit housing (see fig. 43). The fastening bolts must only be tightened when the concrete has set. 1 2 3 4

7 8

5 9 6

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Fastening bolt Washer Gear­unit base Threaded stud Flat steel plate Foundation Final foundation height Prepared foundation height Foundation block

Fig. 43: Foundation block • Using suitable lifting gear, place the gear unit on the concrete foundation. • Align gear unit horizontally by in­ and output shafts: ─ if using stone bolts, with shims. ─ if using foundation blocks, with the aid of the set screws (if available). • If considerable forces may apply, use stops to prevent the unit from displacement. Before pouring the concrete foundation, fill up the openings in the foundation blocks with adequate material such as polystyrene. With types H1 and H2, remove the air­conducting cowl before tightening the foundation bolts and then bolt it back into position. • Pour concrete into the recesses of the stone bolts or foundation blocks.

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When the concrete has set, tighten the hexagon nuts of the stone bolts or fastening bolts of the foundation blocks to the specified torque (see item 6.23). The gear unit must not be excessively stressed when tensioning the hexagon nuts or fastening bolts. 6.3.2.4 Mounting on a concrete foundation by means of anchor bolts • Clean the undersurface of the gear­unit base. • Place support on the base plate in the fine grout. • Insert anchor bolts. • Place pressure plates in position and screw nuts on. • Pack the anchor bolts with wood so that they are about 10 mm from the upper edge of the support (see fig. 44). 2 7

3

8 1 4 5 6

1 2 3 4 5 6 7 8

Anchor bolt Support Base plate Pressure plate Hexagon nut Wood Fine­grout concrete Raw foundation

Fig. 44: Anchor bolt • Place gear unit on foundation. Use only the eyes provided to attach lifting equipment to the unit. Do not use the front threads at the shaft ends to attach slinging equipment for the transport. • Pull anchor bolts up (for this a bolt or threaded rod can be screwed into the thread on the front face). • Fit washer. • Unscrew hexagon nut a few turns by hand. • Align gear unit with supports (see fig. 45). ─ The values punched into the screeds must always be observed. ─ Alignment tolerances in relation to the units on the input and output sides are to be in accordance with the permissible angular and axial displacements of the couplings (see coupling drawings). ─ The alignment values must be recorded.

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5 4

1 2 3 4 5 6 7 8

6

2 7

3

8 1

Anchor bolt Support Base plate Washer Hexagon nut Housing base Fine­grout concrete Raw foundation

Fig. 45: Anchor bolt Prior to tensioning the anchor bolts, the fine­grout concrete must have set for at least 28 days. • Keep anchor bolts in their position by tightening the nut with your fingers. • Place the protective sleeve. • Place hydraulic tensioning device in position. • Initially tension the bolts alternately (for initial tensioning forces, see item 6.23). • Using a suitable tool, screw hexagon nuts on as far as the stop. To ensure correct handling and adjustment of the pretensioning tool, the manufacturer’s operating instructions must be adhered to. The tensioning pressures and/or the initial tensioning forces should be recorded (see also item 7.2.9). 6.4

Assembly of a shaft­mounting gear unit with hollow shaft and parallel keyway The end of the driven­machine shaft (material C60+N or higher strength) must be provided with a parallel key to DIN 6885 Part 1 Form A. Furthermore, a centring hole to DIN 332 Form DS (tapped) should be provided (for the connection dimensions of the driven machine shaft, see dimensioned drawing in the gear unit documentation).

6.4.1

Preparatory work To facilitate demounting (see also item 6.4.3.), we recommend providing a connection for pressure oil on the end of the driven machine shaft. For this a hole must be drilled through to the hollow shaft bore (see fig. 46). This connection may also be used for supplying rust­releasing agent.

3 1

4 2

Fig. 46: Hollow shaft with parallel keyway, preparation 1 2

Machine shaft Hollow shaft

3 4

Parallel key Pressure oil connection

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6.4.2

Fitting • Remove the preservative agent from the hollow shaft and the machine shaft with a suitable cleaning agent (such as benzine). Do not allow the cleaning agent (e.g. benzine) to contact the shaft-sealing rings. Ensure adequate ventilation. Do not smoke! Danger of explosion! • Check the hollow and machine shafts to ensure that seats and edges are not damaged. If necessary, rework the parts with a suitable tool and clean them again. Coat with a suitable lubricant to prevent frictional corrosion of the contact surfaces.

6.4.2.1 Fitting • Fit the gear unit by means of nut and threaded spindle. The counterforce is provided by the hollow shaft. The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoid canting.

2 3 7 6 5

1 4

Fig. 47: Hollow shaft with parallel keyway, mounting with threaded spindle 1 2 3

Machine shaft Hollow shaft Parallel key

4 5 6

Nut Threaded spindle Nut

7

End plate

Instead of the nut and threaded spindle shown in the diagram, other types of equipment such as a hydraulic lifting equipment (type Lucas) may be used. The hollow shaft may be tightened against a machine­shaft collar only if the gear­unit configuration is one of the following: ­ Torque arm ­ Support with gear­unit swing base With a different arrangement the bearings may be excessively stressed during the mounting procedure. 6.4.2.2 Axial fastening Depending on type, secure the hollow shaft axially on the machine shaft (e.g. with locking ring, end plate, set screw).

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6.4.3

Demounting • Remove the axial securing device from the hollow shaft. • If frictional corrosion has occurred on the seating surfaces, rust­releasing agent may be used in order to facilitate forcing off the gear unit. The rust releaser can be injected through the pressure­oil connection (see Fig. 46), e.g. using a pump. • When the rust­releasing agent has taken effect, pull the gear unit off with the device (see figs. 48 and 49). • Removing the gear unit from the driven­machine shaft can be done locally as follows: ─ using forcing screws in an end plate (see Fig. 49) or ─ using a central threaded spindle or ─ preferably using a hydraulic lifting unit ("Lucas"). The end plate and/or the auxiliary plate for forcing off the gear unit are not included in our delivery. Each of the two end faces of the hollow shaft is provided with 2 threaded holes (for dimensions, see fig. 50) to receive bolts for fastening the end plate to the hollow shaft.

6

3 1

5

4 2 7

Fig. 48: Hollow shaft with parallel keyway, demounting with hydraulic lifting equipment ("Lucas") 1 2 3 4

Machine shaft Hollow shaft Parallel key Hydraulic lifting unit

5 6 7

Threaded spindle Pressure oil connection Plate for forcing out

3 5

1

6

2

4

Fig. 49: Hollow shaft with parallel keyway, demounting with end plate 1 2 3

Machine shaft Hollow shaft Parallel key

4 5 6

End plate for forcing out Screws Forcing screws

Avoid canting when pulling the unit off.

BA 5010 EN 03.10 52 / 89

The plate for forcing­out is not included in our delivery.

s

s

m

*)

m

*)

t

t

Fig. 50: Hollow shaft with parallel keyway *) 2 threads offset 180° Table 15: Threaded holes on the end faces of the gear­unit hollow shafts Gear­unit size

m mm

s

t mm

Gear­unit size

m mm

s

t mm

4

95

M8

14.5

12

215

M 12

19.5

5

115

M8

14.5

13

230

M 12

19.5

6

125

M8

14.5

14

250

M 12

19.5

7

140

M 10

17

15

270

M 16

24

8

150

M 10

17

16

280

M 16

24

9

160

M 10

17

17

300

M 16

24

10

180

M 12

19.5

18

320

M 16

24

11

195

M 12

19.5

19 ... 22

on request

If the counterforce is provided not only by the hollow shaft, but also by the housing, as shown in fig. 48, the forces used must not exceed the values given in the following table 16. Table 16: Maximum forcing pressures Gear­unit size

Maximum forcing pressure N

Gear­unit size

Maximum forcing pressure N

4

22600

12

113600

5

33000

13

140000

6

37500

14

160000

7

50000

15

193000

8

56000

16

215000

9

65000

17

240000

10

82000

18

266000

11

97200

19 ... 22

on request

If the above values are exceeded, the housing, the hollow­shaft bearings or other gear components may be irreparably damaged. Before replacing the gear unit on the machine shaft, always check the bearings for any signs of damage. When using forcing screws or threaded spindles, the head of the thread pressing against the driven machine should be rounded and well greased to reduce the risk of seizing at this point.

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6.5

Shaft­mounting gear unit with hollow shaft and internal spline to DIN 5480 The shaft end of the driven machine must be designed with internal splines to DIN 5480. Furthermore, a centring hole to DIN 332 Form DS (tapped) should be provided (for the connection dimensions of the driven machine shaft, see dimensioned drawing in the gear unit documentation).

6.5.1

Preparatory work To facilitate demounting (see also item 6.4.3.), we recommend providing a connection for pressure oil on the end of the driven machine shaft. For this a hole must be drilled through to the hollow shaft bore (see fig. 51). This connection may also be used for supplying rust­releasing agent.

3 1

4 2

Fig. 51: Hollow shaft with internal spline, preparation 1 2 6.5.2

Machine shaft Hollow shaft

3 4

DU bush Pressure oil connection

Fitting • Remove the preservative agent from the hollow shaft and the machine shaft with a suitable cleaning agent (such as benzine). Do not allow the cleaning agent (e.g. benzine) to contact the shaft sealing rings. Ensure adequate ventilation. Do not smoke! Danger of explosion! • Check the hollow and machine shafts to ensure that seats, teeth or edges are not damaged. If necessary, rework the parts with a suitable tool and clean them again. Coat with a suitable lubricant to prevent frictional corrosion of the contact surfaces.

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6.5.2.1 Fitting with integrated DU bush • Fit the gear unit by means of nut and threaded spindle. The counterforce is provided by the hollow shaft. The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoid canting. When fitting, ensure that the position of the teeth between the machine shaft and hollow shaft is correct. The correct position can be determined by turning the input shaft and/or by swivelling the gear unit lightly around the hollow shaft.

3 7

1

5

6 4 2

Fig. 52: Hollow shaft with internal spline, mounting with DU bush 1 2 3

Machine shaft Hollow shaft DU bush

4 5 6

Nut Threaded spindle Nut

7

End plate

6.5.2.2 Fitting with loose DU bush The loose DU bush is pushed onto the machine shaft, fixed rigidly in position with a locating tie and then pulled into the hollow shaft along with the machine shaft (see fig. 52). The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoid canting. When fitting, ensure that the position of the teeth between the machine shaft and hollow shaft is correct. The correct position can be determined by turning the input shaft and/or by swivelling the gear unit lightly around the hollow shaft. Instead of the nut and threaded spindle shown in the diagram, other types of equipment such as a hydraulic lifting equipment (type Lucas) may be used. The hollow shaft may be tightened against a machine­shaft collar only if the gear­unit configuration is one of the following: ­ Torque arm ­ Support with gear­unit swing base With a different arrangement the bearings may be excessively stressed. 6.5.2.3 Axial fastening Depending on type, secure the hollow shaft axially on the machine shaft (e.g. with locking ring, end plate, set screw).

BA 5010 EN 03.10 55 / 89

6.5.3

Demounting • Remove the axial securing device from the hollow shaft. • If frictional corrosion has occurred on the seating surfaces, rust­releasing agent may be used in order to facilitate forcing off the gear unit. The rust releaser can be injected through the pressure­oil connection (see Fig. 53), e.g. using a pump. • The end plate and the locking ring must first be removed. • When the rust­releasing agent has taken effect, pull the gear unit off with the device (see figs. 53 and/or 54). • Removing the gear unit from the driven­machine shaft can be done locally as follows: ─ using forcing screws in an end plate (see Fig. 54) or ─ using a central threaded spindle or ─ preferably using a hydraulic lifting unit ("Lucas").

6

3 1

5

4 2

7

Fig. 53: Hollow shaft with internal spline, demounting with hydraulic lifting equipment (“Lucas”) 1 2 3 4

Machine shaft Hollow shaft DU bush Hydraulic lifting equipment ("Lucas")

5 6 7

Threaded spindle Pressure oil connection Plate for forcing out

3 1

5

6

4 2

Fig. 54: Hollow shaft with internal spline, demounting with end plate 1 2 3

Machine shaft Hollow shaft DU bush

4 5 6

End plate Pressure oil connection Forcing screws

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Avoid canting when pulling the unit off. The plate for forcing­out is not included in our delivery. If the counterforce is provided not only by the hollow shaft, but also by the housing, as shown in fig. 53, the forces used must not exceed the values given in the following table 17. Table 17: Maximum forcing pressures Gear­unit size

Maximum forcing pressure N

Gear­unit size

Maximum forcing pressure N

4

22600

12

113600

5

33000

13

140000

6

37500

14

160000

7

50000

15

193000

8

56000

16

215000

9

65000

17

240000

10

82000

18

266000

11

97200

19 ... 22

on request

If the above values are exceeded, the housing, the hollow­shaft bearings or other gear components may be irreparably damaged. Before replacing the gear unit on the machine shaft, always check the bearings for any signs of damage. When using forcing screws or threaded spindles, the head of the thread pressing against the driven machine should be rounded and well greased to reduce the risk of seizing at this point. 6.6

Shaft­mounting gear unit with hollow shaft and shrink disk The end of the driven machine shaft (material C60+N or higher strength) should have a centring means to DIN 332 Form DS (with thread) in its end face (for connecting dimensions of the driven machine shaft, see dimensioned drawing in the gear­unit documentation).

6.6.1

Fitting • Remove the preservative agent from the hollow shaft and the machine shaft with a suitable cleaning agent (such as benzine). Do not allow the cleaning agent (e.g. benzine) to contact the shaft sealing rings. Ensure adequate ventilation. Do not smoke! Danger of explosion! • Check the hollow and machine shafts to ensure that seats and edges are not damaged. If necessary, rework the parts with a suitable tool and clean them again. The bore of the hollow shaft and the machine shaft must be absolutely free of grease in the area of the shrink disk seat. This is essential for safe and reliable torque transmission. Do not use contaminated solvents or dirty cloths for removing grease.

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6.6.1.1 Fitting with integrated DU bush • Fit the gear unit by means of nut and threaded spindle. The counterforce is provided by the hollow shaft. The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoid canting.

3 7

1

5

6 4 2

Fig. 55: Hollow shaft in shrink­disk design, mounting with DU bush 1 2 3

Machine shaft Hollow shaft DU bush

4 5 6

Nut Threaded spindle Nut

7

End plate

6.6.1.2 Fitting with loose DU bush The loose DU bush is pushed onto the machine shaft, fixed rigidly in position with a locating tie and then pulled into the hollow shaft along with the machine shaft (see fig. 55). The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoid canting. Instead of the nut and threaded spindle shown in the diagram, other types of equipment such as a hydraulic lifting equipment (type Lucas) may be used. The hollow shaft may be tightened against a machine­shaft collar only if the gear­unit configuration is one of the following: ­ Torque arm ­ Support with gear­unit swing base With a different arrangement the bearings may be excessively stressed. 6.6.1.3 Axial fastening If the shrink disk is fitted according to instructions (see item 6.6), the gear unit is fixed securely in the axial direction. Additional fastening is not required.

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6.7

Shrink disk The shrink disk realizes a press fit connection between a hollow shaft and a stub/machine shaft (in the following called "stub shaft"). The interference fit can transfer torques, bending moments and forces. The jointing pressure between the hollow and stub shafts generated by the shrink disk is essential for the torque and force transmission. The shrink disk is delivered ready for installation. The shrink disk must not be dismantled before mounting for the first time. Mounting and start­up must be carried out by properly trained specialist personnel. Prior to start­up these instructions must be read, understood and adhered to. We accept no liability for personal injury or damage due to non­observance.

6.7.1

Fitting the shrink disk • Before beginning installation, the hollow shaft and the stub shaft must be carefully cleaned. Observe manufacturer’s instructions for handling lubricants and solvents. Do not allow cleansing agent or solvent to affect surfaces with paint coating. The bore of the hollow shaft and the stub shaft must be absolutely clean, free of grease and oil in the area of the shrink disk seat. This is essential for safe and reliable torque transmission. Do not use contaminated solvents or dirty cloths nor cleansing agents containing oil (such as paraffin or terpentine) for removing grease. W A

4 5 3 2

1 B

Fig. 56: Fitting the shrink disk A

Greased

B

Absolutely grease­ and oil­free

1 2

Stub shaft Hollow shaft

3 4

Inner ring Outer ring

W 5

Installation height Tensioning bolt

The outer surface of the hollow shaft must be lightly greased in the area of the shrink disk seat. For a detailed view, refer to the dimensioned drawing in the gear­unit documentation. • Place the shrink disk on the hollow shaft and fasten, if required. For the exact installation height (W) of the shrink disk, refer to the dimensioned drawing.

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For transporting and lifting the shrink disk it may be required to use a suitable lifting device! Make sure that the shrink disk cannot slip off the hollow shaft. Do not tighten the tensioning bolts (5) until the stub shaft is installed too. • Tighten the tensioning bolts (5) gradually one after the other, working round several times by quarter turns. • Tighten all tensioning bolts (5) until the end faces of the inner ring (3) and the outer ring (4) are flush and the maximum tightening torque of the tensioning bolts has been achieved. The correct alignment is to be checked using a ruler. The max. tolerance is ± 0.2 mm. The correct clamping condition can thus be checked visually. To avoid overloading the individual bolts, the maximum tightening torque (see table 18) must not be exceeded. If, when tightening the clamping bolts at max. tightening torque, the inner and outer ring are not aligned, FLENDER must be consulted. Table 18: Maximum torques for tensioning bolts Tensioning­bolt thread

max. tightening torque per bolt Strength class 12.9 Nm

Tensioning­bolt thread

max. tightening torque per bolt Strength class 12.9 Nm

M8

35

M 20

570

M 10

70

M 24

980

M 12

120

M 27

1450

M 14

193

M 30

1970

M 16

295

M 33

2650

The shrink disk has been identity­marked on the outer ring (4). In case of contacting FLENDER this identification must be referred to. For safety reasons, a protective cover should be mounted to prevent contact! This cover must be applied after completion of all works on the shrink disk. Only the complete shrink disks supplied by the manufacturer may be used. Combining of components from different shrink disks is not permitted. Tightening the fastening bolts using an impact screwdriver is not permitted!

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6.7.2

Demounting the shrink disk • Remove the protective cover. • Remove any rust deposits from the shaft and the hollow shaft. Under no circumstances must the tensioning bolts be unscrewed one after the other. • Undo all tensioning bolts one after the other by approx. 1/4 turn. The stored energy of the outer ring is slowly loosened during disassembly via the bolts to be loosened. In order that this is carried out correctly, the procedure described here must be carefully adhered to! • All tensioning bolts should now be further loosened one after the other by approx. 1 turn. The outer ring should now release of its own accord from the inner ring. If this is not the case, the outer ring can be detensioned with the forcing threads. To this purpose screw some of the adjacent fastening bolts into the forcing threads. The now loosening outer ring is braced against the remaining bolts. This operation must be carried out until the outer ring completely releases of its own accord. • The shrink disk is to be secured against axial shifting. • Draw the stub shaft out of the hollow shaft. • Pull the shrink disk off the hollow shaft. For transporting and lifting the shrink disk it may be required to use a suitable lifting device!

6.7.3

Cleaning and greasing the shrink disk Only dirty shrink disks must be disassembled and cleaned. • Inspection of all parts for any damage. Damaged parts must be replaced with new ones! The use of damaged parts is not permissible! Only the complete shrink disks supplied by the manufacturer may be used. Combining of components from different shrink disks is not permitted. • Thoroughly clean all parts. Do not use contaminated solvents or dirty cloths nor cleansing agents containing oil (such as paraffin or terpentine) for removing grease. • The conical surfaces of the inner and outer rings (3 and 4, see Fig. 56) must be free of grease and oil. ─ A thin layer of grease must be applied evenly to the conical surfaces of the inner and outer rings (3 and 4, see Fig. 56). ─ Provide the tensioning bolts (5, see Fig. 56) on the contact surface and on the thread with lubricant.

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─ Use a solid lubricant paste with a high MoS2­based molybdenum disulphide content which will not slide during fitting work and which shows the following characteristics: ─ friction coefficient “μ” = 0.04 ─ resistant to pressure up to a maximum pressure of 300 N/mm2 ─ ageing­resistant Table 19: Recommended lubricants for shrink disks after their cleaning 1)

1)

Lubricant

Form

Manufacturer

Molykote G Rapid

Spray or paste

DOW Corning

Aemasol MO 19 P

Spray or paste

A. C. Matthes

Unimoly P 5

Powder

Klüber Lubrication

gleitmo 100

Spray or paste

Fuchs Lubritec

Other lubricants may be used if they have the same characteristics.

• Join inner ring (3) and outer ring (4). • Place the tensioning bolts and screw in some threads by your fingers. Observe the manufacturer’s instructions for handling lubricants! Mounting and start­up must be carried out by properly trained specialist personnel. 6.7.4

Re­mounting the shrink disk For re­mounting the shrink disk the procedure described in item 6.7.1 must be adhered to.

6.7.5

Inspection of the shrink disk In all cases the inspection relating to the shrink disk should be carried out simultaneously with the examination of the gear unit, however at least every 12 months. Inspection of the shrink disk is limited to a visual assessment of its condition. The following must be observed when carrying out this work:

─ loose screws ─ damage caused by force ─ flush position of the inner ring (3) in relation to outer ring (4)

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Couplings, clutches As a rule, flexible couplings or safety slip clutches are provided for the drive of the gear unit. If rigid couplings or other in­ and/or output elements, which create additional radial and/or axial forces, (e.g. gear wheels, belt pulleys, disk flywheels, hydraulic couplings) are to be used, this must be agreed by contract. Couplings must be balanced in accordance with the specifications in the pertinent instructions manual! For maintenance and operation of the couplings, refer to the specific operating instructions for the couplings. When installing the drives, make absolutely certain that the individual components are accurately aligned in relation to each other. Inadmissibly large errors in the alignment of the shaft ends to be connected due to angular and/or axial misalignments result in premature wear and/or material damage. Insufficiently rigid base frames or sub­structures can also during operation cause a radial and/or axial misalignment, which cannnot be measured when the unit is at a standstill. For permissible alignment errors in the case of couplings supplied by FLENDER, please refer to the operating instruction manuals for the couplings. If you use couplings manufactured by other manufacturers, ask these manufacturers which alignment errors are permissible, stating the radial loads occurring. Increased system service life and reliability and reduced running noise can be achieved through the least possible radial and angular misalignment. The coupling parts may get out of alignment • by imprecise alignment during assembly or installation • during operation of the system by: ─ heat expansion, shaft flexure, too weak machine frames, etc.

