BALANCEO DE LÍNEAS

BALANCEO DE LÍNEAS

Balanceo de líneas Uno de los problemas más importantes importantes que se tienen dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los de producción producción dentro dentro de la plant planta a.

Para ello existen herramientas de planeación relacionadas con el estudio del trabajo.

Balanceo de líneas Uno de los problemas más importantes importantes que se tienen dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los de producción producción dentro dentro de la plant planta a.

Para ello existen herramientas de planeación relacionadas con el estudio del trabajo.

¿Qué es Balanceo de Líneas? • Método utilizado para encontrar la armonía entre todas las etapas que com onen una línea de roducción buscando que esta sea continua y uniforme.

¿Cuándo está Balanceada la Línea? • La línea estaría balanceada cuando los tiempos requeridos para cada etapa sean aprox ma amente os m smos.

¿Qué se necesita? • Para llegar a balancear una línea se necesita entonces generar asignaciones adecuadas de operarios, materiales o herramientas a la estación de trabajo.

Balanceo de líneas Una línea de ensamble es un sistema de producción flujo-orientada, donde las unidades de producción son alineadas de forma serial, yendo de estación en estación. Estas “visitas” que realizan las unidades en , , a través de sistemas de transporte.

La configuración de una línea de ensamble, es de importancia crítica para la obtención de costos eficientes en el sistema de producción.

Balanceo de líneas Configurar una línea de ensamble Configurar una línea de ensamble incluye muchas tareas, declarándose como básicas: • La necesidad de obtener el tiempo de ciclo • El número de estaciones necesarias • El número de operarios y equipos requeridos por estación. • La asignación operaciones.

de

tareas

y

la

secuencia

de

¿Qué se necesita? • Información Información necesaria:

1. . 3. 4. 5. 6. 7.

Descripció Descripción n detallad detalladaa del proceso proceso Operacione Operacioness reque requeridas ridas Tiempos Tiempos estándar estándar de la operación operación Secuenci Secuenciaa de operacione operacioness Restri Re striccione ccioness de zona zona Estru Estructu cturra de la línea línea

Conceptos relacionados • Tareas: Elementos de trabajo. Tomar lápiz, poner el lápiz sobre el papel para escribir y escribir el número 4 es un ejemplo de tarea. tarea. • Preceden dencia de tare areas: as: La secu secuen enci ciaa u orde orden n en la ue deben ejecutarse las tareas. La precedencia de cada tarea se conoce a partir de un listado de tareas que la preceden. • Tiempos de las tareas: El tiempo requerido para que un trabajador bien entrenado o capacitado o una máquina sin atención ejecute la tarea. Por lo general, los tiempos de las tareas se expresan en minutos.

Conceptos relacionados • Tiempo de ciclo: Tiempo en minutos entre productos que salen al final de la línea de producción. • Tiempo productivo por hora: La cantidad de minutos en una hora que en promedio está trabajando una estación de trabajo. Ésta pudiera no estar trabajando debido a factores como almu almueerzo rzo, tie tiempo mpo person sonal, al, parad aradas as por falla alla,, arranques y detenciones.

Conceptos relacionados • Estación de trabajo: Ubicación física donde se realiza un conjunto particular de tareas. Las estaciones de trabajo generalmente son de dos tipos: estación de trabajo con personal, que contiene a un trabajador que opera m qu nas y o erram en as, y es ac n s n personal, que contiene máquinas sin atención, como robots. • Centro de trabajo: Ubicación física donde se localizan dos o más estaciones de trabajo idénticas. Si se requiere más de una estación de trabajo para proporcionar suficiente capacidad de producción, se combinan para formar un centro de trabajo.

Conceptos relacionados Equipos para manejo de materiales • Dispositivos de transferencia automática: Máquinas que toman automáticamente los materiales, los sujetan firmemente mientras se efectúa alguna operación y los transfieren a otras ubicaciones. • Recipientes y dispositivos manuales: Carros manuales: Carros o vagones sin motor, carretillas y transportes empujados por trabajadores. Cajas de transporte: Recipientes para almacenamiento y traslado entre operaciones de partes o materiales sueltos. Cestas de alambre: Recipientes para almacenar componentes sueltos de materiales de inventario.

