ASME_VIII-Rollino-_E_Partes_5_y_6_Virtual.pdf

 AS  E V   I   I   I  Di 1: P a r te 6   ; I   n s pe  Re e p o r te  o R  AS M   E V   Div  1  te  6   ; I   pe c ci  ci ó  ó n , P  , P ru  rue b a ,  a , R  te y E  y E s t a  a m p a d   o R 5 1  5 11 Pág. 1 de 22

Par t e  6 6 In s p ec c i ó n ,  P Pr u eb a,  E Es t am p ad o  yy Rep o r t e. T A B L A  D DE C CONTENIDOS

Responsabilidades. .................................................................................................................................................2 Inspección de materiales. .......................................................................................................................................5 Otros controles ........................................................................................................................................................7 Pruebas de presión. .................................................................................................................................................9 Prueba hidrostática. ..........................................................................................................................................10 Prueba Neumática.............................................................................................................................................12 Ensayos para determinar la MAWP. ...............................................................................................................13 UG-102 Dispositivos de Prueba ......................................................................................................................14 Estampado .............................................................................................................................................................15 Reporte de Datos...................................................................................................................................................21

 Ing. Rubén E Rollino

 AS  E V   I   I   I  Di 1: P a r te 6   ; I   n s pe  Re e p o r te  o R  AS M   E V   Div  1  te  6   ; I   pe c ci  ci ó  ó n , P  , P ru  rue b a ,  a , R  te y E  y E s t a  a m p a d   o R 5 1  5 11 Pág. 2 de 22

Res p o n s ab i l i d ad es . La inspección y e nsayos de los recipientes a ser estampados con e l símbolo “U” y los ensayos de los recipientes a ser estampados con el símbolo “UM” deben conformar los requerimientos de inspección y ensayos dados en esta parte del código y en las subsecciones B y C.

UG-90 Respons abilid ades del Fabricante y del Inspector Fabricante:  Asegurar que el control de calidad, examinaciones e inspecciones requeridas sean realizados. Realizar las actividades bajo su res ponsabilidad. (Ver UG 92 y 10-15 en el Código.) A continuación se resumen algunos de los temas a que se refieren: Poseer el Certificado de Autorización aplicable. Planos y Cálculos de Diseño. Identificación del material ha ser usado. Custodia de los Reportes de Datos Parciales. Examinación de los Materiales antes de ser usados (espesor, defectos, trazabilidad).  Acceso del inspector. Inspección del cuerpo y de que los cabezales estén debidamente conformados. Documentación de ensayos de impacto cuando son requeridos. Calificaciones de los WPS y de los Soldadores según Sección IX. Concurrencia del inspector previo a reparaciones. Examinación de partes previo a su unión y en la medida que avanz a la producción. PWHT Pruebas Hidrostáticas o Neumáticas requeridas.  Aplicación del estampado requerido. Provisiones de los END. Preparación de los Reportes de Datos del Fabricante. Provisiones para la retención de las radiografías.

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Inspector: El inspector debe realizar todas las inspecciones requeridas para el más todas aquellas que considere necesaria para asegurar que los recipientes han sido diseñados y construidos de acuerdo con los requerimientos de esta división. Estas incluyen, pero no están limitados a: Verificar que el Fabricante posea un Certificado de Autorización. Monitorear la implementación del sistema de Control de calidad y aceptar los cambios al sistema. Verificar que le fabricante posea los códigos apropiados, revisiones y cualquier Caso Código aplicable. Verificar que los Cálculos de Diseño aplicables estén disponibles. Verificar que todos los materiales cumplan con los requerimientos de l Código. Verificar la identificación del material. Verificar que los extremos cortados sean examinados. Verificar que los W.P.S. y P.Q.R. cumplan con los requisitos del Código. Verificar que los Soldadores, Operadores de soldadura y personal de END estén adecuadamente calificados. Verificar que sean utilizados solo Procedimientos y Soldadores calificados según lo requerido. Verificar que cualquier reparación sea realizada usando un Soldador y un Procedimiento calificado. Verificar que el tratamiento térmico requerido cumpla con el Código y sea adecuadamente registrado. Verificar que los END, ensayos de impacto y otras pruebas hayan sido realizados y que los resultados sean satisfactorios. Realizar una inspección del recipiente para verificar que las identificaciones hayan sido transferidas adecuadamente y que no existan defectos dimensionales y en los materiales.