ΔKa

ΔKr

ΔKw

6.8

Axial misalignment (ΔKa)

Angular misalignment (ΔKw)

Radial misalignment (ΔKr)

Fig. 57: Possible misalignments Alignment has to be done in two axial planes arranged perpendicularly to each other. This can be done by means of a ruler (radial misalignment) and feeler gauge (angular misalignment), as shown in the illustration. The aligning accuracy can be increased by using a dial gauge or a laser alignment system.

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3

1

3 3

2

3

Fig. 58: Example of alignment on a flexible coupling 1

Ruler

2

Feeler gauge

3

Measuring points

The maximum permissible misalignment values are specified in the operating instructions for the coupling; they must under no circumstances be exceeded during operation. Angular and radial misalignments may occur at the same time. The sum of both misalignments must not exceed the maximum permissible value of the angular or radial misalignment. If you use couplings manufactured by other manufacturers, ask these manufacturers which alignment errors are permissible, stating the radial loads occurring. For alignment of the drive components (vertical direction), it is recommended to use packing or foil plates underneath the mounting feet. The use of claws with set screws on the foundation for lateral adjustment of the drive components is also advantageous. In the case of gear units with hollow output shafts or flange output shafts, the coupling on the output side is not required. Gear units with hollow output shafts must be mounted on the shafts of the customer’s machinery. Gear units with flanged output shafts must be mounted on the customer’s shaft via a counterflange. 6.9

Shaft­mounting gear unit with flanged shaft The front area of the flanged shaft must be absolutely free of grease. This is essential for safe and reliable torque transmission. Do not use contaminated solvents or dirty cloths for removing grease. Before tightening the tensioning bolts it must be ensured that the flange centring means are inserted one inside the other. Then tighten diametrically opposed tensioning bolts to full torque. • Tightening torques of flange bolts for gear units: Table 20: Tightening torques for flange connections Strength class Gear­unit size

Tightening torque

Bolt DIN 931

Nut DIN 934

5 ... 6

10.9

10

610 Nm

7 ... 10

10.9

10

1050 Nm

11 ... 16

10.9

10

2100 Nm

17 ... 20

10.9

10

3560 Nm

21 ... 22

10.9

10

5720 Nm

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6.10

Shaft mounting gear unit with block flange The front area of the block flange must be absolutely free of grease. This is essential for safe and reliable torque transmission. Do not use contaminated solvents or dirty cloths for removing grease. Tighten diametrically opposed tensioning bolts to full torque. The joint bolts must be tightened to the prescribed torque. For the correct torque, refer to item 6.23. Bolts of the minimum strength class 8.8 must be used. The transmittable gear­unit torque is limited by the bolted joint on bolt circle K1.

ØK1

Fig. 59: Illustration with block flange Table 21: Types and rotation directions

Type

Design 1)

B

C

H2..

H3..

H4..

B2..

B3..

B4..

1)

Configurations with hollow output shaft on request

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6.11

Mounting the torque arm for the gear-unit housing

6.11.1 Attaching the torque arm The torque arm must be mounted stress­free on the machine side On helical gear units with a motor bell housing the torque arm is located opposite the motor bell housing.

1

2

Fig. 60: Torque arm for gear­unit housing 1

Machine side

2

Flexible support block

Table 22: Motor types and torque arms Max. perm. standard­motor size Gear­unit size

Gear type

Gear type

H2

H3

H4

B2

B3

B4

4

200

-

-

200

200

-

5 ... 6

225

225

-

225

225

160

7 ... 8

280

280

180

280

280

200

9 ... 10

280

280

225

280

280

225

11 ... 12

315M

315M

250

315M

315M

280

13 ... 14

-

355

315M

355

355

315M

15 ... 16

-

355

315

-

355

355M

17 ... 18

-

355

355M

-

355

355

19 ... 22

on request

Larger motors should be used only with FLENDER’s approval. • Foundation type for fastening the torque arm, see item 6.3.1, "Foundation". • If the customer fits a torque arm, connection to the foundation must be by means of a flexible element.

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6.12

Mounting supports for gear­unit swing bases

6.12.1 Attaching the support The support for the gear-unit swing base must be mounted free of stress. 2

1

2

4

1

5

3

3

Fig. 61: Support for gear­unit swing base 1 2 3

Gear unit Motor Gear­unit swing base

4 5

Torque arm Flexible support block

Table 23: Motor assignment gear­unit swing base

Gear­unit size

Max. perm. standard­motor size Gear type

B2

B3

B4

4

200

-

5 ... 6

225M

160

7 ... 8

280M

200

315

225M

355

280S

13 ... 14

400M

315M

15 ... 16

400M

315

17 ... 18

400M

355L

19 ... 22

on request

9 ... 10 11 ... 12

on request

Larger motors should be used only with FLENDER’s approval. • Foundation type for fastening the torque arm, see item 6.3.1, "Foundation". • If the customer fits a torque arm, connection to the foundation must be by means of a flexible element.

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6.13

Gear units with cooling coil • Before connecting the cooling coil the screw plugs must be removed from the connecting bushes. • Flush the cooling coil (in order to remove any contamination). • Connect the cooling­water in­ and outflow pipes (for exact position of the connections, see dimensioned drawing). Observe also item 5.10.2.

6.14

Gear unit with add­on components • For the technical data to the add­on components, as stated in item 6.15 to 6.21, refer to the order­specific list of equipment. • The electrical equipment for regulation and control must be wired in accordance with the equipment suppliers' instructions. • For operation and maintenance the operating instructions provided specifically for the order and the specifications in items 5.10.2 to 5.15 must be observed.

6.15

Gear units with air oil­cooler • Connect the contamination indicator for switchover filter (for gear sizes ≥13) and pressure monitor electrically. • Connect the fan motor electrically.

6.16

Gear units with fitted water oil­cooler • Before connecting the water oil­cooler remove the plugs from the cooling­water connections. • Flush the water oil­cooler (in order to remove any contamination). • Install the cooling­water in­ and outflow pipes (for flow direction and exact position of connections, see dimensioned drawing). Make sure when installing the piping that no forces, moments or vibrations act upon the connections of the water oil­cooler. • Wire the pressure monitor electrically (in case of gear units with corresponding equipment only). Observe also item 5.10.4.

6.17

Gear unit with heating element • Wire heating elements electrically.

6.18

Gear unit with oil-temperature monitoring system • Wire resistance thermometer with evaluating instrument (to be provided by customer) electrically.

6.19

Gear unit with oil­level monitoring • Wire the level­limit switch electrically. • Wire oil­level monitor electrically.

6.20

Bearing­monitoring system • The bearing monitoring device must be fitted by the customer.

6.21

Gear unit with speed transmitter • Wire speed transmitter electrically.

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6.22

Final work • After installation of the gear unit check all screw connections for tight fit. • Check the alignment after tightening the fastening elements (the alignment must not have been changed). • Check that all the devices which have been demounted for transport reasons have been refitted. ─ For this refer to the details in the data sheet, the list of equipment and the associated drawings. • Any oil-drain cocks must be secured against accidental opening. • The gear unit must be protected against falling objects. • Protective devices for rotating parts must be checked for correct seating. Contact with rotating parts is not permitted. • A potential equalisation in accordance with the applying regulations and directives must be carried out! If no threaded holes for earth connection are available on the gear unit, other appropriate measures must be taken. This work must always be done by electrotechnical specialists. • Cable entries should be protected against moisture. • Check that protective measures have been taken!

6.23

Screw­connection classes, tightening torques and initial tensioning forces

6.23.1 Screw­connection classes The specified screw connections are to be fastened applying the tightening torques specified in the table below. Table 24: Screw­connection classes Distribution Screw­connection of emitted torque class on the tool

Tightening procedure (Usually the tightening processes lie within the stated tool distribution)

C

± 5 % up to ± 10 %

‐ Hydraulic tightening with mechanical screwdriver ­ Torque­controlled tightening with torque wrench, signal­emitting torque wrench ­ Tightening with precision mechanical screwdriver with dynamic torque measuring

D

± 10 % up to ± 20 %

‐ Torque­controlled tightening with mechanical screwdriver

E

± 20 % up to ± 50 %

‐ Tightening with pulse screwdriver or impact wrench without adjustment checking device ­ Tightening by hand, using a spanner without torque measuring device

BA 5010 EN 03.10 69 / 89

6.23.2 Tightening torques and initial tensioning forces The tightening torques apply to friction coefficients of μtotal = 0.14. The friction coefficient μtotal = 0.14 applies here to lightly oiled steel bolts, black­annealed or phospatised and dry, cut mating threads in steel or cast iron. Lubricants which alter the friction coefficient must not be used and may overload the screw connection. Table 25: Initial tensioning forces and tightening torques for screw connections of strength classes 8.8; 10.9; 12.9 with a common friction coefficient of μtotal = 0.14 Nominal thread diameter

Strength class of the screw

Initial tensioning force for screw­connection classes from table 22 C

D FM min. N

E

C

D MA Nm

E

18000 26400 30900 26300 38600 45100 49300 72500 85000 77000 110000 129000 109000 155000 181000 170000 243000 284000 246000 350000 409000 331000 471000 551000 421000 599000 700000 568000 806000 944000 744000 1060000 1240000 944000 1340000 1570000

11500 16900 19800 16800 24700 28900 31600 46400 54400 49200 70400 82400 69600 99200 116000 109000 155000 182000 157000 224000 262000 212000 301000 352000 269000 383000 448000 363000 516000 604000 476000 676000 792000 604000 856000 1000000

7200 10600 12400 10500 15400 18100 19800 29000 34000 30800 44000 51500 43500 62000 72500 68000 97000 114000 98300 140000 164000 132000 188000 220000 168000 240000 280000 227000 323000 378000 298000 423000 495000 378000 535000 628000

44.6 65.4 76.5 76.7 113 132 186 273 320 364 520 609 614 875 1020 1210 1720 2010 2080 2960 3460 3260 4640 5430 4750 6760 7900 7430 10500 12300 11000 15600 18300 15500 22000 25800

38.4 56.4 66.0 66.1 97.1 114 160 235 276 313 450 525 530 755 880 1040 1480 1740 1790 2550 2980 2810 4000 4680 4090 5820 6810 6400 9090 10600 9480 13500 15800 13400 18900 22200

34.3 50.4 58.9 59.0 86.6 101 143 210 246 280 400 468 470 675 790 930 1330 1550 1600 2280 2670 2510 3750 4180 3650 5200 6080 5710 8120 9500 8460 12000 14100 11900 16900 19800

d mm M10

M12

M16

M20

M24

M30

M36

M42

M48

M56

M64

M72x6

8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9

Tightening torque for screw­connection classes from table 22

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Nominal thread diameter

Strength class of the screw

Initial tensioning force for screw­connection classes from table 22 C

D FM min. N

E

C

D MA Nm

E

1190000 1690000 1980000 1510000 2150000 2520000 1880000 2670000 3130000

760000 1100000 1360000 968000 1380000 1600000 1200000 1710000 2000000

475000 675000 790000 605000 860000 1010000 750000 1070000 1250000

21500 30500 35700 30600 43500 51000 42100 60000 70000

18500 26400 31400 26300 37500 43800 36200 51600 60400

16500 23400 27400 23500 33400 39200 32300 46100 53900

d mm M80x6

M90x6

M100x6

8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9

Tightening torque for screw­connection classes from table 22

Damaged bolts must be replaced with new bolts of the same type and strength class.

7.

Start­up Observe the instructions in section 3., "Safety instructions"! The gear unit must not be started up if the required instructions are not to hand.

7.1

Procedure before start­up

7.1.1

Removal of preservative agent The location of the oil­draining points is marked by an appropriate symbol in the dimensioned drawing in the gear­unit documentation. Oil­draining point: • Place suitable containers under the oil­draining points. • Unscrew the oil-drain plug or open the oil-drain cock. • Remove remaining preservative agent and/or running­in oil from the gear unit using a suitable container, unscrew any existing residual­oil drain plugs, to do so. • Dispose of remaining preservative agent and/or running­in oil in accordance with regulations. Remove any oil spillage immediately with an oil­binding agent. The oil must not come into contact with the skin (e.g. the operator’s hands). The safety notes on the data sheets for the oil used must be observed here! • Screw in oil-drain plug or reclose oil-drain cock. • Screw in any unscrewed residual­oil drain plugs again. A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

BA 5010 EN 03.10 71 / 89

1

3 2

8 7

5 9 6 4

B... / T... ≤ 12 Fig. 62: Oil inlet / oil drain on gear unit 1 3

5 8 7

2 9 6 4

B... ≥ 13 Fig. 63: Oil inlet / oil drain on gear unit 1 2 3 4 5

Inspection and/or assembly cover Oil dipstick Oil inlet Oil-drain plug Breather screw or screw plug 1

6 7 8 9

Backstop Cover for backstop Screw plug for oil inlet backstop Screw plug for residual­oil drainage backstop

5

3

6

5

2

4

Fig. 64: Oil inlet / oil drain on gear units type B3.. ≥ 13 with auxiliary drive 1 2 3

Inspection and/or assembly cover Oil dipstick Breather screw or screw plug

4 5 6

Oil­drain plug Oil­filler plug Oil inlet

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

BA 5010 EN 03.10 72 / 89

7.1.2

Filling with lubricant • Undo and remove fixing screws on the inspection and/or assembly cover. • Remove cover with seal from housing (seal will be used again). Using a filter (max. mesh 25 μm), fill the gear unit with fresh oil up to the MAX mark on the oil dipstick or the middle of the oil-sight glass. Remember to fill the oil pockets above the bearings and (with bevel­gear units) at the input shaft on the inside. • In the case of gear units with add­on backstop, release the screw plug on the backstop cover and pour in approx. 0.5 l fresh oil of the total oil quantity via a filter (max. filter mesh 25 μm). • Screw in the screw plug. The sealing surfaces must not be contaminated nor damaged. For the correct type of oil (of various brands) to be used, refer to the BA 7300 EN operating instructions supplied separately. Information on the type, quantity and viscosity of the oil is given on the rating plate on the gear unit. The quantity of oil indicated on the rating plate is an approximation only. The marks on the dipstick or oil sight glass are decisive for the amount of oil to be filled in. In the case of gear units fitted with pressure lubrication or an oil­cooling system, the oil circuit must also be charged with oil. To do this, briefly start up the gear unit with add­on pump (observing the description in section 8). • Check the oil level in the gear-unit housing with the oil dipstick or by means of the oil-sight glass. The oil level must be at the upper mark on the oil dipstick or the middle of the oil-sight glass. Remove any oil spillage immediately with an oil­binding agent. • Place inspection or assembly cover including seal on the housing. • Place the fastening bolts of the cover and tighten them to the specified torque (see item 6.23).

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7.1.2.1 Oil quantities Table 26: Approximate figures for required oil quantities in horizontal gear units with radial shaft seals and Taconite seals Oil quantity (approximate value) in litres for size

Type

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

H1SH

2.5

-

7

-

22

-

42

-

68

-

120

H2.H

-

-

-

10

15

16

27

30

42

45

71

H2.M

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

H3.H

-

-

-

-

15

17

28

30

45

46

85

H3.M

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

H4.H

-

-

-

-

-

-

25

27

48

50

80

H4.M

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

B2.H

3.5

8

-

10

16

19

31

34

48

50

80

B2.M

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

B3.H

-

-

-

9

14

15

25

28

40

42

66

B3.M

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

B4.H

-

-

-

-

16

18

30

33

48

50

80

B4.M

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Oil quantity (approximate value) in litres for size

Type

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

H1SH

-

175

-

190

-

270

-

390

-

-

-

H2.H

76

135

140

210

215

290

300

320

340

320

340

H2.M

-

110

115

160

165

230

240

300

320

350

370

H3.H

90

160

165

235

245

305

315

420

450

470

490

H3.M

-

125

130

190

195

240

250

390

415

515

540

H4.H

87

130

140

230

235

290

305

360

380

395

420

H4.M

-

120

125

170

175

225

230

310

330

430

450

B2.H

95

140

155

220

230

320

335

-

-

-

-

B2.M

-

120

130

180

190

260

275

-

-

-

-

B3.H

72

130

140

210

220

290

300

380

440

370

430

B3.M

-

110

115

160

165

230

235

360

420

420

490

B4.H

90

145

150

230

235

295

305

480

550

540

620

B4.M

-

120

125

170

175

230

235

440

510

590

680

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Table 27: Approximate values for required oil quantities in horizontal gear units with labyrinth seals Oil quantity (approximate value) in litres for size

Type

3

4

5

6

7

8

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

H1SH

5.5

-

19

-

36

-

60

-

106

H2SH

4.5

7

11

12

21

23

33

34

58

H2PH

‐

-

25

-

45

-

72

-

110

-

155

-

156

-

225

-

60 120 130 190 200 260 270 -

‐

-

‐

-

‐

-

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

‐

Table 28: Approximative values for additional oil quantities for the intermediate flange when adding on the auxiliary drive to the main gear unit Additional oil quantity (approximate value) in litres for size

Type B3.H T3.H

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

2

2

5

5

5

6

12

12

Additional oil quantity (approximate value) in litres for size

Type B3.H

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

15

15

20

20

25

25

40

40

60

60

For details regarding the auxiliary gear unit please see the Special operating instructions. (The auxiliary gear unit is delivered ex works with oil filling.) 7.2

Start­up Before start­up, replace the yellow plastic screw plug with the air filter (see notice on gear unit).

7.2.1

Oil level The oil level must be monitored by means of the existing oil­level monitoring equipment. To do so, the gear unit must be shut down. When the oil is cool, the level should be at the upper mark on the oil dipstick or the middle of oil-sight glass. When the oil is warm it may slightly exceed these marks. It must in no case be allowed to fall below the mark. If necessary, top up to the correct level.

7.2.2

Gear unit with cooling coil or external oil­supply system The permissible pressure and temperature values specified in the data sheet and/or list of equipment must not be exceeded. This is to be checked before the start­up. • Fully open the stop valves in the coolant in­ and outflow pipes of the cooling system. • Check that connecting lines are correctly fastened and tight. For connecting dimensions, refer to the dimensioned drawing of the gear unit. The required cooling water quantity and the max. permissible inlet temperature are given on the data sheet and/or the list of equipment.

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7.2.3

Gear unit with backstop Observe details at item 5.8, "Backstop"! Before start­up, check whether the backstop can be turned manually in the free­wheeling direction without exerting undue force. Observe the direction­of­rotation arrows on the housing. To avoid damaging the backstop or the gear unit, the motor must not be run adversely to the stop direction of the gear unit. Observe the notice fixed to the gear unit. The minimum lift­off speeds must not be exceeded during operation. If a backstop with release mechanism is used, the operating instructions for this backstop must be followed. Moreover, the dimension "xmin." must be checked; "xmin." must not be smaller than that stated on the backstop rating plate. Before connecting the motor, determine the direction of rotation of the three­phase current supply using a phase­sequence indicator, and connect the motor in accordance with the pre­determined direction of rotation. The unit can be started up once the amount of oil indicated on the notice has been poured in through the oil filler plug screw of the backstop. Always use oil of the same type and viscosity as for the gear unit.

7.2.4

Gear unit with overrunning clutch Observe details at item 5.16.3, "Overrunning clutch"! Before start­up, check whether the overrunning clutch can be turned manually in the free­wheeling direction without exerting undue force. Observe the direction­of­rotation arrows on the housing. The overrunning clutch is in free­wheeling operation if the motor shaft of the auxiliary drive is rotated in opposed operating direction of rotation. When rotating in the operating direction of rotation, the blocking action of the overrunning clutch (carrier operation) becomes effective. Coupling and, thus, rotation of the output shaft of the main gear unit in operating direction of rotation takes place. In the case of auxiliary drives designed for load operation, the brake at the auxiliary motor must first be lifted in order to check for proper functioning of the overrunning clutch. The overrunning clutch is accommodated within the intermediate flange and is supplied with oil from the main gear unit.

7.2.5

Temperature measurement During first start­up and after maintenance work, the oil sump temperature must be measured during correct use (maximum machine performance) after appropriate running in. The maximally permissible oil­sump temperature is 90 °C (for mineral oil) or 100 °C (for synthetic oil). At higher temperatures the gear unit must be shut down immediately and FLENDER customer service consulted.

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7.2.6

Oil­level monitoring system This monitoring is designed as a standstill monitoring (gear‐unit stop) and checks the level of the oil before the unit is started up. When the signal "oil level too low" is given, it should be wired in such a way that the drive motor cannot start and an alarm is given. During operation, any active signal should be bridged.

7.2.7

Bearing monitoring (vibration measurement) If the necessary measures have been made for vibration measurement as bearing monitoring (see item 5.14), vibration measurements must be taken in order to obtain initial values and/or standard values for the diagnosis. These measurements must be recorded and filed.

7.2.8

Heating Never switch the heating on, unless complete immersion of the rod heater in the oil bath is ensured. Fire hazard! If heating elements are installed afterwards the maximum heating capacity (see Table 14 in item 5.11) on the outer surface of the heating element must not be exceeded. The correct setting of the switch points must be checked!

7.2.9

Checking procedure The following visual checks must be conducted and recorded when starting up: □ Oil

level

□ Leaktightness □ Opening

condition of the shut­off valves

□ Effectiveness □ Freedom

of the oil­cooling or oil­supply lines

of the shaft seals

of the rotating parts from contact

The tension pressures and/or pretensioning forces in accordance with item 6.3.2.4 must also be recorded in this document. The document must be kept with the instructions. 7.3

Removal from service • To take the gear unit out of service, first switch off the drive unit. Secure the drive unit to prevent it from being started up unintentionally. Attach a warning notice to the start switch! • In the case of gear units fitted with cooling coil or water oil­coolers, close the stop valves on the water in­ and outflow pipes. To prevent freezing, drain the water from the cooling coil or the water oil­cooler. • Start the gear unit and allow it to run briefly (5 to 10 minutes) approx. every 3 weeks (during a shut­down period no longer than 6 months). • Treat the gear unit with preservative, see items 7.3.1 and 7.3.2 (before a shut­down period exceeding 6 months).

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7.3.1

Interior preservation during longer disuse Depending on the type of lubrication and/or shaft sealing, the following types of interior preservation can be applied.