Conceptos relacionados Equipos para manejo de materiales • Bandas transportadoras: De bandas: Bandas impulsadas por motor, generalmente hechas de tela ahulada o metálica, sobre un marco rígido. De cadenas: Cadenas impulsadas por motor; que arrastran materiales a lo largo de una base de metal deslizante. Neumáticas: Un flujo elevado de aire corte a través de un tubo y transporta materiales. De rodillos: Cajas, componentes grandes y cajas unificadas se deslizan rodando sobre una serie de rodillos montados en un marco rígido. Los rodillos pueden estar movidos por motor o libremente. Tubos: Cadena con cuchillas de arrastre circulares que arrastran materiales por el interior de un tubo.

Conceptos relacionados Equipos para manejo de materiales • Mesas giratorias: Dispositivos que sujetan, indican y hacen

siguiente.

Conceptos relacionados Principios de manejo de materiales • Los materiales deben pasar a través de instalaciones en patrones de flujo directos, minimizando los zigzag o los regresos. • Los procesos de producción relacionados deben organizarse para conseguir flujos directos de los materiales.

Conceptos relacionados Principios de manejo de materiales • Los dispositivos mecánicos de manejo de materiales deberán diseñarse y localizarse, y las ubicaciones de almacenamiento de materiales deberán seleccionarse de orma que se m n m ce e es uerzo umano consum o a inclinarse, estirarse, levantarse y caminar. • Los materiales pesados o voluminosos deben moverse la menor distancia posible, por medio de procesos de ubicación que permitan que se utilicen cerca de las áreas de recepción y embarque. • Debe minimizarse la cantidad de veces que tenga que moverse un material.

Objetivos del Balanceo de líneas La técnica de balanceo es una aplicación de los estándares de tiempo elementales para fines de:  –  Igualar la carga de trabajo entre personas, celdas y departamentos. No sirve que algún ente haga una unidad más que los otros que entregan o reciben producto.  –  Identificar la operación cuello de botella. Esta operación es necesaria ponerla en equilibrio con el resto de la planta.

Objetivos del Balanceo de líneas La técnica de balanceo es una aplicación de los estándares de tiempo elementales para fines de: .

 – 

transportadoras o sin ellas.  –  Determinar el número de estaciones de trabajo. Es la relación del estándar de tiempo con el ritmo de la planta.  –  Establecer el porcentaje de carga de trabajo de cada operario, para saber que tan ocupados están en comparación con la estación cuello de botella.

Balanceo de líneas Generalmente, los problemas de balanceo de líneas de ensamble se agrupan en dos categorías: SALBP (Simple Assembly Line Balancing Problem) y GALBP (General Assembly Line Balancing Problem). El objetivo del problema SALBP admite tres variantes:  –  Minimizar el número de estaciones para una tasa de producción prefijada, problema conocido como SALBP-1;  –  Minimizar el tiem o de ciclo asi nado a cada o erario ara un número de estaciones establecido, denominado SALBP-2; y  –  Minimizar el tiempo ocioso asignado a cada operario, equivalente a maximizar la eficiencia de la línea, para un número de estaciones enmarcado entre un número mínimo y máximo: SALBP-E. La segunda categoría, GALBP, incluye el resto de problemas. Dentro de esta categoría entran los que tienen en cuenta otras restricciones adicionales, como estaciones en paralelo, agrupaciones de tareas, incompatibilidades entre tareas, entre otras. A pesar del esfuerzo hecho por los teóricos, la diferencia entre las dos categorías ha sido insuficiente para reflejar la heterogeneidad de los problemas GALBP.

Balanceo de líneas Trabajo en grupo en producción La idea de trabajo en grupo es importante para algunos modelos, no para todas las circunstancias. Para algunas estructuras de producción es un esquema excelente, mientras que para otros casos o me or es e tra a o n v ua . Para utilizar el trabajo en grupo, se va a tener en cuenta:  –  La línea adaptada al ritmo de máquina.  –  La línea adaptada al ritmo humano.  –  El proceso automatizado.  –  La concentración de operaciones afines.  –  El grupo por proceso diversificado, El grupo en sector servicios, El grupo en actividades de construcción.

Balanceo de líneas La línea adaptada al ritmo de máquina • La manipulación del material es un factor importante y la unc n s gu ente es a pre om nante. emp o c s co: onta e final de automóviles. • La manipulación de los materiales está sumamente mecanizada, la circulación de estos y la organización del trabajo están completamente subordinadas al sistema técnico.