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Realizar una inspección interna y externa al recipiente. Presenciar la Prueba de Presión si es requerida. Verificar que todas las no conformidades estén adecuadamente cerradas. Verificar que la información de la Placa de Identificación esté correcta y ésta esté fijada al recipiente adecuadamente. Revisar el reporte de datos del fabricante (Manufacturer`s Data report) y firmarlo después de estar convencido de que los requerimientos del código han sido cumplidos. Cuando se trata de varios recipientes y es impracticable que el inspector pueda desarrollar todas sus funciones, el fabricante

con la colaboración del inspector

deberán preparar un plan de inspección y calidad donde se detalle el método a aplicar para asegurar el cumplimiento de los requerimientos del código.

UG-91 El Inspector Cuando se utiliza la palabra “inspector” en esta división significa el Inspector  Autorizado. Todas las inspecciones indicadas en esta división deberán ser realizadas por: Un Inspector regularmente empleado por una Agencia de Inspección Autorizada *

acreditada   por ASME, Ejemplo: La organización de Inspección de un estado o municipalidad de los Estados Unidos o de una provincia de Canadá o una Compañía  Autorizada de Seguros autorizada para emitir seguros de Calderas y Recipientes a Presión. *

acreditada por el ASME de acuerdo con los requerimientos en la última edición del

 ASME QAI-1. El Inspector no podrá ser empleado por el Fabrica nte. Todos los Inspectores deberán estar calificados por examinación escrita bajo las reglas de cualquier estado de los estados Unidos o de una Provincia de Canadá quien haya adoptado un Código. Excepciones:

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Las inspecciones podrán ser realizadas usando un inspector empleado por el Usuario para el caso de un Fabricante-Usuario el cual fabrica recipientes a presión de uso exclusivo y no para la venta. Todos los inspectores deberán monitorear el sistema de Control de calidad del fabricante estipulado en el Apéndice 10.

UG-92 Acceso al Insp ector Debe tener libre acceso en todo momento mientras se ejecuten el trabajo en el recipiente. El fabricante del recipiente deberá coordinar que el inspector tenga libre acceso a las partes o plantas involucradas en la fabricación de materiales para el recipiente (cuando se requiera) y deberá mantener informado al Inspector del progreso del trabajo y notificarlo con razonable anticipación cuando los recipientes estarán listos para cualquier prueba o inspección.

In s p ec c i ó n  d d e  m mat er i al es . UG-93 Inspección de los Materiales Indica los requerimientos para aceptación

de materiales suministrados por el

fabricante de materiales o por un proveedor de materiales en un completo acuerdo con una especificación de materiales de la sección II,

lo que normalmente se

denomina “inspección de recepción”.

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Los requerimientos para distintos tipos de materiales están descriptos en la parte 2 de este curso,”Materiales” y se pueden agrupar en los siguientes rubros:

Planchas: Un M.T.R. o Certificado de cumplimiento como se requiera en la especificación. Otras formas de producto: cada pieza deberá ser marcada de con la especificación, grado, tipo y clase de acuerdo a lo que requiera la especificación del material. Si la especificación no requiere la marcación de cada pieza, las piezas podrán ser marcadas por paquetes, contenedores, etc. El manipuleo y almacenaje debe ser documentado de acuerdo al programa de control de calidad del fabricante del recipiente. En estos casos no es necesaria la trazabilidad con el lote, partida, orden o colada. Es suficiente con la trazabilidad a la especificación, clase, tipo y grado. Para el caso de tubos en los que las dimensiones no permiten la identificación total, esta puede ser realizada mediante un código. Debe asegurarse la trazabilidad. Cuando algunos requerimientos de las especificaciones de materiales de la sección II, son completados por otros que no sean el fabricante del material (UG-84.d y UG85) o cuando los requerimientos de la sección VIII Div.1 excedan o suplementen los requerimientos de la especificación del material de la sección II (UG-24, UG-84 y UG85), el fabricante del recipiente debe obtener los MTR o certificados de cumplimiento suplementarios. El inspector debe examinar estos docu mentos. Todos los materiales deben ser inspeccionados antes de ser utilizados en la construcción con el fin de detectar posibles imperfecciones que puedan afectar la seguridad del recipiente. Debe prestarse especial atención a extremos cortados y otras partes de planchas laminadas para detectar defectos de laminación, fisuras y otras imperfecciones. Todos los materiales que requieran ser sometidos a ensayos de impacto de acuerdo con UG-84 deben ser inspeccionados para verificar fisuras superficiales. Cuando una parte retenedora de presión, deba ser soldada a una plancha plana forjada o laminada, de espesor mayor a ½” (13mm) para formar una junta s oldada de esquina (Por ejemplo soldaduras de Cuerpo-tapa plana, Cuerpo-placa tubo de acuerdo a detalles de figura UW-13.2) la preparación de la junta en la parte plana