7.3.1.1 Interior preservation with gear oil Gear units with splash­lubrication systems and contacting shaft seals can be filled with the correct type of service oil up to a point just below the air filter. 7.3.1.2 Interior preservation with preservative agent Before longer shut­down periods gear units with pressure lubrication systems, oil circulation cooling and/or non­contacting shaft seals should be filled with preservative agent and run without load. 7.3.1.3 Interior­preservation procedure • Stop the gear unit. • Drain oil into a suitable container (see section 10., "Maintenance and Repair"). • Unscrew the air filter including the reducing screw. • Pour in the preservative agent through the hole of the reducing screw up to the top mark on the oil­sight glass. For preservative agent see table 8 or 9 in item 4.4.1! • Screw in air filter including reducing screw. • Start the gear unit and allow it to idle briefly. • Unscrew the oil-drain plug. • Drain preservative agent into a suitable container. • Dispose of preservative agent in accordance with regulations. There is a risk of scalding from the hot preservative agent draining from the gear unit. Wear protective gloves! • Screw in the oil-drain plug. • Replace air filter with screw plug. Before re­starting the gear unit, replace the screw plug with the air filter. Observe the instructions in item 7.1.1. 7.3.2

Exterior preservation

7.3.2.1 Exterior­preservation procedure • Clean the surfaces. For separation between the sealing lip of the shaft­sealing ring and the preservative agent, the shaft should be brushed with grease in way of the sealing lip. • Apply preservative agent. For preservative agent see table 10 in item 4.4.2!

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8.

Operation Observe the instructions in section 3., "Safety instructions", in section 9, "Faults, causes and remedy", and in section 10., "Maintenance and repair"!

8.1

General To achieve a satisfactory and trouble­free operation of the equipment, be certain to observe the operating values specified in section 1, "Technical Data", as well as the information given in the operating instructions of the oil­supply system, if applicable. During operation the gear unit must be monitored for: • Operating temperature

The gear unit is designed for an operating temperature of: 90 °C (mineral oil only) The maximum permitted temperature is: 100 °C (synthetic oil only)

• Oil pressure of the oil­supply system

(min. 0.5 bar)

• Changes in gear noise • Possible oil leakage at the housing and shaft seals 8.2

Oil level To check the oil level, stop operation of the gear unit. When the oil is warm, the oil level may slightly exceed the upper mark of the oil dipstick or the middle of the oil-sight glass. It must not be allowed to fall below the lower mark. If necessary, top up to the correct level. The oil level in the oil­supply system must be checked. For this, the operating instructions of the oil­supply system must be observed!

8.3

Irregularities The drive unit must be switched off at once, if irregularities are found during the operation or if the pressure-monitoring device in the oil­cooling system triggers alarm (only with correspondingly equipped gear units). Determine the cause of the fault, using table 29, "Faults, causes and remedy" (see item 9.2). Table 29, "Faults, causes and remedies", contains a list of possible faults, their causes and suggested remedies. If the cause cannot be found, a specialist from one of our customer­service centres should be called in (see section 2).

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9.

Faults, causes and remedy Observe the instructions in section 3., "Safety instructions", and in section 10., "Maintenance and repair"!

9.1

General information on faults and malfunctions Faults and malfunctions occurring during the guarantee period and requiring repair work on the gear unit must be carried out only by FLENDER customer service. In the case of faults and malfunctions occurring after the guarantee period and whose cause cannot be precisely identified, we advise our customers to contact our customer service. FLENDER will not be bound by the terms of the guarantee or otherwise be responsible in cases of improper use of the gear unit, modifications carried out without FLENDER's agreement or use of spare parts not supplied by FLENDER. To remedy faults and malfunctions, the gear unit must always be taken out of service. Secure the drive unit to prevent it from being started up unintentionally. Attach a warning notice to the start switch!

9.2

Possible faults Table 29: Faults, causes and remedy Causes

Faults Changes in gear­unit noise.

Remedy

Damage to gear teeth.

Contact Customer Service. Check all toothed components and replace any damaged parts.

Excessive bearing play.

Contact Customer Service. Adjust bearing backlash.

Bearing defective.

Contact Customer Service. Replace defective bearings.

Loud noises in the area of the gear­unit fastening.

Gear­unit fastening has worked loose.

Tighten bolts / nuts to specified torque. Replace damaged bolts / nuts.

Increased temperature at the bearing points.

Oil level in gear­unit housing too low or too high.

Check oil level at room temperature and, if necessary, top up oil.

Oil too old.

Check date of last oil change and, if necessary, change oil. See section 10.

Oil­supply system defective.

Check the oil­supply system, replace any defective parts. Consult operating instructions for oil­supply system.

Bearing defective.

Contact Customer Service. Check and, if necessary, replace bearings.

Inadequate sealing of housing covers and/or joints.

Seal joints.

Exterior of gear unit is oiled up.

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Faults Oil leakage from the gear unit.

Oil foaming in the gear unit.

Water in oil.

Increased operating temperature.

Causes

Remedy

Inadequate sealing of housing covers and/or joints.

Check and, if necessary, replace sealings. Seal joints.

Radial shaft­sealing rings defective.

Check radial shaft­sealing rings and, if necessary, replace.

Preservation agent not completely drained.

Oil change.

Oil­supply system has been operated too long at low temperatures.

Stop oil­supply system. Allow the oil to degas.

Gear unit too cold in operation.

Shut down gear unit and have oil degassed. Restart without cooling water.

Water in oil.

Test the oil, change oil if necessary.

Oil too old (defoaming agent used up).

Test the oil, change oil if necessary.

Unsuitable oils mixed up

Test the oil, change oil, if necessary.

Oil foams in sump.

Check state of oil by the test­tube method for water contamination. Have oil analysed by laboratory.

Defective oil­supply unit or cooling coil.

Check the oil­supply system or cooling coil, replace any defective parts. Consult operating instructions for oil­supply system.

Gear unit exposed to cold air from machine­room ventilator: Water condensing.

Protect gear unit with suitable heat insulation. Close air outlet or alter its direction by structural measures.

Climatic conditions.

Contact Customer Service. If necessary, fit wet­air filter.

Oil level in housing too high.

Check oil level and, if necessary, adjust.

Oil too old.

Check date of last oil change and, if necessary, change oil. See section 10.

Oil badly contaminated.

Change oil. See section 10.

Defective oil­supply unit or cooling coil.

Check the oil­supply system or cooling coil, replace any defective parts. Consult operating instructions for oil­supply system.

Fault in oil­supply system.

Consult operating instructions for oil­supply system.

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10.

Maintenance and repair Observe the instructions in section 3., "Safety instructions", and in section 9, "Faults, causes and remedy"!

10.1

General notes on maintenance All maintenance and repair work must be done with care and by duly trained and qualified personnel only. The following applies to all work in item 10.2: Switch the gear unit and add­on components off. Secure the drive unit to prevent it from being started up unintentionally. Attach a warning notice to the start switch! The periods indicated in table 30 depend on the conditions under which the gear unit is operated. Only average periods can therefore be stated here. These refer to: a daily operating time of 24 a duty factor of 100 an input­drive speed of 1500 a maximum oil temperature of 90 100

h % 1/min °C (mineral oil only) °C (synthetic oil only)

The operator must ensure that the intervals stated in table 30 are adhered to. This also applies if the maintenance work is included in the operator’s internal maintenance schedules. Table 30: Maintenance and repair work Measures

Periods

Remarks

Check oil temperature

Daily

Check for unusual gear­unit noise

Daily

Check oil level

Monthly

Check gear unit for leaks

Monthly

Test the water content of the oil

Approx. 400 operating hours,at least once per year

see item 10.2.1

Perform the first oil change

Approx. 400 operating hours after start­up

see item 10.2.2

Perform subsequent oil changes

Every 24 months or 10000 operating hours

see item 10.2.2

Clean air filter

Every 3 months

see item 10.2.3

Clean fan and gear unit

Depending on requirements, at least every 2 years

See item 10.2.4

Refill Taconite seals with grease

Every 3000 operating hours or at least every 6 months

see item 10.2.5

Refill Tacolab seals with grease

Every 3000 operating hours or at least every 6 months

see item 10.2.6

Check hose lines

Yearly

see item 10.2.10

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Measures

Periods

Remarks

Change the hose lines

6 years from the manufacturing date impressed

see item 10.2.10

Check cooling coil

Every 2 years

see item 10.2.7

Check friction linings of torque­limiting backstop

Once per year at least

see item 5.9

Check auxiliary drive

see item 5.16

Check tightness of fastening bolts

After first oil change, then every 2 years

see item 10.2.14

Check shrink disk

Every 12 months

see item 6.7.5

Inspection of the gear unit

Approx. every 2 years

see item 10.4

10.1.1 General oil-service lives According to the manufacturers, the following are the expected periods during which the oils can be used without undergoing any significant change in quality. They are calculated on the basis of an average oil temperature of 80 °C: ─ for mineral oils, biologically degradable oils and physiologically safe (synthetic esters) oils 2 years or 10 000 operating hours (does not apply to natural esters ­ rape seed oils, etc. ­). ─ for poly­α‐olefins and polyglycols: 4 years or 20 000 operating hours. The actual service lives may differ. The general rule is that an increase in temperature of 10 K will halve the service life and a temperature decrease of 10 K will approximately double the service life. 10.2

Description of maintenance and repair work

10.2.1 Test water content of oil More information about examining the oil for water content or conducting oil analyses is obtainable from your lubricant manufacturer or our customer service. • For reference purposes, a fresh sample of the operating lubricating oil used must be sent with the used oil sample to the analysing institute for analysis. • The oil sample must be taken downstream of the filter of the oil­supply system while the gear unit is running. A suitable connection point is normally located upstream of the gear unit input (e.g. oil-drain cock in the pressure line). • A special sample container should be filled with the specified quantity of oil. If there is no such sample container available, at least one litre of oil must be put in a clean, transportworthy, sealable vessel. 10.2.2 Change oil As an alternative to the oil-change intervals indicated in Table 30 (see item 10.1) it is possible to have the oil sample tested at regular intervals by the Technical Service of the relevant oil company and to have it released for further use. If re-usability has been confirmed, no oil change will be necessary. Please observe the separately attached operating instructions BA 7300 EN. • The instructions in item 7.1 must be observed! • Drain the oil while the gear unit is still warm, i.e. immediately after shutting down the machinery.

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When changing the oil, always re­fill the gear unit with the same type of oil. Never mix different types of oil and/or oils made by different manufacturers. Polyglycol­based synthetic oils in particular must not be mixed with PAO­based synthetic or mineral oils. If changing to a different grade or make of oil, the gear unit must, if necessary, be flushed out with the new oil grade. Flushing is not necessary, if the new service oil is fully compatible with the old service oil in all respects. Compatibility must be confirmed by the oil supplier. If there is a change to another oil grade or make, FLENDER recommends flushing out the gear unit with the new grade of service oil. When changing the oil, the housing and the oil­supply system, if available, must be flushed with oil to remove sludge, metal particles and oil residue. Use the same type of oil as is used for normal operation. High­viscosity oils must be heated beforehand using suitable means. Ensure that all residues have been removed before filling with fresh oil. • Place a suitable container under the oil­draining point of the gear­unit housing. • Unscrew the air filter including reducing screw at the housing top. • Unscrew oil-drain plug or open oil-drain cock and drain the oil into the collecting container. • Drain the oil from the oil­supply system (see operating instructions to the oil­supply system). There is a danger of scalding from the hot oil emerging from the housing. Wear protective gloves! Remove any oil spillage immediately with an oil­binding agent. Check the condition of the sealing ring (the sealing ring is vulcanised onto the oil-drain plug). If necessary, use a new oil-drain plug. • Screw in the oil-drain plug or close oil-drain cock. • Clean the oil filter in the oil­cooling system (see operating instructions of the oil­supply system). • Clean the air filter (see item 10.2.3). • Screw in air filter including reducing screw. • Fill fresh oil into the gear unit (see item 7.1.2). 10.2.3 Clean the air filter If a layer of dust has built up, the air filter must be cleaned, whether or not the minimum period of 3 months has expired. • Unscrew the air filter including the reducing screw. • Clean the air filter using benzine or a similar cleanser. • Dry the air filter and/or blow with compressed air. Be especially careful when blowing with compressed air. Wear protective glasses! Foreign bodies must be prevented from entering the gear unit.

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10.2.4 Clean the fan and gear unit • The instructions in item 5.10.1 must be observed! • Remove the fan cowl. • Using a stiff brush, remove any dirt adhering to the fan wheel, fan cowl and safety grid. • Remove any corrosion. • Screw safety grid back onto the fan cowl. The gear unit must not be cleaned with high­pressure cleaning equipment. It must be ensured that the fan cowl is correctly fastened. The fan must not come into contact with the fan cowl. 10.2.5 Refill Taconite seals with grease • Inject approx. 30 g lithium­based bearing grease into each of the lubrication points of the Taconite seal. The lubrication points are fitted with flat grease nipples type AM10x1 to DIN 3404. Remove and dispose of any old grease escaping. 10.2.6 Refill Tacolab seals with grease • Inject approx. 30 g lithium­based bearing grease into each of the lubrication points of the Tacolab seal. The lubrication points are fitted with flat grease nipples type AM10x1 to DIN 3404. Remove and dispose of any old grease escaping. 10.2.7 Check cooling coil • Shut off the cooling­water supply. • Disconnect the cooling­water in­ and outflow pipes from the cooling coil. • Check the inside walls of the cooling coil for deposits. If the cooling coil is dirty, heat is no longer withdrawn effectively from the gear unit. Any dirt adhering to the inside of the coil should be removed by chemical cleaning or the cooling coil should be replaced with a new one. • If thick deposits have formed on the inside of the cooling coil, the cooling water and/or the deposits themselves should be chemically analysed. These analyses are carried out by companies which specialise in chemical cleaning. They also supply the special cleaning agents required. • Before using these cleaning agents, ensure that they will not damage the coil materials (contact FLENDER). Observe the manufacturer’s instructions at all times when using different cleaning agents by several manufacturers. Avoid burns when working with corrosive cleaning agents. Always observe the manufacturers’ instructions for safety and use. Wear personal protective equipment (gloves, safety glasses)! • Seriously contaminated cooling coils must be replaced. Consult our Customer Service. • Re­connect the water in­ and outflow pipes.

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10.2.8 Check air oil­cooler • The instructions in items 5.10.3, 7.1.2 and 10.1 must be observed! • Close the stop valves in the coolant in­ and outflow pipes. • Remove dirt from the cooler block. • Check the condition of screw connections and, if necessary, replace. 10.2.9 Check water oil­cooler • The instructions in items 5.10.4, 7.1.2 and 10.1 must be observed! • Close the stop valves in the coolant in­ and outflow pipes. • Inspect cooler for leaks in the piping. • Check the condition of screw connections and, if necessary, replace. 10.2.10 Check hose lines Even when adequately stored and subjected to permissible loads, hoses and hose lines are subject to a natural ageing process. This limits their period of use. The period of use of the hose lines must not exceed 6 years from the manufacturing date stamped on them. The period of use can be determined using available test and empirical values, taking into account the conditions of use. The operator of the system must ensure that hose lines are replaced at suitable intervals of time, even if no defects which may affect their safe operation are identifiable on them. Hose lines must be inspected for safe working condition by an expert before the plant is first put into operation and thereafter at least once a year. If during inspections faults are found, these must be rectified immediately or suitable countermeasures taken. 10.2.11 Top up oil • The instructions in item 7.1.2 must be observed! • Always top up with the same type of oil as already used in the unit (see also item 10.2.2). 10.2.12 Checking friction linings of torque­limiting backstop • The instructions in item 5.9 must be observed! 10.2.13 Checking auxiliary drive • The instructions in item 5.16 must be observed! • Be sure to observe the supplied operating instructions relating to the auxiliary gear unit for operation and maintenance. 10.2.14 Check tightness of fastening bolts • The instructions in item 10.1 must be observed! • Close the stop valves in the coolant in­ and outflow pipes (gear units with cooling coil or water oil­cooling system). • Check tightness of all fastening bolts. Damaged bolts must be replaced with new bolts of the same type and strength class.

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10.3

Final work For operating and servicing the components, the pertinent instruction manuals and the specifications in sections 5 and 7 must be observed. For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment. Observe also item 6.22. Damaged bolts must be replaced with new bolts of the same type and strength class.

10.4

General inspection of the gear unit The general inspection of the gear unit should be carried out by the FLENDER Customer Service, as our engineers have the experience and training necessary to identify any components requiring replacement.

10.5

Lubricants The quality of the oil used must meet the requirements of the separately supplied BA 7300 EN operating instructions, otherwise the guarantee given by FLENDER will lapse. We urgently recommend using one of the oils listed in BA 7300 EN, because they have been tested and meet the requirements. To avoid misunderstandings, we should like to point out that this recommendation is in no way intended as a guarantee of the quality of the lubricant supplied. Each lubricant manufacturer is responsible for the quality of his own product. Information on the type, quantity and viscosity of the oil is given on the rating plate on the gear unit or in the supplied documentation. The quantity of oil indicated on the rating plate is an approximation only. The marks on the dipstick or oil-sight glass are decisive for the amount of oil to be filled in. The instructions for the use of lubricants currently recommended by FLENDER are also available on the Internet at "http://www.flender.com". The oils listed there are subjected to continuous tests. Under certain circumstances the oils recommended there may therefore later be removed from the range or replaced with further developed oils. We recommend regularly checking whether the selected lubricating oil is still recommended by FLENDER. If it is not, the brand of oil should be changed.

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11.

Spare parts, customer­service addresses

11.1

Stocking spare parts By stocking the most important spare and wearing parts on site you can ensure that the gear unit is ready for use at any time. To order spare parts, refer to the spare­parts list. For further information refer to the spare­parts drawing stated in the spare parts list. We guarantee only the original spare parts supplied by us. Non­original spare parts have not been tested or approved by us. They may alter technical characteristics of the gear unit, thereby posing an active or passive risk to safety. FLENDER will assume no liability or guarantee for damage caused by spare parts not supplied by FLENDER. The same applies to any accessories not supplied by FLENDER. Please note that certain components often have special production and supply specifications and that we supply you with spare parts which comply fully with the current state of technical development as well as current legislation. When ordering spare parts, always state the following: Order number, item

11.2

Type, size

Part number

Quantity

Spare parts and customer­service addresses When ordering spare parts or requesting a service specialist, please contact FLENDER first (see section 2).

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12.

Declaration of incorporation

Declaration of Incorporation in accordance with Directive 2006/42/EC, Annex II 1 B The manufacturer, A. Friedr. FLENDER AG, D ­ 46393 Bocholt, declares with regard to the partly completed machinery,

Gear Units Types H.SH, H.VH, H.HH, H.DH, H.KH, H.FH, H.HM, H.DM, H.KM, H.FM, H.PH B.SH, B.VH, B.HH, B.DH, B.KH, B.FH, B.HM, B.DM, B.KM, B.FM T.SH, T.HH, T.KH, T.DH, T.FH Sizes 1 to 22 developed for driven machines in general engineering applications: ‐

The special technical documents described in Annex VII B have been prepared.

‐

The following basic health and safety requirements set out in Directive 2006/42/EC, Annex I, are applied and are satisfied: 1.1, 1.1.2, 1.1.3, 1.1.5; 1.2.6; 1.3.1 ‐ 1.3.4, 1.3.6 ‐ 1.3.8.1; 1.4.1, 1.4.2.1; 1.5.1, 1.5.2, 1.5.4 ‐ 1.5.11, 1.5.13; 1.6.1, 1.6.2; 1.7.1 ‐ 1.7.2, 1.7.4 - 1.7.4.3

‐

The partly completed machinery must not be put into service until it has been established that the machinery into which the partly completed machinery is to be incorporated has been declared in conformity with the provisions of Directive 2006/42/EC, as appropriate.

‐

The manufacturer undertakes, in response to a reasoned request by the national authorities, to transmit in electronic form relevant information about the partly completed machinery.

‐

The person authorised to compile the relevant technical documentation is: Friedheim Schreier (Director ZGE Engineering)

Penig, 2010‐03‐03 Friedheim Schreier (Director ZGE Engineering)

Penig, 2010‐03‐03 Hans‐Hermann Olm (Director Business Subsegment ZG)

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Operating instructions BA 7300 EN 04.09 Recommended lubricants for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

A. Friedr. Flender AG • D‐46393 Bocholt • Tel. 02871/92‐0 • Telefax 02871/92‐2596 • www.flender.com Translation of the original operating instructions

Contents 1.

Lubricants for helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

1.1 1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4

Required quality of gear oils Oil groups Oil temperatures General oil service lives Oil change Table A : Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors Lubricating greases for gear units and rolling bearings Table D : Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings

1.2

2 3 4 4 4 4 5 17 17

Notes and symbols used in these operating instructions WARNING! Imminent personal injury! The information indicated by this symbol is given to prevent personal injury. WARNING! Imminent damage to the product! STOP

The information indicated by this symbol is given to prevent damage to the product. NOTE! The information indicated by this symbol must be treated as general operating information.

1.

Lubricants for helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors STOP

These lubricant recommendations do not apply to gear units from the companies WINERGY AG and FLENDER Graffenstaden SA, as they require different lubricants. For gear units not referred to in these operating instructions the following lubricant recommendations must be adhered to: Ship’s gearbox: Tram­ and railway gear unit: Worm­gear unit:

BA 7301 EN BA 7302 EN BA 7303 EN (Siemens Geared Motors GmbH)

The oil indications relating to geared motors apply only to FLENDER deliveries made until 30.09.2007. After this date the specifications issued by Siemens Geared Motors GmbH will apply. According to manufacturer’s information the gear oils listed in these operating instructions are manufactured and/or supplied world­wide to the quality required by FLENDER. Exceptions: Observe footnotes in the following tables.

