Descripción: Manual instrucciones Feeder Af5...
MANUAL DE INSTRUCCIONES Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE MANDO HIDRÁULICO
INFORMACIÓN DEL CLIENTE Nombre Orden de compra
M e tso Mi ne ra ls Ind ustr ies , Inc . 2 5-2 285 6-00 2
Referencia Notes
Alimen tador d e za pa tas
INFORMACIÓN DE HÄGGLUNDS Proyecto
2 007 012
Orden de venta
2 007 300 8
Notas
(2/2001) Grupo de Ingeniería-Hägglunds Norteamérica
www.hagglunds.com
Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de mando hidráulico PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 Metso Minerals Industries, Inc.
Metso Minerals Industries, Inc.
Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de mando hidráulico PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de mando hidráulico PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 Metso Minerals Industries, Inc.
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Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de mando hidráulico PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de mando hidráulico PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 Metso Minerals Industries, Inc.
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Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de mando hidráulico PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Manual de instrucciones y funcionamiento del sistema de mando hidráulico PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 Metso Minerals Industries, Inc.
2007 012
2007 012
2007 012
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20073008
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20073008
20073008
20073008
1
Especificaciones del proyecto Lista de materiales Informes de pruebas
Hägglunds Drives Inc. 2275 International Street Columbus, Ohio 43228 USA Teléfono: (614) 527-7400 Fax: (614) 527-7401
2
Hägglunds Drives (Canada) Inc. 5041 Mainway Unit #7 Burlington, Ontario L7L 7G5, Canadá Teléfono: (905) 319-6338 Fax: (905) 319-6615 www.hagglunds.com
Motor hidráulico Accesorios del motor
3
Unidad de energía hidráulica
4
Dibujos del proyecto
5
Documentación del control Spider
OFICINAS DE VENTAS EN NORTEAMÉRICA Oficinas regionales de los Estados Unidos
Oficinas regionales de Canadá
NOROESTE
OESTE
Tel: (360) 893-1832 Fax: (360) 893-1834
Tel: (604) 940-8202 Fax: (604) 940-8241
SUROESTE
MEDIO OESTE
Tel: (951) 681-7233 Fax: (951) 681-7725
Tel: (780) 410-9702 Fax: (780) 410-9709
MONTAÑA
CENTRO
Tel: (801) 944-0992 Fax: (801) 944-0998)
Tel: (905) 319-6338 Fax: (905) 319-6615
CENTRO NORTE
ESTE
Tel: (262) 363-4201 Fax: (262) 363-4202
Tel: (450) 632-3489 Fax: (450) 632-6775
CENTRO Tel: (913) 515-8047 Fax: (913) 322-6910
CENTRO SUR Tel: (281) 292-6700 Fax: (281) 292-6768
MEDIO SUR Tel: (337) 269-5987 Fax: (337) 269-5988
MEDIO OESTE Tel: (614) 527-7416 Fax: (614) 527-7401
Oficina principal Estados Unidos Hägglunds Drives Inc. 2275 International Street Columbus, Ohio 43228 (614) 527-7400 (614) 527-7401 (fax)
Oficina principal Canadá Hägglunds Drives (Canada) Inc. 5040 Mainway, Unit #7 Burlington, Ontario L7L 7G5 (905) 319-6338 (905) 319-6615 (fax)
NUEVA INGLATERRA Tel: (203) 888-0532 Fax: (203) 888-0596
NORESTE Tel: (610) 435-7464 Fax: (610) 435-7467
Oficina principal internacional Hägglunds Drives AB SE-890 42 Mellansel, Sweden +46 660 870 00 +46 660 871 60 (fax)
ATLANTICO MEDIO Tel: (803) 327-6183 Fax: (803) 327-6864
SUDESTE Tel: (770) 945-6223 Fax: (770) 945-6246
(3/2007) Grupo de Ingeniería-Hägglunds Norteamérica
www.hagglunds.com
ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO Proyecto N°: Revisión:
B
2007 012 Fecha:
8/6/2007
INFORMACIÓN DEL PROYECTO Vendedor de Hägglunds Nombre del cliente: Dirección:
Erling Lee Metso Minerals Industries, Inc. Bulk Materials Handling, EP Products, 1500 Corporate Drive, Suite 300 Canonsburg, PA. 15317 EE. UU. Nombre de contacto: Larry Kwasniewski Teléfono: (412)-269-5288 Fax: (412)-269-5070 Correo electrónico:
[email protected] O.C. del cliente: O.C. N° 25-22856-002 Ref. cliente: Veladero 02316 N° de esp. del cliente Copia de 2003 037 Copia adjunta: En archivo Lista de excepciones esp. Ingeniería en archivos Copia adjunta: No Equipo: Alimentador de zapatas Descripción: Alimentador de zapatas accionado en forma directa. Ubicación: Veladero, Argentina NEMA 4 Clasificación NEMA Rango de temp. ambiente En archivo Ingeniería HDI, no tengo una copia nueva de las esp. Temp. del agua de enfriamiento N/A Altura por sobre el nivel del mar 4100 metros
INFORMACIÓN DE DISEÑO 0 - 7.45 RPM 7.45 RPM Par nominal: 40,643 pies lb Par de arranque: 65 028 pies lb Ciclo de trabajo: continuo Rango de flujo: 0 - 35.5 GPM Lavado del cárter: 2 GPM Presión nominal: 3125 PSI Presión pico: 4950 PSI Caballos de potencia instalados: (75 KW) 100 HP Configuración del interruptor de presión alta xx Parada de volumen máx.: LLENA GPM (avance) Sistema de control uni/bidireccional: Uni (con reversa gradual 10%) Lumbrera "A" de la Bomba a la Lumbrera Motor A
Velocidad del sistema de control, en marcha: Velocidad del sistema de control, máxima:
1500 PSI 10
RPM GPM (reversa)
ALCANCE DEL SUMINISTRO Motor hidráulico Unidad de potencia hidráulica Sistema de control eléctrico
Brazo de torsión Herramienta de montaje
Adaptador del eje Codificador de velocidad Conjunto de montaje del codificador
Conjunto de bloqueo axial
KIT DE TUBERÍAS Provisto por el cliente*
1X CB-280-C-A-O-N 1 x PBC-202-060-100(75 KW)-25-1010-11B-0000-0-380 V-50 HZ Modelo de Spider según especificaciones y ref. 2003 037 1XTCA-40-0 con implemento articulado S28-07033-0 1 x MTMB-sueca N/A N/A N/A N/A HAS-10667-0 N/A
Hägglunds Drives, Inc.; 2275 International Street, Columbus, OH 43228; Tel.: 614-527-7400; Fax: 614-527-7401
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Formulario N°: F10400-4 | Fecha de publicación: 28-Ago.-06 l Revisión: G
ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO Proyecto N°: Revisión:
B
2007 012 Fecha:
8/6/2007
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN Alimentador de zapatas accionado por un motor hidráulico CB-280-C-A-O-N. Se debe especificar claramente la ubicación de la unidad de potencia en los planos para la conexión al motor hidráulico. El tablero de control del Spider se enviará suelto en su gabinete nema 4. El Spider se utilizará con control local o remoto. Se provee el juego de tuberías HAS-10667 con el sistema de control.
Las especificaciones para esta tarea obran en archivos de Ingeniería. Hagglunds proveerá los motores eléctricos en lugar de recibirlos del usuario final sin cargo. xx xx xx xx xx xx xx xx xx xx xx
NOTAS SOBRE EL SISTEMA HIDRÁULICO La dirección de la rotación debe estar claramente indicada en los planos. El juego de tuberías mide 15 pies de largo e incluye la línea de lavado. Es posible que el cliente final quiera utilizar fluidos no inflamables. Hagglunds debe ser muy específica con nuestra sugerencia de usar fluidos no inflamables; algunos fluidos no funcionarán bien en un sistema de control con un ciclo de trabajo como éste. No se incorporan sellos especiales en este sistema de control.
