Apuntes de Sistemas Industrializados

Apuntes de la asignatura Sistemas industrializados

UNIVERSIDAD AUTONOMA BENITO JUAREZ DE OAXACA

APUNTES DE LA ASIGNATURA SISTEMAS INDUSTRIALIZADOS

ARQ. JORGE ALBERTO PORRAS ALLENDE FEBRERO DE 2013 (TOTAL DE PAGINAS 107)

M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende

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OBJETIVO Los presentes apuntes tienen como objetivo principal servir de guía de referencia

para

los

alumnos

que

cursan

la

asignatura

“Sistemas

industrializados” dentro del plan de estudios vigente de la facultad de arquitectura 5 de mayo de la UABJO en el quinto semestre. Contiene información básica indispensable con que deben contar los alumnos para un aprendizaje significativo de la materia. La mayor parte del contenido de este documento se base en fichas técnicas y manuales que proporcionan las empresas dueñas de la patente de estos sistemas industrializados.

JUSTIFICACION Actualmente el mercado de materiales y sistemas de construcción ha sido invadido por un buen numero de sistemas prefabricados que ofrecen mejor costo, calidad y tiempo de ejecución superando a los sistemas tradicionales, sin embargo no siempre es así por lo que es necesario conocer los verdaderos alcances de cada uno de ellos, así como sus limitantes, de tal manera que se pueda contar con un análisis crítico y justo de sus cualidades. Estos apuntes se justifican plenamente ya que en cada sistema se hace una

crítica de sus ventajas y desventajas en cuanto a; rapidez de

colocación, procedimiento constructivo, tiempo de ejecución y costo real del sistema ya terminado.

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CONTENIDO ---------------------------------------------------------VIGUETA Y BOVEDILLA LOSACERO LOSAS ALIGERADAS TRIDILOSA PANEL W TABLAROCA DUROCK ----------------------------------------------------------

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SISTEMA INDUSTRIALIZADO DE ENTREPISO VIGUETA Y BOVEDILLA

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CONTENIDO SISTEMA VIGUETA Y BOVEDILLA •

Concepto

•

Antecedentes

•

Características

•

Ventajas

•

Desventajas

•

Claros

•

Clasificación

•

Bovedilla según su tipo de forjado

•

Procedimiento constructivo

•

Unión de vigueta en cumbre

•

Apoyo u anclaje

•

Unión de vigueta con charola de instalación para sanitarios

•

Unión de bovedilla con cadena

•

Remate en voladizo

•

Remate en voladizo con vigueta

•

Unión de vigueta con trabe

•

Trabe oculta en losa

•

Viguetas y bovedillas según su diseño y proporciones

•

Tipos de vigueta y bobedilla

•

Aspecto estructural

•

Recomendaciones para saber en dónde podemos aplicar este sistema constructivo

•

Anexo fotográfico

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CONCEPTO DE VIGUETA Y BOVEDILLA El sistema contractivo de vigueta y bovedilla está constituido por dos elementos prefabricados, la vigueta y la bovedilla junto con la malla electro soldada y con un recubrimiento de concreto. LA VIGUETA: Es una pieza prefabricada longitudinal resistente, que es ocupada para soportar cargas en forjados de las cubiertas, pueden ser dos tipos armadas o pretensadas. Vigueta armada: Está integrada por hilos de hierro y se utiliza en forjados planos. -Vigueta pretensada: Forma parte de la composición del hierro, este tipo de vigueta se pretensa y una vez seco y fraguado se corta y se consigue una mayor resistencia en la cual hay dos tipos de esta vigueta. C

BOVEDILLA: Es la pieza que esta de echa de hormigón, cerámica, barro u otro material, la producción de las bovedillas están seriadas mediante boqueras, utilizándose materiales y dosificaciones controladas que garantiza calidad y uniformidad al producto. -Bovedilla ciega: Se utiliza como una pieza de terminación. -Bovedilla aligerada: Es una pieza de hormigón a la que se le ha añadido en su composición arlita, para que sin modificar sus propiedades, se consiga más ligereza en la misma. MALLA ELECTRO SOLDADA: La malla soldada es el refuerzo que requiere la capa de compresión para resistir los esfuerzos de flexión. Sirve también para evitar agrietamientos por los cambios volumétricos debidos a las variaciones de temperatura. CAPA DE COMPRESIÓN: Es una capa de concreto que es el recubrimiento después de haber colocado las viguetas y bovedillas. Esta actúa como la losa la cual tiene un F.C 2 mínimo de 200 kg / cm

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ANTECEDENTES El sistema constructivo de prefabricado de vigueta y bovedilla fue introducido a México en la década de 1970 ( hace no más de 40 años), este sistema revoluciono los métodos de construcción durante el proceso de creación de las cubiertas, la cual da una mayor rapidez y ahorra hasta un 40% de su colocación hasta su terminar.

CARACTERÍSTICAS El sistema de piso denominado Vigueta y Bovedilla está formado por elementos pretensados portantes (vigueta pretensada), bovedilla de cemento-arena y una losa de compresión hecha de concreto de f’c= 200 kg/cm2, con espesor mínimo de 4 cm. La losa generalmente está armada con una malla electrosoldada 6x6-10/10 y rodeada perimetralmente con una cadena o trabe armada con 4 varillas y estribos en la que la vigueta penetra por lo menos 5 cm.

VENTAJAS *Las viguetas se producen en diferentes tamaños (sección geométrica) y diferentes armados, así mismo las bovedillas tienen diferentes secciones tanto en longitud, ancho y peralte. * En la realidad se ha aplicado en casi todo tipo de losas y entrepisos. *Debido a su bajo peso, estos elementos permiten que se efectúe su montaje. *Bajo costo comparado con el sistema tradicional (losa colada en sitio). * No requiere cimbra de contacto. * Reduce tiempos en construcción. (Ahorro de dinero). * Al ser pretensadas las viguetas por su sistema de producción, es un material probado ya que la condición más crítica es cuando se transfiere la carga de pre esfuerzo al concreto.

DESVENTAJAS *Los factores importantes que se pueden observar durante el proceso constructivo de la losa de vigueta y bovedilla son referidos primero a la cantidad de desperdicios que se generan. *Producto de la mezcla de concreto que no se utiliza; la cantidad de bovedillas destrozadas. *Los pedazos de puntales cortados; los pedazos de viguetas destrozados o cortados para ajustar las medidas de los claros.

CLAROS *De claro es el sistema más económico de losas.

CLASIFICACIÓN DE LAS BOVEDILLAS BOVEDILLA DE CEMENTO Y ARENA: Las bovedillas son elementos de relleno que se producen en forma industrial en máquinas vibro compresoras que produce dos tipos de peraltes 13 y 16 cm.

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BOVEDILLAS DE POLIESTIRENO: Es un elemento que en complemento con viguetas pretensadas o de alma abierta, forman un sistema de losas prefabricadas cuya principal función, es la de eliminar todo el peso posible en las estructuras para las losas de entrepiso y azotea.

BOVEDILLA DE CERÁMICA: Se pueden definir como piezas obtenidas mediante moldeo, secado y cocción, de una pasta arcillosa. Se emplean en la construcción de forjados unidireccionales y reticulares, sirviendo de encofrado al hormigón del forjado. Sus medidas varían según su diseño y uso, pero aproximadamente se mantienen dentro de un rango de: 62.5 cm de largo, 16 de peralte y 23 de ancho.

BOVEDILLA SEGÚN SU TIPO DE FORJADO BOVEDILLAS ALIGERANTES: Son aquellas cuya función es servir de encofrado al hormigón del forjado. BOVEDILLAS RESISTENTES (R): Son aquellas que además de servir de encofrado, puede considerarse a la cerámica en contacto con el hormigón como parte de la capa de compresión del forjado. - Forjados de viguetas resistentes con bovedillas y relleno de senos.

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- Forjados de semiviguetas con bovedillas y relleno de senos.

- Forjados de semiviguetas en celosía.

- Forjados de viguetas dobles.

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PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO PASO 1 APUNTALAMIENTO Se colocan puntales y largueros de apoyo y nivelación. y se retiran a los 7 días del colado de la capa de compresión. Se colocan postes de 4” x 4” a cada1.50m y largueros de la misma sección a cada 1.60m para servir de apoyo provisional a las viguetas.

ARMADURA 14/36 12/36 10/36

SEPARACION DE LARGUEROS CAPA DE COMPRESION (CM) 3 4 1.60 1.55 1.50 1.45 1.40 1.35

5 1.50 1.40 1.30

PASÓ 2: COLOCACION DE VIGUETAS Las viguetas se colocan de forma manual sobre los muros cargadores. A partir del muro de arranque se colocan la primera vigueta.

NOTA: se recomienda que se cuele la capa de compresión junto con las vigas o cadenas de cerramiento. Las viguetas deberán apoyarse sobre los muros o elementos cargadores por lo menos cinco centímetros. Por ejemplo si se tiene un claro libre de tres metros, más cinco centímetros de apoyo en cada muro, la vigueta requerida deberá de tener 3.10mde longitud total.

PASÓ 3: ALINEAR VIGUETAS Se colocan bovedillas en los extremos de las viguetas para obtener la

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Separación correcta de estas, además de facilitar la posterior colocación de las demás bovedillas de forma alineada.

PASÓ 4: COLOCAR LAS BOVEDILLAS Se colocan las bovedillas cuidando que queden bien asentadas y lo más juntas posible. La colocación también se hace de forma manual.

PASÓ 5: COLOCACION DE INSTALACIONES ELECTRICAS Después de que las bovedillas han quedado en su lugar, se colocan las mangueras para la instalación eléctrica. Estas se ponen sobre los muros y por los huecos de las bovedillas. Donde se requiera una salida para un foco se retira esa bovedilla, se pone la instalación para la salida del foco, por debajo se pone una cimbra y después le refuerzas con unas pequeñas varillas o con malla el hueco y luego simplemente se le pone su colado de concreto.

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PASÓ 6: COLOCAR MALLA ELECTRO SOLDADA Se presenta y corta al tamaño requerido y se amarra con alambre recocido a la varilla superior de las viguetas y a las cadenas de cerramiento.

NOTA: para capas de 3 a 4 cm se recomienda malla electro-soldada 66x10x10 y para capas de 5 cm malla electro soldada 66x8x8. La malla electro soldada se corta en el piso al tamaño deseado, posteriormente se sube a la losa en construcción y se amarra con alambre recocido a la varilla superior de las viguetas y a las cadenas de cerramiento.

PASÓ 7: COLADO DE LA CAPA DE COMPRESION Se tapan los huecos de las bovedillas de los extremos y/o aquellas que se hayan recortado para ajustar el claro. Se mojan perfectamente las viguetas y bovedillas y se cuela de 3 a 5 cm de concreto según la malla utilizada.

Nota: Se recomienda mojar las bovedillas para obtener una mayor adherencia con la capa de compresión. El concreto deberá de tener una resistencia mínima de f¨ c= 200 kg/cm2. Este paso del colado de la capa de compresión se debe de realizar en una sola operación.

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UNION DE VIGUETA EN CUMBRE

APOYO Y ANCLAJE

UNIÓN

DE VIGUETA CON CHAROLA DE INSTALACIÓN PARA SANITARIOS

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UNIÓN DE BOVEDILLA CON CADENA

REMATE EN VOLADIZO CON

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REMATE EN VOLADIZO CON VIGUETA

UNIÓN DE VIGUETA CON TRABE

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TRABE OCULTA EN LOSA

VIGUETAS Y BOVEDILLAS SEGÚN SU DISEÑO Y PROPORCIONES

TIPOS DE VIGUETAY BOVEDILLA Existen tipos de viguetas con conectores para anclar la malla a este sistema lo que permite tener la capacidad necesaria para tomar los esfuerzos razantes por viento o sismo, Así mismo actualmente se fabrican viguetas sísmicas, que tienen un relieve en la parte superior de setas formando una llave mecánica que permite un mejor trabajo junto con la losa (capa) de compresión.

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1.- VIGUETAS TIPO PREVI -CARACTERÍSTICAS Y TABLAS DE CLAROS

Bovedilla de concreto

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Bovedilla de poliestireno

ASPECTO ESTRUCTURAL La relación máxima de claro a peralte de losa no sea mayor a l/h=25 con bovedillas de cemento arena y usando bovedillas de poliestireno l/h=20, y siempre que sea posible haga trabajar a estos sistemas continuos (colinealidad en las viguetas) y armado para COMPORTAMIENTO: TENSIÓN Y COMPRESIÓN tomar el momento en la continuidad (negativo). Mejor comportamiento estructural *Es un sistema en el que las losas trabajan en ambas direcciones que induce a un mejor comportamiento estructural, tanto en la distribución de esfuerzos, como en el control de deformaciones y agrietamientos.

(VIGUETA)  auto resistentes: vigueta que es capaz de resistir por sí sola, sin la necesidad de la colaboración del hormigón, la totalidad de los esfuerzos a los que habrá de estará sometido el forjado.   Semirresistentes: para ejecutar el forjado de ser necesario el apuntalamiento. la diferencia entre si es por la cantidad de acero utilizado y por la excentricidad de las cargas del pretensado adecuándose cada una de ellas a los diferentes requerimientos del sistema estructural.

RECOMENDACIONES PARA SABER EN DONDE PODEMOS APLICAR ESTE SISTEMA CONSTRUCTIVO *Se ha utilizado en edificios de 10 y 15 niveles, puentes peatonales y vehiculares, techumbres de naves industriales, losas para tapar los cajones de cimentación, estacionamientos y andenes de carga y descarga. *Este sistema se usa actualmente en casas y edificios de 1 a 5 niveles, básicamente en los proyectos de interés social que ejecutan los organismos oficiales y particulares.