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1.1

Required quality of gear oils For its gear units, FLENDER approves only CLP quality oils which contain constituents to DIN 51517­3 for improvement of corrosion prevention and resistance to ageing and which reduce wear in mixed­friction areas. The scuffing resistance in the FZG test to DIN ISO 14635­1 must comply with stage 12 or higher under A/8,3/90 test conditions. In the FE­8 rolling bearing test to DIN 51819­3 rolling element wear must be < 30 mg and cage wear < 100 mg under D­7,5/80­80 test conditions. In addition, the gear oils must meet the following quality requirements demanded by FLENDER: • Sufficiently high grey­staining resistance in accordance with FVA 54 grey­staining test a) for helical­gear, bevel­gear and planetary­gear units, GS­criteria stage 10 or higher applies, and grey­staining resistance GST = high • Low degree of foaming with less than 15 % foam formation in the FLENDER foam test • Compatibility with elastomer materials of the radial shaft­sealing rings used in FLENDER gear units • Compatibility with residues of corrosion­protection agent and run­in oils used by FLENDER • Compatibility with the paints used by FLENDER in its gear­unit interiors • Compatibility with liquid seals between bolted­joint surfaces STOP

The oil group and oil viscosity indicated on the rating plates as well as the instructions in the gear­unit operating instructions must be adhered to! Failure to do so will result in invalidation of the guarantee. The use of gear oils which do not comply with the above quality requirements will invalidate the FLENDER product guarantee obligation. In addition adherence to the instructions given in these operating instructions are conditional for any claims under warranty. Deviations are permitted only after consultation with FLENDER! If the operating conditions have been subsequently modified and differ from those stated in your order, the lubricant to be used must be approved by FLENDER in writing.

The lubricants listed in BA 7300 EN operating instructions are approved for use in FLENDER gear units. The lubricant manufacturers guarantee worldwide that the gear oils listed here have the properties and characteristics and meet the minimum requirements specified by FLENDER. Approval is based on confirmation by lubricant manufacturers that the CLP quality complies with DIN 51517­3 and/or CKC with ISO 12925 and on verifications based on oil samples in tests of adherence to the suitability criteria specified by FLENDER. The approval of these lubricants for use in FLENDER gear units and the consequent inclusion in the BA 7300 EN operating instructions does not mean that FLENDER is liable for the suitability and quality of the lubricants or is liable in the event of damage to FLENDER gear units arising from the use of these lubricants. Each lubricant manufacturer is always responsible for the suitability and quality of his own product. These BA 7300 EN operating instructions, including FLENDER’s current lubricant recommendations, are available in the latest edition on the Internet at http://www.flender.com. We recommend regularly checking whether the selected lubricant is still approved by FLENDER.

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1.1.1

Oil groups In table A, five oil groups are distinguished: • Mineral oils (MIN oil) • Polyglycols (PG oil) • Poly­α-olefins (PAO oil) • Biologically degradable oils (BIO oil) • Physiologically safe oils approved in accordance with NSF­H1 (PHY oil).

1.1.2

Oil temperatures The synthetic oils have a wider temperature range and a higher viscosity index, i. e. a flatter viscosity­temperature gradient, than the mineral oils. Guideline values for temperature range: ─ mineral oils approx. ­ 10 °C to + 90 °C (short term + 100 °C); ─ polyglycols and poly­α-olefins approx. - 20 °C to + 100 °C (briefly + 110 °C); ─ bio­degradable oils (synthetic esters) approx. ­ 15 °C to + 90 °C. (does not apply to natural esters ­ rape seed oils, etc. ­). The upper and lower operating temperatures of certain gear oils may deviate widely from the values indicated. For operating conditions outside the above mentioned temperature ranges, the flash point or pour point of the oils must be observed. For these and other data and properties of the gear oils, refer to the oil manufacturers' technical data sheets (for this purpose FLENDER must be consulted).

1.1.3

General oil service lives According to the manufacturers, the following are the minimum periods during which the oils can be used without undergoing any significant change in quality. They are calculated on the basis of an average oil temperature of 80 °C: ─ for mineral oils, biologically degradable oils and physiologically safe (synthetic esters) oils 2 years or 10 000 operating hours (does not apply to natural esters ­ rape seed oils, etc. ­). ─ for poly­α-olefins and polyglycols: 4 years or 20 000 operating hours. The actual service lives may be higher or lower for temperatures over 80 °C. The general rule is that an increase in temperature of 10 K will halve the service life.

1.1.4

Oil change The degree of purity of the oil affects the operating reliability and life span of the oil and the gear units. It should therefore be ensured that the oil in the gear unit is clean. For the first oil change after start­up as well as for subsequent oil changes follow the instructions in the gear­unit operating manual. In the case of larger oil quantities an analysis should be carried out before cleaning or changing the oil. When changing oil of the same type, the quantity of oil remaining in the gear unit should be kept as low as possible. Generally speaking, a small residual quantity will cause no particular problems. Gear oils of different types and manufacturers must not be mixed. If necessary, the manufacturer should confirm that the new oil is compatible with residues of the old oil. When changing to very different types of oil or oils with very different additives, especially when changing from polyglycols to another gear oil or vice versa, the gear unit must always be well flushed out with the new oil. Residues of old oil must be completely removed from the gear unit. FLENDER should be consulted or the suitability should have been confirmed in writing by the lubricant manufacturer. STOP

Gear oils must never be mixed with other substances. Flushing with paraffin or other solvents is not permitted, as traces of these substances always remain inside the gear unit (see also any instructions in the product­related operating manuals).

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Table A Lubricant

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

A12

VG 680

CLP 680 S ECO GEAR 680 M

A13

VG 460

CLP 460 S ECO GEAR 460 M

A14

VG 320

CLP 320 S ECO GEAR 320 M

A15

VG 220

CLP 220 S ECO GEAR 220 M

A16

VG 150

CLP 150 S ECO GEAR 150 M

A17

VG 100

ECO GEAR 100 M

A21

VG 1000

A22

VG 680

A23

VG 460

A24

VG 320

A25

VG 220

A26

VG 150

A27

VG 100

A31

VG 1000

A32

VG 680

A33

Mineral oils (MIN oil)

Polyglycols (PG oil)

Amsoil Power Transmission EP1000

4111 XEP 5999 XEP

ECO GEAR 680 S

Amsoil Power Transmission EP 680

4680 XEP 5680 XEP

Indsyn EP 680

VG 460

ECO GEAR 460 S

Amsoil Power Transmission EP 460

4460 XEP 5460 XEP

Indsyn EP 560

A34

VG 320

ECO GEAR 320 S

Amsoil Power Transmission EP 320

4320 XEP 5320 XEP

Indsyn EP 320

A35

VG 220

ECO GEAR 220 S

Amsoil Power Transmission EP 220

4220 XEP 5220 XEP

Indsyn EP 220

A36

VG 150

ECO GEAR 150 S

4150 XEP 5150 XEP

Indsyn EP 150

A37

VG 100

ECO GEAR 100 S

4100 XEP

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

A44

VG 320

(BIO oil)

A45

VG 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

A52

VG 680

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

A54

VG 320

(PHY oil)

A55

VG 220

A56

VG 150

A57

VG 100

Poly­αolefins (PAO oil)

BA 7300 EN 04.09 5 / 18

Table A

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

A12

VG 680

Degol BG 680 Plus Degol BMB 680 1)

GEAR RSX 680

A13

VG 460

Degol BG 460 Plus Degol BMB 460 1)

GEAR RSX 460

A14

VG 320

Degol BG 320 Plus Degol BMB 320 1)

GEAR RSX 320

A15

VG 220

Degol BG 220 Plus Degol BMB 220 1)

GEAR RSX 220

A16

VG 150

Degol BG 150 Plus Degol BMB 150 1)

GEAR RSX 150

A17

VG 100

Degol BG 100 Plus Degol BMB 100 1)

GEAR RSX 100

A21

VG 1000

Degol GS 1000

A22

VG 680

Degol GS 680

GEAR VSG 680

BERUSYNTH EP 680

A23

VG 460

Degol GS 460

GEAR VSG 460

BERUSYNTH EP 460

A24

VG 320

Degol GS 320

GEAR VSG 320

BERUSYNTH EP 320

A25

VG 220

Degol GS 220

GEAR VSG 220

BERUSYNTH EP 220

A26

VG 150

Degol GS 150

GEAR VSG 150

BERUSYNTH EP 150

A27

VG 100

GEAR VSG 100

BERUSYNTH EP 100

A31

VG 1000

SYNTOGEAR PE 1000

A32

VG 680

SYNTOGEAR PE 680 EVOGEAR SX 680

MAK Syngear 680

A33

VG 460

Degol PAS 460

SYNTOGEAR PE 460 EVOGEAR SX 460

MAK Syngear 460

A34

VG 320

Degol PAS 320

SYNTOGEAR PE 320 EVOGEAR SX 320

MAK Syngear 320

A35

VG 220

Degol PAS 220

SYNTOGEAR PE 220 EVOGEAR SX 220

MAK Syngear 220

A36

VG 150

Degol PAS 150

SYNTOGEAR PE 150

A37

VG 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

A44

VG 320

(BIO oil)

A45

VG 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

A52

VG 680

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

A54

VG 320

(PHY oil)

A55

VG 220

A56

VG 150

A57

VG 100

Lubricant

Mineral oils (MIN oil)

Polyglycols (PG oil)

Poly­αolefins (PAO oil)

SYNTOGEAR PE 100

1) with solid content MoS2

BA 7300 EN 04.09 6 / 18

Table A Lubricant

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

Energol GR‐XP 1000

Beslux Gear XP 1000

A12

VG 680

Energol GR‐XP 680

Beslux Gear XP 680

A13

VG 460

Energol GR‐XP 460

Beslux Gear XP 460

A14

VG 320

Energol GR‐XP 320

Beslux Gear XP 320

A15

VG 220

Energol GR‐XP 220

Beslux Gear XP 220

A16

VG 150

Energol GR‐XP 150

A17

VG 100

A21

VG 1000

A22

VG 680

Enersyn SG‐XP 680

Beslux Sincart W 680

A23

VG 460

Enersyn SG‐XP 460

Beslux Sincart W 460

A24

VG 320

Enersyn SG‐XP 320

Beslux Sincart W 320

A25

VG 220

Enersyn SG‐XP 220

Beslux Sincart W 220

A26

VG 150

Enersyn SG‐XP 150

Beslux Sincart W 150

A27

VG 100

Mineral oils (MIN oil)

Beslux Sincart W 1000

Polyglycols (PG oil)

Enersyn SG‐XP 100

A31

VG 1000

Bel‐Ray Synth. Gear Oil 6698

A32

VG 680

Bel‐Ray Synth. Gear Oil 6696

A33

VG 460

Bel‐Ray Synth. Gear Oil 6694

Enersyn EP‐XF 460

Beslux Gearsint XP 460

A34

VG 320

Bel‐Ray Synth. Gear Oil 6692

Enersyn EP‐XF 320

Beslux Gearsint XP 320

A35

VG 220

Bel‐Ray Synth. Gear Oil 6690

Enersyn EP‐XF 220

Beslux Gearsint XP 220

A36

VG 150

Bel‐Ray Synth. Gear Oil 6688

Enersyn EP‐XF 150

Beslux Gearsint XP 150

A37

VG 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

A44

VG 320

RIVOLTA S.G.L. 320

(BIO oil)

A45

VG 220

RIVOLTA S.G.L. 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

A52

VG 680

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

A54

VG 320

(PHY oil)

A55

VG 220

A56

VG 150

A57

VG 100

Poly­αolefins (PAO oil)

Beslux Gearsint XP 1000 Beslux Gearsint XP 680

Enersyn EP‐XF 100

RIVOLTA S.G.L. 680

RIVOLTA S.G.L. 100 *)

*) synthetic esters

BA 7300 EN 04.09 7 / 18

Table A

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

classic

performance

A11

VG 1000

Alpha SP 1000

Optigear BM 1000 Tribol 1100 / 1000

CEPSA AEROGEAR 1000

A12

VG 680

Alpha SP 680

Optigear BM 680 Tribol 1100 / 680

CEPSA AEROGEAR 680

A13

VG 460

Alpha SP 460 Alpha MAX 460

Optigear BM 460 Tribol 1100 / 460

CEPSA AEROGEAR 460

Meropa WM 460

A14

VG 320

Alpha SP 320 Alpha MAX 320

Optigear BM 320 Tribol 1100 / 320

CEPSA AEROGEAR 320

Meropa WM 320

A15

VG 220

Alpha SP 220 Alpha MAX 220

Optigear BM 220 Tribol 1100 / 220

CEPSA AEROGEAR 220

Meropa WM 220

A16

VG 150

Alpha SP 150 Alpha MAX 150

Optigear BM 150 Tribol 1100 / 150

Meropa WM 150

A17

VG 100

Alpha MAX 100

Optigear BM 100 Tribol 1100 / 100

Meropa WM 100

A21

VG 1000

Tribol 1300 / 1000

Synlube WS 1000

A22

VG 680

Tribol 1300 / 680

Synlube WS 680

A23

VG 460

Tribol 1300 / 460

Synlube WS 460

A24

VG 320

Tribol 1300 / 320

Synlube WS 320

A25

VG 220

Tribol 1300 / 220

Synlube WS 220

A26

VG 150

A27

VG 100

A31

VG 1000

A32

VG 680

Alphasyn EP 680

Optigear Synth. X 680

AEROGEAR SYNT 680

A33

VG 460

Optigear Synth. A 460 Alphasyn EP 460

Optigear Synth. X 460 Tribol 1710 / 460

AEROGEAR SYNT 460

A34

VG 320

Optigear Synth. A 320 Alphasyn EP 320

Optigear Synth. X 320 Tribol 1710 / 320

AEROGEAR SYNT 320

A35

VG 220

Optigear Synth. A 220 Alphasyn EP 220

Optigear Synth. X 220 Tribol 1710 / 220

AEROGEAR SYNT 220

A36

VG 150

Alphasyn EP 150 2)

Optigear Synth. X 150

A37

VG 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

Tribol BioTop 1418 / 460 *)

A44

VG 320

Tribol BioTop 1418 / 320

(BIO oil)

A45

VG 220

Tribol BioTop 1418 / 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

A52

VG 680

Optileb GT 680 3)

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

Optileb GT 460

A54

VG 320

Optileb GT 320

(PHY oil)

A55

VG 220

Optileb GT 220

A56

VG 150

Optileb GT 150

A57

VG 100

Optileb GT 100

Lubricant

Code no.

Mineral oils (MIN oil)

Polyglycols (PG oil)

Poly­αolefins (PAO oil)

2) use only up to 95 °C *) synthetic esters

Synlube WS 150

Optigear Synth. X 1000

Optigear Synth. X 100

3) PAO oil

BA 7300 EN 04.09 8 / 18

Table A

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

A12

VG 680

A13

VG 460

EP Industrial G 460

AGIP Blasia FMP 460

A14

VG 320

EP Industrial G 320

AGIP Blasia FMP 320

A15

VG 220

EP Industrial G 220

AGIP Blasia FMP 220

A16

VG 150

A17

VG 100

A21

VG 1000

Breox SL 1000

A22

VG 680

Breox SL 680

A23

VG 460

Breox SL 460

A24

VG 320

Breox SL 320

A25

VG 220

Breox SL 220

A26

VG 150

Breox SL 150

A27

VG 100

A31

VG 1000

A32

VG 680

A33

VG 460

A34

VG 320

A35

VG 220

A36

VG 150

A37

VG 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

A44

VG 320

(BIO oil)

A45

VG 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

Breox FGL 1000 4)

A52

VG 680

Breox FGL 680 4)

Lubriplate PGO / FGL 680 4)

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

Breox FGL 460 4)

Lubriplate PGO / FGL 460

A54

VG 320

Breox FGL 320 4)

Lubriplate PGO / FGL 320

(PHY oil)

A55

VG 220

Breox FGL 220 4)

Lubriplate PGO / FGL 220

A56

VG 150

Breox FGL 150 4)

Lubriplate PGO / FGL 150

A57

VG 100

Lubricant

Mineral oils (MIN oil) AGIP Blasia FMP 150

Polyglycols (PG oil)

Poly­αolefins (PAO oil)

4) PG oil

BA 7300 EN 04.09 9 / 18

Table A Lubricant

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

A12

VG 680

RENOLIN CLP 680 RENOLIN CLP 680 PLUS

GEARMASTER CLP 680

A13

VG 460

RENOLIN CLP 460 RENOLIN CLP 460 PLUS

GEARMASTER CLP 460

A14

VG 320

RENOLIN CLP 320 RENOLIN CLP 320 PLUS

GEARMASTER CLP 320

A15

VG 220

RENOLIN CLP 220 RENOLIN CLP 220 PLUS

GEARMASTER CLP 220

A16

VG 150

RENOLIN CLP 150 RENOLIN CLP 150 PLUS

GEARMASTER CLP 150

A17

VG 100

RENOLIN CLP 100 RENOLIN CLP 100 PLUS

GEARMASTER CLP 100

A21

VG 1000

Ucolub BSL‐IG 1000

RENOLIN PG 1000

GEARMASTER PGP 1000

A22

VG 680

Ucolub BSL‐IG 680

RENOLIN PG 680

GEARMASTER PGP 680

A23

VG 460

Ucolub BSL‐IG 460

RENOLIN PG 460

GEARMASTER PGP 460

A24

VG 320

Ucolub BSL‐IG 320

RENOLIN PG 320

GEARMASTER PGP 320

A25

VG 220

Ucolub BSL‐IG 220

RENOLIN PG 220

GEARMASTER PGP 220

A26

VG 150

Ucolub BSL‐IG 150

RENOLIN PG 150

GEARMASTER PGP 150

A27

VG 100

Ucolub BSL‐IG 100

RENOLIN PG 100

GEARMASTER PGP 100

A31

VG 1000

A32

VG 680

A33

VG 460

A34

Mineral oils (MIN oil)

Polyglycols (PG oil)

GEARMASTER SYN 1000 RENOLIN UNISYN CLP 680

GEARMASTER SYN 680

Ucolub N‐PA 460

RENOLIN UNISYN CLP 460

GEARMASTER SYN 460

Galp Transgear SMP 460

VG 320

Ucolub N‐PA 320

RENOLIN UNISYN CLP 320

GEARMASTER SYN 320

Galp Transgear SMP 320

A35

VG 220

Ucolub N‐PA 220

RENOLIN UNISYN CLP 220

GEARMASTER SYN 220

Galp Transgear SMP 220

A36

VG 150

RENOLIN UNISYN CLP 150

GEARMASTER SYN 150

Galp Transgear SMP 150

A37

VG 100

RENOLIN UNISYN CLP 100

GEARMASTER SYN 100

A41

VG 1000

PLANTOGEAR 1000 S *)

GEARMASTER ECO 1000 *)

A42

VG 680

PLANTOGEAR 680 S

GEARMASTER ECO 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

PLANTOGEAR 460 S

GEARMASTER ECO 460

A44

VG 320

PLANTOGEAR 320 S

GEARMASTER ECO 320

(BIO oil)

A45

VG 220

PLANTOGEAR 220 S

GEARMASTER ECO 220

A46

VG 150

PLANTOGEAR 150 S

GEARMASTER ECO 150

A47

VG 100

PLANTOGEAR 100 S

GEARMASTER ECO 100

A51

VG 1000

Ucolub BSL 1000 5)

A52

VG 680

Ucolub BSL 680 5)

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

Ucolub BSL 460 5)

A54

VG 320

Ucolub BSL 320 5)

(PHY oil)

A55

VG 220

Ucolub BSL 220 5)

A56

VG 150

Ucolub BSL 150 5)

A57

VG 100

Poly­αolefins (PAO oil)

5) PG oil *) synthetic esters

BA 7300 EN 04.09 10 / 18

Table A Lubricant

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

A12

VG 680

Klüberoil GEM 1 ‐ 680 N

609 ALMASOL Vari‐ Purpose Gear Lubricant

A13

VG 460

Klüberoil GEM 1 ‐ 460 N

608 ALMASOL Vari‐ Purpose Gear Lubricant

A14

VG 320

Klüberoil GEM 1 ‐ 320 N

605 ALMASOL Vari‐ Purpose Gear Lubricant

A15

VG 220

Klüberoil GEM 1 ‐ 220 N

607 ALMASOL Vari‐ Purpose Gear Lubricant

A16

VG 150

Klüberoil GEM 1 ‐ 150 N

604 ALMASOL Vari‐ Purpose Gear Lubricant

A17

VG 100

Klüberoil GEM 1 ‐ 100 N

606 ALMASOL Vari‐ Purpose Gear Lubricant

A21

VG 1000

Klübersynth. GH 6 ‐ 1000

A22

VG 680

Klübersynth. GH 6 ‐ 680

A23

VG 460

Klübersynth. GH 6 ‐ 460

SYNPAG™ 460

A24

VG 320

Klübersynth. GH 6 ‐ 320

SYNPAG™ 320

A25

VG 220

Klübersynth. GH 6 ‐ 220

SYNPAG™ 220

A26

VG 150

Klübersynth. GH 6 ‐ 150

A27

VG 100

A31

VG 1000

A32

VG 680

A33

VG 460

A34

Mineral oils (MIN oil)

Polyglycols (PG oil)

Servosyngear Plus 680

Klübersynth. GEM 4 ‐ 680 N

Parthan SL 460 Parthan EP SA 460

Servosyngear AMP 460 Servosyngear Plus 460

Klübersynth. GEM 4 ‐ 460 N

VG 320

Parthan SL 320 Parthan EP SA 320

Servosyngear AMP 320 Servosyngear Plus 320

Klübersynth. GEM 4 ‐ 320 N

A35

VG 220

Parthan SL 220 Parthan EP SA 220

Servosyngear AMP 220 Servosyngear Plus 220

Klübersynth. GEM 4 ‐ 220 N

A36

VG 150

Parthan SL 150

Servosyngear AMP 150

Klübersynth. GEM 4 ‐ 150 N

A37

VG 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

A44

VG 320

Klübersynth. GEM 2 ‐ 320 *)

(BIO oil)

A45

VG 220

Klübersynth. GEM 2 ‐ 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

A52

VG 680

Klübersynth UH 1 6‐680

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

Klübersynth UH 1 6‐460

A54

VG 320

Klübersynth UH 1 6‐320

(PHY oil)

A55

VG 220

Klübersynth UH 1 6‐220

A56

VG 150

Klübersynth UH 1 6‐150

A57

VG 100

Klübersynth UH 1 6‐100

Poly­αolefins (PAO oil)