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deberá examinarse por partículas magnéticas o líquidos penetrantes (UG-93.3.d.3 nota 4). Después de ejecutada la soldadura, ésta y cualquier parte remanente de la preparación deben examinarse por partículas magnéticas o líquidos penetrantes. Estos

requerimientos no aplican cuando el 80% o más de las cargas son soportadas por los tubos, tensores u o tros elementos. El inspector debe asegurarse que los espesores y otras dimensiones del material de los materiales, cumplen con los requerimientos de esta división, El inspector debe asegurarse que los requerimientos de inspección y marcado dados en UG24 para las fundiciones con un factor de cal idad que exceda 80%, han sido cumplidos.

UG-94 Marcaje de los Materiales El Inspector deberá inspeccionar los materiales utilizados en la construcción para ver que poseen la identificación requerida en la especificación aplicable, excepto que otra cosa esté permitida en UG-4(b), UG-10, UG-11, UG-15 o UG-93.

UG-95 Examinación de superficies durante la fabricación. Todos los materiales deberán ser inspeccionados para verificar cualquier defecto que haya sido descubierto por la fabricación y también para verificar que el trabajo ha sido realizado correctamente.

Ot r o s  cco n t r o l es UG-96 Chequeo dim ensional d e partes componentes El fabricante deberá examinar las partes retenedoras de presión, para asegurar que conforman la figura y perfil prescripto y cumplen con los requerimientos de espesores después de conformados.

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El fabricante deberá proveer las plantillas de conformado c uando sean requeridas por el inspector para verificación. (Ver UG-80) Previo a la fijación de conexiones, pasa-hombres, refuerzo de las conexiones en la parte interna o externa del recipiente, el fabricante deberá examinarlas para asegurar que se ajustan a la curvatura del recipiente. El Inspector (I.A) deberá asegurarse de satisfechos,

incluyendo

realizar

los

que los requisitos anteriores han sido

controles

dimensionales

que

considere

necesarios.

UG-97 Inspección durante la fabricación Cuando las condiciones permitan ingresar al recipiente, una vez terminado, debe ser inspeccionado como sea posible previo al cierre final. El Inspector deberá realizar una inspección externa en el momento de la Prueba Hidrostática o Neumática. Para recipientes con revestimiento de plomo todas las soldaduras interiores, deben ser inspeccionadas visualmente previo a la aplicación del revestimiento. El revestimiento deberá ser inspeccionado visualmente después de completado para asegurar que no hayan imperfecciones que puedan dañar la integridad del revestimiento y sus efectos de corrosión.

UW-47 Chequeo de los Procedimient os de Soldadur a El Inspector deberá asegurar que los Procedimientos de soldadura en la construcción del recipiente hayan sido calificados según las provisiones de la sección IX.

UW-48 Chequeo de la calific ación d e los Soldadores y Operarios de soldadura El Fabricante deberá certificar que la soldadura en el recipiente haya sido realizada solo por soldadores u operarios de soldadura calificados bajo los requerimientos de la sección IX.

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El Inspector deberá asegurar que solo soldadores u operadores calificados hayan sido usados. El fabricante deberá disponerle al Inspector una copia certificada de los registros de los pruebas de calificación de cada uno de los soldadores u Operarios. El Inspector tiene el derecho de llamar o estar presente en la calificación de los Procedimientos de Soldadura o en la calificación de la habilidad de los soldadores u Operarios.