Balanceo de líneas La línea adaptada al ritmo de máquina •

Su inconveniente es que los trabajos individuales están estrictamente limitados y el ritmo de trabajo totalmente condicionado por el sistema técnico.

•

Los sistemas de este tipo son extremadamente sensibles: La resistencia de una cadena se mide por la de su eslabón más débil. Además, en estas líneas de producción no es fácil cambiar lo establecido.

•

Su gran ventaja está en la utilización eficaz de espacio, máquinas y equipo auxiliar. Tiene una alta eficiencia conseguida gracias a una división del trabajo y una especialización extrema (condición propicia para la automatización de tareas).

Balanceo de líneas La línea adaptada al ritmo de máquina Operarios Límites entre operaciones

Sistema de transporte y manipulación de materiales controlados mecánicamente

Balanceo de líneas La línea adaptada al ritmo humano 

Línea de montaje cuyo funcionamiento y velocidad ya no dependen de un sistema mecánico, y además tiene depósitos intermedios entre los puestos de trabajo. Ejemplo: la confección, la metalurgia.



En este sistema de producción el control es menos rígido y la existencia de almacenes o espacios intermedios permite adaptar el ritmo de trabajo individual.



Aquí es una buena solución organizar el trabajo por grupos de producción. Dentro de una tarea colectiva formada por funciones individuales, los operarios pueden ayudarse mutuamente, a superar las anomalías de funcionamiento, a nivelar los altibajos en el volumen de trabajo y a esforzarse por el resultado común.

Balanceo de líneas La línea adaptada al ritmo humano Operarios Almacenes intermedios

Límites entre operaciones

Sistema de transporte de materiales controlado manualmente

Balanceo de líneas El proceso automatizado 

Si fuera posible automatizar todas las tareas ejecutadas manualmente en una cadena de montaje tradicional, se obtendría una especie de línea de ejecución de un proceso, y al trabajador le correspondería primordialmente una función de vigilancia.



Este tipo de la organización de la producción por proceso es muy común, sobre todo en la siderurgia, en las industrias químicas y en la del papel.

Balanceo de líneas El proceso automatizado 

Aquí es frecuente que haya eficacia en el trabajo por grupos. Todos comprenden de inmediato que es necesario trabajar  juntos para alcanzar la meta.



Uno de los factores que a veces dificultan la colaboración dentro del grupo es que sus integrantes están demasiado lejos unos de otros.



Otro problema clave es la correlación entre las tareas directas de producción y las de mantenimiento. Cuanto mayor es el grado de mecanización, menos obreros hay en la producción y más en el mantenimiento.

Balanceo de líneas El proceso automatizado

Operarios

Operarios Proceso

Balanceo de líneas Concentración de operaciones afines 

Los tres sistemas anteriores tienen el común el hecho de que los diferentes tipos de máquinas están agrupados en un orden producción.



Si en cambio se agrupan las máquinas de modo que todas las de cierto tipo estén concentradas en un mismo departamento, se concentrarán cada una de las operaciones en un solo lugar, conforme al sistema de distribución funcional. En ese caso el producto de fabricación va pasando por los diferentes departamentos.

Balanceo de líneas Concentración de operaciones afines 

Este tipo de concentración por operaciones se encuentra frecuentemente en la producción por lotes, donde las series son cortas y los productos variados.



Con tal sistema resulta sumamente difícil organizar grupos de trabajo de verdadero interés para los operarios. En la realidad de cada día, el trabajador está supeditado a su propia tarea y puesto de trabajo.

Balanceo de líneas Concentración de operaciones afines Operarios

Balanceo de líneas 

El problema de determinar el número ideal de trabajadores que deben asignarse a una línea de producción es análogo al de determinar el número de operarios asignados a una estación de trabajo.



La situación más elemental del balanceo de líneas es aquella en la que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En este caso la tasa de producción depende del operario más lento.

Balanceo de líneas  Tiempo

de ciclo: Es el tiempo unitario estimado de la línea de trabajo para cubrir una posible demanda.