*) synthetic esters

BA 7300 EN 04.09 11 / 18

Table A

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

A12

VG 680

LUKOIL STEELO 680

Mobilgear XMP 680 Mobilgear 600 XP 680

A13

VG 460

LUKOIL STEELO 460

Mobilgear XMP 460 Mobilgear 600 XP 460

A14

VG 320

LUKOIL STEELO 320

Mobilgear XMP 320 Mobilgear 600 XP 320

A15

VG 220

LUKOIL STEELO 220

Mobilgear XMP 220 Mobilgear 600 XP 220

A16

VG 150

LUKOIL STEELO 150

Mobilgear XMP 150 Mobilgear 600 XP 150

A17

VG 100

A21

VG 1000

A22

VG 680

Transmil Synthetic Extra PG 680

A23

VG 460

Transmil Synthetic Extra PG 460

A24

VG 320

Transmil Synthetic Extra PG 320

A25

VG 220

Transmil Synthetic Extra PG 220

A26

VG 150

Transmil Synthetic Extra PG 150

A27

VG 100

A31

VG 1000

A32

VG 680

megol Gearoil Synth 680

A33

VG 460

megol Gearoil Synth 460

Mobil SHC 634

A34

VG 320

Transmil Synthetic 320

megol Gearoil Synth 320

Mobil SHC 632

A35

VG 220

Transmil Synthetic 220

megol Gearoil Synth 220

Mobil SHC 630

A36

VG 150

A37

VG 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

A44

VG 320

(BIO oil)

A45

VG 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

A52

VG 680

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

A54

VG 320

(PHY oil)

A55

VG 220

A56

VG 150

A57

VG 100

Lubricant

Mineral oils (MIN oil)

Polyglycols (PG oil)

Poly­αolefins (PAO oil)

Mobilgear XMP 100 Mobilgear 600 XP 100

Mobil SHC 639

Mobil SHC 629

BA 7300 EN 04.09 12 / 18

Table A

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

A12

VG 680

GEAR COMPOUND PLUS 680

OMV gear HST 680

TRANSOL PREMIUM 680

A13

VG 460

GEAR COMPOUND PLUS 460

OMV gear HST 460

TRANSOL PREMIUM 460

A14

VG 320

GEAR COMPOUND PLUS 320

Nycolube 8360

OMV gear HST 320

TRANSOL PREMIUM 320

A15

VG 220

GEAR COMPOUND PLUS 220

Nycolube 8350

OMV gear HST 220

TRANSOL PREMIUM 220

A16

VG 150

GEAR COMPOUND PLUS 150

Nycolube 8340

OMV gear HST 150

A17

VG 100

GEAR COMPOUND PLUS 100

A21

VG 1000

A22

VG 680

A23

VG 460

A24

VG 320

A25

VG 220

A26

VG 150

A27

VG 100

A31

VG 1000

GEAR SINTEC CLP 1000

TRANSGEAR PE 1000

A32

VG 680

GEAR SINTEC CLP 680

TRANSGEAR PE 680

A33

VG 460

GEAR SINTEC CLP 460

TRANSGEAR PE 460

A34

VG 320

GEAR SINTEC CLP 320

TRANSGEAR PE 320

A35

VG 220

GEAR SINTEC CLP 220

TRANSGEAR PE 220

A36

VG 150

GEAR SINTEC CLP 150

A37

VG 100

GEAR SINTEC CLP 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

A44

VG 320

(BIO oil)

A45

VG 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

A52

VG 680

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

A54

VG 320

(PHY oil)

A55

VG 220

A56

VG 150

A57

VG 100

Lubricant

Mineral oils (MIN oil)

OMV gear HST 1000

OMV gear HST 100

Polyglycols (PG oil)

Poly­αolefins (PAO oil)

BA 7300 EN 04.09 13 / 18

Table A Lubricant

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

PO Gravis MP 1000

A12

VG 680

PO Gravis MP 680

A13

VG 460

PO Gravis MP 460

A14

VG 320

PO Gravis MP 320

Q8 Goya NT 320

Super Tauro FND 320

A15

VG 220

PO Gravis MP 220

Q8 Goya NT 220

Super Tauro FND 220

A16

VG 150

PO Gravis MP 150

Q8 Goya NT 150

A17

VG 100

PO Gravis MP 100

A21

VG 1000

Super Tauro PAG 1000

A22

VG 680

Super Tauro PAG 680

A23

VG 460

A24

VG 320

A25

VG 220

A26

VG 150

A27

VG 100

A31

VG 1000

A32

VG 680

Super Tauro FND 460

Mineral oils (MIN oil)

Polyglycols (PG oil)

PO Gravis SP 1000 PO Gravis SP 680

A33

VG 460

Enduratex Synthetic 460

A34

VG 320

Enduratex Synthetic 320

PO Gravis SP 320

Q8 El Greco 320

Super Tauro Sintetico 320

A35

VG 220

Enduratex Synthetic 220

PO Gravis SP 220

Q8 El Greco 220

Super Tauro Sintetico 220

A36

VG 150

A37

VG 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

A44

VG 320

(BIO oil)

A45

VG 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

A52

VG 680

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

A54

VG 320

(PHY oil)

A55

VG 220

A56

VG 150

A57

VG 100

Poly­αolefins (PAO oil)

PO Gravis SP 460

Q8 El Greco 460

Super Tauro Sintetico 460

Q8 El Greco 150

BA 7300 EN 04.09 14 / 18

Table A Lubricant

Viscosity Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

A12

VG 680

A13

VG 460

A14

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

KASSILLA GMP 1000 CARTER EP 1000 LoadWay EP 680

KASSILLA GMP 680 CARTER EP 680

Shell Omala F 460

LoadWay EP 460

KASSILLA GMP 460 CARTER EP 460

VG 320

Shell Omala F 320

LoadWay EP 320

KASSILLA GMP 320 CARTER EP 320

A15

VG 220

Shell Omala F 220

LoadWay EP 220

KASSILLA GMP 220 CARTER EP 220

A16

VG 150

A17

VG 100

A21

VG 1000

Shell Tivela S 1000 Shell Cassida WG1000

A22

VG 680

Shell Tivela S 680 Shell Cassida WG 680

A23

VG 460

Shell Tivela S 460 Shell Cassida WG 460

A24

VG 320

Shell Tivela S 320 Shell Cassida WG 320

A25

VG 220

Shell Tivela S 220 Shell Cassida WG 220

A26

VG 150

Shell Tivela S 150 Shell Cassida WG 150

A27

VG 100

A31

VG 1000

A32

VG 680

Mineral oils (MIN oil)

Polyglycols (PG oil)

LoadWay EP 150

Great Wall Synth. AP-HD 1000

CARTER SH 1000

Shell Omala HD 680

Great Wall Synth. AP-HD 680

CARTER SH 680 CARTER SH 460

A33

VG 460

Shell Omala HD 460

Great Wall Synth. AP-HD 460

A34

VG 320

Shell Omala HD 320

Great Wall Synth. AP-HD 320

MERETA 320

CARTER SH 320

A35

VG 220

Shell Omala HD 220

Great Wall Synth. AP-HD 220

MERETA 220

CARTER SH 220

A36

VG 150

Shell Omala HD 150

MERETA 150

CARTER SH 150

A37

VG 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

Shell Naturelle Gear Fluid EP 460 6)

A44

VG 320

Shell Naturelle Gear Fluid EP 320 6)

(BIO oil)

A45

VG 220

Shell Naturelle Gear Fluid EP 220 6)

A46

VG 150

Shell Naturelle Gear Fluid EP 150 6)

A47

VG 100

Shell Naturelle Gear Fluid EP 100 6)

A51

VG 1000

A52

VG 680

Shell Cassida WG 680

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

Shell Cassida WG 460

Keystone Nevastane SY 460 7)

A54

VG 320

Shell Cassida WG 320

Keystone Nevastane SY 320 7)

(PHY oil)

A55

VG 220

Shell Cassida WG 220

Keystone Nevastane SY 220 7)

A56

VG 150

A57

VG 100

Poly­αolefins (PAO oil)

Shell Cassida WG1000 7)

7) 7) 7) 7)

6) PAO oil 7) PG oil

BA 7300 EN 04.09 15 / 18

Table A

Viscosity

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units and geared motors

Code no.

ISO­VG DIN 51519 at 40 °C (mm2/s)

A11

VG 1000

A12

VG 680

TUNGEAR 680 8)

VECO MATRANOL XP 680

COMPOUND MP 680

A13

VG 460

TUNGEAR 460 8)

VECO MATRANOL XP 460

COMPOUND MP 460

A14

VG 320

TUNGEAR 320 8)

VECO MATRANOL XP 320

COMPOUND MP 320

A15

VG 220

TUNGEAR 220 8)

VECO MATRANOL XP 220

COMPOUND MP 220

A16

VG 150

A17

VG 100

A21

VG 1000

A22

VG 680

A23

VG 460

A24

VG 320

A25

VG 220

A26

VG 150

A27

VG 100

A31

VG 1000

A32

VG 680

Corvus MP 680

A33

VG 460

Corvus MP 460

A34

VG 320

Corvus MP 320

A35

VG 220

Corvus MP 220

A36

VG 150

Corvus MP 150

A37

VG 100

A41

VG 1000

A42

VG 680

Biologically degradable oils

A43

VG 460

A44

VG 320

(BIO oil)

A45

VG 220

A46

VG 150

A47

VG 100

A51

VG 1000

A52

VG 680

Physio‐ logically safe oils

A53

VG 460

A54

VG 320

(PHY oil)

A55

VG 220

A56

VG 150

A57

VG 100

Lubricant

Mineral oils

VECO MATRANOL XP 1000

(MIN oil)

COMPOUND MP 150

Polyglycols (PG oil)

Poly­αolefins (PAO oil)

8) TUNGEAR is approved for Brazil under the name of GEAROIL in VG 220, 320, 460 and 680. Distributor: TRIBOTECHNICA Lubrificantes Sinteticos São Paulo. TUNGEAR is approved for India under the name of Mox­Active Gear oil in VG 220, 320, 460. Distributor: OKS Speciality Lubricants Bombay.

BA 7300 EN 04.09 16 / 18

1.2

Lubricating greases for gear units and rolling bearings For special gear unit applications, grease lubrication of the gears and/or bearings may be necessary. Greases may be used only if their use is specified in the operating instructions for the gear unit. The relubrication periods must be adhered to. Gear greases are suitable for the lubrication of gears and bearings on closed gear units (e.g. small gear units) and open drives with low peripheral speeds (e.g. for girth gears, racks). As well as lubrication, rolling bearing greases are used for the special sealing of bearing points, e.g. with vertical gear­unit connection shafts or against environmental action such as dust or water spray. In closed gear units with internal oil lubrication the gear oils must not be allowed to mix with bearing greases. Table D

Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings Consistency

Lubricant

Code no.

NLGI class DIN 51818 classic

performance

G13

3

Optipit

G14

2

Optipit

G15

1

G16

0

G17

00

G18

000

H12

4

H13

3

Aralub HL3

Energrease LS 3

Spheerol AP 3

H14

2

Aralub HL2

Energrease LS 2

Spheerol AP 2 Spheerol EPL 2

Tribol 4020 / 220‐2 Longtime PD 2

H15

1

Aralub HLP1

Energrease LS 1

Spheerol EPL 1

Tribol 3785 1) Longtime PD 1

Gear greases (MIN­GF) Mineral oil base

Energrease LS^-EP 00 Aralub FDP 00

Rolling bearing greases (MIN­WF) Mineral oil base Lithium saponification

Tribol 5000 Optitemp OG 0 CLS Grease

Longtime PD 00 MA Mehrzweckfett 00

1) Mixture of mineral oil and PAO

Table D

Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings Consistency

Lubricant

Code no.

NLGI class DIN 51818

G13

3

G14

2

G15

1

G16

0

G17

00

G18

000

H12

4

H13

3

H14

2

H15

1

Glissando FG 30 EP

Gear greases (MIN­GF) Mineral oil base

Rolling bearing greases (MIN­WF) Mineral oil base Lithium saponification

Marfak 00

Renolit FWA 220 Renolit H 443‐HD 88 Multifak 2 Multifak 20

Arcanol L 186 V 2)

2) Li, Ca saponification

BA 7300 EN 04.09 17 / 18

Renolit H 443‐HD 88 Renolit FWA 160

LAGERMEISTER EP 2

Table D

Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings Consistency

Lubricant

Code no.

NLGI class DIN 51818

G13

3

G14

2

G15

1

G16

0

G17

00

G18

000

H12

4

H13

3

H14

2

H15

1

Gear greases (MIN­GF) Mineral oil base

Rolling bearing greases (MIN­WF) Mineral oil base Lithium saponification

Table D

Wiolub GFW MICROLUBE GB 00

CENTOPLEX GLP 402

Mobilux EP 004

Alvania GL 00

Mobilux EP 3

Alvania RL 3 Alvania EP / LF 3

Mobilux EP 2

Alvania RL 2 Alvania EP / LF 2

Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings Consistency

Lubricant

Code no.

NLGI class DIN 51818

G13

3

G14

2

G15

1

G16

0

Multis EP 0

G17

00

Multis EP 00

G18

000

H12

4

H13

3

Multis 3 Multis EP 3

H14

2

Multis 2 Multis EP 2

H15

1

Multis 1 Multis EP 1

Gear greases (MIN­GF) Mineral oil base

Rolling bearing greases (MIN­WF) Mineral oil base Lithium saponification

Wiolub LFK 2

BA 7300 EN 04.09 18 / 18

Ersatzteilliste (EL) Spare parts list

Bei Korrespondenz bitte angeben Please quote in correspondence Hierzu gehört Zeichnungs-Nr. Please refer to DWG No. 6153209 Teil-Nr. Menge Benennung Part No. No. off E

0052

1

E

0100

1

G

0102

1

E

0119

1

E

0132

1

E

0135

3

E

0150

1

E

0151

1

E

0200

1

E

0219

1

E

0232

1

E

0235

3

E

0250

1

E

0251

1

E

0700

1

E

0710

2

Bauart H1SH Type Größe 15,0 Size Übersetzung 5,100 ratio

Seite Page 1/1

4100466608

EL 4529552-020 DE/EN Zeichnungs-Nr. Material-Nr.

Description ST DICHTUNG SEAL ST STIRNRADWELLE PINION SHAFT ST STIRNRAD GEAR WHEEL ST RINGTRAEGER130X225,0X30 C45 RING CARRIER130X225,0X30 C45 ST WELLENDICHTRING SHAFT SEAL ST LAMELLENRING AS (FEY) LAMELLAR RING, AS (FEY) ST WAELZLAGER ROLLING CONTACT BEARING ST WAELZLAGER ROLLING CONTACT BEARING ST WELLE SHAFT ST RINGTRAEGER240X320,0X26 ST/GJL RING CARRIER240X320,0X26 ST/GJL ST WELLENDICHTRING SHAFT SEAL ST LAMELLENRING AS (FEY) LAMELLAR RING, AS (FEY) ST WAELZLAGER ROLLING CONTACT BEARING ST WAELZLAGER ROLLING CONTACT BEARING ST PUMPE PUMP ST MITNEHMER DRIVER

Ident no.

5882097/-

000.000.562.097

0,1

5880348/C

000.000.560.348

96,1

5880998/E

000.000.627.150

573,0

5889470/-

000.000.669.470

3,1

000.000.781.850

0,2

000.000.347.212

0,0

000.000.777.978

29,0

000.000.777.978

29,0

5880637/A

000.000.560.637

307,0

5877865/E

000.000.677.865

4,0

000.000.805.469

0,3

000.000.778.664

0,1

000.000.379.246

30,9

000.000.380.161

55,8

000.000.389.291

3,8

000.000.391.060

0,1

5213119/F

Weight

Die mit * gekennzeichneten Teile gehören zu einer Baugruppe (G). Die Baugruppe ist nur komplett auszutauschen. The parts marked with * belong to a subassembly (G). The subassemblymust be replaced complete.

Flender Industriegetriebe GmbH, Thierbacher Str.24, 09322 Penig Tel. +49(0)37381-61-0, Fax +49(0)37381-80286, www.flender.com

Gw(kg)

Drawings No.

Datum Date NAGEL, ROBERT

PE-602

List of equipment

Type Size

Code:

15

Page 1 of 1

GL 452 9552-020 EN

Please quote in correspondence

Diese technische Unterlage hat gesetzlichen Schutz ( DIN 34 )

H1SH

Part No.

Qty.

Description

700

1

Pump Type KSW-V Gr. 2 G 1 W5959 Capacity 23 l/min at n1 = 1500 1/min

STOZ

773

1

Pressure monitor as per Flender Works Standard W 5925 Screw connection G 1/4 Adjustment range p = 0.3-1.5 bar Quantity of switching contacts: 1 Contact loading: 4 A / 250 V AC / 250 VA 2 A / 24 V DC / 1 A / 50 V DC 0.02 A / 250 V DC Degree of protection: IP 65 adjusted at p < 0.5 bar

SUCO

774

1

Double change-over filter Type 4.225−20.060 .2.F2 as per Flender Works Standard F 5922 Nominal width DN 20 Nominal pressure PN 16 Rate of flow approx. 30 l/min Filter coarseness 60 mm Filterelement : stainless steel wire cloth Housing material GK-Al Filter bowl material GK-Al optical diff. pressure indication electrical diff. pressure check Type 2.F2 Quantity of switching contacts: 1 Contact loading: 1 A / 250 V AC / 60 VA 1 A / 250 V DC / 30 W Degree of protection: IP 65 adjusted at Dp > 2 bar

FRIEDRICHS

A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com

Manufacturer

Datum 2010-04-19

Name: Nag/Lob Rev.: )

ZGE

B 5959 EN 08.07 1/4

1.

General These operating instructions contain basic information on installation, commissioning, operation and maintenance of STOZ lubricating oil pumps. Intended use: STOZ lubricating oil pumps are used to pump lubricating, non-corrosive fluids. Pump data and operating conditions: Technical specifications of the individual pumps are documented in the associated drawing or data sheet. Identification of the STOZ pump: Each pump is with marked with the following information: •

Article number

•

Serial number

•

Date of manufacture

•

Marking of fluid connections: S for suction connection D for pressure connection

2.

Safety In addition to the special safety instructions listed in the following, the valid national safety and accident prevention regulations for handling machinery and technical equipment are to be observed. Failure to observe the safety instructions may involve a danger to persons, the environment and the machine and to loss of all claims for compensation.

Information attached to the pump itself such as type plate, arrow indicating direction of rotation, marking of fluid connections, must always be observed and kept in legible condition. Qualification of personnel: The personnel for installation, operation and maintenance must have appropriate qualifications to carry out this work. The owner of the machine must ensure that the personnel is familiar with and fully understands the contents of the operating instructions. Safety instructions for the owner: •

If hot or cold machine parts lead to dangers, these parts must be protected against contact by the owner.

•

In the case of moving parts (e.g. belt drives, couplings), appropriate guards against contact

This technical document is our property. All copying or forwarding to third parties has consequences under civil and criminal law. Date:

Denomination:

Brief description / Operating instructions STOZ pump (foot / flange / flange, vertical) Type N / KSW

13.08.07

Drawing no.: Weltestraße 3 88250 Weingarten

Article no.

Page:

1/4

B 5959 EN 08.07 2/4

are to be installed. These must not be removed during operation of the machine. •

Leakages (e.g. of the shaft seal) must be drained off in such a way that there is no danger for persons or the environment. Statutory regulations must be observed.

Safety instructions for maintenance and installation work: All work on the machine must only be carried out when it is at a standstill. Immediately after completing work, all safety and protective equipment must be re-installed or put into operation again. Before commissioning, the points listed in the section “Initial commissioning” must be observed. Unauthorised conversion and replacement part manufacture: All modifications and conversions on the pump are only permitted with the agreement of the manufacturer. OEM parts serve safety purposes. The use of other parts may render liability for ensuing consequences null and void. Unauthorised operation: The operational safety of the pump supplied is only ensured when used as intended. The threshold values listed in the data sheet must never be exceeded.

3.

Transport and storage Protective measures and packaging: The pumps are packaged in the factory in such a way that they are protected against corrosion, shocks and impacts. The fluid connections are sealed with plastic plugs. This prevents residual fluid, which is still in the pump as a residue of the trial run and as corrosion protection, from escaping. This also protects the connection threads and reliably prevents foreign bodies from entering the inside of the pump. Transport: To prevent damage, the transport packaging is to be protected against shocks and impacts. We guarantee that the goods are delivered in perfect condition. After receipt of the goods, they must be inspected immediately for transport damage. If damage is detected, this is to reported immediately to the responsible forwarding agent and the pump manufacturer.

Storage: The following points are to be observed when storing the pumps:

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Brief description / Operating instructions STOZ pump (foot / flange / flange, vertical) Type N / KSW

13.08.07

Drawing no.: Weltestraße 3 88250 Weingarten

Article no.

Page:

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B 5959 EN 08.07 3/4

4.

•

The storage environment must not be damp or wet

•

Corrosion protection measures for metallic parts are to be taken

•

The fluid connections are to be sealed with protective plugs

Pump description Structure and functional principle of the vane pump With self-priming vane pumps, a rotor 2 runs in an eccentric hole in stator 1 (housing). The movable blades 3 fixed in the rotor (blades, fins) are pressed against the running surface of the stator hole with the aid of elastic and centrifugal force. The displacement cells thus formed pump the fluid via different changes in volume from the suction to the pressure side.

Ecc.

Direction of rotation

Displacement cell

Design structure The extremely robust but simple structure of the pump is the basic condition for long, troublefree operation. The drive shaft with the pressed-on or pinned rotor runs on plain bearings in the housing, in the case of versions with special bearings also in the cover. The blades are guided in the rotor slots on the side and pressed against the running surface of the eccentric stator hole with coil springs. The housing is sealed with a cover and a seal between this. STOZ pumps are produced in two versions: • “N”:

Flow direction depends on the direction of rotation

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Brief description / Operating instructions STOZ pump (foot / flange / flange, vertical) Type N / KSW

13.08.07

Drawing no.: Weltestraße 3 88250 Weingarten

Article no.

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B 5959 EN 08.07 4/4

P

S

• “KSW”: Direction of rotation does not depend on the direction of rotation P

S

Dimensions, direction of rotation of rotation and flow The dimensions and the direction of rotation and flow of the individual pump versions are given in our brochure or in the associated drawings.

5.

Installation – assembly All lines are to be connected oil- and air-tight. The pump is to be installed in accordance with the installation position with the aid of the fixing holes provided for this purpose and the standardised tightening torque.

6.

Commissioning For initial commissioning or after a standstill time of more than 6 months, the pump is to be filled with oil before commissioning.

7.

Maintenance STOZ pumps are maintenance-free, as they are lubricated by the pumping medium. We recommend replacing wear and sealing parts after an operating period of approx. 45,000 hours.

This technical document is our property. All copying or forwarding to third parties has consequences under civil and criminal law. Date:

Denomination:

Brief description / Operating instructions STOZ pump (foot / flange / flange, vertical) Type N / KSW

13.08.07

Drawing no.: Weltestraße 3 88250 Weingarten

Article no.