NOTAS SOBRE EL SISTEMA ELÉCTRICO La especificación obra en archivos de nuestro Departamento de Ingeniería.
xx xx xx xx
NOTAS SOBRE EL SISTEMA MECÁNICO El motor hidráulico se montará en el eje utilizando nuestro disco de contracción y brazo de torsión estándar. La unidad PAC se montará sobre nuestras almohadillas de aislamiento estándar y estará a menos de 15 pies de distancia del motor hidráulico. El implemento articulado S28-07033-0 se utilizará con este sistema de control.
xx xx
NOTAS SOBRE LA DOCUMENTACIÓN Planos: 5 copias y 1 archivo electrónico para aprobación, 5 copias y un archivo electrónico para construcción. Plazo de entrega de los planos: 4-2-2007 aprobación de planos Manuales: 3 copias en inglés y una copia electrónica. Plazo de entrega de los planos: 10 días después de la fecha de envío. La fecha de envío se prevé para 8-8-2007.
Hägglunds Drives, Inc.; 2275 International Street, Columbus, OH 43228; Tel.: 614-527-7400; Fax: 614-527-7401
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Formulario N°: F10400-4 | Fecha de publicación: 28-Ago.-06 l Revisión: G
Proyecto N°: Revisión: Fecha:
2007 012
Sistema de designación UNIDADES DE POTENCIA, América del Norte
B 8/6/2007
PB C - 0 2 0 2 - 0 6 0 / X X X - 1 0 0 / X X X - 2 5 - 1 0 1 0 - 1 1 B - 0 0 0 0 - 0 - 0 3 8 0 / 5 0 PAC PBC PHS PAX Tamaño del tanque Litro (galón) 1000 (264) = 100 200 (53) = 020 1200 (317) = 120 400 (106) = 040 Otro (Especificar) 600 (159) = 060 800 (211) = 080 Cantidad de puertas 2 3 Cilindrada de la bomba Puerta izquierda/puerta derecha cm cu./rev pulg. cu./rev SP-40 = 040 P6S = 060 SP-71 = 071 P7S = 073 SP-125 = 125 P11S = 110 SP-180 = 180 P14S = 140 SP-250 = 250 P24S = 240 SP-355 = 355 P30S = 300 Pistón de la bomba (5A2/9A2 para Denison, EP para bombas SP) SP-500 = 500 9A2 SP-750 = 750 Tamaño del motor eléctrico Puerta izquierda/puerta derecha kW HP 22 = 022 30 = 030 30 = 030 40 = 040 37 = 037 50 = 050 45 = 045 60 = 060 55 = 055 75 = 075 75 = 075 100 = 100 90 = 090 125 = 125 110 = 110 150 = 150 132 = 132 200 = 200 160 = 160 250 = 250 200 = 200 300 = 300 250 = 250 350 = 350 315 = 315 400 = 400 450 = 450 500 = 500 Especificar HP o kW HP Opciones de la caja de control Ninguna = 0 Tarjeta de mando = 1 Spider = 2 Otra = 3
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Frecuencia del motor eléctrico 60 Hz 50 Hz Voltaje 460/575 VCA 2300/4160 VCA Motor eléctrico provisto por 1 = Cliente 0 = Hägglunds 000 = Diseño estándar 001-999 = Diseño especial Paquete de acumuladores 1 = Con 0 = Sin Voltaje de la caja de control A = 24 VCC B = 110 VCA C = 220 VCA 1 = Enfriador de aire/aceite 0 = Enfriador de agua/aceite Voltaje de la válvula de agua N/A Voltaje EM del enfriador de aire 380 V-50 HZ 1 = Calefactor de aceite 0 = Sin Voltaje del calefactor de aceite 240 1 = Filtros dobles 0 = Filtros simples 1 = Patas del gabinete 0 = Sin 1 = Interruptor de presión alta 0 = Sin 1 = Transmisor de presión 0 = Sin Montaje de la caja de control 0 = Enviada suelta 1 = Montada dentro de la unidad de potencia 2 = Montada en la puerta de la unidad de potencia 3 = Provista como ítem por separado, con soporte 4 = Provista como ítem por separado, con brida 5 = Montada fuera de la unidad de potencia (especificar)