 El

tiempo de ciclo define la tasa de producción de la línea. Volumen de Producción = Tiempo Disponible en período por período Tiempo de Ciclo

Balanceo de líneas



Ejemplo 1: Un producto se elabora en dos operaciones (1 operario cada operación) las cuales requieren un tiempo de 3 . . . piezas que se pueden elaborar por turno de 8 horas. Tiempo de ciclo = 4 mins. / pieza Volumen de producción =

480 mins 4 mins. / pieza

= 120 piezas

Balanceo de líneas Ejemplo 2: Suponga que se tiene una línea de 5 trabajadores que ensamblan unas monturas de caucho. Las asignaciones de trabajo específicas dan como resultado: 

Operario

Minutos estándar para realizar la operación

Tiempo de espera seg n e operario más lento

Minutos estándar permitidos

1

0,52

0,13

0,65

2

0,48

0,17

0,65

3

0,65

-

0,65

4

0,41

0,24

0,65

5

0,55

0,10

0,65

Totales

2,61

3,25

Balanceo de líneas La eficiencia de esta línea La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos totales. 5

∑  ME 

 E  = 1 5

*100 =

∑ MP

1

2.61 3.25

*100 = 80%

E= Eficiencia ME= Minutos estándar por operación MP= Minutos estándar permitidos por operación

% Tiempo ocioso =% de inactividad 100 – E = 20%

Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro neto por ciclo no será 0.10 minutos, sino 0.10 * 5, es decir 0.50 minutos.

Balanceo de líneas Solo una situación inusual tendrá la línea con balance perfecto; es decir, en la que los minutos estándar para realizar cada operación sean idénticos para cada miembro del equipo. 

Los minutos estándar para realizar una operación son para el individuo que los establece. Un operario consciente no debe tener dificultad para cumplirlo. 

Los que tienen un tiempo de espera debido a la producción del operario más lento no suelen observarse como en espera. Más bien, reducen el paso de sus movimientos para usar los minutos estándar establecidos por ese operario. 

Balanceo de líneas El número de trabajadores El número de trabajadores necesarios para la tasa de producción requerida es igual a: 

 N  =  R * Σ MP =  R *

Σ

 E 

 E 

N = número de operarios necesarios R = tasa de producción deseada

Ejemplo número de operarios Ejemplo:

Suponga que se tiene un nuevo diseño y debe establecerse su línea de ensamble. La línea debe producir 700 unidades por día (o 700/480 = 1,458 unidades por minuto) y como se quiere minimizar el espacio de almacén, no deben producirse más de 700 unidades diarias. Los minutos estándar de las 8 operaciones basados en datos existentes son los siguientes: Operación

Minutos estándar

1 2

1,25 1,38

3 4

2,58 3,84

5 6 7

1,27 1,29 2,48

8

1,28

Para planear esta línea de ensamble se estima el número de operarios requerido para un nivel de eficiencia del 95%: N = 1,458* 15.37 / 0.95 = 24

Ejemplo • El siguiente paso es estimar el número de operarios para cada uno de las 8 operaciones. •Es necesario producir una unidad en 0.685 minutos.

1 2 3 4 5 6 7 8

Minutos Núm. de estándar operarios 1,25 1,38 2,58 3,84 1,27 1,29 2,48 1,28 15,37

2 2 4 6 2 2 4 2 24

Ejemplo Para identificar la operación más lenta, se divide el número estimado de operarios entre los minutos estándar para cada una de las 8 operaciones. Tiempo por Operación operario 1 0 625 2 3 4 5 6 7 8

0,690 0,645 0,640 0,635 0,645 0,620 0,640

La operación 2 determina la producción: (2 trabajadores * 60 min)/(1.38 min. Std.) = 87 piezas/hora, ó 696 piezas/día

Balanceo de líneas Si esta tasa de producción es inadecuada, será necesario aumentar la producción del operario 2. Esto se puede lograr mediante:

tiempo extra para acumular un pequeño inventario en esta estación de trabajo.  La utilización de los servicios de un tercer trabajador de tiempo parcial en la estación de trabajo 2.  La reasignación de parte del trabajo de la 2 a la 1 o a la 3.  La mejora del método en la operación 2 para disminuir el tiempo de ciclo en esa estación de trabajo.

Balanceo de líneas A manera de conclusión: Dados el tiempo de ciclo y los tiempos de operación, un analista puede determinar el número de operarios necesarios para cada operación de modo que se cumplan con un programa de producción deseado. Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia.

Tiempo ocioso de la línea • La fracción de tiempo ocioso de la línea se obtiene segun: donde

TO

=

tiempo tiempo

ocioso total

∑

=

( t  − c ) i n*c

= número de estaciones c = tiempo de ciclo (tasa del cuello de botella) ti = tiempo de la estación i  n

• La eficiencia de la línea es el complemento del tiempo ocioso. • Una fracción de tiempo ocioso del 25% indica que se utiliza el 75% de la capacidad de la línea.