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SISTEMA INDUSTRIALIZADO DE ENTREPISO LOSACERO

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Antecedentes Este sistema constructivo es utilizado desde 1950 en EEUU y Canadá , habiéndose difundido en todo el mundo en la construcción de edificios para hoteles, oficinas, hospitales, centros comerciales, estacionamientos y edificios de vivienda Es un sistema seguro, eficaz, confiable y económico y que se ha sido desarrollado luego de trabajos de investigación, estudios y verificaciones prácticas y experimentales. En los América del Norte su normativa está regida y desarrollada por el Steel Deck Institute (SDI). Dos de ellas (LAMIGAL y LUMETAL), se destacan por la producción de la lámina LOSACERO, para así responder a la alta demanda en la construcción de pisos y entrepisos. Para ese entonces (años 80), la construcción estaba en pleno auge y era necesario salir con un producto con ventajas comparativas como: Ser económico, liviano, resistente, y contribuir a minimizar los pasos dentro del proceso constructivo de elementos horizontales (como encofrado y desencofrado de losas).

LOSACERO Es un sistema desarrollado para uso en losas de entrepisos metálicos en edificios. Sus componentes básicos son: Lámina acanalada con indentaciones (Losacero), Concreto (f´c=200 kg/cm2), malla electro-soldada (refuerzo por temperatura) y como accesorio opcional los conectores de corte para el efecto de viga compuesta o para incrementar la capacidad propia de la losacero. La Lámina acanalada Losacero cumple tres funciones básicas: a) Plataforma de trabajo en la etapa de instalación, b) Cimbra permanente en la etapa de colocación del concreto, c) Acero de refuerzo principal en la etapa de servicio. El acanalado Losacero está fabricado con Acero estructural Galvanizado siguiendo normas internacionales, cuyo recubrimiento metálico de Zinc (Zintro) provee al sistema la Protección Catódica alargando su vida útil, adicionalmente se ofrece Galvanizado más un Pre-pintado por la cara que estará expuesta para casos de losas de edificios que estarán expuestos a ambientes normales o salinos como pudieran ser los estacionamientos de vehículos. Debido a las características este sistema constructivo se aumenta considerablemente la velocidad de construcción logrando significativos ahorros en tiempo de edificación con lo cual se agiliza el inicio de la recuperación de la inversión. Lámina de acero recubierta mediante una aleación compuesta por: ALUMINIO ZINC SILICIO . La Lámina acanalada Losacero cumple tres funciones básicas: a) Plataforma de trabajo en la etapa de instalación, b) Cimbra permanente en la etapa de colocación del concreto, c) Acero de refuerzo principal en la etapa de servicio.

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Usos Entrepisos de centros comerciales, edificios corporativos, estacionamientos, hoteles, hospitales, etc. Características • claros maximos de 12 metros y minimos de 5. • Este sistema además de tener una excelente resistencia estructural disminuye los tiempos de construcción generando ahorros en mano de obra, tiempo y renta de equipo. • Actúa como acero de refuerzo positivo y cimbra • Se puede aplicar con vigas trabajando como sección compuesta. • El refuerzo por temperatura es la base de una malla electrosoldada. Elementos que la forman: • Viga de acero • Conectores de cortante La losacero se conecta a la viga de acero por medio de conectores soldados al patín superior de la viga aprovechando al conector como elemento de fijación para la Losacero y como conector de cortante para la acción compuesta de la viga. • Losa de concreto • Refuerzo por temperatura El refuerzo por temperatura es a base de una malla electro soldada. La recomendación del Steel Deck Institute (SDI) es que área de acero mínima deberá ser igual a 0.00075 veces el área de concreto sobre el deck • Los relieves (embozado) longitudinales formados en los paneles de cada canal de Losacero actúan como conectores mecánicos que unen la Losacero y el concreto, evitando la separación vertical. • El concreto actúa como elemento de compresión efectivo y rellena los canales de la Losacero ,proporcionando una superficie plana para acabados. • Está diseñado para soportar la carga muerta completa del concreto antes del fraguado. • Después de que el concreto adquiere su resistencia propia, la sobrecarga de diseño es soportada por la sección compuesta donde Losacero provee el refuerzo positivo del entrepiso. • Reemplaza la cimbra de madera convencional logrando eliminar en algunos casos el apuntalamiento temporal. • Consultar la tabla de claro máximo sin apuntalar para los requerimientos de apuntalamiento temporal. • Acelera la construcción por manejo de colados simultáneos en distintos niveles del edificio, generando ahorro en mano de obra y tiempo. • Limpieza por el nulo trabajo con madera, alambres, etc., y seguridad por su rigidez hacia las cargas de tránsito. • La lámina crea una membrana de estabilidad y resistencia contra efectos sísmicos, cuando se crea el efecto de diafragma en la losa. M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende

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Clasificación y comportamiento estructural Losacero Sección 4 Acanalado de 95 cm de ancho efectivo y 6.35 cm de peralte único en su tipo ya que su geometría fue diseñada de tal manera que los valles son más anchos que las crestas, logrando tener mejor área de concreto en contacto con los apoyos. Esto repercute en un aumento considerable a su capacidad de carga al tener una mejor resistencia a los efectos de corte, así mismo favorece en que los conectores de corte funcionen mas eficientemente. Por su peralte permite utilizar claros mas grandes sin requerir apuntalamiento temporal en el momento de colocación del concreto así como para la etapa de servicio, su ancho efectivo favorece para tener mejor avance en la instalación lo que hace que se disminuyan el tiempo total de edificación. Es estibable y traslapable. Disponible en Acero Galvanizado con zinc o Galvanizado mas un pre-pintado en la cara que no estará en contacto con el concreto.

Notas: 1.-Las propiedades de la sección como lámina sin concreto han sido calculadas de acuerdo a las especificaciones del AISI del 86 (American Iron and Steel Institute). Las propiedades de la Sección Compuesta fueron calculadas bajo los lineamientos del Steel Deck Institute SDI del 91 2.-El acero utilizado para la fabricación del perfil es Grado 37 (Fy=37 Ksi=2320 kg/cm2) y está acorde al ASTM A653 para Zintro. 3.- Disponible en recubrimientos Zintro (G-90) y opcional Pintro cuya pintura es aplicada en la cara del acanalado no en contacto con el concreto.

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Nota: Los claros anteriores fueron determinados de acuerdo a la especificación del SDI-1995 (Steel Deck Institute) considerando el peso de la lámina, del concreto fresco y una carga de construcción distribuida de 98 kg/mˆ2 ó puntual de 223 kg/m. de ancho, al centro del claro; y como limitantes un esfuerzo de trabajo de 0.6 Fy o una deflexión máxima de L/180 ó 1.9 cms. 2.- Los valores que aparecen en la tabla superior, solo serán válidos si la lámina está 1.-

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Notas: 1.- La sobrecarga admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La sobrecarga admisible es considerada uniformemente distribuida y es lo que se tiene disponible para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación de carga. 2.- Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor de concreto adecuado es indispensable utilizar esta tabla en conjunto con la de “Claros Máximos sin Apuntalamiento”. 3.- Los valores de esta tabla únicamente serán válidos si la lámina Losacero es debidamente sujetada a la estructura de soporte en cada valle, mediante tornillos auto-perforantes, clavo de disparo o soldadura así como se deberá tener restricción al giro en los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores. No es aplicable a losas simplemente apoyadas con bordes laterales sin apoyo, como se da en el caso de losa apoyada en dos extremos unicamente por dos muros. 4.- Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de estacionamientos de autos, en este caso se deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica Construcción para su análisis específico. 5.- Para determinar la resistencia como losa (losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck Institute del 91 (SDI) considerando L/360 como el límite de deflexión. 6.- El concreto deberá de tener una resistencia a la compresión a los 28 días (f’c) de 200 kg/cm2 que para su proporcionamiento, revenimiento, elaboración y manejo se deberán seguir las especificaciones vigentes del IMCYC o la Norma aplicable para un concreto con mínimo refuerzo y al ambiente en cuestión. No se deberá utilizar aditivos acelerantes de fraguado que contengan cloruros de sodio. Para disminuir el tiempo de colado y la cantidad de juntas frías se recomienda utilizar concreto bombeado. 7.- Se deberá de realizar un cosido con alambre galvanizado en la union longitudinal de la lámina. Esta operación se efectuará a cada 30 cm. Máximo utilizando la punzonadora como se indica en el “Manual de Instalación de Losacero” 8.- Cuando se utilice soldadura como modo de fijación en calibres de lámina Losacero 24 y 22 se deberá de colocar una arandela galvanizada calibre 16 (0.0613”) con una perforación al centro de 3/8” de diámetro. Este accesorio se colocará sobre cada valle de la lámina coincidiendo en el apoyo y se aplicará la soldadura en el centro verificando que se haya realizado un correcto anclaje con el elemento de soporte. Los calibres 20 y 18 no requieren arandela unicamente el punto de soldadura de 3/8” de diámetro. 9.- El espesor de concreto = Espesor de concreto sobre la cresta del panel. El espesor de concreto mínimo sobre la cresta es de 5 cm. 10.- Disponibles en longitudes desde 2.44 hasta 12.00 m.

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11.- Adicionalmente a estas notas se recomienda seguir los lineamientos establecidos en el Manual de Instalación de Losacero de IMSA 12.- IMSA-MEX, S.A. de C.V. proporciona la siguiente información como respaldo para la aplicación de sus productos por lo que no se podrá hacer responsable del mal uso que se le pudiera dar; se recomienda la asesoría de un Ingeniero capacitado que verifique la aplicabilidad de la misma.

Notas: 1.- La sobrecarga admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La sobrecarga admisible es considerada uniformemente distribuida y es de lo que se dispone para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación decarga. 2.- Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor del concreto adecuado es indispensable utilizar esta tabla en conjunto con la de “Claros Máximos sin apuntalamiento” 3.- Los valores de esta tabla serán aplicables si la lámina Losacero es debidamente sujetada a la estructura de soporte en cada valle, mediante tornillos autoperforantes, clavo de disparo o soldadura, así como, se deberá tener restricción al giro en los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores. Los conectores, (Pernos de corte) deberán de ser del tipo Weld-Thru TRW NELSON S3L de 3/4” de diámetro de una longitud sin instalar de 4-3/8” que ya instalado tenga una longitud de 4”, es decir que sobresalga del peralte de la lámina 1-1/2” y con una resistencia última a corte de 21,000 lbs. La densidad de los conectores colocados en los valles de la lámina en función del calibre son las siguientes: en cada valle(@12”) para calibre 18, en valles alternados(@24”) para calibres 20, 22 y 24. Se deberá de verificar por métodos adecuados que el conector esté debidamente anclado a la viga de soporte. La densidad de pernos indicada no se sumará con los resultantes de un análisis de Viga Compuesta, se colocará la cantidad que resulte mayor de los dos casos. No se debera de utilizar esta capacidad de carga en losas simplemente apoyadas con bordes laterales sin apoyo (discontinuos) como se da en el caso de losa apoyada en dos extremos únicamente por dos muros. 4.- Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de estacionamientos de autos, en este caso de deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica Construcción para su análisis específico. 5.- Para determinar la resistencia como losa (Losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck Institute del 91 (SDI) considerando L/360 como el límite de deflexión. 6.- El concreto deberá de tener una resistencia a la compresión a los 28 días (f’c) de 200 kg/m2 que para su proporcionamiento, revenimiento, elaboración y manejo se deberán seguir las especificaciónes vigentes del IMCYC o la Norma aplicable para un concreto con mínimo refuerzo y al ambiente en cuestión. No se deberán utilizar aditivos

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acelerantes de fraguado que contengan cloruros de sodio. Para disminuir el tiempo de colado y la cantidad de juntas frías se recomienda utilizar concreto bombeado. 7.- Se deberá realizar un cosido con alambre galvanizado en la unión longitudinal de la lámina. Esta operación se efectuará a cada 30 cm. máximo utilizando la punzonadora como se indica en el “Manual de Instalación de Losacero”. 8.- Cuando se utilice soldadura como modo de fijación en calibres de láminas Losacero 24 y 22 se deberá de colocar una arandela galvanizada calibre 16 (0.0613”) con una perforación al centro de 3/8” de diámetro. Este accesorio se colocará sobre cada valle de la lámina coincidiendo en el apoyo y se aplicará la soldadura en el centro verificando que se haya realizado un correcto anclaje en el elemento de soporte. Los calibres 20 y 18 no requieren arandela, únicamente el punto de soldadura de 3/8” de diámetro. 9.- El espesor del concreto = Espesor de concreto sobre la cresta del acanalado. El espesor de concreto mínimo sobre la cresta es de 5 cm. 10.- Disponibles en longitudes desde 2.44 hasta 12.00 m. 11.- Adicionalmente a estas notas se recomienda seguir los lineamientos establecidos en el Manual de instalación de Losacero de IMSA. 12.- IMSA-MEX, S.A. de C.V. proporciona la siguiente información como respaldo para la aplicación de sus productos por lo que no se le podrá hacer responsable del mal uso que se le pudiera dar; se recomienda la asesoría de un Ingeniero capacitado que verifique la aplicabilidad de la misma.