Formulario N°: F10400-4 | Fecha de publicación: 28-Ago.-06 l Revisión: G
ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO Proyecto N°: Revisión:
B
2007 012 Fecha:
8/6/2007
DRENAJE
LAVADO LÍNEA PRINCIPAL LÍNEA PRINCIPAL
3 pies
10 pies
5 pies 50
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Formulario N°: F10400-4 | Fecha de publicación: 28-Ago.-06 l Revisión: G
Lista de materiales Fecha de emisión:
Emitida por: Verificada por:
26-Mar-2007 EWJ RPH 8/8/2007
Hägglunds Drives, Inc. 2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU. Teléfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com
TÍTULO:
1 1a 2 3 4 *5 6 7 8 9 10 11
1 1 1 1
HAS-10534-100 FM-2007012 HAS-10723-100 517-00054-0
4 1 4 1
S 229-10120-0 237-00023-0 H606-25309-0 H606 25309 0 L 023-84450-0
1
H171-00226-0
12
1 1 1 1
S S S L
H212-85293-0 H212-85294-0 H212-85281-0 H135-80511-0
13 13a 13b * 14 15
2 1 1 2 2
H506-85473-0 HDE-30561-0 HDE-30562-0 M 478 3233-620 S H502-00228-0
16
2
S H502-00227-0
17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 30a 31 32 33 34 35 36 37
1 1 1 1
502-00001-509 502-00001-501 H503-80003-0 S 506-85181-0
1
S H170-00222-0
1 1 1 1 2
492-15321-0 HDE-30570-0 HDE-30571-0 L H505-65317 513-50133-0
1 1
S H115-15218-0 H115-15220-0
1 1
S 130-15020-0 H517-00343-0
1
HDE-31397-0
1
HAS-10724-0
HB-2007012
Última rev. : B Último ECN: ECN00000841
Ref(s) cliente: O.C. 25-22856-002
Revisada por: JUNGERS Fecha rev.: 7-Aug-2007
Modelo de la unidad de potencia PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 C Ítem Ó Pieza de N° Cant. D Hägglunds N° . G 1 * HDE-30826-0 178 5040-0602 F 1 278 5014-601 E 1 S28-07033-0 D 1 378 0846-801 C 1 HAS-10667 B 1 HB-2007012 A 1
Lista de materiales N°:
Ref(s) armado: GA-2007 012 HS-2007 012 Proyecto N° :
2007 012
Descripción
ACCESORIO RESTRICTOR BSP DE 1/2" X JIC DE 1/2" CON ORIFICIO DE 4 MM , CB 280-840 F3 CB 280 C A 0 N 0 BRAZO DE TORSIÓN, para CB-280 y CB-400, TCA-40-0, sin implemento articulado IMPLEMENTO ARTICULADO, para TMA-40/60, Longitud fija (bidireccional) HERRAMIENTA DE MONTAJE, sueca JUEGO DE TUBERÍAS DE 15 PIES (CB-280 A P6S, LAVADO Y DRENAJE) PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 CONJUNTO DE BASTIDOR DE LA UNIDAD DE POTENCIA PBC-200 MODIFICACIÓN DEL BASTIDOR DE LA UNIDAD DE POTENCIA CONJUNTO DE DEPÓSITO, PARA UNIDAD 202, SUCCIÓN DE 2", RETORNO DE 1 1/4" VÁLVULA DE COMPUERTA PARA EL DRENAJE DEL DEPÓSITO, 1/2" NPT NO UTILIZADO PATAS DEL GABINETE, 600 KG. PLACA BASE, 24.5 X 24.5 MONTAJES