UW-49 Chequeo Del PWHT El Inspector deberá asegurarse que todos los PWHT han sido realizados correctamente en conformidad con los requerimientos.

Pr u eb as  d d e  p p r es i ó n . UG-99 Pru ebas de Presión Las Pruebas de Presión son usadas para determinar la integridad estructural del recipiente. El propósito es detectar defectos mayores en el diseño y la fabricación del recipiente. Existen dos tipos de Prue bas de Presión dadas en la sección VIII, División 1. Ellas son: Hidrostática, y Neumática

Que es lo que hay que probar hidrostáticamente? Todos

los

recipientes

bajo

la

sección

VIII

Div.1

deberán

ser

probados

hidrostáticamente, excepto aquellos que se permite que sean neumáticamente. Los requerimientos de prueba se encuentran en:

UG-99 Pruebas Hidrostáticas  Ing. Rubén E Rollino

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UG-100 Pruebas Neumáticas UG-101 Pruebas para establecer la MAWP.

Pr u eb a h h i d r os t át i c a. UG-99 pose los requerimientos aplicables a la prueba hidrostática.

La prueba hidrostática, debe ser realizada después de que toda la fabricación ha sido completada excepto aquellas operaciones de preparación de bordes a soldar o cosmética, que no afectarán el espesor del material. Todas las examinaciones deben haber sido realizadas a excepción de las que esté previsto realizar después de la prueba.

Presión de Prueba Hidrostática  A menos que se permita otra cosa (27-3) los recipientes diseñados para presión interna deben ser sometidos a una presión de prueba que en cualquier punto del recipiente sea al menos igual a:

P

1.3 *  MAWP *  LSR

LSR: Relación de esfuerzos de los materiales con que está construido el recipiente (Esfuerzo máximo permisible a tº de ensayo respecto al esfuerzo máximo permisible a tº de diseño) Nota: LSR no aplica para pernos excepto si 1,3*LSR*S a tº de diseño, supera el 90% de la fluencia mínima especificada para el perno.

MAWP= Máxima Presión de Trabajo Admisible a ser marcada e n el Recipiente. Todas las cargas que puedan existir durante el ensayo deben ser tenidas en cuenta .

MAWP como es definida en UG-98, es la máxima presión permitida en la parte superior del recipiente en su posición normal de operación a la temperatura especificada para tal presión. (Es el mínimo de los valores de MAWP

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correspondientes a las distintas partes esenciales del recipiente ajustadas por la diferencia de columna estática que pueda existir entre la parte considerada y la parte superior del recipiente- Ver 3-2 en el código) MAWP para una parte del recipiente es la máxima presión interna o externa ajustada por la columna estática determinada de acuerdo a las reglas de esta división, considerando el efecto de cualquier carga (UG-22) que tenga probabilidad de ocurrir. (Sin considerar sobreespesor por corrosión). MAWP puede determinarse para más de una temperatura, utilizando para cada temperatura el valor de tensión admisible aplicable (S).

Una prueba hidrostática, basada en una presión calculada puede realizarse por acuerdo entre usuario y fabricante. La presión en la parte su perior del recipiente debe ser la mínima de las presiones de prueba calculadas (3.2) para cada elemento, multiplicada por 1.3 y reduciendo lo correspondiente a la columna hidrostática para cada elemento.

Siguiendo a la aplicación de la presión de prueba, debe realizarse una inspección a todas las juntas y conexiones. Esta inspección debe ser realizada a una presión no menor que la presión de prueba dividido 1.3. (En ciertos casos, esta inspección puede ser omitida por ejemplo cuando se aplica un ensayo de fuga con gas, el recipiente no contendrá sustancias letales, esto es aprobado por el inspector y se han realizado inspección visual a las soldaduras que estarán ocultas durante la prueba. (Ver UG-99.g.1 a 4).

Temperatur a de la Prueba Hidros tática Es recomendable que la temperatura del metal durante la Prueba Hidrostática sea mantenida por lo menos a 30ºF (17ºC) por encima de la temperatura mínima de diseño del metal (ver UG-20) para minimizar el riesgo de una fractura por fragilización. La Presión de Prueba no debe ser aplicada hasta que el recipiente y su contenido estén aproximadamente a la misma temperatura.