Page:

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B 5925 DE/ EN 10.08 1/6

Bedienungsanleitung

Operating instructions

Für künftige Verwendung aufbewahren

Please keep carefully for future use

Membran-/ Kolbendruckschalter Baureihe 0180 / 0181 Baureihe 0186 / 0187

D

Einbau und Inbetriebnahme sind nach dieser Bedienungsanleitung und nur von autorisiertem Fachpersonal vorzunehmen

Diaphragm-/ Piston Pressure Switch Series 0180 / 0181 Series 0186 / 0187

Installation and commissioning must be carried out in accordance with these operating Instructions and by authorized, qualified personnel only.

Robert-Scheuffele GmbH & Co. KG Keplerstraße 12-14 D-74321 Bietigheim-Bissingen Telefon (07142) 597-0 Telefax (07142) 597-19 www.suco.de E-Mail: [email protected]

Robert-Scheuffele GmbH & Co. KG Keplerstraße 12-14 D-74321 Bietigheim-Bissingen Telephone (07142) 597-0 Telecopy (07142) 597-19 www.suco.de e-mail: [email protected]

Funktion und Anwendung

Operating and use

?

Die Baureihe 0180 / 0181 und 0186 / 0187 öffnet oder schließt einen elektrischen Stromkreis beim Erreichen eines einstellbaren Druckwerts. Durch das Ansteigen des Drucks wird eine Membrane bzw. ein Kolben bewegt. Die Auslenkung Membrane bzw. der Hub des Kolbens hängt von der Druckkraft und der einstellbaren Federvorspannung ab. Bei einer definierten Auslenkung der Membrane bzw. einem definierten Hub des Kolbens wird ein Mikroschalter betätigt, der die elektrischen Kontakte öffnet bzw. schließt (Wechsler). Der Druckschalter überwacht einen eingestellten Druckwert.

Vorraussetzungen für den Produkteinsatz

?

Allgemeine, stets zu beachtende Hinweise für den ordnungsgemäßen und sicheren Einsatz des Druckschalters: • Halten Sie die angegebenen Grenzwerte wie z.B. Drücke, Kräfte, Momente und Temperaturen ein. • Berücksichtigen Sie die vorherrschenden Umgebungsbedingungen (Temperatur, Luftfeuchte, Luftdruck etc.). • Beachten Sie die Vorschriften der Berufsgenossenschaften, des Technischen Überwachungsvereins (TÜV) oder die entsprechenden nationalen Bestimmungen. • Beachten Sie unbedingt die Warnungen und Hinweise in der Bedienungsanleitung. • Setzen Sie den Druckschalter niemals starken Stößen oder Vibrationen aus. • Verwenden Sie das Produkt nur im Originalzustand. Nehmen Sie keine eigenmächtige Veränderungen vor. • Entfernen Sie die alle Transportvorkehrungen wie Schutzfolien, Kappen oder Kartonagen. • Die Entsorgung der einzelnen Werkstoffe in RecyclingSammelbehältern ist möglich.

Bedienungsanleitung_0180-0181

GB

?

The series 0180 / 0181 and 0186 / 0187 switch opens or closes an electrical circuit when a certain (adjustable) pressure is reached. A diaphragm or piston is moved by the increase in pressure. The amount of the diaphragm deflection or piston travel depends on the force of the pressure applied and the (adjustable) spring tension. At a predetermined deflection of the diaphragm or movement of the piston, a micro switch is actuated which opens or closes the electrical contacts (changeover). The pressure switch monitors a preset pressure.

Conditions governing the use of the product

?

The following general instructions are to be observed at all times to ensure the correct, safe use of the pressure switch: • Do not exceed the specified limits for e.g. pressures, forces, moments or temperatures under any circumstances. • Give due consideration to the prevailing ambient conditions (temperatures, atmospheric humidity, atmospheric pressure, etc.). • Observe the applicable safety regulations laid down by the regulatory bodies in the country of use. • Observe without fail the warning notices and other instructions laid down in the operating instructions. • Never subject pressure switch to intense blows or high vibrations. • Never expose the pressure switch to severe side impacts or vibrations. • Use the product only in its original condition. Do not carry out any unauthorized modifications. • Remove all items providing protection in transit such as foils, caps or cartons. • Disposal of the above-named materials in recycling containers is permitted.

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B 5925 DE/ EN 10.08 2/6

Betriebsbedingungen

Operating conditions

Bei Medientemperaturen außerhalb der Raumtemperatur (20°C): Extreme Temperatureinflüsse (abweichend von der Raumtemperatur) können zu einer starken Schaltpunktabweichung oder zum Ausfall des Druckschalters führen Schutzart IP65: Die Typenprüfung ist nicht uneingeschränkt auf alle Umweltbedingungen übertragbar. Die Überprüfung, ob die Steckverbindung anderen als den angegebenen Bestimmungen und Vorschriften entspricht bzw. ob diese in speziellen, von uns nicht vorgesehenen Anwendungen eingesetzt werden kann, obliegt dem Anwender. Sauerstoffeinsatz: Membrandruckschalter: Beim Einsatz von Sauerstoff sind die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften zu beachten. Außerdem empfehlen wir, einen maximalen Betriebsdruck von 10 bar nicht zu überschreiten. Kolbendruckschalter: Kolbendruckschalter sind für gasförmige Medien, insbesondere für Sauerstoff nicht geeignet. Überdrucksicherheit: In den Technischen Daten ist die statische Überdrucksicherheit angegeben. Sie bezieht sich auf den hydraulischen bzw. pneumatischen Teil des Druckschalters. Der dynamische Wert ist 30 bis 50 % niedriger.

Technische Daten

Media temperatures other than room temperature (20°C): The effects of extreme temperatures (relative to the room temperature) can lead to pronounced variations in the switc hing point or failure of the pressure switch. Type of protection IP65: Type testing does not apply to all ambient conditions without limitations. The user is responsible for verifying that the plugand-socket connection complies with the specified rules and regulations of CE, or whether it may be used for specialized purposes other than those intended by us. Use with oxygen: Diaphragm pressure switch: If oxygen is used, the applicable accident prevention regulations must be observed. In addition, we recommend a maximum operating pressure of 10 bars, which should not be exceeded. Piston pressure switch: Piston pressure switches are not suitable for gaseous media, particularly oxygen. Protection against overpressure: The static overpressure safety is included in the technical data. The overpressure safety corresponds to the hydraulic, pneumatic part of the pressure switch. The dynamic rating of the overpressure safety is smaller than 30 to 50%.

Technical data

Bemessungsbetriebsspannung Ue

Bemessungsbetriebsstrom Ie

Gebrauchs -kategorie

Rated operating voltage U e

Rated operating current Ie

Utilization category

250 Volt AC 50/60 Hz

4 Ampere

AC12

250 Volt AC 50/60 Hz

4 Amps

AC12

250 Volt AC 50/60 Hz

1 Ampere

AC14

250 Volt AC 50/60 Hz

1 Amp

AC14

30 Volt DC

4 / 4 Ampere

DC12 / DC13

30 Volt DC

4 / 4 Amps

DC12 / DC13

50 Volt DC

2 / 1 Ampere

DC12 / DC13

50 Volt DC

2 / 1 Amp

DC12 / DC13

75 Volt DC

1 / 0,5 Ampere

DC12 / DC13

75 Volt DC

1 / 0,5 Amp

DC12 / DC13

125 Volt DC

0,3 / 0,2 Ampere

DC12 / DC13

125 Volt DC

0,3 / 0,2 Amp

DC12 / DC13

250 Volt DC

0,25 / 0,2 Ampere

DC12 / DC13

250 Volt DC

0,25 / 0,2 Amp

DC12 / DC13

Bemessungsisolationsspannung Ui:

300 Volt

Rated insulation voltage Ui:

300 volts

Bemessungsstoßspannungsfestigkeit Uimp:

2,5 kV

Rated surge capacity Uimp:

2,5 kV

konventioneller thermischer Strom Ithe:

5 Ampere

Rated thermal current Ithe:

5 Amps

Schaltüberspannung:

< 2,5 kV

Switching over voltage:

< 2,5 kV

Bemessungsfrequenz:

DC und 50 / 60 Hz

Rated frequency:

DC and 50 / 60 Hz

Nennstrom der Kurzschlusseinrichtung:

bis 5 Ampere

Rated current of short-circuit protective device:

Up to 5 Amps

Bedingter Kurzschlussstrom:

< 350 Ampere

Rated short-circuit current:

< 350 Amps

IP-Schutzart nach EN 60 529:1991:

IP65 mit Stecker

IP protection to EN 60 529:1991:

IP65 with plug

Anzugsdrehmoment der Anschlussschrauben:

< 0,35 Nm

Tightening torque for terminal screws:

< 0,35 Nm

Anschlussquerschnitt:

0,5 bis 1,5 mm²

Connection size:

0,5 to 1,5 mm²

Schalthäufigkeit:

< 200 min

Operating frequency:

< 200 per min

Schalthysterese:

10-30%, im Werk einstellbar

Switching hysteresis:

10-30% adjustable by the factory

mechanische Lebensdauer: Membranausführung:

-1

6

mechanical life: Diaphragm type

6

Kolbenausführung:

10 Schaltspiele (bei Schaltdrücken bis 40 bar) 6 10 Schaltspiele

Piston type

10 operation cycles (at trip pressure up to 40 bars) 6 10 operation cycles

Gehäusewerkstoff:

verzinkter Stahl (Fe/Zn12cC)

Body material:

Zic plated steel (Fe/Zn12cC)

Temperaturbeständigkeit:

NBR EPDM FKM

Temperature range:

NBR EPDM FKM

Überdrucksicherheit: Membrandruckschalter:

Kolbendruckschalter:

Bedienungsanleitung_0180-0181

-30°C bis +100°C -30°C bis +120°C -5°C bis +120°C

100 bar (0,3…1,5 bar, 1...10 bar) 300 bar (1...10 bar m. Endnummer 040, 041, 042, 340, 341, 342 und restliche Druckbereiche) 600 bar

Over pressure safety: Diaphragm pressure switch:

Piston pressure switch:

-1

-30°C to +100°C -30°C to +120°C -5°C to +120°C

100 bars (0,3 to 1,5 bar, 1 to 10 bar) 300 bars (1 to 10 with end number 040, 041, 042, 340, 341, 342 and residual pressure range) 600 bars

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Bedienteile und Anschlüsse Bild 1

Operating controls and connections Bild 2

2

Fig. 1 2

P

(1) (2) (3)

3

Hydraulischer / Pneum atischer Anschluss Elektrischer Anschluss (AMP 6,3x0,8) Einstellschraube für den Schaltpunkt

(1) (2) (3)

1

?

4 1

Hydraulic / Pneumatic connection Electrical connection (AMP 6,3x0,8) Switching point adjus ting screw

1

Einbau

?

2 P

1

3

Fig. 2

2

4

Installation

Mechanisch, pneumatisch, hydraulisch: Drehen Sie den Druckschalter an dem sechskantförmigen Ansatz mit einem Maulschlüssel der Schlüsselweite 27 (nach DIN 894 o.ä.) in den vorgesehenen Druckanschluss (Anzugsdrehmomente siehe nachfolgende Tabelle). Zum Abdichten des Systems verwenden Sie einen StandardKupferdichtring mit den entsprechenden Abmessungen.

?

Mechanical / pneumatic / hydraulic: With a size 27 open-ended wrench (to DIN 894 or similar), install the pressure switch, by means of the hexagon connector, in the corresponding pressure socket (tightening torque G1/4”: 50 Nm). For sealing the system use a standard copper gasket of the appropriate dimensions.

Anschlussgewinde

Drehmoment

Connecting thread

Torque

M10x1keg. und NPT1/8“

Einschrauben bis System abgedichtet ist

M10x1keg. and NPT1/8“

Tighten until system is hermetically sealed

M10x1zyl.

35 Nm

M10x1 straight

35 Nm

Restliche

50 Nm

Others

50 Nm

Elektrisch: Verkabeln Sie den Druckschalter gemäß dem Schaltbild (Bild 2). Verwenden Sie die Gerätesteckdose 1-1-80-652-002 (nicht im Lieferumfang enthalten!).

Bedienungsanleitung_0180-0181

?

Electrical: Connect up the pressure switch in accordance with the circuit diagram (Fig. 2). Use a connector type 1-1-80-652-002 (not include in the delivery specification).

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Inbetriebnahme

? ?

!

?

Entry into service

1. Verkabeln Sie die elektrischen Anschlüsse 1 und 4 mit einem Durchgangsprüfer (Bild 2). Bei Verwendung einer Prüflampe als Durchgangsprüfer: Achten Sie auf die max. zulässige Schaltleistung (siehe technische Daten). 2. Drehen Sie die Einstellschraube (3) zunächst ganz ein. Verwenden Sie zum Einstellen des Druckschalters einen Schraubendreher mit 6,3 mm Klingenbreite. Beachten Sie bitte, dass die Einstellschraube (3) nur beim Eindrehen einen Anschlag besitzt. 3. Beaufschlagen Sie den Druckschalter mit dem gewünschten Schaltdruck (Kontrollmanometer erforderlich). 4. Drehen Sie die Einstellschraube (3) so weit heraus, bis der Druckschalter umschaltet (Durchgangsprüfer reagiert). 5. Korrigieren Sie gegebenenfalls den Schaltdruck durch Verdrehen der Einstellschraube (3). Bei der Inbetriebnahme des Druckschalters beachten Sie bitte die entsprechenden Sicherheitsvorschriften der Berufsgenossenschaften oder die entsprechenden nationalen Bestimmungen. Die Einstellung der Hysterese ist nur werkseitig durchführbar. Bei unsachgemäßer Vorgehensweise kann der Druckschalter beschädigt werden.

Ausbau

? ?

!

?

Removing the pressure switch

Beachten Sie folgende wichtige Punkte beim Ausbau des Druckschalters: • Das Drucksystem, aus dem der Druckschalter ausgebaut werden soll, muss sich in drucklosem Zustand befinden. • Es müssen alle relevanten Sicherheitsbestimmungen beachtet werden. • Drehen Sie den Druckschalter mit einem Maulschlüssel der Schlüsselweite 27 (nach DIN 894 o.ä.) aus dem Druckanschluss.

Zeichenerklärung

!

Achtung

1. Using a continuity tester, wire up the electrical connections 1 and 4 (Fig. 2). If using a testing lamp as a continuity tester, observe the maximum permissible switching capacity (see technical data) 2. First, screw in the adjusting screw (3) as far as it will go. To adjust the pressure switch use a screwdriver with a 6,3 mm wide blade. Take care to ensure that the adjusting screw (3) dose not seize at any point other than when it is fully tightened down. 3. Adjust the pressure switch to the desired actuating pressure (a test pressure gauge is required). 4. Ease off the adjusting screw (3) to a sufficient extent to cause the pressure switch to trip (continuity tester reacts). 5. If necessary. adjust the trip pressure setting by turning the adjusting screw (3). When putting the pressure switch into service, please observe the applicable safety regulations laid down by the governing bodies in the country of use. The adjustment of Hysteresis can only carried out in the factory. If this is inexpertly undertaken, damage may be caused to the pressure switch.

?

When removing the pressure switch, observe the following important instructions: • The pressurized system from which the pressure switch is intended to be removed must be entirely of pressure. • All the relevant safety regulations must be observed. • Use a size 27 open-ended wrench (to DIN 894 or similar), to remove the pressure switch.

Key to drawings: Hinweis, Bemerkung

Art.-Nr.: 1-1-80-628-014_2

Bedienungsanleitung_0180-0181

Recycling

Gefahr

!

Caution

?

06 / 02 Art.-No.: 1-1-80-628-014_2

Note

Recycling

Danger

06 / 02

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B 5925 DE/ EN 10.08 5/6

Bedienungsanleitung

Operating instructions

Für künftige Verwendung aufbewahren

Please keep carefully for future use

Gerätesteckdose 1-1-80-652-002

D

Einbau und Inbetriebnahme sind nach dieser Bedienungsanleitung und nur von autorisiertem Fachpersonal vorzunehmen

Connector 1-1-80-652-002

GB

Installation and commissioning must be carried out in accordance with these operating Instructions and by authorized, qualified personnel only.

Robert-Scheuffele GmbH & Co. KG Keplerstraße 12-14 D-74321 Bietigheim-Bissingen Telefon (07142) 597-0 Telefax (07142) 597-19 www.suco.de E-Mail: [email protected]

Robert-Scheuffele GmbH & Co. KG Keplerstraße 12-14 D-74321 Bietigheim-Bissingen Telephone (07142) 597-0 Telecopy (07142) 597-19 www.suco.de e-mail: [email protected]

Vorraussetzungen für den Produkteinsatz

Conditions governing the use of the product

?

Allgemeine, stets zu beachtende Hinweise für den ordnungsgemäßen und sicheren Einsatz der Gerätesteckdose: • Beachten Sie die Vorschriften der Berufsgenossenschaften, des Technischen Überwachungsvereins (TÜV) oder die entsprechenden nationalen Bestimmungen. • Beachten Sie unbedingt die Warnungen und Hinweise in der Bedienungsanleitung. • Entfernen Sie die alle Transportvorkehrungen wie Schutzfolien, Kappen oder Kartonagen. • Die Entsorgung der einzelnen Werkstoffe in RecyclingSammelbehältern ist möglich.

Einzelteile und Anschlüsse

?

The following general instructions are to be observed at all times to ensure the correct, safe use of the connector: • Observe the applicable safety regulations laid down by the regulatory bodies in the country of use. • Observe without fail the warning notices and other instructions laid down in the operating instructions. • Remove all items providing protection in transit such as foils, caps or cartons. • Disposal of the above-named materials in recycling containers is permitted.

Operating controls and connections

Bild 1

Fig. 1

Codiernut

location groove

1

1

5

2

2

3

3

4

(1) (2) (3) (4) (5)

Befestigungsschraube Dichtung Steckergehäuse Anschlussplatte PG-Verschraubung

Bedienungsanleitung 1-1-80-652-002_1

5

4

Bild 2 2

4

P 1

(1) (2) (3) (4) (5)

Mounting screw Seal Plug housing Terminal board Pg screw coupling

Fig. 2 2

4

P 1

Seite 1 von 1

B 5925 DE/ EN 10.08 6/6

Verkabelung der Gerätesteckdose

!

Wiring up the connector

Stellen Sie sicher, dass das Kabel − quetschfrei, − knickfrei, − dehnungsfrei verlegt ist. Verkabelung der Gerätesteckdose: 1.Lösen Sie die Befestigungsschraube (1) und ziehen diese am Kopfende ganz heraus, achten Sie dabei auf den Fiberglas-Dichtring (2) (gut aufbewahren !) 2.Demontieren Sie die nun gelöste Anschlussplatte (4), in den Sie diese mit einem Schraubendreher von oben (Bohrung der Befestigungsschraube (1)) her heraus drücken, beim Herausdrücken ist der Widerstand des Dichtringes zu überw inden. 3.Schließen Sie die Kabel (max. Leitungsquerschnitt 1,5 mm²) an den dafür vorgesehenen Schraubklemmen an (Bild 2). 4.Anschlussplatte (4) wieder in das Steckergehäuse (3) schieben und Befestigungsschraube (1) mit FiberglasDichtring (2) montieren und festschrauben. Achten Sie bei der Montage der Gerätesteckdose auf den ordnungsgemäßen Sitz der Fiberglas-Dichtung (2) und auf eine sachgemäße Montage der Pg-Verschraubung (5), da sonst die Schutzart IP65 nicht erreicht werden kann.

!

Take care to ensure that the cable is laid in such a way that it is not: - pinched - kinked - under tension. Wiring up the connector: 1. Remove the mounting screw (1) from the head end, taking care not to damage the seal (2) (set aside carefully for future use). 2. Now remove the loose terminal board (4) by pushing out with a screwdriver inserted from above through the mounting screw (1) hole. In this process it is necessary to overcome the resistance exerted by the seal. 3. Connect the cable (max. lead cross-section 1,5 mm²) to the screw terminal provided (Fig. 2). 4. Reinstall the terminal board (4) in the plug housing (3), install the mounting screw (1) with seal (2) and tighten securely. Take care to ensure that the profiled seal (2) and Pg screw coupling (5) are correctly installed, otherwise the conditions specified for protection category IP 65 will not be met.

Montage der Gerätesteckdose

Installing the connector

?

?

Bei der Montage beachten Sie bitte, dass die Codiernut mit der Codiernase des Druckschalters übereinstimmt. Schieben Sie die Gerätesteckdose soweit auf den Druckschalter, bis diese im Druckschalter einrastet.

Technische Daten

Technical data

Bemessungsisolationsspannung Ui:

300 Volt

Rated insulation voltage Ui:

300 volts

IP-Schutzart nach EN 60529:1991:

IP 65

IP protection to EN 60529:1991:

IP 65

Anzugsdrehmoment der Anschlussschrauben:

< 0,35 Nm

Tightening torque for terminal screws:

< 0,35 Nm

Anschlussquerschnitt:

0,5 bis 1,5 mm²

Connection size:

0,5 to 1,5 mm²

Zeichenerklärung

!

During installation, take care that the locating groove engages the locating lug on the pressure switch. Push the connector onto the pressure switch until it locks in place.

Achtung

?

Key to drawings: Hinweis, Bemerkung

Art.-Nr.: 1-1-80-628-015_2

Bedienungsanleitung 1-1-80-652-002_1

Recycling

!

Caution

?