Losacero Sección 36/15 Acanalado de 36” (91.44cm) de ancho efectivo y 1-1/2 (3.81cm) de peralte que por su diseño, ofrece una apariencia más estética sobre todo en su aplicación aparente. El ahorro en volumen de concreto es otro factor importante tanto por costo asi como por peso total de sistema. Este acanalado permite el uso de conectores para el efecto de viga compuesta así como para el incremento de capacidad de carga del sistema de losa. Es estibable (anidable) y traslapable y por consiguiente se optimiza el espacio en el transporte y en el sitio de construcción. 1.- Las propiedades de la sección como lámina sin concreto han sido calculadas de acuerdo a las especificaciones del AISI del 86 (American Iron and Steel Institute). Las propiedades de la Sección Compuesta fueron calculadas bajo los lineamientos del Steel Deck Institute SDI. 2.- El Acero utilizado para la fabricación del perfil es Grado 37 (FY=37 Ksi=2320 kg/cm2) y está acorde al ASTM A 653 para Zintro. 3.- Disponible en recubrimiento Zintro (G-90) y opcional Pintro cuya pintura es aplicada en la cara del acanalado que no estará en contacto con el concreto.

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Nota: 1.- Los claros anteriores fueron determinados de acuerdo a la especificación del SDI (Steel Deck Institute) considerando el peso de la lámina, del concreto fresco y una carga de construcción distribuida de 98 kg/mˆ2 ó puntual de 223 kg/m de ancho, al centro del claro y considerándose como limitantes un esfuerzo de trabajo de 0.6 de Fy o una deflexión máxima de L/180 ó 1.9 cms. 2.- Los valores que aparecen en la tabla superior, sólo serán válidos si la lámina está correctamente “fijada” a las vigas de apoyo. 3.- Los claros deberán considerarse a “ejes” es decir a centros de apoyos.

Notas S36/15-6 1.- La sobrecarga admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La sobrecarga admisible es considerada uniformemente distribuida y es lo que se tiene disponible para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación de carga. 2.- Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor de concreto adecuado es indispensable utilizar esta tabla en conjunto con la de “Claros Máximos sin Apuntalamiento” 3.-Los valores de esta tabla sólo serán válidos si la lámina Losacero es debidamente sujetada a la estructura de soporte en cada valle, mediante tornillos autoperforantes, clavo de disparo o soldadura así como se deberá tener restricción al giro de los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores. No es aplicable a losas simplemente apoyadas con bordes laterales sin apoyo como se da en el caso de losa apoyada en dos extremos únicamente por dos muros. 4.- Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de estacionamiento de autos, en este caso se deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica Construcción para su análisis específico.

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5.- Para determinar la resistencia como losa (Losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck Institute del 91 (SDI) considerando L/360 como el límite de deflexión. 6.- El concreto deberá de tener una resistencia a la compresión a los 28 días (f’c) de 200 kg/cm2 que para su proporcionamiento, revenimiento, elaboración y manejo se deberán seguir las especificaciones vigentes del IMCYC o a la Norma aplicable para un concreto con mínimo refuerzo y al ambiente en cuestión. No se deberán utilizar aditivos acelerantes de fraguado que contengan cloruros de sodio. Para disminuir el tiempo de colado y la cantidad de juntas frías se recomienda utilizar concreto bombeado. 7.- Se deberá de realizar un cosido en el traslape longitudinal @30 cm. con tornillos auto-taladrantes tipo Lap “LáminaLámina” en cualquiera de las siguientes presentaciones, ITW Buildex Teks: 10-16x3/4” HWH #1, 12-14x3/4 HWH #1, 1/4”14x7/8 HWH #1. 8.- Cuando se utilice soldadura como modo de fijación en calibres de Lámina Losacero 22 y 24 se deberá de colocar una arandela galvanizada calibre 16 (0.0616’) con una perforación al centro de 3/8” de diámetro. Este accesorio se colocará sobre cada valle de la lámina coincidiendo en el apoyo y se aplicará la soldadura en el centro, verificando que se haya realizado un correcto anclaje en el elemento de soporte. Los calibres 20 y 18 no requieren arandela únicamente el punto de soldadura de 3/8” de diámetro en cada valle. 9.- El espesor de concreto= Espesor de concreto sobre la cresta del panel. El espesor de concreto mínimo sobre la cresta es de 5 cm. 10.- Disponible en longitudes desde 2.44 hasta 12.00 m. 11.- Adicionalmente a estas notas se recomienda seguir los lineamientos establecidos en el Manual de Instalación de Losacero de IMSA 12.- IMSA-MEX, S.A. de C.V. proporciona la presente información como respaldo para la aplicación de sus productos por lo que no se le podrá hacer responsable del mal uso que se le pudiera dar; se recomienda la asesoría de un Ingeniero capacitado que verifique la aplicabilidad de la misma.

NotasS 36/15 -7 1.- La sobrecarga admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La sobrecarga admisible es considerada uniformemente distribuida y es lo que se tiene disponible para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación de carga. 2.- Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor de concreto adecuado es indispensable utilizar esta tabla en conjunto con la de “Claros Máximos sin apuntalamiento” 3.- Los valores de esta tabla únicamente serán válidos si la lámina Losacero es debidamente sujetada a la estructura de soporte en cada valle, mediante tornillos autoperforantes, clavo de disparo o soldadura así como se deberá tener restricción al giro de los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores. Los conectores (pernos de corte) deberán ser tipo Weld Thru TRW NELS0N S3L de 3/4” de diámetro de una longitud sin instalar de 3-3/8” que ya instalado tenga una longitud de 3”. es decir que sobresalga del peralte de la lámina 1-1/2” y con una resistencia

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última a corte de 21,000 lbs. La densidad de conectores colocados en los valles de la lámina en función del calibre son las siguientes: @12” para calibre 18, a @24” para calibre 20 y 22 y @36” para calibre 24. Se deberá de verificar por métodos adecuados que el conector esté debidamente anclado a la viga de soporte. La densidad de pernos indicada no se sumará con los resultantes de un análisis de Viga Compuesta, se colocará la cantidad y diámetro que resulte mayor de los dos casos. No se deberá de utilizar esta capacidad de carga en losas Simplemente apoyadas con bordes laterales sin apoyo (discontínuos) como se da en el caso de losa apoyada en dos extremos únicamente por dos muros. 4.- Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de estacionamiento de autos, en este caso se deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica Construcción para su análisis específico. 5.- Para determinar la resistencia como losa (Losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck Institute del 91 (SDI) considerando L/360 como el límite de deflexión. 6.- El concreto deberá tener una resistencia a la compresión a los 28 días (f’c) de 200 kg/m2 que para su proporcionamiento, revenimiento, elaboración y manejo se deberán seguir las especificaciones vigentes del IMCYC o la Norma aplicable para un concreto con mínimo refuerzo y al ambiente en cuestión. No se deberá utilizar aditivos acelerantes de fraguado que contengan cloruros de sodio. Para disminuir el tiempo de colado y la cantidad de juntas frías se recomienda utilizar concreto bombeado. 7.- Se deberá de realizar un cosido en el traslape longitudinal @30 cm con tornillos auto-taladrantes tipo “Láminalámina” en cualquiera de las siguientes presentaciones, ITW Buildex Teks: 10-16x3/4” HWH#1, 12-14X3/4” HWH #1, 1/4”-14x7/8” HWH #1. 8.- Cuando se utilice soldadura como modo de fijación en calibres de Lámina Losacero 24 y 22 se deberá de colocar una arandela de lámina galvanizada calibre 16 ( 0.0616’) con una perforación al centro de 3/8” de diámetro. Este accesorio se colocará sobre cada valle de la lámina coincidiendo en el apoyo y se aplicará la soldadura en el centro verificando que se haya realizado un correcto anclaje con el elemento de soporte. Los calibres 20 y 18 no requieren arandela únicamente el punto de soldadura de 3/8” de diámetro en cada valle. 9.- El espesor de concreto = Espesor de concreto sobre la cresta del panel. El espesor de concreto mínimo sobre la cresta es de 5 cm. 10.- Disponible en longitudes desde 2.44 m hasta 12.00 m. 11.- Adicionalmente a estas notas se recomienda seguir los lineamientos establecidos en el Manual de Instalación de Losacero de IMSA. 12.- IMSA MEX, S.A. de C.V. proporciona la presente información como respaldo para la aplicación de sus productos por lo que no se le podrá hacer responsable del mal uso que se le pudiera dar; se recomienda la asesoría de un Ingeniero capacitado que verifique la aplicabilidad de la misma.

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Acero de refuerzo por temperatura Nivel superior de losa

Moldura frontera exterior

Nota: La tabla anterior fue calculada de acuerdo a los siguientes criterios: Concreto de peso normal (2400 kg/mˆ3). La deflexión vertical y horizontal de carga muerta de concreto es limitada a 1/4" como máxima. Esta tabla deberá ser considerada sólo como referencia y su aplicabilidad deberá ser verificada por un ingeniero capacitado.

Losacero Peralte de losa

5 cm min. Apoyo de moldura frontera

Concreto de fc=200Kg/cm2.

Volado

Malla electrosoldada

4cm Losacero. Cimbra

Concreto de fc=200Kg/cm2. Estribos Refuerzos de Acero Variable 5cm

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Cimbra ancho del muro

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Observaciones: El Ast Mínimo es el área de acero máximo para refuerzo por temperatura y fue tomada del ACI-83, para un FY = 5,000 kg/cm2. Nomenclatura de malla:

Losacero sección 36/30

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1) Los claros anteriores fueron determinados de acuerdo a la especificacón de SDI (Steel Deck Institute) para peso de la lamina del concreto fresco y una carga de construccion distribuida de 98 kg/m2 ó puntual de 223 kg/m de ancho, al centro del claro, considerándose como limitantes un esfuerzo de trabajo de .6 Fy o una deflexión maxima de L/180 ó 1.9 cms. 2) Los valores que aparecen en la tabla superior, sólo serán validos si la lámina está correctamente “fijada” a las vigas de apoyo. 3) Los claros deberán consederarse a “ejes” es decir a centros de apoyos.

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1) Las propiedades de la sección como lámina sin concreto han sido calculadas de acuerdo a las especificaciones del AISI del 86 (American Iron and Steel Institute). Las propiedades de la Sección Compuesta fueron calculadas bajo los lineamientos del Steel Deck Institute SDI del 91 2) El Acero utilizado para la fabricación del perfil es Grado 37 (Fy= 37 Ksi= 2600 kg/cm2) SAE 1010 y está acorde al ASTM A-653 para Zintro. 3) Metálico Base: Zintro Capa G-90 (0.9 oz/pie2, 275 gr/m2) ASTM A-653. 4) La Sobrecarga Admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La Sobrecarga Admisible es considerada uniformemente distribuida y es lo que se tiene disponible para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación de carga. 5) Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor de concreto adecuado es indispensable utilizar esta tabla en conjunto con la de “Claros Máximos sin Apuntalamiento”. 6) Los valores de esta tabla serán aplicables si la lámina Losacero es debidamente sujetada a la estructura de soporte en cada valle, mediante tornillos autoperforantes, clavo de disparo o soldadura, así como, se deberá tener restricción al giro en los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores. 7) Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de estacionamientos de autos, en este caso se deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica de Construcción para su análisis especifico. 8) Para determinar la resistencia como losa (Losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck Institute del 91 (SDI) considerando L/360 como el limite de deflexión. 9) Disponible en longitudes desde 2.44 m hasta 12.00 m.

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PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO Debe ser la indicada para el trabajo que se va a realizar, en cuanto a resistencia y condiciones de los materiales. Si la estructura es de concreto, deben empotrarse pletinas metálicas para la colocación de las láminas, o fijarse con pistola de tiro fulminante

Consultar la tabla de cargas, según el uso que vaya a tener la placa.

Con el peso obtenido, consultar las Tablas de sobrecargas admisibles, las cuales indicarán el calibre de las láminas según el número de apoyos (correas) y la distancia entre ellos formando uno o más tramos

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a.- Una vez colocadas las correas, deben dejarse 10 cm. de solape a lo largo de las láminas, tratando que quede sobre el apoyo. b.- Para estabilizar aún más la placa es recomendable el uso de conectores de corte. En caso de usarlos: -Las láminas deben ser colocadas a tope, no solapadas, sobre el apoyo o correa. -Deben estar colocados a lo largo del apoyo, a cada 80 cm. (máximo). - La altura mínima de la losa deberá ser de 9 cm. - La altura mínima el conector deberá ser de 7,6 cm. c.- Extender la malla truckson sobre los conectores. d.- El concreto deberá ser de 210 kg/cm2, vaciado sin apuntalamiento.

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Detalles de losacero (planta) Lamina de ajuste

Recuadro 1

Recuadro 2

Variable

Detalle de frontera exterior

95 cm. para Losacero Sección 4 91.44 cm. para Losacero Sección 36/15

Viga Lamina galvanizada lisa calibre 22 Losacero

Viga

Tornillo Autotaladrable

Moldura para lámina galvanizada calibre 22 Losacero

Apoyo

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Detalle de frontera interior 3 3 Variable 6.35 Apoyo

Apoyo

Detalle de frontera exterior

2

1

4

Apoyo

Apoyo

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DETALLE DE FALSO PLAFON

Traslape longitudinal

Cosido longitudinal alambre galvanizado

con

Este a cada 30 cm. máximo punzonado se recomienda Losacero sección 4

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Cosido longitudinal @ 30 cm; con tornillos autotaladrantes pata lamina-lamina ITW BUILDEX TEKS:10-16x3/4” HWH #1 o 121x3/4 HWH #1 o 1/4-14x7/8 HWH #1

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NOTAS GENERALES • Para un adecuado funcionamiento como diafragma, la lámina deberá ser correctamente fijada a todas las vigas de la estructura cargadoras y no cargadoras. • Deberá hacerse un adecuado cosido longitudinal para garantizar el correcto funcionamiento estructural de la lámina y evitar filtraciones de concreto por el traslape longitudinal. • IMSA-MEX, S.A. de C.V. proporciona la presente información como un servicio a sus clientes, mismos que deberán contar con la asesoría de un ingeniero capacitado, que verifique su aplicabilidad. IMSA no podrá ser responsabilizada por el mal uso que pudiese hacerse de ella.