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Combustibles líquidos que tengan un punto de evaporación menor a 110 F (43 C) tal como algunos destilados de petróleo, pueden utilizarse como líquidos para la prueba, solamente para temperaturas de prueba cercanas a la atmosférica. Si la temperatura de ensayo excede 120 F (48 C), es recomendable que la inspección del recipiente se demore hasta que la temperatura sea reducida a esa temperatura o menos.

Deben colocarse venteos en los puntos de ensayo más altos para eliminar bolsones de aire mientras el recipiente es llenado. Los recipientes (excepto para sustancias letales), pueden ser pintados o revestidos interna o externamente antes de la prueba de presión. Sin embargo el usuario es advertido que tales pinturas o revestimientos pueden enmascarar fugas. Se recomienda la colocación de una válvula de alivio de presión, calibrada a 1,33 veces la presión de ensayo, para los casos en que sea probable que el recipiente se caliente durante el ensayo y el personal esté ausente.

Pr u eb a N Neu m át i c a UG-100 pose los requerimientos aplicables a la prueba de presión neumática. La prueba de presión neumática puede ser usada en vez de la Prueba hidrostática, cuando: El diseño y/o soporte no permiten soportar con seguridad el llenado con agua. No pueda ser totalmente secado y restos del líquido de prueba puedan afectar negativamente al proceso.

La presión de prueba (excepto para recipientes esmaltados) debe ser al menos igual a:

P

1.1 *  MAWP *  LSR

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La temperatura del metal durante la prueba deberá ser mantenida por lo menos a 30ºF (17ºC) por encima de la MDMT para minimizar el riesgo de fractura por fragilizacion.

Pasos a seguir para realizar la prueba: La presión deberá ser incrementada gradualmente hasta la mitad de la presión de prueba. La presión de prueba deber ser incrementada en pasos de aproximadamente 1/10 de la presión de prueba hasta que se alcance la presión de prueba. Luego reducir la presión a un valor igual a la presión de prueba divido por 1.1. Mantenerla el tiempo necesario para realizar la inspección visual. (La inspección visual puede ser omitida, si el recipiente no contendrá sustancias letales y se coloca un gas detector de pérdidas y las soldaduras que quedan ocultas han sido inspeccionadas visualmente antes del armado Los recipientes, excepto para el Servicio Letal, podrán ser pintados o recubiertos interna o externamente y podrán ser revestidos internamente previo a la Prueba. El Usuario deberá ser advertido que la pintura/recubrimiento/revestimiento puede encubrir fugas que puedan ser detectadas durante la prueba.

En s ay o s  ppar a d d et er m i n ar  l a M M AW  AWP. UG-101 Ensayos de Prueba para establecer la máxim a presión de trabajo permiti da La MAWP de recipientes o partes en los cuales el esfuerzo no puede ser calculado con adecuada certeza, deberá ser establecida usando una de los procedimientos de prueba aplicables al tipo de carga y al material usada en la construcción descriptos en UG-101. El Código prevé dos tipos de ensayos diferentes para este fin:

Prueba basada en el Cedencia (Fluencia);   limitada para los materiales con una relación de la mínima entre la mínima cedencia especificada y la mínima resistencia a la tracción (rotura) especificada de 0.625 o menos.

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Prueba de Estallido; Es solo usada para el propósito de establecer el MAWP para aquellos componentes para el cual el espesor no puede ser determinado por medios de las reglas de diseño. Esta prueba deber ser presenciada por el Inspector. La MAWP deberá establecerse por medio de una prueba hidrostática hasta la falla del equipo complete. La Prueba hidrostática en la cual ocurre la ruptura deber determinarse. O la Prueba deberá parase a cualquier presión previo a la ruptura que satisfaga los requerimientos para el MAWP deseado.

El detalle de todos los procedimientos previstos y su aplicación están descritos en el Código en UG-101, incluyendo los requerimientos y condiciones para realizar la verificación utilizando duplicados y partes similares. .