9 / 97 Art.-No.: 1-1-80-628-015_2

Note

Recycling

9 / 97

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B 5922 EN 04.10 1/16

Operating Instructions

DOUBLE FILTER type series 4.225 last updated: 2007-07 rev.: FRE-01

B 5922 EN 04.10 2/16

fluidtech

double filter 4.225

Table Of Contents 1 DESCRIPTION OF THE FILTER........................................ 3 1.1

Intended Use................................................................................... 3

1.2

Technical data ................................................................................ 3

1.3

Identification marking.................................................................... 3

1.4

Scope of delivery ........................................................................... 3

2 DESIGN FEATURES ......................................................... 4 2.1

Operating Conditions .................................................................... 4

3 TRANSPORTATION AND STORAGE ............................... 4 4 INSTALLATION ................................................................. 5 4.1

Setup ............................................................................................... 5

4.2

Mounting and connecting the filter.............................................. 5

5 STARTING UP ................................................................... 6 5.1

Troubleshooting ............................................................................ 8

6 SERVICE AND MAINTENANCE........................................ 9 6.1

Replacing the filter elements........................................................ 9

6.2

Cleaning of filter elements.......................................................... 10

6.3

Maintenance ................................................................................. 11

7 ADDITIONAL DOCUMENTATION (S. SUPPLEMENTS) ..11

FRIEDRICHS FILTERSYSTEME GMBH P.O. Box 1248 · 41846 Wassenberg • Phone +49/2432/96600 • FAX +49/2432/966090 2

B 5922 EN 04.10 3/16

fluidtech

double filter 4.225

1 Description of the filter 1.1 Intended Use The filter has been designed, made and tested in accordance with the European Pressure Equipment Directive 97/23/EC and the German Federal Equipment Safety Act (“Gerätesicherheitsgesetz”). The intended use of the filter is the elimination of dirt particles from the respective medium. Double / change-over filters are designed for continuous filtration. Normally, one chamber is in operation, while the other one is in standby mode (i.e. contains a clean filter element and is filled with fluid). When the filter element of the active chamber starts clogging due to dirt accumulation, the fluid flow can be switched over manually to pass through the other chamber. Due to an intersecting change-over between both filter chambers, an uninterrupted flow is ensured.

1.2 Technical data Designation:

Double- / Changeover Filter (Opposed Chamber Design)

Type series:

4.225

Nominal Size of Connection :

DN 15/20 mm

Dimensions:

see supplement

Connections:

see supplement

Material:

see supplement

1.3 Identification marking Kind of marking:

type plate

Position of type plate:

filter casing

Manufacturer:

FRIEDRICHS FILTERSYSTEME GMBH

Serial number; year of manufacture:

stamped / engraved on type plate

1.4 Scope of delivery Filter with 2 installed filter elements; connecting flanges with gaskets; change-over lever; documentation

FRIEDRICHS FILTERSYSTEME GMBH P.O. Box 1248 · 41846 Wassenberg • Phone +49/2432/96600 • FAX +49/2432/966090 3

B 5922 EN 04.10 4/16

fluidtech

double filter 4.225

2 Design features 2.1 Operating Conditions Designation of fluid:

non-corrosive fluid, e.g. lubricating oil (*)

Operating temperature [°C]:

-10 … 120

Max. operating pressure [bar]:

16

Ambient temperature min./max. [°C]:

5 … 120

(*) Fitness for other fluids depends on materials and coatings chosen for a particular filter (see order confirmation for details). Use with other fluids than explicitly designated require consultation of the manufacturer for technical release!

3 Transportation and storage Appropriate packing has to be chosen, ensuring that no deformations or other damages of any parts or sealing surfaces occur; high forces, impact or selective load on components can result in deformations or damages! Transportation and storage is not allowed at temperatures below freezing point (0 °C). All openings like flanges and connections must be covered appropriately to prevent contamination of the filter inside. As necessary, desiccant has to be placed with the filter for storage in humid environment.

Attention: Take care not to damage any sealing surfaces!

FRIEDRICHS FILTERSYSTEME GMBH P.O. Box 1248 · 41846 Wassenberg • Phone +49/2432/96600 • FAX +49/2432/966090 4

B 5922 EN 04.10 5/16

fluidtech

double filter 4.225

4 Installation 4.1 Setup Double filters must be placed and mounted in a such way that •

they are accessible from all sides for required surveys and inspections (including reading-off of type plate)

•

the filters and equipment can be operated and maintained from a safe position.

Setup must make sure that no inadmissible displacements, inclinations or excessive vibration loads on the filter are induced by •

installation itself;

•

dead weight of the filter;

•

external forces.

4.2 Mounting and connecting the filter Type series 4.225 double filters can be mounted in different positions (see supplement). However, accessibility and ease of operation and maintenance should be considered when choosing installation position. Connection to surrounding installation is established via provided adaptor flanges (serve as fixture for filter at the same time). Attachment of the flanges to on-site pipework is done either with screwed pipe joints or by welding. The flanges are made of weldable steel. To weld connection flanges and on-site pipework, carry out the following steps: •

dismount flanges with gaskets from filter; remove gaskets from flanges

•

weld flanges to on-site pipework in such a way that mounting the filter is possible without inducing any stress in the pipework

•

welding is to be carried out according to applicable welding regulations and standards

•

finally, filter and gaskets must be mounted stress-free between the fixed flanges

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B 5922 EN 04.10 6/16

fluidtech

double filter 4.225

5 Starting up Putting the filter into operation is not allowed until •

the filter is mounted according to this manual and applicable rules

•

appropriate delimiting equipment is integrated in the installation and correctly set up

•

the filter has been inspected to be in proper condition regarding installation, setting up conditions and safe functioning.

The operator of the plant has to arrange for and carry out the pre-startup inspection with respect to applicable regulations.

Type series 4.225 double filters are robust constructions and as such do not require any particular measures of precaution. However, the following hints should be followed: •

attach the handle of the change-over lever to the square-end of the rotary slide valve as indicated in the illustration below

illustration 5-1: The handle (1) of the change-over lever must be aligned with the notch (2) of the rotary slide valve to ensure that the handle always points on the active chamber When handle is installed correctly, the pointer (3) indicates the actual flow scheme printed on the type plate.

•

Before starting up, the whole installation should be flushed. This eliminates potential installation dirt contaminations that could cause trouble or malfunction. Additionally

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fluidtech

double filter 4.225

this approach prevents rapid clogging at start-up and subsequent need for filter element replacement / cleaning. •

Upon start-up, the filter chambers must be vented by opening (loosening) the upper vent plug. Wait for fluid starting to leak and close (tighten) the vent plug again.

•

Normally, operation is started in “one-chamber mode” in order to allow for an immediate change-over to the reserve chamber in case of rapid clogging. This can happen due to potentially increased dirt loads on the filter element during start of operation.

•

As an exception, the simultaneous use of both filter chambers is possible. This “doublechamber operation mode” decreases high pressure drops observed with extremely viscous liquids, which can happen e.g. during cold start at very low temperature. For parallel operation of both chambers, turn the rotary slide valve to neutral position. Immediately after start-up, change back to “one chamber operation mode”. Clean or replace the filter element of the now bypassed chamber (see section 6.2: Cleaning of filter elements) to have a clean filter element available as backup.

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fluidtech

double filter 4.225

5.1 Troubleshooting Leakage •

defective o-ring gaskets in hoods or flanges => replace as necessary

•

if applicable: leaks in screwed pipe connections => tighten screw connections or seal up connections

•

leaking vent plug or drain plug => replace leaking

Differential pressure too high during start-up •

fluid’s viscosity is temperature-dependant => see section 5: Starting up

•

unsuitable choice of „differential pressure range“ (not matching viscosity of fluid) => change measuring range of differential pressure indicatore (see supplement)

Differential pressure too high in operation •

filter elements clogged => clean filter elements (see section 6.2: Cleaning of filter elements)

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double filter 4.225

6 Service and Maintenance 6.1 Replacing the filter elements As a result of clogging of the filter elements during operation, the filter pressure drop increases over time. Our differential pressure indicators “deltaP®” type series 5.01 or 5.02 provide for easy and reliable monitoring. When an installation-specific differential pressure is reached (marked in the display of the deltaP® indicator) the clogged filter element of the active chamber must be cleaned (section 6.2: Cleaning of filter elements). For this, the respective chamber must be put out of operation (change-over lever indicates active chamber, see schematic illustration printed on type plate)

The filter is a pressure vessel and as such to be handled with precaution. Activate the stand-by chamber: •

first, slowly turn the change-over lever from one stop position to the other

•

then, remove air from the chamber if necessary: open vent plug (loosen a few turns) until fluid starts leaking, then close (tighten) it again.

The chamber put out of operation must be emptied completely by first opening the vent plug (loosen a few turns – this ensures the chamber gets depressurised) and then opening the drain plug. Use a vessel with sufficient capacity to collect the discharged fluid. Using this discharge procedure, a carryover of polluted fluid from the “dirty” chamber to the clean part of the filter is avoided. Such polluted fluid contains high amounts of filtered out particles. Generally, contamination of the clean side must strictly be avoided. The filter hood can be taken off after the 4 hexagon nuts have been unscrewed. The filter element can then be dismounted from its fit, cleaned and re-inserted or replaced by another clean element (see also section 6.3: Maintenance). Thereafter, the chamber can be closed again and remains in stand-by operation.

Never remount an empty filter hood – always insert a clean, ready-for-operation filter element! Otherwise, the empty chamber could accidentally be activated, letting the fluid pass without filtration, so downstream system components can be damaged by dirt particles.

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double filter 4.225

6.2 Cleaning of filter elements The filter elements are passed through from outside to inside by the fluid, so the dirt accumulates on the outside of the wire mesh. Filter elements clogged with dirt particles must be rinsed in uncontaminated cleaning fluid. When cleaning manually, close the open end of the filter element in oder to prevent a carryover of dissolved dirt particles from the dirt side (outside) to the clean side (inside).

●

For effective manual cleaning, we recommend a special cleaning tool (rotating nozzle) which flushes the element from inside to outside with cleaning fluid.

●

To clean the filter element without any special tools, first soak the element extensively in cleaning fluid until incrustations get soft. Subsequently, blow clean, pressurised air from inside to outside.

●

Nearly fully automated and reliable cleaning is possible with dedicated cleaning units.

Choice of the appropriate detergent depends on the kind of liquid to be filtered. Petroleum ether (benzine) is suitable for lubricating oil. Specialised detergents as well as equipment for cleaning of metallic filters can be obtained from Friedrichs Filtersysteme GmbH.

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double filter 4.225

6.3 Maintenance The filter unit must be maintained by competent personnel at regular intervals to ensure leak tightness and proper filtration results in the long run, despite mechanical, chemical and thermal stress imposed upon the filter. Considering operating conditions and experiences, the operator of the plant has to lay down instructions for necessary inspection and maintenance procedures. Normally, maintenance is limited to examining the gaskets for mechanical damages, which should be carried out each time the filter elements are cleaned / replaced or at least once per year. Since the gaskets are subjected to static stress only, replacement is seldom necessary. In case the change-over lever has been removed during maintenance works, correct alignment must be ensured when refitting on the square-end of the rotary slide valve (see illustration 5-1) Every time a filter element has been cleaned, it should be examined for mechanical damages. As the filter medium (generally wire mesh) is arranged exclusively on the outside of the filter element, this can be carried out be performing a thorough visual inspection. Damage (such as cracks and holes) to the filter medium is normally caused by improper handling and is readily identifiable. Pleats that are just deformed are not necessarily defective. A magnifying glass or a microscope and good illumination may, of course, be helpful. All damaged or used parts (e.g. worn out or twisted bolts and nuts, damaged gaskets, etc.) must not be used any longer and are to be replaced by new ones.

7 Additional documentation (s. supplements) •

Technical Data Sheet for Type Series 4.225 Double Filter

•

Documentation for Differential Pressure Indicator Type Series 5.02

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fluidtech

double filter 4.225

Revision history 2005-10: •

English translation of German document

2007-07 (FRE-01): •

completely revised translation, based on German document (Rev. FRE-01; 06/2007)

•

incorporation of Flender annotations concerning vocabulary, grammar, style, …; changed spelling of “connexion” to “connection”

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Diese Zeichnung darf nicht zu Zwecken des Wettbewerbs oder aus Eigennutz verwertet oder Außenstehenden zugänglich gemacht werden (UWG §§ 17-21). Alle Rechte für den Fall der Patenterteilung oder Gebrauchsmustereintragung vorbehalten (§ 12 PatG). Wir behalten uns das Recht vor, diese Beschreibung ohne Ankündigung zu ändern. Alle Urheberrechte bei Firma FRIEDRICHS FILTERSYSTEME GMBH Hermann-Löns-Str. 2-4, D-41849 Wassenberg, GERMANY

fluidtech® duplex-filter

Type 4.225 DN 20 PN 16 dimensions:

Technical Data: Weight: Operating pressure: Operating temperature: Max. speed of flow (oil): Filter area per filter element: Length of filter element:

3,4 kg max. 16 bar max. 120°C max. 3 m/s 400 cm2 87 mm

Materials: Casing, change-over valve and filter hood: Filter element: Gaskets:

GK-Al CrNi / GK-Al Perbunan, Viton, or special materials

dimensions in mm

Subject to technical modifications update: 10/05

WERK: Hermann-Löns-Str. 2-4 SITZ: Am Waldrand 29 41849 Wassenberg Postfach 1248 41846 Wassenberg

GESCHÄFTSFÜHRER: KAUFM.: Anneliese Friedrichs TECHN.: Andreas Friedrichs

HANDELSREGISTER: Amtsgericht Heinsberg HRB 0279 VAT-Nr.: DE 122488849 Steuer-Nr.: 210/5735/0134

BANKVERBINDUNGEN: KREISSPARKASSE HEINSBERG BLZ: 312 512 20 KTO.-Nr. 2 150 258 VOLKSBANK WEGBERG BLZ: 312 623 93 KTO.-Nr. 801 663 028

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™

110°

74

™ PG 11 high pressure

low pressure

19

Typ 5.02

deltaP

Differential Pressure Indicator Connection and Data

G1/4''

Ø60 47

45

25

98

20

Data: Working pressure: max. 100 bar Working temperature: Medium max. 150°C at device max. 120°C

Ø9

37 45

Ø7

f2

f1

™

92 100

Application

Description

Connection

The deltaP - Differential Pressure Indicators are used for the monitoring of a variable pressure difference via an optical display and electrical contacts in up to two points. A piston, hermetically sealed, moves against the effect of a calibrated measuring spring. The piston´s position is transmitted magnetically, which means without friction, to an indicating display and in addition to Reed-contacts for electrical signals. In the range of 10…100% ∆p, monitored by 0… 110° display-angle, the red part of the display becomes visible. In the standard version at 75% ∆p (mark in the display) usually the first (f1), at 100% ∆p the second (f2) Reed-contact is switched. The switching points are engraved into the display. Connection should be done workmanlike , to ensure proper function. The device is prepared for G1/4" - pipe-connectors. Sealing can be done with gaskets, PTFE-Tape or glue. The low pressure is to be connected to the side marked with "-", the high pressure to the side marked with "+". Electrical connection: see special supplement

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™

Typ 5.02

deltaP

Differential Pressure Indicators Construction and Maintenance

7 3a 6

1 8

9

13

12 10

11

2

5

3

4

8a

No. 1 2 3 3a 4 5 6 7 8 8a 9 10 11 12 13

Name Casing Cover Piston with ring-magnet Special piston Measuring spring Rolling diaphragm Display disk (blue/red) with magnet Display Clamp Plugs Gasket for cover Cover Screw Screw

Material / DIN GK AlSi 12, hardcoated GK AlSi 12, hardcoated Ms, Bariumferrite Special gaskets instead of rolling diaphragm (Kotef / O-Rings) 1.4310 Perbunan Aluminum ,Brass, Bariumferrite Polycarbonat (Makrolon) Plastic material, Brass (tin surface) DIN 43650 Perbunan GK AlSi 12 DIN 912 M8x25 stainless steel DIN 912 M6x25 stainless steel

optional Stainless steel, special materials Adapter für ∆p >5 bis ≤20 bar PTFE-surface, special materials Viton, EP

Plug systems others on request

Pipe-connectors G1/4"

Maintenance

deltaP - Differential pressure indicators generally need no maintenance. Though the rolling diaphragm can be damaged because of aging or very high differential pressure loads. If the rolling diaphragm or the gasket is damaged the differential pressure can´t be monitored correctly! Herewith it can come because of the narrow fit size to an only slight by-pass flow through the inside of the indicator. However he instrument interior can pollute thereby. If constant differential pressure should be indicated during an unusually long time it is advisable to check the instrument interior for pollution and especially to check the rolling diaphragm or gasket for damages. If necessary the instruments interior and the connection pipings are to be cleaned and the gaskets changed. When installing the rolling diaphragm it is to be paid attention of fitting the nipples in the bottom of the diaphragm to the piston´s side.

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™

standard-type with clamp-box

Type 5.02

deltaP

Differential Pressure Indicator Electrical Connection and Data

CIRCUIT DIAGRAM:

ATTENTION: Electrical connection of the Differential pressure indicator is to be done by specialists (e.g. electricians) to prevent damages. In any case the connection cables are to be seperated from mains supply before.

CABLE PREPARATION: Beforer connection prepare the cable ends with tin or cable end sleeves.

CONTACTS: The contacts are switched according to the above-mentioned circuit diagram. The respective differential pressure, engraved into the display (∆p1, ∆p2) controls the contacts (f1, f2). Each contact is associated a clamp on the reverse of the differential pressure indicator. This is protected with a sealed aluminum cover. The clamp description is found on the the plate and on the upper side of the casing. Connection to earth can be either made via the clamps or the brass-screws which hold the plate. At loss of these screws they are absolutely to replace, because they serve simultaneously as fastening bolts for the plate.

CONNECTION: Before connection to the clamps, the cable must be led through any kind of PG-11 cable screw, the cluminum cover and it´s gasket. Subsequently the cables can be connected according to the above-mentioned circuit diagram. The max. tightening moment is 2Nm. Finally the aluminum cover is to be screwed with the casing.

Electrical Data: Contact switching ability switching ability switching voltage switching current constant current Voltage-proof up to volume resistance isolation resistance cable diameter

max. W max. VA max. V ≅ max. A max. A V max. mΩ typ. Ω max. mm2

f1 120 120 250 3 5 800 100 1011 1,5

f2 30 60 250 1 2 500 100 109 1,5

high-voltage-tested against earth up to 1350 VAC Isolation protection class IP 65

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List of equipment

Type Size

Qty.

08

Page 1 of 1

GL 1.447.891 EN

Please quote in correspondence Part No.

OLOO

Manufacturer Operating instruction

Description

Diese technische Unterlage hat gesetzlichen Schutz ( DIN 34 )

Switching and monitoring functions in accordance with: Lubrication schedule drawing no. 5 475 136 a Oil–supply system type OLOO, size 08 Assembly drawing no. 5 475 136 a 30

1

Air oil–cooler Type to FLENDER works standard: W 5937 Size 08-3N-06 Type/No.: 2.7808.2.31... Three–phase motor Type: B14 Size: 80 Speed 1200 1/min Output 0.63 kW Voltage 3 x 220...240 V Frequency 60 Hz Insulation material class F Type of protection: IP 55

FUNKE BA FUN.OLK–001 ..

32

1

Temperature control valve Type/No.: 7096.60 Connection G 1 1/2 with protective element type/no.: 7038.60 Opening towards cooler at 45 °C Valve open at 60 °C

WAHLER BA WAH.REG.000 ..

A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com

Datum 2010-02-23

Name: SCB/SCB Rev.: )

DAPA

BA FUN.OLK.001 EN 10.08 1/12

Oil-Air Cooling Units Series OKAN II, OKAN II/Ex, OKAN III OKAN II

OKAN III General view

Operating Instruction

Edition 02/2006

BA FUN.OLK.001 EN 10.08 2/12

1.0 General

List of contents

1.0

General

Name and adress of manufacturer:

1.1

User instructions .............................................S.2

1.2

Intended use....................................................S.3

FUNKE WÄRMEAUSTAUSCHER APPARATEBAU GmbH Zur Dessel 1, D-31028 Gronau/Leine

1.3

Identification/name plate.................................. S.3

Phone: +49 (0) 5182 582-0, Telefax: +49 (0) 5182 582-48 e-Mail: [email protected], Internet: www. funke.de

2.0

Safety instructions

1.1 User instructions

......................... S.4

This instruction relates to standard versions of the FUNKE oil-air cooling units.

3.0

Design & functional description

3.1

Design, main components, materials,

Supplementary operating and servicing instructions may be needed for special versions. Please observe the order-

accessories.....................................................S.5

related specifications in every case!

3.2

Operation, functional desciption.........................S.5

4.0

Functional ranges, operation conditions

4.1

Allow. media....................................................S.6

4.2

Operating data.................................................S.6

4.3

Ambient conditions.......................................... S.6

5.0

Transportation...............................................S.7

Operation and servicing of FUNKE oil-air cooling units are allowed only if carried out by professionally trained and qualified operating and servicing personnel. In particular, please observe national and international specifications on pressure equipment, hazardous fluids, working in hazardous areas as well as accident prevention and operational safety (in Germany: Law on operational safety and pertinent ordinances.) Text sections, where the working procedure and specifications must be strictly adhered to, to avoid life danger or system damages, are marked with the warning triangle shown below:

6.0

Installation, initial operation

6.1

Installation....................................................S.7/8

6.2

Initial operation................................................S.8

6.3

Operating advice..............................................S.8

6.4

Shutting down / dismantling..............................S.8

7.0

Maintenance..................................................S.9

Attention!

Text sections, where working procedures, operating conditions and maintenance instructions must be strictly adhered to, to ensure proper functioning of the cooling unit as well as an economical operation, are marked with the following symbol:

8.0

Causes of faults / removal of faults................S.9

Important! 9.0

Environmental protection / disposal..............S.9

Technical data.........................................S.10/11

The operator must instruct the staff appropriately before the initial operation starts. The operating instruction must be accessible at all times. If work beyond these instructions needs to be carried out on the oil cooling unit or if instructional texts are not understood, consult with FUNKE before beginning the work.

BA FUN.OLK.001 EN 10.08 3/12

1.2 Intended use FUNKE oil-air cooling units are intended to cool oils, hydraulic fluids and mixtures of water/glycol by means of

Written approval must be obtained from FUNKE for design changes on the equipment as well as for operating method

ambient air. FUNKE oil-air cooling units are – unless required otherwise

deviating from these instructions or the order-related product specifications, otherwise guarantee and liability claims can

by order specifications - designed for special conditions of use specified by the customer, concerning temperature,

be invalidated.

pressure, volumetric flow and flow media and are fabricated in conformity with EU-pressure equipment directive

An operation with heavy temperature jumps of the medium to be cooled as well as pressure surge can cause mechanical

(PED) 97/23.

or material damage and is generally not allowed!