Galería Fotográfica

SISTEMA LOSACERO

COLOCACION DE LAMPARA

ESTRUCTURA METALICA

RED ELECTRICA

INSTALACION SANITARIA

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Estacionamiento Chedrahui Detalle de instalaciones

Modulo Azul “INFONAVIT” Estacionamiento Chedrahui Detalle de traslape longitudinal

Detalle de armado

Detalle de armado

Detalle de apoyo

Detalle de apoyo

Detalle de armado

Detalle de armado

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Detalle de armado Detalle de armado

Detalle de apoyo

Detalle de armado

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Conclusiones: El desarrollo de los sistemas constructivos se ha llevado a cabo de una manera muy rápida, cada día aparecen materiales nuevos y una nueva forma de utilizar los ya existentes. Como es natural muchos de estos caducan por su mala calidad, su mal funcionamiento o simplemente por no tener la rentabilidad que se necesita en la industria de la construcción. Sin embargo, existen otros que han dado lugar a mejoras en muchos aspectos, seguridad, economía, tiempo, etc. Son estos los que perduran y evolucionan. Al pasar de los años estos materiales dan lugar a un sistema constructivo eficaz, tomado en cuenta entonces como una alternativa confiable. Uno de estos materiales que desde su surgimiento marco una nueva etapa en la construcción y en demás industrias, es el acero. Este se ha manejado y desarrollado en infinidad de formas. Una de ellas en la que se centra el trabajo es la llamada LOSACERO. Sistema que se comenzó a desarrollar en la segunda mitad del siglo pasado. Este sistema constructivo ha ido en una mejora constante al pasar de los años al grado de que se ha formado un organismo internacional para su regulación en cuanto a calidad de producto. Su utilización en la construcción igualmente va en aumento, es un sistema que nos da mayor eficiencia en cuanto a reducción del tiempo de construcción, reducción de mano de obra, seguridad y por todo esto una reducción en cuanto a costos. Es decir, la LOSACERO es un elemento que sin duda nos ayuda y favorece en una agilización del trabajo. Desde el punto de vista arquitectónico, el cual implica un análisis profundo en el que intervienen procesos subjetivos además de solo los tecnológicos tendríamos que dar cavidad a la mención de muchos aspectos que el uso exhaustivo de este tipo de materiales provoca. Aspectos que van desde la contaminación al medio ambiente, afectación económica a muchos trabajadores por la reducción de mano de obra, igualmente la deshumanización de los espacios en muchos casos y por demás la homogeneización del espacio urbano. Provocando un despliegue muchas veces del requerimiento de los servicios de un Arquitecto, solicitando solamente los servicios de un técnico especialista en la utilización del sistema. Así concluimos que el sistema LOSACERO como todos los demás sistemas de su tipo han venido a revolucionar la industria de la construcción, teniendo como propósito tan solo la rápida ejecución y la más rápida recuperación de la inversión. Han dejado a un lado los intereses de los ocupantes o las funciones para las cuales servirá dicho espacio. Es entonces nuestra labor echar mano de estos sistemas de la manera más responsable posible, no faltando a los preceptos de la que será nuestra profesión. Ya que lamentablemente son cosas que no desaparecerán y que al contrario en algunos aspectos afortunadamente tendrán un avance y en muchos otros aspectos desafortunadamente seguirán afectando.

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SISTEMA INDUSTRIALIZADO DE ENTREPISO Y AZOTEA DE LOSA RETICULAR O NERVADA

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INTRODUCCIÓN A lo largo de esta investigación se observan los antecedentes, formas, características, etc., de las losas reticulares o nervadas, las cuales constituyen elementos prefabricados de concreto que son diseñadas con los mejores adelantos técnicos en la industria de la construcción. Este tipo de losas se compone de un entramado de nervios, cuyos espacios intermedios pueden ser ocupados por materiales cuyo peso volumétrico no exceda de 900kg/m, capaces de resistir una carga concentrada de una tonelada, o permanecer huecos permanentemente. Actualmente es una de solución factible debido al ahorro que supone el forjado reticular frente a la losa maciza en las construcciones habituales. Este sistema permite obtener mayores luces entre apoyos, esto facilita la distribución de espacios en una propuesta arquitectónica. La mayor diferencia que puede existir entre placas reticulares y losas macizas es que las primeras tienen un comportamiento bidireccional y las segundas multidireccional. Estos forjados se emplean cuando las distancias o luces entre pilares son mayores de 6,5m.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS Los antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas conocidas como puzolana y obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio, ricas en sílice y alúmina, que al combinarse químicamente con la cal daban como resultado el denominado cemento puzolánico. Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de baja densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado. En el siglo XIX, paralelamente al desarrollo de las estructuras de acero, nace el hormigón armado.

Para la segunda mitad de 1800 el cemento ya estaba disponible industrialmente gracias a los avances de: Vicat, con su estudio y perfeccionamiento de la cal hidráulica (1818). Aspen con sus trabajos sobre la “producción de piedra artificial” (1824.-patenta el cemento Portlant). Johnson con su cemento de “grappiers” (prototipo del cemento moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, hasta la formación del clinker ) Y Ransome con su horno giratorio horizontal. Es entre 1880 y 1890, una vez que se han vislumbrado su funcionamiento resistente y sus ventajas como material constructivo (resistencia al fuego y economía), aparecen muchas patentes destinadas a la explotación comercial. En EEUU el desarrollo del hormigón armado se catapultó después de la construcción de los almacenes Pacific Coast Bórax. M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende

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Al principio se elaboraban losas macizas apoyadas en muros de carga, vigas metálicas y después en vigas de hormigón, sin basarse en ningún análisis estructural, simplemente en pruebas de carga. No se sabía cómo calcular las losas ni que criterios aplicar para armarlas. El forjado reticular deriva de las losa macizas continuas que se empotraban elásticamente en un emparrillado de vigas formando gran rigidez, y que junto a los soportes forman unos pórticos cruzados ortogonalmente que responden muy bien a todo tipo de acciones.

La primera losa de hormigón simplemente apoyada se construyó en 1906, pero rápidamente se comenzó a empotrar y formar parte de las vigas de la estructura, consiguiendo con ello reducir la sección del forjado, mayores luces entre apoyos, además de aumentar sus capacidades resistentes, tanto a acciones verticales como horizontales. Las losas macizas tienen una capacidad mucho mayor de repartir las cargas, pero aunque el canto necesario fuera menor, el costo era elevado. Al principio, las vigas se construían acarteladas sobre los pilares, esto transmitía la mayor parte de los esfuerzos al pilar, pero la dificultad en el encofrado hizo que los acartelamientos disminuyeran, entonces las vigas debían dimensionarse para soportar mayores esfuerzos, debían de tener una sección mayor y quedar descolgadas del forjado. Para evitar esto y simplificar el proceso constructivo, se suprimieron las vigas descolgadas y se construyeron ábacos en los soportes y capiteles de diversas formas. La dificultad constructiva y el hecho de no quedar el forjado completamente plano en su totalidad, hizo que los capiteles y ábacos acabaran desapareciendo. Al no existir estos elementos y tener vigas planas permitía mayor flexibilidad para la ejecución de las distribuciones y se aprovechaba mucho mejor el volumen total, además de no tener que evitar el obstáculo de una viga descolgada para las instalaciones. Esto trajo consigo un problema para las tabiquerías. Al intentar reducir al máximo los cantos del forjado, las flechas eran excesivas para los tabiques, y estos acababan rompiéndose por la compresión que producían las losas sobre ellos, o por la propia deformación del forjado donde apoyaban los tabiques. Para evitar este problema era necesario aumentar la sección del forjado, y por tanto, el coste volvía a elevarse, tanto en la losa como en pilares y cimentaciones que debían soportar más carga. Con la intención de economizar se buscaron tipologías más baratas, una de ellas fueron los forjados bidireccionales aligerados o reticulares.

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Inicialmente se realizaba una losa maciza continua que se empotraba elásticamente en un emparrillado de vigas que, junto con los soportes, formaban un conjunto de pórticos cruzados ortogonalmente. Más tarde se aligeró la estructura, eliminando la masa innecesaria. Así, intentando reducir las cargas de peso propio y controlando las deformaciones, se pasó a construir losas reticulares con piezas aligerantes, tanto perdidas como recuperables; esto permitió ahorrar material y generar nervios resistentes para soportar la losa. Aunque esta tipología necesitó menos material la cantidad de operaciones aumentó considerablemente, sin embargo a pesar de necesitar mayor cantidad de mano de obra el coste final era inferior.

El polietileno expandido El Doctor Fritz Stastny descubrió el polietileno que tenía como fin el desarrollo de materiales plásticos. El 28 de febrero de 1950 es la fecha en que se considera formalmente el inicio del poliestireno expandido. A partir de la patente del producto se empiezan a desarrollar aplicaciones para el nuevo material. Se transforma mediante mecanizado y moldeado y se obtienen aplicaciones diversas especialmente en los campos del aislamiento térmico, embalaje, conservación y transporte de alimentos, fabricación de moldes, árido para hormigones y aplicaciones diversas en el campo de la construcción, entre las que se encuentra las piezas de entrevigado y los bloques aligerantes perdidos. Hoy en día la construcción de forjados reticulares o bidireccionales no ha cambiado mucho. Para su ejecución necesita un cimbrado completo de la planta para después colocar en su debido sitio todos los elementos aligerantes y las armaduras necesarias. Los forjados reticulares son más complejos de construir que las losas macizas, pero la reducción de hormigón y acero compensan el costo por la manipulación de casetones de aligeramiento y la complejidad del armado.

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DEFINICIÓN Losas Reticulares o Nervadas Son un tipo de cimentaciones por losa que están compuestas por vigas a modo de nervios que trabajan en colaboración ofreciendo gran rigidez y enlazan los pies de los pilares del edificio. El forjado reticular pertenece a la familia de las losas de hormigón armado, no homogéneas, aligeradas y armadas en dos direcciones ortogonales, configurando una placa nervada. (Ing. D. Florentino regalado) Este sistema permite obtener mayores luces entre apoyos, esto facilita la distribución de espacios en una propuesta arquitectónica. La mayor diferencia que puede existir entre placas reticulares y losas macizas es que las primeras tienen un comportamiento bidireccional y las segundas multidireccional. Estos forjados se emplean cuando las distancias o luces entre pilares son mayores de 6,5m.

Clasificación El forjado reticular pertenece a las losas de hormigón armado no homogéneas, aligeradas y armadas en dos direcciones ortogonales, IN SITU. Un forjados in situ, pese a su mayor peso, mayor canto y consumo de encofrado, aporta una mayor libertad y flexibilidad de cara a las modificaciones y singularidades en el proyecto. Su mayor peso y compacidad aporta una buena resistencia térmica y acústica. 1. Con bloque aligerante perdido. Es la losa reticulada elaborada mediante la combinación de elementos prefabricados en forma de cajones, con nervaduras de concreto reforzados, colado en el lugar.

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2. Con bloque aligerante recuperable de plástico o metal. A base de casetones prefabricados colocados a manera de cimbra para las trabes, que una vez fraguado el concreto deben retirarse y lavarse para usos posteriores. Resulta una losa liviana, de espesor uniforme.

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Procedimiento constructivo Para la realización de este tipo de forjados, los pasos a seguir son: 1- Encofrado inferior del forjado. 2- Replanteo del forjado (perímetro, nervios y zonas macizas). 3- Encofrado de los laterales. 4- Replanteo de los nervios y capiteles. 5- Colocación de los aligerantes. 6- Colocación de la armadura de vigas y armadura a punzonamiento. 7- Colocación de la armadura de nervios y refuerzo 8- Colocación de la armadura de reparto. 9- Hormigonado. 10- Desencofrado.

Cimbra Deberá estar perfectamente al nivel requerido, ser plana, cuidada y resistente; ya sea de madera o metal.

Trazo de la retícula Se trazan sobre la cimbra los espacios que corresponden a las hileras de bloques de borde, las hileras interiores de cajones formados por los bloques se localizará fácilmente mediante reventones, tomados desde los elementos extremos, conviene indicar sobre la cimbra la posición de estos bloques, con trazos no necesariamente continuos.

Colocación de los bloques Se podrá hacer al mismo tiempo que el trazo de la retícula, el manejo y colocación de los bloques se hace fácilmente a mano, procurando que asienten muy bien sobre la cimbra.

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Cajones prefabricados Se colocan dispuestos por pares, uno de fondo y otro de tapa formando una celda interior cerrada.