UG-102 D Di s p o s i t i v o s  d de  P Pr u eb a Los dispositivos de medición deben: Ir conectados directamente al recipiente. Estar visibles al Operador. Si no está visible para el operador, debe agregarse otro dispositivo de medición que esté visible al operador durante toda la prueba. En recipientes de gran tamaño se recomienda utilizar un registrador adicionalmente a los indicadores. Cuando se utilizan dispositivos de dial, deben estar graduados a una escala de por lo menos el doble de la presión de prueba pero en ningún caso menor de 11/2 y no mas de 4 veces la presión de prueba. Puede utilizarse dispositivos de lectura digital con rango más amplio con un grado de precisión igual mayor que los dispositivos de dial. Todos los dispositivos de medición deben estar contrastados contra un equipo de peso muerto o un manómetro patrón calibrado y ser recalibrados cada vez que se

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sospeche de un error. No existe una frecuencia establecida en el Código para la calibración de estos dispositivos. Esto debe estar cub ierto el sistema de calidad.

Es tam pad o UG-115 General. La marcación y certificación de todos los recipientes c onstruidos bajo las reglas de esta División debe cumplir con los requerimientos de los parágr afos UG-115 a UG-120 y con lo indicado en las subsecciones B y C. Las unidades de medición utilizadas deben ser: U.S Customary (Pie-libra) o (SI) métrica).

UG-116 Marcación Requerida: Cada recipiente debe ser marcado como sigue:

a)

La Marca oficial de Certificación (Fig. UG-116), con el designador aplicable.

1. Si se inspecciona el recipiente según UG-90 hasta UG-97 2. Si se inspecciona el recipiente por el Inspector del Usuario de acuerdo a lo permitido por UG-91 debe agregarse la palabra “USER” Con el designador U. Si se construye el recipiente de acuerdo a las provisiones de U.1.j (eximidos de la inspección autorizada)

Con el designador UM.

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1.

El nombre del fabricante del recipiente a presión precedido de la palabra ”Certificado

por” 2. 3. 4. 5.

b)

Máxima Presión de Trabajo Admisible _______ PSI a ____________° F. Temperatura mínima de diseño del metal_______________ ° F a la máxima presión de trabajo permitida __________ PSI. Numero de Serie del Fabricante Año de construcción.

Tipo de Construcción:

Debe indicarse directamente debajo del símbolo del Código, utilizando las siguientes letras para Recipientes que posean juntas categorías A, B o C (excepto conexiones u otras aberturas) uniendo partes del recipiente. Soldado por arco o Gas Brazed Soldado a Presión (excepto por resistencia) Soldadura de Resistencia

c)

W B P RES

Combinación de tipos de constr ucción:

Recipientes con una combinación de tipos de construcción deberán ser marcados indicando todos los tipos de construcción. La MAWP y temperatura a indicar en este caso debe corresponderse con el método de construcción, más restrictivo.

d)

Servicios Especiales Letal Calderas de Fuego No Directo Fuego Directo

e)

L UB DF

Radiogr afía según UW-11 La longitud completa de todas las soldaduras a tope retenedoras de presión distintas a las soldaduras a tope categoría B y C asociadas con conexiones y cámaras de comunicación que no excedan ni NPS 10 ni 11/8in (29mm) de espesor (excepto lo indicado en UHT-57.a), han sido ensayadas radiograficamente en toda su

“ RT 1”

 Ing. Rubén E Rollino

 AS  E V   I   I   I  Di 1: P a r te 6   ; I   n s pe  Re e p o r te  o R  AS M   E V   Div  1  te  6   ; I   pe c ci  ci ó  ó n , P  , P ru  rue b a ,  a , R  te y E  y E s t a  a m p a d   o R 5 1  5 11 Pág. 17 de 22

longitud de acuerdo a UW-51. Si se efectúa RT 100% en las soldaduras categoría B y C exceptuadas arriba, esto puede indicarse en el Data Report o:

Cuando el recipiente completo satisface lo indicado en UW11(a)(5) y cuando los requerimientos de UW-11(a)(5)(b) son satisfechos. El recipiente completo satisface los requerimientos de radiografiado spot indicados en UW-11(b) Solo partes de recipientes satisfacen UW-11(a) o ninguna de las marcas RT 1, RT 2 o RT 3 se aplica

“ RT 2”