Ejemplo 3 El ensamble de un producto requiere de tres operaciones secuenciales. Cada una las tres operaciones pueden completarse en 0.8, 0.5 y 0.4 mins. Se dispone de 1 turno de 8 horas al día. Las operaciones pueden agruparse: - En una sola estación de trabajo operada por una sola persona - En 3 estaciones de trabajo, cada una operada por una persona distinta - En dos estaciones de trabajo separadas ¿Qué agrupamiento (No. de estaciones) permite obtener la máxima tasa de producción ? ¿Cuántas estaciones se requieren con el objeto de minimizar el tiempo ocioso?

Ejemplo 3 

Una estación Tiempo de ciclo = 0.8+0.5+0.4 = 1.7 mins. Vol. Producción = 480 min / día . = 282.3 unids / día 1.7 min / unid. % Tiem o ocioso = 0



Dos estaciones Tiempo de ciclo = max {0.8, 0.5 + 0.4} = 0.9 mins. Vol. Producción = 480 min / día . = 533.3 unids / día 0.9 min / unid. % Tiempo ocioso = t. ocioso = (0.9 - 0.8) + (0.9 - 0.9) = 0.055 t. total 2 (0.9)

Ejemplo 3 

Tres estaciones Tiempo de ciclo = máx. {0.8, 0.5, 0.4} = 0.8 mins. Vol. Producción = 480 min / día . = 600 unids. / día 0.8 min / unid. empo oc oso= t. oc oso = . - . + . - . + . - . = . t. total 3 (0.8)



Para este sistema, en resumen se tiene que: 0.8 mins. ≤ Tiempo de ciclo 600 unids / día ≥ Volumen producción 0.29 Tiempo Ocioso ≥

1.7 mins. ≥ 282 unids / día ≥0 ≤

Balanceo de líneas •Al aumentar el # estaciones: • El tiempo de ciclo tiende a disminuir • El % tiempo ocioso tiende a aumentar operación más lenta

de todas las operaciones

1 estación por cada operación

1 estación efectúa todas las operaciones

Volumen Max de Producción

Volumen Min de Producción

Efecto del número de estaciones Tiempo de Ciclo

Tiempo Ocioso

∑

max ti

Número de estaciones

Número de estaciones

Ejemplo 4: Procedimiento de General Electric Los pasos para balancear una línea de ensamble son:

1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de precedencia.

00

02

05

06

01

03

04

07

08

09

10

Balanceo de líneas

Matriz e precedencia

Tiempo estimado de unidad de trabajo Unidad de (minutos) trabajo ´00 ´01 ´02 0,46 ´00 x 0,35 ´01 0,25 ´02 0,22 ´03 1,10 ´04 0,87 ´05 0,28 ´06 0,72 ´07 1,32 ´08 0,49 ´09 0,55 ´10 6,61

Unidad de trabajo ´03 ´04 ´05 ´06 ´07 x x x x x x x x x x x x x x

´08 ´09 ´10 x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

Balanceo de líneas 2. Determinar el tiempo requerido del ciclo de la estación de trabajo. Volumen de Producción = Tiempo Disponible en período por período Tiempo de Ciclo

3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (N t) que se requieren para cumplir con la restricción del tiempo de ciclo de la estación de trabajo.

 N t  =

Suma de los tiempos de las tareas (T) Tiempo de ciclo

Balanceo de líneas 4. Seleccionar una regla principal para asignar las tareas a las estaciones de trabajo y una regla secundaria para romper los empates. • • •

El “peso posición” para cada unidad de trabajo. Este cálculo es la suma de cada unidad de trabajo y todas las que deben seguirle. Dar prioridad a las tareas a las que les siga un número mayor de otras tareas. Dar prioridad a las tareas que requieran el tiempo más largo. 5. Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo, hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo de la estación de trabajo, o bien hasta que ninguna otra tarea sea factible debido al tiempo o a las restricciones de la secuencia. Repetir hasta que se hayan asignado todas las tareas.