Armado Para obtener un recubrimiento adecuado en el refuerzo metálico, conviene colocar calzas, una por cada bloque, sobre las cuales se tienden las varillas del refuerzo inferior, primero en un sentido y luego en otro. A continuación se ponen los estribos en ambas direcciones, después se coloca el refuerzo superior, amarrándose con los estribos, en la posición indicada en los planos constructivos. En el capitel debe revisarse cuidadosamente la colocación del refuerzo, pues es la zona sometida a los máximos esfuerzos y la colocación de su armado es a base de varillas rectas, en las nervaduras del capitel que van de columna a columna y las vigas laterales, se colocan dos varillas abajo y dos arriba, aumentando en el capitel la cantidad necesaria para tomar los esfuerzos. En las nervaduras internas del claro se dispone sólo de una varilla inferior y otra superior. Todo armado dispone solo de una varilla inferior y otra superior y depende únicamente del diseño y cálculo estructural. Para introducir las instalaciones eléctricas, se colocan sobre el bloque donde son requeridas y se perfora; las tuberías o ductos deberán colocarse después de tener terminado todo el armado. Para las instalaciones sanitarias (generalmente concentradas en zonas definidas) es conveniente alojarlas en esa zona o se pueden colgar de la estructura, pero se tendrá que utilizar un falso plafón.

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Colado En las nervaduras centrales, que son las más angostas se deberá tener controlado el colado para asegurarse de que se llene el reducido ancho de la nervadura y una vez que el concreto llegue al nivel de los bloques se enrasará al nivel requerido. Los cajones y las nervaduras pasan a formar secciones doble T, que son los elementos resistentes del forjado. Para que las secciones doble T sean estructuralmente correctas, debe asegurarse un monolitismo absoluto entre los elementos prefabricados y el concreto colado en el lugar. En colados interrumpidos deberán dejarse las juntas en los sitios de menor esfuerzo.

Descimbrado Es fácil y rápido, porque la cimbra se adhiere solamente al concreto de las nervaduras, conservándose mucho mejor y teniendo mayor duración. Retirada de puntales: los puntales no deben aflojarse antes de los siete días posteriores al hormigonado, ni suprimirse antes de los 21 días. Luego se retiran puntales, sopandas y durmientes.

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Acabados Se puede enyesar o aplanar directamente la cara inferior de la losa, ya que la superficie del bloque y de las nervaduras tiene una excelente adherencia a estos acabados. En la cara superior bastará con colocar un fino muy delgado para terminar la superficie y colocar el piso final, o bien entortado para colocar un acabado pétreo. En las losas de azotea la impermeabilización se hace como en cualquier losa de cubierta en azoteas.

Comportamiento estructural Placas o losas sobre apoyos aislados En placas macizas o aligeradas con nervios en dos direcciones perpendiculares, de hormigón armado, que no poseen, en general, vigas para transmitir las cargas a los apoyos y descansan directamente sobre soportes con o sin capitel, el canto total de la placa no será inferior a los siguientes valores: Placas macizas de espesor constante, L/32 Placas aligeradas de espesor constante, L/28 siendo L = la mayor dimensión del recuadro. La separación entre nervios no debe rebasar los 100 cm y el espesor de la capa superior no será inferior a 5 cm ni carecer de armadura de refuerzo en malla. Parámetros básicos de un forjado reticular • Separación entre ejes de nervios (e=80 cm).

• Espesor de los nervios (b=10 cm). En los forjados reticulares recuperables tienen un alma de espesor variable tronco - piramidal. • Canto total de la placa (H = h+3). • Altura del bloque aligerante (h). del casetón de aligeramiento • Espesor de la capa de compresión (c=3 cm). Pre dimensionamiento de ábacos

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Alrededor de los pilares se prescinde de los bloques de aligeramiento y la placa pasa a ser maciza desapareciendo las nervaduras como tales. Así se define el ábaco, que es la zona de una placa alrededor de un soporte o su capitel que se resalta; o si se trata de una placa aligerada se maciza sin o con resalto.

Para resistir el punzonamiento se suele ensanchar la cabeza del pilar constituyendo el capitel. La estructura así formada admite que sus flexiones puedan ser descompuestas y analizadas según las dos direcciones de armado, y forma con los soportes un conjunto estructural capaz de soportar las acciones verticales repartidas y puntuales muy adecuadamente, y las horizontales razonablemente bien pero en una medida bastante menor que las primeras.

VENTAJAS • Uniformidad en acabados • Garantía estructural • Aislación de modulación • Materiales de calidad • Reduce tiempos de montaje • Losas aligeradas en peso • Se logran cubrir claros hasta de 8 mts. • No requiere cimbra para apuntalar • Económico y rápido de instalar

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USOS Este tipo de losas es ideal para la construcción de: Viviendas, Entrepisos, Cubiertas Y Planteles educativos Son usadas para claros largos y cargas que requieren un espesor mayor, en caso de que se use la losa maciza. Estas losas consisten en subsanar el aumento del peso propio, confiando la parte resistente a nervios y rellenando la parte restante de la losa, con cualquier material liviano, actualmente se está utilizando un bloque de poliuretano con el nombre de casetón, de esta manera el hormigón ocupa solamente la zona que trabaja a la compresión y envuelve a los hierros de las armaduras, formando viguetas en la zona de tensión. Para su construcción se emplean ladrillos huecos, ladrillones especiales, blocks de granulado volcánico, bovedillas, etc. Las losas nervadas tienen la ventaja de dar mayor aislamiento que las macizas y por su menor peso propio y mayor altura permiten usar menor cantidad de acero. Cuando se emplean ladrillos huecos, el encofrado se hace completo como en las losas llenas, pero si se usan elementos de menores dimensiones, puede ahorrarse madera colocando las tablas solamente en correspondencia con las viguetas y haciendo descansar los bloques en sus bordes.

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SISTEMA INDUSTRIALIZADO PARA MUROS Y LOSAS PANEL W

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QUE ES EL PANEL W?

Es un sistema constructivo, el cual está formado de una estructura tridimensional de alambre y de un núcleo de poliuretano o poliestireno, la estructura se recubre con concreto transformándose en un producto con propiedades estructurales, térmicas y acústicas, dando por resultado un sistema constructivo simple. Con PANEL W se edifican viviendas, edificios, hoteles, centros comerciales, hospitales y diversas construcciones, entre las principales aplicaciones se encuentran muros estructurales, divisiones, fachadas, losas de entrepiso, cúpulas, faldones y diversos elementos arquitectónicos los cuales se construyen de una manera simple.

Al construir con PANEL W se obtienen beneficios económicos y ventajas para el constructor en la adquisición, transporte, manejo, instalación y acabado de los paneles; para el inversionista, en la rentabilidad y financiamiento de la edificación. para el usuario, en la calidad duración y confortabilidad de la construcción. Versatilidad: El PANEL W siempre podrá adaptarse a los requerimientos de su obra, ya sea

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grande o pequeña, pues puede instalarse con un procedimiento totalmente manual o mecanizarlo tanto como la obra lo requiera.

Facilidad de Ejecución: Por ser el PANEL W modular y con muy pocos elementos accesorios, se puede instalar con personal que requiera mínima capacitación; en caso de necesitarla, es posible impartirla directamente en Rapidez: El PANEL W está diseñado para brindar alta velocidad de ejecución de obra. Al aprovechar el empleo de engrapadoras, pistolas fijadoras, cortadoras, lanzadoras de 2

mortero, etc. Se logran rendimientos de ejecución de más de 100 m por la pareja de instasladores en una jornada.

Aún al usar el Panel W en forma manual, sin herramienta especializada, es común lograr 2

rendimientos de 40m por pareja de instaladores en una jornada. Capicidad Estructural: Al ser el PANEL W una estructura tridimensional de alta resistencia recubierta de mortero, se logran muros de un sección muy ligera y compacta, con una capacidad de carga similar o en algunos casos superior, a la obtenida con ladrillo o block. Poco Peso: Al tener el PANEL W un centro de espuma plástica de baja densidad, se logra que el conjunto tenga un peso volumétrico mucho menor que los materiales tradicionalmente usados, reduciendo consecuentemente el peso muerto total de la construcción. Modulación: Por sus dimensiones, el PAN EL W puede integrarse facilmente a cualquier proyecto reduciendo al mínimo el desperdicio: El PANEL W puede redimensionarse con facilidad en la obra cortando o añadiendo partes de él, en múltiplos de 5 cm Para lograr las medidas requeridas.

Seguridad: Su comportamiento ante los sismos es excelente ya que las fuerzas de inercia son proporcionales a la masa, en consecuencia, al peso de la construcción. La ligereza del Panel W lo hace una buena alternativa para construir estructuras óptimas y seguras con una capacidad para disipar energía. El cortante resistido por el Panel W es muy superior al del tabique.

Las construcciones hechas con PANEL W tienen una gran resistencia a impactos y horadaciones.

Confortabilidad: El tener espuma rígida de poliuretano o poliestireno expandido dentro de

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un "sandwich" de mortero hace que las construcciones hechas con PanelW tengan una resistencia al paso del calor y un mejor desempeño acústico que la mayoría de los materiales de construcción convencionales.

Economía: El costo de la mano de obra se reduce considerablemente al tener rendimiento de ejecución altos. Por su bajo peso, la cimentación y la estructura portante (cuando exista) son mucho mas ligeras y por consecuencia menos costosas. Por sus características propias de un concreto armado, los muros no requieren de castillos ni trabes. No requiere de cimbra para adoptar formas curvas o caprichosas, como en el caso de cúpulas, columnas cilíndricas, arcos, etc. Las losas de Panel W no requieren cimbra, solamente un apuntalamiento temporal.

• Menor tiempo de ejecución • Menos mano de obra • No castillos ni trabes • No cimbra • Menor desperdicio • Menor mantenimiento

Rentabilidad: Al tener un menor espesor los muros hechos con Panel W, aumentan la cantidad de metros útiles para la misma área construida.

Control de obra: En base a un plano ejecutivo de epecie es tan factible saber con toda exactitud en forma anticipada cuantas piezas de Panel W se requerirán para cada parte de la obra, y por consecuencia, también la cantidad de cemento arena, etc. El bajo peso de cada Panel W antes de recubrirlo (15 kg Aprox.) hace de su manejo en la obra una actividad sencilla y fácil, incluso en edificaciones de varios pisos.

• Fácil cuantificación de materiales. • Menos maniobras de acarreo. • Fácil transportación.

Prehabilitación: En construcciones de gran tamaño es posible establecer un taller de prehabilitado de PANEL W, separado de la obra para añadir mayor velocidad y control a ésta. Se incluyen todas las instalaciones eléctricas, hidráulicas, de gas, etc.

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Duración: Las construcciones hechas con Panel W son tan durables como las de concreto sólido.

ANTECEDENTES

El sistema constructivo fue inventado durante finales de los años 60’s y principios de los 70’s por Víctor Paul Weismann en los Estados Unidos de América y desde entonces ha sido utilizado con excelentes resultados, tanto localmente como en varios países alrededor del mundo. Concreto W S.A. de C.V. tiene la propiedad intelectual de ésta tecnología y las patentes respectivas, además en el transcurso de los años ha innovado, perfeccionando el sistema y desarrollando una amplia variedad de éstos paneles y accesorios disponibles para múltiples aplicaciones. Actualmente es comercializado bajo la marca registrada PANEL W®.

CLASIFICACION MUROS ESTRUCTURALES DE 2”, 3” Y 4” Los Paneles MURO ESTRUCTURAL sirven para construir muros de carga e innumerables elementos arquitectónicos. No son para losas. Están formados por una estructura tridimensional de alambre de acero pulido o galvanizado, de alta resistencia, con límite de fluencia fy de 5,000 kg/cm², que lleva al centro un alma de barras poligonales de poliestireno expandido ó espuma rígida de poliuretano. En ambos lados de los paneles queda un espacio libre entre la espuma y la malla, que permite la aplicación del mortero.

MURO SEMIESTRUCTURAL Los Paneles MURO SEMIESTRUCTURAL sirven para construir muros tapón y detalles arquitectónicos en interiores. Estos productos no son para uso en losas. Están formados por una estructura tridimensional de alambre de acero pulido o 2

galvanizado, de alta resistencia, con límite de fluencia fy de 5,000 kg/cm , que lleva al centro de un alma de barras poligonales de poliestireno expandido. En ambos lados del panel queda un espacio libre entre el poliestireno y la malla, que permite la aplicación del mortero.

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Una vez que se instalan los paneles, se repellan por ambas caras con mortero de cemento-arena 2

hecho en obra, con resistencia a la compresión f 'c mínima de 100 kg/cm , hasta lograr un espesor mínimo de 1.5 cm y máximo de 2.0 cm, de la malla hacia afuera.

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MURO Y LOSA Los Paneles MURO Y LOSA sirven para construir muros de carga, losas de entrepiso y azotea e innumerables elementos arquitectónicos. Están formados por una estructura tridimensional de alambre de acero pulido o galvanizado, de alta 2

resistencia, con límite de fluencia fy de 5,000 kg/cm , que lleva al centro un alma de barras poligonales de poliestireno expandido ó espuma rígida de poliuretano. En ambos lados de los paneles queda un espacio libre entre la espuma y la malla, que permite la aplicación del mortero. Una vez que se instalan los paneles para los muros, se repellan por ambas caras con mortero de cemento-arena hecho en obra, con una resistencia a la compresión f´c mínima de 100 kg/cm², hasta lograr el espesor recomendado de 10.6 cm a 11.6 cm. En los paneles para la losa, se aplica en la parte superior una capa de 2

compresión de 4 cm de concreto con una f´c mínima de 200 kg/cm y el plafón (cara inferior) se recubre con mortero de cemento-arena al menos 1.5 cm a partir de la malla o varilla de refuerzo. En algunas aplicaciones se puede dejar sin recubrir la cara inferior según la aplicación y el cálculo estructural.