AMORTIGUADORES BOMBA HIDRÁULICA N° P6S-2R1C-9A2-B00-0A1-M2-07704, CON DERIVACIÓN DE NEUTRO TB-006 Y 65 PSI NO UTILIZADO ADAPT. BOMBA/MOTOR, 404/405 TSC A P6/P7, TAMAÑO 48/60 Y 55/70 ACOPLAMIENTO QUE CONSTA DE: MITAD MOTOR E: 2 1/8" X 1/2", Bastidor: 404/405 TSC, TAMAÑO 48/60 MITAD BOMBA: 1 1/4" X 5/16", BOMBA: P6S Y P7S, TAMAÑO 48/60 INSERTO, DUREZA SHORE A 98, TAMAÑO 48/60, SPIDER ROJO (125 HP) MOTOR ELÉCTRICO 100 HP N° 405TSC 380 V/3/50 MOTOR DE INDUCCIÓN JAULA DE ARDILLA TEFC-XEX DE 1500 RPM SF=1.15 CONJUNTO DE FILTRO SIMPLE, TAMAÑO 160, 10 µm, CON ELEMENTO E INDICADOR DE TIPO BLOQUEO TÉRMICO A 30 °C
SOPORTE DE MONTAJE, CORTO, PARA FILTROS FLN SOPORTE DE MONTAJE, LARGO, PARA FILTROS FLN CARTUCHO DE REEMPLAZO DEL FILTRO, TAMAÑO 160, 10 µm MANÓMETRO, 0-6000 PSI, DIAL DE 2 1/2", PRESIÓN DEL SISTEMA 1/4" NPT, CON LÍQUIDO, DE MONTAJE INFERIOR MANÓMETRO, 0-1000 PSI, DIAL DE 2 1/2", PRESIÓN DE CARGA Y MECANISMO DE SERVO 1/4" NPT, CON LÍQUIDO, DE MONTAJE INFERIOR CONJUNTO DE COLECTOR MEDIDOR, CON VÁLVULA DE AGUJA PLACA IDENTIFICATORIA, COLECTOR MEDIDOR INDICADOR DE NIVEL DE ACEITE, 10" RESPIRADERO DE AIRE DEL FILTRO NO UTILIZADO INTERRUPTOR DE NIVEL DE 2 INTERRUPTORES CON PT100 RTD NO UTILIZADO ACOPLAMIENTO DE DESCONEXIÓN RÁPIDA BLOQUE DE ACOPLAMIENTO DE DESCONEXIÓN RÁPIDA ACCESORIO DE 45° DE DESCONEXIÓN RÁPIDA ENFRIADOR DE AIRE, 1 HP, 1470 RPM, 380/50/3 VÁLVULA DE CONTROL, 1 1/4" SAE NO UTILIZADO INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE CEBADO, 0-1000 PSI, IP 65, entrada de 18-35 VCC, salida de 4-20 mA, 1 salida de conmutación y 1 salida analógica
CONECTOR ELÉCTRICO, M12, 5 POLOS NO UTILIZADO CALEFACTOR DE INMERSIÓN DE ACEITE DE 0.5 kW, 240 VCA, 1 PH, TERMOSTATO INCORPORADO, 1" VÁLVULA DE MARIPOSA DE 2" CÓDIGO 61 CON INTERRUPTOR DE LÍMITE, paso M12 x 1.75 ROSCA MÉTRICA NO UTILIZADO COLECTOR DE LA LÍNEA DE SUCCIÓN, PARA BOMBAS P6-P14 NO UTILIZADO CAJA DE TERMINALES, SE USA CUANDO EL SPIDER SE PROVEE SUELTO, NEMA 4
hb2007012b_SP.xls Fecha de impresión: 12/11/2007
Formulario N°: F10203-1 | Fecha de publicación: 4/12/2000 | Revisión: A
Lista de materiales Fecha de emisión:
Emitida por: Verificada por:
Hägglunds Drives, Inc.
26-Mar-2007 EWJ RPH 8/8/2007
2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU. Teléfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com
TÍTULO:
37a 38 38a 38b 38c 38d 38e 38f 39 40 41 42 43 44 45 46
1 1 1 1 1 1 1 1 1
HAS-10697-0 CB-2007012-0 CB-2007012-A 076 0005-801 076 0006-801 376 0064-801 576 7942-025 M H506-85535-0 HDE-30988-0 HDE-30569-0
1
H513-50438-0
1 1 1
S H788-50251-0 H513-50436-0 038-54612-0
HB-2007012
Última rev. : B Último ECN: ECN00000841
Ref(s) cliente: O.C. 25-22856-002
Revisada por: JUNGERS Fecha rev.: 7-Aug-2007
Modelo de la unidad de potencia PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 C Ítem Ó Pieza de N° Cant. D Hägglunds N° .