“ RT 3”

“ RT 4”

La extensión del radiografiado y la eficiencia de junta deberán ser indicados en el Reporte de datos del fabricante.

f)

Tratamiento Térmico Post Soldadura Recipiente Completo Aliviado Térmicamente Solo partes Térmicamente

de

recipiente

Aliviado

HT PHT

g)

El fabricante con acuerdo del inspector, aplicará la Marca de Certificación al recipiente (placa), la que en conjunto con el data report, indican que se han cumplido los requerimientos de esta división han sido cumplidos. (Salvo indicación la marca se coloca después de la prueba de presión) Partes del recipiente con Reporte de Datos parciales, deben ser marcadas por el h) fabricante de las partes con lo siguiente: Marca de certificación y designador arriba de la palabra “Parte” . Nombre del fabricante precedida por “Certificado por” Numero de Serie del Fabricante i)

El estampado deberá ser ubicados en un lugar adecuado en el Recipiente, preferiblemente cerca de una entrada de hombre o de mano.

 j)

Todas las marcas deben ser ubicadas en un lugar del recipiente visible, preferiblemente cerca de una entrada de hombre o de mano.

k)

UG-116 también da lineamientos para la marcación de recipientes con dos o más cámaras de presión independientes.

 Ing. Rubén E Rollino

 AS  E V   I   I   I  Di 1: P a r te 6   ; I   n s pe  Re e p o r te  o R  AS M   E V   Div  1  te  6   ; I   pe c ci  ci ó  ó n , P  , P ru  rue b a ,  a , R  te y E  y E s t a  a m p a d   o R 5 1  5 11 Pág. 18 de 22

UG-117 Certifi cados d e Auto rización y Marcas de certificació n. Los Certificados de Autorización para usar la “Marca de Certificación”, con los designadores: U, UM, UV o UD son otorgados por la: “La Sociedad” responsable de acuerdo a lo indicado en el código en este párrafo. Para UM, UV o UD se requiere un individuo certificado. (Empleado, calificado y certificado por el fabricante) Solicitud: Los formularios de solicitud, la información e instrucciones necesarias pueden ser obtenidos   de la secretaria del Comité de Calderas y Recipientes a Presión de ASME, three Park Avenue, New York, N.Y. 10016) especificando el estampado que se requiere y el Alcance

de las actividades del Código a ser

realizadas. Sistema de Control de Calidad Cualquier fabricante o Ensamblador poseedor o que aplique para el Certificado de  Autorización para usar las estampas U, UM, UV o UD, deberá tener y demostrar un sistema de calidad para establecer que todos los requisitos del Código, incluyendo materiales, diseño, fabricación, examinación (por el fabricante) Inspección del recipiente y partes de recipientes (por el I.A), las pruebas hidrostáticas y el certificado sean cumplidos.. El sistema de Control de Calidad deberá ser de acuerdo con el Apéndice 10 del código

UG-118 Método s de Marcación . Existen dos maneras de estampar la parte o el recipiente: Directamente en el recipiente siempre que: Se estampe con tamaño de letras y figuras de por lo menos 5/16 in (8mm) de alto (Los caracteres deben ser reducidos para recipientes de diámetro pequeño: 6 5/8in ;

 Ing. Rubén E Rollino

 AS  E V   I   I   I  Di 1: P a r te 6   ; I   n s pe  Re e p o r te  o R  AS M   E V   Div  1  te  6   ; I   pe c ci  ci ó  ó n , P  , P ru  rue b a ,  a , R  te y E  y E s t a  a m p a d   o R 5 1  5 11 Pág. 19 de 22

168mm y menores). Pero si el recipiente es menor de ¼ in. o de plancha no ferrosa menor de ½ in el estampado no podrá ser usado, a menos que: a) Para materiales ferrosos; P no.1 Gr. Nos. 1 y 2, y espesor de plancha nominal mínimo 0,1875 in. (4.8mm)n, o el espesor de la pared nominal de la tubería 0,154 in. (3.91mm). La MDMT deberá ser no menor a -20 grados F. b) Para materiales No ferrosos; el material esta limitado a: SB-209 alloys 3003, 5083, 5454 y 6061; SB-241 alloys 3003, 5083, 5086, 5454, 6061 y 6063; y SB-247 alloys 3003, 5083 y 6061. El espesor nominal de la plancha mínimo deberá ser 0,249 in. 6,32mm) o el espesor nominal de la tubería 0,133 in. (3,38mm)