LOSA Los paneles LOSA (poliestireno, 3” y 4”) son paneles estructurales que están específicamente diseñados para construir rápidamente losas unidireccionales de entrepiso ó azotea, autoportantes y con autoensamble. Las tareas requeridas para su instalación se reducen sustancialmente, ya que adicionalmente a su innovador diseño de armaduras de zig zag reforzadas, se incorporan dos nervaduras con el acero de refuerzo incluido, formando así un rígido Sistema de Piso Doble T.

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CUPULAS Las CÚPULAS W son cúpulas prearmadas y listas para colocar y enjarrar. Pueden recibir cualquier acabado, desde pintura hasta cerámicos o pétreos. Son rápidas de instalar pues su bajo peso permite moverlas muy fácilmente. Una vez enjarradas tienen la resistencia y duración del concreto armado. Vienen en gran variedad de medidas y con diferentes estilos de ventanas.

INSTALACION DEL PANEL W 1.-HERRAMIENTAS No requiere de herramientas especializadas para su instalación, son suficientes las utilizadas en forma común en las obras ejecutadas con materiales tradicionales. Adicionalmente a éstas son necesarias unas pinzas cortapernos o cizallas del N° 8 ó 12, un gancho de fierrero y una navaja multiusos.

2.-CORTE Antes de iniciar los cortes se debe marcar donde irán éstos. El corte del W PANEL se efectúa mediante las pinzas cortapernos o cizallas. Se corta primero una cara del panel para posteriormente cortar la otra. Es importante cuidar que al efectuar un corte se quite la punta sobrante del alambre. No deben dejarse para el último los cortes de los vanos de puertas y ventanas pues dejan de aprovecharse estos recortes. Deben identificarse con una clave todas las piezas para su posterior unión. El poliuretano y el poliestireno se cortan con la navaja multiusos.

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3.-UNIÓN Para ello se han desarrollado los accesorios ZIG-ZAG, MALLA PLANA y MALLA L. El ZIG-ZAG proporciona un anclaje mecánico sin entre los paneles a unir. Esto se logra doblando las puntas con el gancho de fierrero, de arriba hacia abajo en un lado y de abajo hacia arriba en el otro. La malla plana en cambio provee un anclaje mediante traslape de acero. La fijación de ésta a los paneles se hace centrándola sobre la unión y fijándola mediante amarres con alambre recocido cal. 18 a cada 25 cm. La unión debe realizarse siempre por ambas caras de los paneles, teniendo cuidado de que los alambres paralelos de ambos se toquen a lo largo de ella. Se facilita este proceso si se hace estando los paneles en el piso, por lo que es recomendable hacer módulos uniendo hasta 4 paneles para su posterior colocación.

Las uniones entre paneles en escuadra se realizan fácilmente con la MALLA L, la cual se sujeta a ellos mediante amarres de alambre recocido cal. 18 a cada 25 cm. Se refuerzan en “U” de varilla de 3/8” de diámetro y 30 cm de longitud, separadas a cada 60 cm a lo largo de la unión, amarradas con alambre recocido a la estructura del panel. Debe cuidarse que se coloquen por dentro de la estructura del panel.

PUERTAS Y VENTANAS Para el caso de que éstas sean de herrería tubular deberán instalarse antes de qplicar el recobrimiento una vez que los módulos de panel han sido colocados en su lugar, amarrándolas firmemente a ellos con alambr e recocido. Para fijar mediante taquetes muebles de baño, cocinas, libreros, etc a los muros o losa, se retira el poliuretano del lugar previsto para la colocación del taquete en un área aproximada de 10 x 10 cm, quedando así mortero sólido en el lugar. Esto sólo es necesario para fijar objetos de gran peso, no así para cuadros, espejos, pizarrones, etc.

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INSTALACIONES Todas las instalaciones, tanto eléctricas. Hidráulicas y sanitarias como de teléfono, televisión. Gas. Etc. Deben colocarse entes de aplicar el recobrimiento. Esta labor se facilita si se r ealiza antes de colocar los módulos previamente unidos en su lugar, pues permite el introducir los tubos o mangueras deslizándolos dentro de la estructura, en lugar de cortarla. Es caso necesario se retira el poliuretano o el poliestireno partial o totalmente para dar cabida a los tubos o mangueras. El poliuretano se quita cortándolo con la navaja multiusos mientras que el poliestireno se puede retirar con la mano o acercando una flama a él. En algunos casos es necesario cortar la estructura del W PANEL, para introducir tubos, por lo cual se debe reforzar esa parte con MALLA PLANA o ZIG-ZAG, como se se estuvieran uniendo dos paneles. En caso que el diámetro del tubo sea mayor que el espesor del pane es recomendable no cortar la estructura por ambas caras, sino ocultar el tubo mediante un detalle arquitectónico quedando éste por fuera del panel. Las cajas eléctricas se colocan cortando la estructura del W PANEL lo suficiente para darles cabida, sujetándolas con alambre recocido a la misma. Éstas deben protegerse con un plástico durante la aplicación del recubrimiento. Para fijar adecuandamente puertas y ventanas cuyos marcos sean de madera, aluminio, hierro, etc. Y requieran taquetes para sujetarlos al muro, se retiran 5 cm de poliuretano o poliestireno en todo el perímetro del vano para permitir que quede mortero sólido al aplicar el recobrimiento, reforzando con MALLA PLANA todo el perímetro por ambas caras. Las puertas y ventanas se instalan después de aplicado el recubrimiento.

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CIMENTACIONES Y ANCLAJES El tipo de cimentación, así como su armado, dependen de varios factores tales como el tipo y la calidad del terreno, las características regionales (como grado de sismicidad, vientos, etc.) y por supuesto la construcción a ejecutar, por lo que debe ser calculada para cada caso en particular. En estos casos el W PANEL va “sujeto” a la cimentación, cualquiera que sea su tipo, mediante anclajes consistentes en una horquilla o “U” de valilla de 3/8” de diámetro cuyo fy no será menor de 2

4200 kg/cm ahogada en el concreto. La separación de los anclajes no deberá exceder los 600 cm y la longitud de ellos no será menor de 30 cm desde el nivel de desplante. La profundidad a la que se ahoga depende del f’c del concreto, siendo generalmente no mayor de 30 cm ni menor de 15 cm. Cuando la cimentación ya exixta y no se hayan dejado las “U” ahogadas se barrenará con rotomartillo y se insertaran pares de puntas de varilla de 3/8” teniendo cuidado de usar un adhesivo epóxico para lograr una óptima sujeción entre el concreto y las puntas insertadas. También pueden usarse escuadras de varilla en “L” u otro tipo de ancla prefabricada. Las especificaciones para la forma y dimensiones de los anclajes deberán ser dictadas o revisadas por el Técnico Responsable de la obra.

MUROS Los módulos previamente habilitados compuestos de hasta 4 piezas de W PANEL se colocan en su lugar, empezando siempre por una esquina, cuidando que las varillas de los anclajes queden por dentro de la estructura del panel. Los módulos se sujetan a las anclas mediante amarres con alambre recocido cal. 18 No olvidar el unir un módulo con otro.

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Una vez que se han terminado de instalar todos los muros es momento de revisar que la totalidada de las instalaciones estén es su lugar. No olvidar las preparaciones que se deben dejar para puertas y ventanas así como para fijar muebles pesados. Los muros ya instalados deben plomearse y rigidizarse antes de iniciar el proceso de aplicación del recubrimiento; ésto se logra fijando duelas metálicas o de madera en forma horizontal en la parte superior e intermedia por uno de los lados del muro, apuntalándolas con otras inclinadas que van fijas al piso. También pueden usarse tirantes de alambre antre el muro y el piso para tensarlo y rigidizarlo. Cualquier error en esta operación nos lleva a corregirlo porteriormente aplicanso un espesor de mortero mayor al especificado, con el consecuente incremento en el costo de la obra.

LOSAS Previamente

se

define

separación del acero

de

adicional

la refuerzo

(normalmente 2

varilla del #3 y con fy=4200 kg/cm ). Para ello se requieren saber las dimensiones del claro a cubrir, si va a ser losa plana o inclinada y el tipo de W PANEL que se utilizará. El responsable técnico de la obra deberá confirmar o modificar los datos obtenidos por este método. En la construcción de losas de W PANEL no se requiere de cimbre, únicamente de un apuntalamiento temporal. Primero se colocan las madrinas cuidando que queden paralelas al claro largo, descansando éstas sobre puntales o pies derechos. En esta operación hay que fijarse que la separación máxima entre madrinas sea de 80 cm. No olvide dejar la contraflecha, lo cual se hace elevando esos cm la altura de la(s) madrina(s) central(es) respecto al nivel superior de los muros para que cuando se retire el apuntalamiento y la losa “baje” quede completamente horizontal, sin deflección (“panza”). En seguida, se tiende sobre las madrinas en forma perpendicular a ellas el acero de refuerzo 2

adicional, el cual es varilla del #3 con fy=4200 kg/cm , distribuyéndolo más o menos con la separación especificada en las tablas. Es más sencillo unir el W PANEL en el piso para formar módulos o incluso la losa completa para luego levantarla y colocarla en su lugar sobre el apuntalamiento y el acero de refuerzo adicional. M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende

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No olvide colocar en su lugar todas las instalaciones eléctricas, hidráulicas, etc. Que van en la losa, de acuerdo a los planos. Una vez colocados en su lugar todos los módulos de la losa, deberán unirse entre sí por la parte superior e inferior. A continuación se une la losa a los muros colocando la MALLA L en ambos lados de la unión e insertando a cada 60 cm a lo largo de ella “U”s de varilla de 3/8”, esto en caso de que la losa sea inclinada o plana sin pretil. Si la losa lleva pretil, en lugar de “U”s se insertan pares de puntas de varilla, también de 3/8” a cada 60 cm. El siguiente paso es amarras el acero de refuerzo adicional en la parte inferior de la losa al W PANEL cuidando que esté a la separación especificada. Revisar que la contraflecha indicada se haya dado. Por último se retira la espuma plástica en todo el perímetro de la losa sobre el ancho de los muros.

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APLICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO DE LOS MUROS 2

Los muros deberán recubrirse con un mortero de cemento arena, f´c=100 kg/cm , esto se logra normalmente usando una proporción de 1 parte de cemento por 4 de arena ( en volumen). Ejem. 1 saco de cemento por 8 botes (19 Lt) de arena. Es importante cuidar que la arena sea de río o mina( no arena amarilla) y esté libre de contaminentes. Es recomendable usar arena que tenga una proporción baja de polvos o finos, pues un exceso de ello provocará una contracción plástica mayor enel momento del fraguado ocasionando pequeñas grietas o reventaduras en el aplanado. Una forma de mejorrar la calidad del mortero y evitar la formación de estas pequeñas grietas es adicionando fibras sintéticas (como poliprepileno) o aditivos químicos que incrementen su plasticidad. La plicación deberá hacerse en dos partes, la primera o zarpeo que llegará al ras de la estrcutura de W PANEL y la segunda o aplanado que dará el espesor final al recubrimiento; esta segunda aplicación se hará entre 3 y 12 horas porteriores a la primera, para das oportunidad a que inicie el fraguado. En la mayoria de los casos es suficiente un espesor de recubrimiento de 1.5 a 2.0 cm a parrtir de la cara exterior de la estructura del W PANEL en algunos casos, de acuerdo el proyecto, se requerirá aplicar espesores mayores, siendo el Responsable Técnico o Perito Estructural de la obra el indicado para recomendarlo. Es de primordial importancia el “curar” adeuadamente el mortero aplicando para que tenga la resistencia esperada y se eviten al máximo las contracciones plásticas que luego ocacionan pequeñas grietas y reventaduras en el aplanado. Para ello se recomienda humedecer toda la superficie del mortero por lo menos 2 veces al día durante 4 días mínimo. En lugares con calor o asoleamiento excesivo la frecuencia deberá ser mayor.

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APLICACIÓN DEL RECUBRIENTO DE LA LOSA Previo al inicio de la aplicación del recubrimietno de la losa, los muros deberán estar recubiertos por ambas caras y con un fraguado mínimo de 7 días. El proceso de recubrimiento de la losa se inicia dando la primera aplicación al lecho infeior de ella (plafón) con un mortero de cemento y arena similar al usado para el recubrimiento de los muros, dejándolo fraguar por lo menos 12 horas antes de iniciar la aplicación del recubrimiento en la parte superior (capa de compresión). Para la 2

caoa de compresión con un f´c=150 kg/cm , elaborado normalmente con 1 saco de cemento por 5 botes (19 Lt) de arena y 5 ¾ botes de grava de ¾” máximo. El vaciado de la capa de compresión deberá hacerse teniendo cuidado de no pisar directamente sobre el W PANEL, para lo cual se colocan tablones para transitar durante esta operación. Esto se hace con el fin de evitar deformaciones en la estructura del W PANEL que pudieran llevarnos a aplicar espesores mayores de recubrimiento para corregirlas. Se debe poner especial atención a que el espesor aplicado de la capa de compresión sea exactamente el especificado. En caso de que fuera menor, la losa no tendría la capacidad de carga esperada y si fuera mayor, nos provocaría deflexiones mayores a las esperadas, además del consecuente incremento en el costo de la obra innecesariamente.