1.3 Identification / name plate Each oil-air cooling unit is provided with a name-plate (figure 1). Accessibility and readability must be ensured at any time. The name plate, containing the following data is fixed laterally on the cooler core or fan shroud:

Abb. 1 Principal structure of the name-plate 1/1 Standard series:

-Type / model - Serial number (to be mentioned on all enquiries) - Drawing number - Year of manufacture - Max. operating pressure PS - Min. operating temperature TS min. (if required) - Max. operating temperature TS max. - Volume - Test pressure - Fluid group (acc. to EU Pressure Equipment Directive (PED) 97/23/EC 1/2 Design according to ATEX directive: Information: No CE-symbol is required acc. to EU Pressure Equipment Directive (PED) 97/23/EC for FUNKE-OKAN II/III series because of the low pressures and volumes. Units which are used in hazardous areas must be equipped with a guard acc. to ATEX-directive 94/9/EC. CE-symbol is required. In this case the name-plate contains additional information as follows: - CE-symbol - identification number of the ”notified body“ acc. to PED - inspection date

-3-

BA FUN.OLK.001 EN 10.08 4/12

2.0 Safety instructions

Attention!

FUNKE oil-air cooling units are pressure equipment and allowed to be connected, operated and maintained only by technically qualified operating and servicing personnel! National and international directives for pressure equipment and machinery (Europe: EU Pressure Equipment Directive (PED) 97/23/EC, machinery directive 98/37/EC), for hazardous fluids as well as on operating safety and accident prevention must be observed. (In Germany: Law on operating safety and pertinent ordinances.)

Works may be carried out on the oil-air cooling unit only - if the fan drive is disconnected from the power supply, if the hydraulic drive is disconnected from the oil pump respectively. -if the unit is not under pressure, the temperature of the media to be cooled does not exceed 40°C and the system is drained! In case of fan drive by hydraulic motor the max. allow. rotational speed of the fan shall not be exceeded! (More information are on the technical data sheet or obtainable from our specialised personnel.)

In any case the user has to equip the plant with a control device for a safe stoppage of the machinery. Do not operate the oil-air cooling unit without guard screen!

No operation in case of partial or complete flooding! Boiling or freezing of the medium to be cooled shall be avoided in any case (danger of cooler core destruction)!

The operator must check that there is nothing interfering into the fan. He also must ensure that in case of assembly near passageways persons without protective clothing must keep a distance of min. 1,0 m.

Explosion protection / ATEX Persons staying less than 1,0 m distant from the oil-air cooling unit have to wear protective clothing. Persons with long hair have to use a hairnet or appropriate cap! To remove protective devices is not allowed – with the exception for maintenance and servicing works – is

In addition the following applies for use of oil-air cooling units in hazardous areas: - No operation of oil-air cooling units without explosion

allowed only by authorised persons.

protective equipment! - Oil-air cooling units explosion protected design are only

If the oil-air cooling unit is installed in areas where a leakage of the hose or tube connection can injure persons,

approved for: ATEX group II, category 3, zone 2 or 22 respectively.

place a spray guard or drip cover!

- Oil-air cooling units with ATEX equipment are allowed to run in hazardous areas only

If in case of assembly near passageways operating temperatures are exceeding 60°C, a protection against

within the temperature range of –20 to +40°C. In every case the allowable temperature range of the motor

accidental contact should be placed or the area should be blocked!

must be complied with!

Be careful in case of thermostat controlled starting of

In case of doubt please apply to our experts before putting

ventilators! Possibly place an information sign near passageways!

into service!

-4-

BA FUN.OLK.001 EN 10.08 5/12

3.0 Design & functional description 3.1 Design, main components, materials, accessories

1.

Cooler core material: aluminium (optional: sea air resistant paint coating )

2.

Motor support plate material: steel, surface-treated

3.

Fan shroud material: steel, surface-treated or plastic (in case of explosion protected design: galvanised steel)

4.

Fan guard material: steel, surface-treated (in case of explosion protected design: galvanised steel)

5.

Fan material: plastic (in case of explosion protected design: polyamide with electric conductivity)

6.

Fan drive (in case of explosion protected design: explosion protected motor) Accessories (optional): - filter mats with frame - thermostat Abb. 2

3.2 Operation, function The medium to be cooled is – depending on volumetric flow rate– flowing through the cooler core either in one pass or multiple passes and is cooled by the ambient air produced by the fan.

For a most efficient application cooling to 5 – 6 K above the ambient air temperature is recommended. To cool down to values below ambient air temperature is not possible.

The regular fan is a suction fan but can also be supplied as pressure fan if required by the order specification. To reach a high heat dissipation , oil- and air fins, fan blades and motor power are optimally synchronised.

-5-

BA FUN.OLK.001 EN 10.08 6/12

4.0 Functional range, operation conditions

4.3 Ambient conditions at set-up site

FUNKE oil-air cooling units are allowed to be used only at ambient temperatures as follows:

4.1 Allowed media -

mineral oils, e.g. lubricating oil, cutting oil, converter oil

-

rapidly biodegradable oils, if not attacking aluminium

-

hydraulic fluids, e.g. HFA, HFB, HFC and HFD

-

water/glycol mixture, e.g. water/glycol 65:35

Important!

In non-hazardous areas (standard design):

min. –25°C - max. +60°C

In hazardous areas (OKAN explosion protected acc. to ATEX directives): min. –25°C - max. +40°C In every case the allowable temperature range of the motor must be complied with! Ambient air: Unhindered inflow and outflow of ambient air must be ensured to avoid a reduced heat dissipation (see also 6.1 assembly)

Under no circumstances use water without anticorrosive agent! (min 2 %) Contaminated oils must be filtered (grade of filtration 0,05 mm) ! Further media may be used only after written approval by FUNKE.

Furthermore, if the cooler core or the guard screen of the fan is partly or completely covered, this may cause excessive vibration of the fan or even failure of the drive. Closed rooms must be adequately ventilated. In case of low ambient temperatures and as a result increased viscosity of the medium to be cooled the function of the system must be guaranteed by appropriate measures (e.g. pressure limiting valve, preheating).

4.2 Operating Data

Attention. Dust and mist may cause a heavy drop in performance.

Attention!

In case of aggressive or very salty air ( e.g. sea air) a special paint is required.

Allow. operating pressure: max. 16 bar! Max. operating temperature of the media to be cooled:

Attention!

Oil in hazardous areas (acc. to EU-ATEX directives):

max. 100°C

Furthermore, in hazardous areas the ignition temperature of developed gases must be considered!

Oil in non-hazardous areas:

max. 120°C

FUNKE oil-air cooling units in explosion protected design are approved only for:

Hydraulic fluids:

max. 90°C

Water/glycol mixture:

max. 90°C

Boiling or freezing of the medium to be cooled must be avoided in any case. Otherwise the cooler core or connections could be destroyed.

-6-

ATEX group II, category 3, zone 2 or 22 respectively. No operation allowed in case of flooding (completely or partly)! Special modifications are available.

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5.0 Transportation instruction Preferably the FUNKE oil-air cooling units are transported – lying on the cooler core - on wooden pallets, properly fastened not to slip. (figure 3) Bigger oil-air cooling units series OKAN II require lifting devices for transport and assembly. In case of hanging transport please do not use bright steel ropes or chains but sheathed suspension ropes! (figure 4) Suspension ropes to be passed through both frame hoops. Lift slowly. The centre of gravity is not exactly below hanger fixtures and the cooling unit is swinging!

figure 3

figure 4

6.0 Assembly, putting into service

6.1 Assembly

Figure 5

Before assembly of the oil-air cooling unit ensure that all basic requirements for an unhindered operation of the plant according to this operating instruction are fulfilled! Safety instructions of 2.0 must be complied with! The plant operator has to assemble and start the plant in strict accordance with the valid rules for pressure equipment and machinery (Europe: EU pressure equipment directive 97/ 23/EC, machinery directive 98/23/EC), hazardous fluids as well as well as operating safety and accident prevention. Assembly of the cooling unit, especially preparation of electrical connections is allowed only by specialists! Horizontal or vertical assembly of the oil/air cooling unit is possible. (see figure 5). In case of horizontal fitting position with the end of the motor facing upwards, a protective shield must be placed above the motor in any case. The oil-air cooling unit must be fixed at 4 points at least on a flat foundation (figure 6). Fixing should be strainless and vibration-free (possibly use vibration isolators) Connections ( electric and hydraulic ) must also be strainless and vibration-free. Before assembly remove protective plugs from fluid connections! Unless described otherwise in the technical order specification, keep a distance to any foreign objects in the suction range of at least approx. half the height of the cooling unit! Figure 6

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Control devices In any case the plant must be equipped with a control device for a safe stoppage of the machinery!

6.3 Operating advice Take notice of the safety instructions section 2.0

Plants which are approved to operate in hazardous areas must be grounded using the corresponding earthing boss. Connection of the motor according to data of the motor manufacturer (see technical documentation or terminal box). Observe the direction of rotation of the motor! As standard FUNKE oil-air cooling units are designed for suction operation. In case of horizontal installation the used air must be drawn off upwards. In any case the technical documentation must be observed. In case of high heat dissipation which would result in an excessive heating of the air in closed rooms, outdoor installation is advisable (observe type of protection of the motor!) Outdoors the oil-air cooling unit must be protected (e.g. by roofing) against weather damage caused by rain, snow or windborne sand etc. If outdoor installation is not possible, an air duct should be provided to lead the used air to the outside. Note: Supplementary equipment like air ducts for instance can cause loss of the heat dissipation or affect function of the

Important! An operation with heavy temperature jumps as well as pressure surge can cause mechanical or material damage and is generally not allowed! Continuous or intermittent operation of the FUNKE oil-air cooling unit is possible! When operating the oil-air cooling units with direct-current motors it must be taken into consideration that service life is much shorter compared with three-phase motors. Frequent startings or continuous operation reduce the life time. In case of fan drive by means of hydraulic motor, it is not allowed to exceed the max. allowable rotational speed of the fan! (See technical data sheet or apply to our qualified personnel.) Essential operating data like pressure and temperature as well as tightness of the system must be checked regularly, (once monthly at least) depending on conditions of use.

plant if not properly fitted! If the oil-air cooling unit is operating with surface temperatures exceeding 60°C protection against accidental contacts should be placed or the area should be blocked near passage ways! In case of danger of heavy temperature jumps in the system into which the oil-air cooling unit shall be installed (caused for instance by control valves or shut-off valves or oscillating pumps), appropriate measures must be taken to protect the air-oil cooling unit!

6.2 Start up Comply with safety instructions acc. to item 2.0! 1. Check proper installation of all connections. 2. Check filling of the oil-air cooling unit. During, after filling respectively the oil-air cooling unit must be completely vented. Any air in the system reduces the capacity and may cause steam bubbles for instance. 3. Start the motor. Check correct direction of rotation. Check that the fan is free from deposits.

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6.4 Shutting down / dismantling Dismantling of the oil-air cooling unit and removal of the cooler and motor connections is allowed only by qualified personnel. Follow safety instructions section 2.0! Works on the oil-air cooling unit are allowed only if - the fan drive has been disconnected from the electrical supply, after the hydraulic drive has been disconnected from the oil pump respectively. - the unit is not under pressure, the temperature of the medium to be cooled does not exceed 40°C and the unit has been drained! Working steps: - Switch off main power supply - Disconnect the motor - Drain fluid from the system, carefully disconnect the fluid lines, collect the fluid for reprocessing or regular disposal (see data sheet for the fluid) - Unscrew mounting bolts - Apply protective covers on connecting openings - Protect oil-air cooling unit against damage - Possibly choose appropriate transport container

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7.0 Maintenance

8.0 Cause of faults / removal of faults

In case of normal operation FUNKE oil-air cooling units are nearly maintenance-free. Essential operating data like pressure and temperature as well as tightness of the system must must be checked regularly, (once monthly at least) depending on conditions of use. Follow safety instructions section 2.0! Works on the oil-air cooling unit are allowed only if - the fan drive has been disconnected from the electrical supply, after the hydraulic drive has been disconnected from the oil pump respectively. - the unit is not under pressure, the temperature of the medium to be cooled does not exceed 40°C and the unit has been drained! Cleaning of the oil-air cooling unit Airside dirt deposit on the suction side of the cooling elements can be removed by brushing or vacuum. In case of heavy dirt proceed as follows: - dismantle oil-air cooling unit as described under 6.4 - remove fan and drive - clean cooler core with compressed air and/or steam jet (cold cleaner can be added) against the direction of airflow

The cause for a capacity loss can be on the airside and also inside the oil-air cooling unit. 1. Too low mass flow check or correct: - rotational speed of pump - rotational speed of fan - direction of rotation of fan - electric / hydraulic connection - increased pressure drop in the system 2. Increased pressure drop Check or correct: - narrowed flow cross-section due to deposits / foreign matters - narrowed flow cross-section due to mechanical effect 3. Too low inlet temperature difference Check or correct: - increased air inlet temperature 4. Deviations between design conditions and conditions of use Check or correct respect: - temperature - mass flow - physical properties In case of a motor failure the user instructions of the motor manufacturer must be followed!

Caution! Do not damage or bend the core fins. This would result in drop in performance! Internal cleaning (only partly)of the cooler is depending on kind of dirt. Deposits as a result of insufficiently filtered oils can be removed for instance by filling with degreasing agent. After reaction time rinse with clean operating liquid.

By no means cleaning liquids may be used, which are attacking aluminium!

Important!

9.0 Environmental protection / disposal FUNKE oil-air cooling units are building a closed system. Provided are proper connection and correct operating mode. However, in case of incorrect operating mode or incorrect connections, or caused by mechanical effects, leaks cannot be excluded. If in case of a leak at set-up site the medium to be cooled is directly reaching the environment (soil or water circuit), the user has to place an appropriate collecting devices (for instance a back leakage sump). Furthermore, pertinent environmental protection regulations and possibly special regulations concerning handling of the medium to be cooled must be complied with. Disposal of the oil-air cooling units must be made in accordance with the rules for disposal of oil and hydraulic fluids as well as for electronic components like motors and switches.

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Technical Data OKAN II

T3

B B2 B3

B1

T4 ØD1 ****

M1 ****

Hebeöse Lifting eye oeil porte charge

102

X H3

H5

H

H1

H2

H4 8

B4

T2

SAE-FL

12 ØD2****

T1 T

02

03

04

05

06

07

08

09

10

11

13

14

0,05 1,6 16,1

0,08 2,7 22,5

0,1 3 24,6

0,16 5 35,4

0,2 5,5 38,4

0,25 6,2 46,4

0,315 7 51,4

0,4 8,8 67,6

0,5 9,7 77,6

0,6 11 138

0,8 18 177

1,0 20 189

1/min

1)

750 1000 1500 3000

------61 / 49 79 / 67

---59 / 47 70 / 58 84 / 72

---59 / 47 70 / 58 84 / 72

57 / 45 64 / 52 75 / 63 ----

58 / 46 65 / 53 75 / 63 ----

62 / 50 70 / 58 82 / 70 ----

66 / 54 72 / 60 81 / 69 ----

68 / 56 77 / 65 89 / 77 ----

71 / 59 79 / 67 90 / 78 ----

73 / 61 81 / 69 86 / 74 ----

77 / 65 85 / 73 -------

77 / 65 86 / 74 -------

750/900 1000/1200 1500/1800 3000/3600

----

----

----

0,27/0,32

0,28/0,34

0,5/0,6

0,5/0,6

0,9/1,08

1/1,2

1,4/1,68

2,84/3,4

3,7/4,44

1/min

Größe / type / type

----

0,16/0,19

0,2/0,24

0,38/0,46

0,4/0,48

0,7/0,84

0,8/0,96

1,5/1,8

1,7/2,0

2,2/2,64

3,97/4,76

5,3/6,4

0,14/0,17

0,25/0,3

0,3/0,36

0,65/0,78

0,7/0,84

1,2/1,44

1,3/1,56

2,4/2,9

2,7/3,24

3,3/3,96

----

----

0,3/0,36

0,6/0,72

0,7/0,84

----

----

----

----

----

----

----

----

----

Stirnfläche / face / surface frontale Inhalt / contents / volume Gewicht / weight / poids Geräuschpegel /noise level / *** niveau bruit (1m/7m) (db(A))

m² l kg

(kg/s) Motorleistung / motor power * puissance motouer (kW)

1/min

Luftdurchsatz/air flow / debit d’air

750/900 1000/1200 1500/1800 3000/3600

H H1 H2 H3 H4 H5 B B1 B2 B3 B4 T MAX T1 T2 T3 T4 ‡D1 / M1 **** ‡D2 **** X

----

----

----

0,25/0,29

0,25/0,29

0,25/0,29

0,25/0,29

0,37/0,43

0,37/0,43

0,75/0,86

2,2/3,3

2,2/3,45

----

0,25/0,29

0,25/0,29

0,37/0,43

0,37/0,43

0,55/0,63

0,55/0,63

0,75/0,86

0,75/0,86

1,5/2,2

3,0/4,45

4,0/6,3

0,18/0,21

0,37/0,43

0,37/0,43

0,55/0,63

0,55/0,63

0,75/0,86

0,75/0,86

1,5/1,75

1,5/1,75

4,0/6,3

----

----

0,25/0,29

0,55/0,63

0,55/0,63

----

----

----

----

----

----

----

----

----

376 204,5 62 285 50 309 293 20 224 155 213 450 240 108 109 94

438 235,5 62,5 346 50 371 348 40 268 166 224 500 240 108 112 93

506 269,5 62,5 414 50 439 348 40 268 166 224 500 240 108 112 93

612 320,5 66 509 50 541 454 45 322 200 258 550 275 148,5 112 128

712 370,5 66 609 50 641 454 45 322 200 258 550 275 148,5 112 128

721 370,5 62 617 55 631 548 51 408 260 318 600 319 185 115 156

853 436,5 62 749 55 763 548 51 408 260 318 600 319 185 115 156

853 436,5 62 749 55 763 658 51 544 360 418 650 319 185 115 156

869 436,5 53 767 55 763 818 55 696 360 418 650 319 185 115 156

1022 513 53 920 55 916 818 55 696 360 440 750 355 220 115 187

1169 592,5 81 1023 70 1045 971 68 824 420 510 900 580,5 215x2 135 215

1361 688,5 81 1215 70 1237 971 68 824 420 510 900 580,5 215x2 135 215

9 / M8

9 / M8

9 / M8

9 / M8

9 / M8

11 / M10

11 / M10

11 / M10

11 / M10

11 / M10

13 / M12

13 / M12

9 130

9 130

9 130

9 130

9 130

11 130

11 250

11 350

11 350

11 900

14 1200

14 1500

SAE-Flansch/ -flange/ -bride 1 fluß / pass / pass ** SAE-Flansch/ - flange / -bride 3 fluß / pass / pass ** Betriebstemp. / working temp. / temp. de travail Betriebsdruck / working press. / press. de travail

120°C 16 bar

Spannungen / Frequenzen Voltages / Frequencies Voltages / Frequences

Normspannungen Standard voltages Voltages standard

* ***

1)

U.p.m / r.p.m. / r.p.m. 50 Hz / 60 Hz bei / at / au 60 Hz + 4 dB(A)

2.78XX.2. ... Größe / type / type

- 10 -

** ****

¾“

1“

1“

1¼“

1¼“

1½“

1½“

1½“

2“

2“

S73x73

S73x73

¾“

½“

½“

¾“

¾“

¾“

¾“

¾“

1“

1“

----

----

110 – 690 V A.C.

/ 50 /60 Hz

12 V, 24 V D.C.

bei Größe 02 keine SAE-Flansche / no SAE-flanges on type 02 / pour type 02 pas de connexion SAE Befestigungspunkte / Fixing points / Point de fixation

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Technical Data OKAN III

B1

M14x1,5

H1

H

64

100

B4

H1

B2

H2

H3

Xmin

B3

108

41

12

275 Tmax

Größe / type / type Stirnfläche / face / surface frontale

m²

Inhalt / contents / volume

l

Gewicht / weight / poids

kg

niveau bruit (1m/7m)

(db(A))

1/min

Geräuschpegel /noise level / ***

(kg/s)

1/min

Luftdurchsatz/air flow / debit d’air

puissance motouer (kW)

1/min

Motorleistung / motor power *

1000 1500 3000 1000 1500 3000 1000 1500 3000

H H1 H2 H3 B1 B2 B3 B4 Tmax Xmin Betriebstemp. / working temp. / temp. de travail Betriebsdruck / working press. / press. de travail Spannungen / Frequenzen Voltages / Frequencies Voltages / Frequences

III-1

III-2

III-3

III-4

0,077 2 16 -63 / 51 78 / 66 -0,19 0,43 -0,18 0,25 426 339 44 213 335 309 213 36 380 200

0,11 2,5 21 58 / 45 68 / 54 85 / 70 0,20 0,33 0,55 0,25 0,37 0,55 478 394 41 238 378 356 224 50 424 200

0,15 3 25 62 / 48 72 / 58 87 / 74 0,28 0,42 0,84 0,25 0,37 0,55 548 464 41 273 430 403 224 50 424 240

0,209 4 31 65 / 52 76 / 63 -0,55 0,80 -0,37 0,55 -611 524 44 306 510 481 258 57 490 240

120°C 16 bar Normspannungen Standard voltages Voltages standard

230 – 400 V A.C.

/ 50 /60 Hz

12 V, 24 V D.C.

- 11 -

BA FUN.OLK.001 EN 10.08 12/12

Technical changes reserved. All rights with FUNKE WÄRMEAUSTAUSCHER APPARATEBAU GmbH Reprinting and duplication only with written approval. Ident-Code: OperatingInstructionOil-Air-Cooler-2004-10-GB

FUNKE WÄRMEAUSTAUSCHER APPARATEBAU GmbH Postfach 1152; D-31021 Gronau (Leine) Fone: +49 (0) 5182 / 582-0; Fax: +49 (0) 5182 / 582-48 e-mail: [email protected]; Internet: www.funke.de

BA WAH.REG.000 EN 1/1

– Oil Temperature Regulators

Gustav Wahler GmbH u. Co. KG Hindenburgstraße 146 73730 Esslingen Germany

Operating Instructions, Edition EN 12.2003 Specifications 7052 Regulator complete with housing

Type

Size of thread ∅ A 7053 R¾ Effective thread length

Insert 7036

7036 Regulator insert without housing

max. flow volume: approx. 4 m3/h

7051 Regulator complete with housing

Type

Size of thread ∅ A 7096 R1½ Effective thread length

Insert 7038

7038 Regulator insert without housing

max. flow volume: approx. 10 m3/h

Service and maintenance Oil thermostats from company Wahler do not need any service or inspection. Error message: If there is a failure signal in the oil cooling lubrication for example „temperature“, it could be necessary to replace the oil thermostat. A repair is not possible.