UG-119 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN

Las Placas de identificación deben ser utilizadas, excepto cuando se utiliza el marcado directo sobre el recipiente.. Deberán ser realizadas de un material adecuado al servicio que se va a p restar. Mostrar la marcación indicada en UG-116, distribuido en forma similar a lo mostrado en la figura UG- 118 Deberá ser colocado en un lugar adecuado (Ver UG-116.j). El espesor de la Placa de Identificación deberá ser lo suficientemente resistente que resista la distorsión debido a la aplicación de la marcación. Compatible con el método de fijación.  Ing. Rubén E Rollino

 AS  E V   I   I   I  Di 1: P a r te 6   ; I   n s pe  Re e p o r te  o R  AS M   E V   Div  1  te  6   ; I   pe c ci  ci ó  ó n , P  , P ru  rue b a ,  a , R  te y E  y E s t a  a m p a d   o R 5 1  5 11 Pág. 20 de 22

El espesor nominal de la Placa de identificación debe ser como mínimo de 0,020 in Métodos de marcado en la Placa de identificación pueden ser: Fundido, Por ataque químico, Grabado en relieve, Repujado, Estampado, o Grabado. Los caracteres del marcaje en la Placa de identificación deberán ser de, min. 5/32 in (4mm) de alto. Los caracteres deberán ser indentados o en relieve, min. 0,004 in (0.1mm) y legibles. La Placa de Identificación puede ser marcada antes de que se fije al recipiente. El fabricante deberá asegurar que el correcto marcaje ha sido aplicado al recipiente apropiado. La Placa de Identificación deberá ser anexada al recipiente a refuerzo, soporte o estructura soldada, brazed directo al recipiente. La Placa de Identificación deberá ser colocada dentro de una distancia de 30in. (760mm) del recipiente. Si, la Placa de Identificación es eliminada, se deberá requerir la destrucción completa de la Placa de Identificación o su sistema de anexado. Podrá ser fijada por soldadura, brazing o soldering Podrá ser fijada a través de sujetadores de resistencia al apisonamiento de material de construcción adecuado. Podrá ser fijada con sistemas de adherencia acrílicos sensibles a presión y el apéndice 18 deberá cumplirse. Una Placa de identificación adicional podrá ser instalada en la falda, soporte, chaqueta o en otro anexo permanente al recipiente. Para esta placa adicional se requieren los mismos datos mencionados solo que e el marcaje no necesariamente tiene que ser presenciado por el inspector.

 Ing. Rubén E Rollino

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Esta segunda Placa de Identificación deberá ser identificada como “DUPLICADA” Cuando se utiliza una placa adicional, el nombre del fabricante o marca comercial y el número de serie del fabricante o del National Board si es aplicable, podrá ser estampado directo al recipiente próximo a la placa. Si la limitación del espesor según UG-118 impide el marcaje directo en el cuerpo del recipiente o cabezal, podrá ser aplicado a la falda, suporte, u otros anexo s permanentes al recipiente.

Rep o r t e  d d e  D Dat o s . UG-120 Repor tes de Datos El reporte de datos “Data Report” deberá ser completado por el fabricante y firmado por el fabricante y el inspector para cada recipiente.

Los reportes deben realizarse utilizando los formularios.

U– 1 Reporte de Datos del Fabricante para Recipientes a Presión. U–1A Reporte de Datos del Fabricante para Recipientes a Presión (Formulario alternativo para cámaras sencillas, Recipientes fabricados completamente en taller o campo solamente) Recipientes producidos en un mismo día pueden reportarse en un mismo formulario. Para esto: o

Los recipientes deben ser idénticos.

o

Los recipientes deben ser fabricados para stock o para el mismo usuario o agente.

o

Sus números de serie deben ser en secuencia ininterrumpida.

o

El procedimiento de calidad escrito del fabricante, debe incluir el control de la emisión, distribución y retención de reporte de datos.

 Ing. Rubén E Rollino