El procedimiento de curado es igual al del mortero, pudiendo usarse acelerantes químicos de fraguado para disminuir el tiempo de apuntalamiento.

Si no se usó acelerante, el apuntalamiento no deberá retirarse antes de 14 días desde el inicio del fraguado. En casi de haberlo usado se deberá verificar con el servicio técnico del mismo cuál es el periodo recomendado para iniciar el retiro del apuntalamiento

al centro de la losa

hasta terminar de retirar el resto. El final, se retira éste lentamente para no permitir que la losa baje bruscamente a su posición definitiva. Una vez retirados todos los apuntalamientos se produce a das la segunda aplicación (aplanado) al lecho inferior de la losa (plafón). Es recomendable aplicar a la losa un impermeabilizante similar a los utilizados en las losas de concreto armado tradicionales. M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende

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COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL+ La carga de la cubierta se transmite en un solo sentido, por lo que no se aprovechan los muros en el sentido corto, aspecto muy importante en zonas sísmicas. El acero de los alambres así como las varillas de refuerzo soportan el componente a tensión. El concreto soporta el componente a compresión.

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SISTEMA INDUSTRIALIZADO PARA MUROS DIVISORIOS Y PLAFONES TABLAROCA

Contenido: Introducción

• TABLAROCA         

Definición Antecedentes Ventajas y Desventajas Clasificación Perfiles metálicos Procedimiento Constructivo Comportamiento Estructural Detalles Constructivos Obras

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Introducción. El siguiente trabajo presenta un sistema constructivo industrializado que muestra características alternativas con respecto al empleo de sus materiales y su proceso de construcción. Se exhibe los beneficios que puede ofrecer el uso de este material, tomando en cuenta las propiedades que nos proporciona y que puede facilitar la construcción de los inmuebles con mayor facilidad y en menor tiempo, considerando también el costo que pudiera generar. La Tablaroca y el Durock son opciones constructivas que relativamente son nuevas, ya que son la evolución de la aplicación del yeso y del cemento, que antes eran empleados como materiales de acabados. Aquí, se presenta detalles sobre el empleo y el montaje de estos nuevos materiales que han ofrecido diferentes alternativas en la construcción mexicana, dando una mejor opción que el sistema tradicional empleado.

TABLAROCA DEFINICIÓN Sistema de construcción ligera para muros divisorios, plafones, recubrimientos contra fuego, lambriles, canales, etc. Utilizados con fines divisorios y decorativos formados a base de un bastidor metálico forrado por una o ambas caras por paneles prefabricados de yeso, cuyas características y ventajas hacen su instalación sumamente sencilla, rápida y económica. ANTECEDENTES Desde 1969 los tableros de yeso marca tablaroca representan en el mercado la mejor opción para construcciones nuevas o remodelaciones para su calidad, versatilidad, tecnología y seguridad. Las primeras obras más representativas que se llevaron a cabo fueron los hoteles Holiday Inn y Princess en Acapulco, Guerrero; instalándose más de 50,000 m2 de Tablaroca. 1984 Se construye el edificio para oficinas administrativas de PEMEX, utilizando 72,000 m2 de plafón marca Acoustone y 24,000 m2 de tableros de yeso marca Tablaroca para muros interiores y recubrimientos de la estructura metálica. En este mismo año se edificó la torre de oficinas administrativas de Mexicana de Aviación, en el cual se emplearon tableros de yeso marca Tablaroca y plafones reticulares marca Acoustone.

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1985 Hotel Nikko, México, DF

2003 Torre punta, Santa Fe, México, DF

2004 Centro Cultural Nuevo Laredo, Tamaulipas

2005 Auditorio Olímpico, Matamoros T.

2006 Consultorio Edificio Aspen, Monterey

2008 Burger King, San Luis Potosí

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2007 Teletón, Cancún

2009 Centro Comercial Galerías Atizapán

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VENTAJAS Construcción

en

seco.

Eliminan

la

humedad

excesiva

de

la

obra.

Rapidez de instalación. Se cortan con facilidad con una navaja multiusos o cutter, y se instalan rápidamente. Decoración. Permiten la aplicación de cualquier tipo de acabado final, ya sea pinturas, pastas texturizadas, molduras de madera, metal o pvc, etc. Resistencia contra el fuego. Su núcleo impide que se genere combustión por ser un mineral no flamable y resistentes a temperaturas mayores a 80° C antes de calcinarse. Resistencia al agrietamiento. Con el tratamiento que se aplica a las juntas entre tableros con la cinta de refuerzo los compuestos, se obtienen superficies lisas de aspecto uniforme listas para recibir acabados, altamente resistentes para presentar fisuras por movimientos de bastidores o de la estructura del edificio. Estabilidad dimensional. Ya que los tableros presentan un índice despreciable de contracción o expansión bajo cambios atmosféricos normales. Disponibilidad. Se encuentran disponibles un la extensa red de distribuidores autorizados que USG tiene en todo el país; y que proporcionan y garantizan un servicio altamente eficientes a los principales mercados de la construcción. DESVENTAJAS No resiste a extrema humedad. No son muros de carga. No son para exteriores.

CLASIFICACIÓN Normal Fabricados en 15.9 mm (5/8") de espesor, combinan todas las ventajas de los tableros normales con una resistencia adicional a la exposición del fuego. Peso: 12.46 kg/m2. Ancho: 1.22 m (4'); largo: 2.44 y 3.05 m (8' y 10'); bordes rebajados; acabados: cartoncillo manila en la cara anterior adecuado para pintar, tapizar o para cualquier otra decoración.

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Tablaroca® NBR (normal borde rebajado). Es un sándwich de yeso entre dos capas de papel cartón con espesores que van desde 3/8”, 1/2”, 5/8” o hasta 1”. Los espesores menores se utilizan para muros curvos o PLAFONES corridos, los espesores mayores se utilizan para reforzar los muros contra fuego o para mejorar el aislamiento del ruido. Se recomienda en remodelaciones y construcciones ligeras. Tablaroca® FC (resistente al fuego) Está hecha de Sulfato de Calcio hidratado (CaSO4 + H2O) y otros compuestos. Al exponerse al fuego, el Sulfato de Calcio pierde las moléculas de agua por evaporación retardando la propagación del fuego por varios minutos. Al secarse o deshidratarse la TABLAROCA®. Tablaroca® WR (Resistente a la humedad) Está fabricada con un papel tratado que retarda la absorción del agua y cuenta con unos aditivos especiales en su núcleo para que no se manche ni se desintegre. Sus medidas son de 12.7 de espesor y 15.9 mm (1/2" y 5/8"). Tiene un color verde, es resistente a la humedad y es utilizada en baños y otras aéreas expuestas a salpicaduras o vapor ocasionales, como pueden ser lavabos de baño (públicos o privados) o lavaderos de platos, ropa, etc. También puede ser usada con recubrimiento de Barita o laminas de plomo que se atornillan al muro para ser usada en hospitales y clínicas donde sirven como barrera contra la radiación.

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PERFILES METÁLICOS Canales de amarre Canales en forma de "U" para fijar muros divisorios a piso y techo. Fabricados en lámina galvanizada cal 26, rolados en frío. Cumplen con la norma ASTM C645. Ancho (A): 4.10, 6.35 y 9.2 cm (1-5/8",2-1/2" y 3-5/8"); altura de la ceja (B): 2.5 cm (15/16"); largo 3.05 (10').

Postes metálicos USG En conjunto con los canales de amarre conforman el bastidor metálico para construir muros divisorios, cajillos, faldones, etc.

Esquineros y rebordes J metálicos USG Accesorios que ayudan a proteger y perfilar las esquinas o cantos de los tableros de yeso que estén expuestos a maltratos o golpes.

Canaleta de carga USG Para el sistema de bastidor de los plafones corridos, esta es la que soporta el peso de los demás elementos.

Canal listón USG Perfiles en forma de omega, usados para recibir los tableros de yeso en los sistemas de plafón corrido.

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Ángulo de amarre USG Es parte fundamental del sistema de plafón, ya que recibe el remate del sistema en los muros que los confinan. Se utiliza también para resolver cajillos que no reciben carga.

TORNILLOS USG Los tornillos y fijadores responden a usos específicos dependiendo del tipo de tablero y lamina. Teniendo diferentes acabados y longitudes. Tornillo tipo S Fosfatados para fijar tableros de yeso a bastidores calibre 26, en capa sencilla. Para fijar tableros de yeso a bastidor metálico calibre 26, con 1 capa de tablero previa. Para fijar la tercera capa de tablero de yeso a bastidor metálico calibre 26, con 2 capa previas. Habiendo longitudes de: 1”, 1-5/8”, 2-1/2”. Tornillo Tek Broca Galvanizado para fijar tableros de yeso a bastidores calibre 20, en capa sencilla. Para fijar la segunda capa de tablero de yeso a bastidor metálico calibre 20, con 1 capa base. Habiendo longitudes de: 1”, 1-5/8”.

Cinta de refuerzo marca PERFACINTA fabricada con papel resistente para soportar el trabajo de los muros y plafones interiores, y se instala sobre las juntas entre tableros de yeso. Es de 5 cm, 2” de ancho.

Componentes Plásticos Necesarios para juntas, definición de aristas.

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control

de

escurrimientos

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y

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ACCESORIOS PAPEL METÁLICO BEADEX-PERFATRIM Son perfiles metálicos de láminas roladas cubiertos con papel reforzado para permitir que se instalación sea fácil, rápida y eficiente.

Recto exterior Esquinero de 90° de mínima altura para ahorrar tiempo de colocación y eliminar el uso de fijadores y compuesto para juntas.

Boleado exterior Esquinero de fácil instalación para formar esquinas boleadas limpias de 19 mm de radio.

Boleado interior Útil para crear esquinas interiores boleadas con un radio de 19 mm.

Reborde "J" Para tablero de 12.7 mm. Ideal para usarse en los bordes que tengan necesidad de aristas limpias y resistentes.

Reborde "L" para tablero de 1/2" Para panel de 12.7 mm. Ideal para el uso donde el tablero llega a tope con columnas, vigas, muros de concreo o mampostería y se requiere de una junta limpia recta.

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PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

1.- Los postes serán calibre 20 de una sola pieza. 2.- El espaciamiento es a cada 40.6 cm. 3.- Los postes y canales de amarre deberán unirse por medio de tornillos Tek plano a cada lado. 4.- Antes de aplicar la placa de cemento Durock®, colocar la membrana impermeable Tyvek® de Dupont. 5.- La placa de cemento deberá atornillarse a cada 20 cm con tornillo DS 1-1/4”. 6.- Las placas se colocan vertical u horizontalmente; las juntas verticales deben coincidir con los postes al hilo. 7.- Las juntas entre placas se cubren con cinta de refuerzo Durock® de 4”. 8.- Las juntas se tratan con compuesto para juntas Basecoat marca Durock® y se dejan secar. Por cada bulto agregar 6 lts. de agua. 9.- Una vez secas las juntas aplicar una capa de Basecoat de 2 mm aprox. uniformemente en toda la superficie aparente del Durock®; la cara rugosa se coloca al exterior. Una vez seca esta capa se puede aplicar cualquier tipo de pasta. 10.- Las juntas de control no deberán exceder de 6.10 m, la óptima es de 4.88 m en ambos sentidos y para tal efecto se utiliza la junta de control metálica. 11.- Deberán aplicarse calafateos elásticos en el perímetro del bastidor metálico así como en intersecciones de juntas de control para evitar posibles filtraciones de agua.

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COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL Densidad 43 Lb/ft3 Resistencia Térmica (R) 0.45 Hr.ft2°F/BTU Coeficiente Térmico de 9.0 x 10-6 in./(in°F) expansión

DETALLES CONSTRUCTIVOS Detalle de colocación

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690.2 Kg/m3 0.08 K.m2/W 16.2 x 10-6 mm./(mm.°C)

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Esquemas de procediemiento constructivo

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Detalle para interior

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OBRAS

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• DUROCK           

Definición Usos Antecedentes Ventajas y Desventajas Perfiles metálicos Procedimiento Constructivo Comportamiento Estructural Detalles Constructivos Costos Obras Conclusión

DUROCK DEFINICIÓN Es una hoja flexible de 12.7 mm X 1.22 m X 2.44 m (1/2” X 4’ X 8’) con espesor de 13 mm, fabricada en base de cemento portland y aditivos especiales, reforzada con una malla de fibra de vidrio integrada dentro de la placa en sus caras exterior e interior; los extremos son cuadrados y los bordes longitudinales son boleados y lisos, formados para recibir un tratamiento de juntas a base de cementos especiales y cinta de fibra de vidrio a manera de cubrir totalmente las juntas entre placas y dejar una superficie lisa preparada para recibir recubrimientos tales como pasta, pintura, acabados cerámicos y pétreos. USO no contiene asbesto y no sufre ningún deterioro ante una exposición prolongada a la humedad. El tablacemento marca Durock® se fija a bastidores metálicos o de madera para formar elementos interiores o exteriores tales como muros divisorios o de carga y plafones, elementos prefabricados para fachadas, faldones o antepechos, bardas y letreros, cimbras perdidas, bases para cubiertas de lavabos o cocinas integrales, elementos decorativos como columnas, dinteles, frisos, etc. Su bajo peso, facilidad de corte y de montaje hacen más eficiente su aplicación como recubrimiento exterior para casas habitación, condominios, clínicas, escuelas, centros comerciales y cualquier tipo de edificaciones.