Balanceo de líneas 6. Evaluar la eficiencia del balanceo, mediante la siguiente formulación:

 Eficiencia =

Suma de los tiempos de las tareas (T) Número real de estaciones de trabajo (N a ) × Tiempo de ciclo (Tc )

7. Si la eficiencia es insatisfactoria, vuelva a balancear utilizando una regla de decisión diferente.

Ejemplo  Para

la elaboración del producto final se tiene:

Los elementos de trabajo deben asignarse a las distintas estaciones de trabajo. Este proceso se basa en los pesos de osición el tiem o de ciclo del sistema. El elemento de traba o con el peso de posición más alto se asigna a la primera estación y así sucesivamente hasta analizar todos los elementos. Para el ejercicio, la producción requerida por turno de 450 minutos es 300 unidades. El tiempo de ciclo de sistema es: 1.50 min/und. Cuál sería el balanceo más apropiado por estaciones de trabajo? Cuál sería el tiempo de ciclo? Cuántas unidades se realizarían?.

Balanceo de líneas Trabajo

Tiempo de estación Tiempo de Peso de Predecesores elemento de Estación Elemento posición inmediatos trabajo Acumulativo No asignado

ensamblado

1

´00 ´01 ´03 ´04 ´02 ´05

6,26 4,75 4,40 4,18 3,76 3,51

´00,´01 ´03 ´00 ´02

0,46 0,35 0,22 1,10 0,25 0,87

0,46 0,81 1,03 2,13 1,28 2,15

1,04 0,69 0,47 0,22 -

2

´04 ´05

4,18 3,51

´03 ´02

1,10 0,87

1,10 1,97

0,40 -

3

´05 ´06 ´08

3,51 2,64 2,36

´02 ´05 ´04,´06

0,87 0,28 1,32

0,87 1,15 2,47

0,63 0,35 -

4

´08 ´07

2,36 1,76

´04,´06 ´04

1,32 0,72

1,32 2,04

0,18 -

5

´07 ´09 ´10

1,76 1,04 0,55

´04 ´07,´08 ´09

0,72 0,49 0,55

0,72 1,21 1,76

0,78 0,29

6

´10

0,55

´09

0,55

0,55

0,95

balanceada

Balanceo de líneas Una

estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tiempo ocioso en su ciclo, pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia. Ejemplo

40 15

20 10

16

C

B

15

I

A H

30

J 20

D Estación 1

K

16

27

E 10

Estación 2

Estación 3 Estación 4

Estación 5 Estación 6

Balanceo de líneas Compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales, por tener que entregar las partes en más de un lugar. Es posible que se aumenten los costos por duplicidad de herramientas. 

Otra posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. Siempre y cuando los elementos se puedan dividir, porque sino, resultaría menos económico hacerlo. 

Aunque el diseño del producto determina la secuencia de ensamble, el cambio de ella puede producir resultados más favorables. 

Mientras menos restricciones se impongan en el orden en que pueden realizarse los elementos de trabajo, mayor será la probabilidad de lograr un balance favorable. (Diseño funcional, métodos de producción, restricciones de zona). 

Ejemplo 5:

Demanda = 2400/semana La planta opera 40 horas/semana

Operación

Tiempo (segs)

Predecesor inmediato

A B C D E F G H I

40 30 50 40 6 25 15 20 18

A A B B C C D, E F, G

T = 40 (60)(60) segs / sem 2400 unids/ sem

D

T C= 60 segs/unidad

B

40

30 A 40

C

H 20 E 6

F 25

50

I G 15

18

S4

TC = 60 segs/unidad

5 estaciones

S3

A

D

B 55

S1 40 50

S5

H E

55

44

F

C I Fracción de = 56 = 18.7% tiempo ocioso 5 (60) Eficiencia

= 81.3%

G

Balanceo de líneas  Ejercicio:

Unidad de trabajo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Tiempo unitario estimado de trabajo en minutos 0,76 1,24 0,84 2 07 1,47 2,4 0,62 2,16 4,75 0,65 1,45

La producción mínima requerida por día es 90 ensambles. Se desarrolló la siguiente matriz de precedencias:

Balanceo de líneas



00

03

04

05

01

02

07

08

06

09

10

Cuantas máquinas deben asignarse a un operario si:

a. b. c. d. e.

El tiempo de carga y descarga de una máquina es 1.41 minutos. El tiempo de traslado a la siguiente instalación es 0.08 minutos. El tiempo de máquina (automático) es 4.34 minutos. El costo del operario es $13.20 por hora. El costo de máquina es $18.00 por hora.