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ANTECEDENTES 1990-1996 Surge tablacemento marca Durock como una alternativa en construcción para muros exteriores y áreas expuestas a gran humedad. En 1993 se lleva a cabo la primera obra arquitectónica en la cual se emplearon más de 4,000 m2 de tablero de cemento Durock para la fachada de Suburbia, ubicada en la calle de Holbein. En 1993 dentro del desarrollo comercial Centro Santa Fe, se construye la fachada de la tienda departamental Liverpool utilizando 7,000 m2 de tablacemento marca Durock. 1995

1996 Hotel Hilton, Guadalajara, J.

Campus Chihuahua

1997 Hospital Santa Engracia, Monterey.

2004 Soriana, Monterey

VENTAJAS Resiste a la intemperie. Soporta altas temperaturas. No es inflamable. No contiene asbesto. No sufre ningún deterioro ante una exposición prolongada a la humedad. No necesita mantenimiento. M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende

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Puede ser usado en aplicaciones de interiores y exteriores. No se pudrirá, pandeará, desintegrará. Lado liso para aplicaciones de mastique. Lado áspero para aplicaciones de mortero. DESVENTAJAS Soporta cargas limitadas. Necesita muchos refuerzos para cubrir grandes claros. No usar durock como base de pisos. Uso de cierto tipo de durock para pisos y plafones.

COMPONENTES METÁLICOS Canal estructural USG Canales en forma de “U” para ligar los postes en su parte superior e inferior. Fabricado en lámina galvanizada calibre 22, rolada en frío, cumplen la norma ASTM C645. Ancho: (A) 4.10, 6.35, 9.20 y 15.24 cm (15/8”, 21/2”, 35/8”, 6”), altura de la ceja: (B) 2.5 cm (1”) largo: 3.05 mts (10’).

Poste estructural USG Postes en forma de “C” para formar los bastidores metálicos y recibir los tableros de cemento marca Durock®. Fabricado en lámina galvanizada calibre 20 rolados en frío, también cumplen al igual que todos los perfiles con la norma ASTM C645. Ancho (A) 4.10, 6.35, 9.20 y 15.24 (15/8”, 21/2”, 35/8”, 6”), patines: (B) 3.2 y 3.4 cm (11/4”), ceja: (C) 0.06 cm (1/4”), largos: 2.44 y 3.05 mt (8 y 10’).

Canaleta de carga USG calibre 22 Fabricadas con lámina galvanizada resistentes a la corrosión, elemento de soporte en plafones corridos a base de tablacemento. Ancho (A): 4.10 cm de peralte (15/8”) calibre 22, ceja (B): 0.9 cm, largo: 3.05 mts (10’).

Canal listón estructural USG calibre 20 Canal omega para plafones y recubrimientos de muros a base de tablacemento, fabricados con lámina galvanizada, calibre 20 M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende

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rolados en frío. Ancho de la cara A: 3.17 cm (11/4”), Profundidad B: 2.22 cm (7/8”). Ancho C: 6.35 cm (2 1/2”). Largo de 3.05 m (10’). Ángulo de amarre Es el elemento perimetral que liga los muros con el plafón a base de tableros de cemento, se fabrica con lámina galvanizada calibre 20. Ancho (A): 2.5 cm (B) 2.0 cm.

TEK PLANO USG de 12.7 mm 1/2” Para fijar postes metálicos a canales metálicos calibre 20 y elementos metálicos calibres 20 hasta 18 entre sí.

Tornillos Metálicos Durock® DS de 31.8 mm (1-1/4”) y 41.3 mm (1-5/8”) para capas múltiples con recubrimiento cerámico anticorrosivo. Para tablacemento marca Durock® a bastidores USG (calibre 20 a 12).

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PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO 1.- Los postes serán calibre 20 de una sola pieza. 2.- El espaciamiento es a cada 40.6 cm. 3.- Los postes y canales de amarre deberán unirse por medio de tornillos Tekplano a cada lado. 4.- Antes de aplicar la placa de cemento Durock®, colocar la membrana impermeable Tyvek® de Dupont. 5.- La placa de cemento deberá atornillarse a cada 20 cm con tornillo DS 1-1/4”. 6.- Las placas se colocan vertical u horizontalmente; las juntas verticales deben coincidir con los postes al hilo. 7.- Las juntas entre placas se cubren con cinta de refuerzo Durock® de 4”. 8.- Las juntas se tratan con compuesto para juntas Basecoat marca Durock® y se dejan secar. Por cada bulto agregar 6 lts. de agua. 9.- Una vez secas las juntas aplicar una capa de Basecoat de 2 mm aprox. uniformemente en toda la superficie aparente del Durock®; la cara rugosa se coloca al exterior. Una vez seca esta capa se puede aplicar cualquier tipo de pasta. 10.- Las juntas de control no deberán exceder de 6.10 m, la óptima es de 4.88 m en ambos sentidos y para tal efecto se utiliza la junta de control metálica. 11.- Deberán aplicarse calafateos elásticos en el perímetro del bastidor metálico así como en intersecciones de juntas de control para evitar posibles filtraciones de agua.

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Colocación de la membrana impermeable TYVEK® STUCCO WRAPTM DE DUPONT® sobre bastidor metálico USG. Concepto La membrana impermeable es un elemento indispensable en el manejo de agua. Criterio El criterio del manejo de agua corresponde a un sistema de prevención que pudiera suceder durante la vida útil del sistema por medio de filtraciones por capilaridad, penetraciones de agua por fisuras, ranuras, vanos, por empuje de viento, sismo, etc. que suceden en un sistema exterior. El criterio del manejo de estas filtraciones son para evitar el deterioro del sistema o elementos susceptibles a ser dañados al contacto con agua. Es la correcta canalización para lograr que a través del seguimiento de las indicaciones del sistema, se permita la salida del agua al exterior del muro o sistema en cualquier tipo de forma permitiendo que éste respire y mantenga su integridad durante la vida útil. Descripción El sistema de manejo de agua funciona mediante la colocación de barreras impermeables y una serie de accesorios como rebordes, facias y bota aguas que dan cauce a la salida del agua en el sistema. El manejo de agua debe de considerarse en un muro exterior tipo cortina a cada 2 niveles o en cada piso cuando el sistema va de piso a losa. Para la colocación de la membrana impermeable sobre una fachada o un sistema de acabado directo exterior (DEFS) se deberán de considerar los siguientes factores como regla general: a) La colocación se iniciará siempre de abajo hacia arriba del muro y de forma ininterrumpida, en forma de teja traslapando 15 cm (6”) la capa superior e inferior. b) Deberán seguirse las recomendaciones impresas por USG para cada sistema a utilizar, así como referirse a las fichas técnicas de cada producto o sistema de aplicación. c) El éxito dependerá en mantener el agua fuera del bastidor y así prolongar la vida útil del sistema.

Procedimiento 1. Antes de fijar el canal de amarre inferior, colocar una tira de membrana Tyvek® 15 cm más ancha que el bastidor, con el objeto de cubrir la base del mismo. 2. Armar el bastidor correctamente en su posición de acuerdo a planos como muro cortina o de losa a losa M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende

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incluyendo el vano de la ventana o puerta, fijando postes y canales por ambos flancos con tornillos Tek plano de 1/2” y anclas colocadas a la distancia correcta max. 40.6 cm y del tipo específico dependiendo del tipo de losa y resistencia.

3. El bastidor se forra con la membrana iniciando por la parte inferior y traslapando la membrana subsecuente en forma de teja. No deberá de colocarse dejando bolsas u holguras. En el caso de las esquinas deberá dejarse o crearse un rizo para permitir los movimientos estructurales sin fisuras o desgarramiento de la membrana.

4. Se coloca cinta adhesiva sobre la película horizontal de la membrana y sobre cada poste, asegurando la fijación. Una vez adherida la membrana al bastidor continuar con la parte superior realizando un traslape de 4” a 6” ó 15 cm como mínimo dejando la colocación superior por el lado exterior de la membrana inferior, es decir traslape tipo teja, y continuar hasta completar la altura total. 5. Realizada la colocación, se procede al corte de la membrana sobre el vano de la puerta o ventana realizando un corte sobre el parapeto superior en forma horizontal. Hacer lo mismo sobre el repisón inferior y un corte al centro del vano. En la parte superior dejar la membrana impermeable 1” más larga de la parte superior de la ventana, la parte inferior al ras.

6. Se abre al exterior los cortes de la membrana.

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7. Sobre el antepecho se coloca adhesivo de contacto, también sobre una sección de membrana impermeable Tyvek®, dejar secar y pegar con traslape sobre el canal y la membrana vertical. La sección de Tyvek® subirá por lo menos 6” ó 15 cm en los costados del poste. Se colocará sobre el parapeto superior del vano un accesorio plástico “J” para permitir la salida del agua (se fijará al bastidor dejando sobre el accesorio plástico la membrana impermeable).

8. Posteriormente deben cerrarse los dos laterales sobre los costados y cortarse dejando un pequeño margen para tolerancias. Sobre las esquinas nuevamente se deberá colocar adhesivo de contacto y secciones de Tyvek® a 45° de ambas esquinas inferiores para evitar posibles penetraciones de agua. 9. Finalmente deberá aplicarse cinta para fijar cualquier elemento de la membrana que quede suelto. Se procederá a colocar la placa de tablacemento marca Durock® a la brevedad para evitar deterioro o sobre exposición de la membrana a la intemperie. Una vez terminada la colocación de la placa, deberá instalarse la ventana de acuerdo a las instrucciones del fabricante. 10. USG sugiere el uso de elementos plásticos como rebordes y esquineros sobre las aristas o esquinas verticales del vano para mejor definición de los acabados aplicando cinta Durock® tape sobre estos elementos para ser terminados con el compuesto flexible Basecoat marca Durock®. 11. Se sugiere también el uso de flashings, repisones integrados a la ventana y sellado del perímetro para evitar la penetración de agua debido a la presión de viento que pueda resultar en cualquier tipo de tormenta o lluvia. El uso de prácticas de buen diseño permite crear un sistema más seguro para el usuario, propietario e instalador. Los tornillos adecuados para los tableros de cemento marca Durock® son los tornillos protegidos para la acción alcalina del cemento y son los DS de 1 1/4" y de 1 5/8" que ofrece USG. Éstos cuentan con protección a la oxidación requerida para el sistema.

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COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL

Normal Resistencia a la flexión Kg / cm2 Capacidad de carga uniforme Kg / m2 (postes a cada 40.6 cm) Absorción de agua ( % del peso en 24 hrs) Resistencia a la extracción de clavos (Kg) Peso ( Kg / m2) Propagación a la flama Generación de humos Radio mínimo de flexión (m) Resistencia térmica (R) Resistencia a la penetración en orillas ( Kg / cm2)

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Extra

Prueba ASTM

52.7

70.3

146

196

10

10

C473-84

57

57

C473-84

14.6 5 0 2.4 0.26 161.7

14.6 5 0 2.4 0.26 161.7

C473-84 E84-84 E84-84 D 23-94

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C 947-81

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DETALLES CONSTRUCTIVOS Detalles de Durock en muros circulares

Detalles de Durock en Muros Ortogonales

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OBRAS

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Conclusión En conclusión el empleo de la Tablaroca puede lograr agilizar el desarrollo de una obra ya que requiere poco tiempo para el montaje y ofrece buenos acabados tanto en muros divisorios como en plafones, sin generar un costo elevado, ya que la construcción de muros de concreto puede incrementar el presupuesto de un proyecto. El uso del Durock puede ofrecer una alternativa con respecto a la construcción de muros de carga, ya que con su apropiado armado de canales y postes logra generar la resistencia necesaria para soportar las cargas de diferentes niveles en la construcción que se esté realizando, respetando siempre su cálculo estructural. Al igual que la tablaroca ofrece un fácil empleo respecto a su montaje y sus acabados solo que éste es resistente a la intemperie, logrando terminar los proyectos en menor tiempo, debido a que las fachadas se pueden realizar en tiempo record lo que genera costos menores. Es así como la Tablaroca y el Durock son excelentes opciones para su empleo en la construcción y decoración en los diferentes tipos de inmuebles.

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CONCLUSIONES GENERALES Podemos concluir reconociendo la importancia que tiene el conocimiento de estos sistemas de construcción para los estudiantes de la carrera de arquitectura. Si bien no todas sus características son buenas, representan una alternativa de construcción para las obras arquitectónicas que los estudiantes de arquitectura deben de conocer.

Actualmente el mercado de materiales ha generado una diversidad muy amplia de productos industrializados que mejoran el proceso de ejecución, algunos generando elementos estructurales o no estructurales muy ligeros, rápidos de colocar, sin embargo es bueno identificar si el costos final es el adecuado o realmente te están ofreciendo un producto fuera del alcance del arquitecto que intenta construir sus proyecto. Por esa razón estos apuntes retoman lo mas importante con un ojo critico de las características que tiene.

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BIBLIOGRAFIA

DE ACERO.-MANUAL TECNICO DE ARMADURA Y LOSAS DE VIGUETA Y BOVEDILLA. AÑO 2012.

IMSA. MANUAL DE LOSACERO SECCION 4 Y SECCION 36/15. AÑO 2012

PANEL W.- MANUALES DE INSTALACION DEL PANEL W PARA LOSAS Y MUROS.

TABLAROCA, MARCA USG.- MANUAL TECNICO DE TABLAROCA, AÑO 2011.

DUROCK, MARCA DE USG.- MANUAL TECNICO DE DUROCK, AÑO 2011.

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