Lista de materiales N°:
Ref(s) armado: GA-2007 012 HS-2007 012 Proyecto N° :
2007 012
Descripción
SOPORTE DE MONTAJE DE LA CAJA DE TERMINALES, PBC-202/203/402/403 CAJA DE CONTROL QUE CONSTA DE 38a, 38b: CAJA DE CONTROL UNIDAD DE BASE DE CONTROL DEL SPIDER II PUERTA ÚNICA DEL SPIDER SIN PANTALLA PANTALLA DE CRISTAL LÍQUIDO (LCD) BRIDA DE GOMA FL21 (SE USA CON TODOS LOS SPIDER II) EMISOR VpCI-105 (SE USA CON TODOS LOS SPIDER II) SOPORTE DE DRENAJE CON LUMBRERA DE LAVADO COLECTOR DE LA VÁLVULA DE CONTROL, UNIDADES PAC/PBC NO UTILIZADO VÁLVULA DE CONTROL, 1 1/4" SAE, 5 PSI NO UTILIZADO TRANSMISOR DE PRESIÓN, 0-6000 PSI, 4-20 mA/Salida digital, SS VÁLVULA DE CONTROL, 1" SAE, 5 PSI PLACA N/S
* M S L
-
Indica los ítems que se proveen sueltos, para ser instalados por el Cliente Indica los repuestos recomendados para mantenimiento Indica los repuestos recomendados para tener en existencia Indica los repuestos recomendados para largo plazo
hb2007012b_SP.xls Fecha de impresión: 12/11/2007
Formulario N°: F10203-1 | Fecha de publicación: 4/12/2000 | Revisión: A
Lista de materiales Fecha de emisión:
Emitida por:
2-Apr-2007
Hägglunds Drives, Inc.
Última rev. :
JWA
2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU. Teléfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com
Último ECN:
Verificada por:
TÍTULO: CONSOLA DE CONTROL UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50 C Ítem Ó Pieza de N° Cant. D Hägglunds N° . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 40A 40b 40c 40D 40e
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 65 4 4 pies 2 2 2 9 5 5 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 pies 6 pies 1 1 1 1 1 1
Revisada por: Fecha rev.: 2-Apr-2007
CB2007012 Ref(s) cliente: O.C. 25-22856-002 ALIMENTADOR DE ZAPATAS Ref(s) armado: CC-2007 012 CS-2007 012 Proyecto N° :
2007 012
Descripción
H103-20455 H103-20420 H103-20404 H103-20415 H153-15301 H153-15302 H153-10367 H151-15318 155-10060 155-10055 H155-10487 155-10057 123-75144 123-75048 123-75047 123-75146 123-75147 H123-75421 H123-75422 H123-75453 H123-75465 H123-75477 H123-75478 H123-75489 123-75077 123-75086 123-75089 123-75126 123-75127 H123-75466 H123-75467 H123-75468 123-75162 H123-75493 H123-75495 123-75141 H123-75427 104-25020 104-25021 076 0005-801 076 0006-801 376 0064-801 576 7942-025 276 0003-001 H506-85535-0
GABINETE NEMA 4, 24 X 24 X 10 PANEL PARA ÍTEM ANTERIOR KIT DE MONTAJE DE GABINETE KIT DE CERRADURA PARA PUERTA DE GABINETE BOTÓN PULSADOR, CABEZA VERDE AL RAS, 1 CONTACTO N.A., 1 CONTACTO N.C. BOTÓN PULSADOR, CABEZA ROJA EXT., 1 CONTACTO N.A., 1 CONTACTO N.C. LUZ INDICADORA, VERDE, VOLTAJE COMPLETO, 220 VCA BOTÓN PULSADOR CON CABEZA DE HONGO PARA EMPUJAR/JALAR, MANTENIDO, 2 CONTACTOS N.A. PLACA IDENTIFICATORIA, GRIS, ARRANQUE DEL MOTOR E PLACA IDENTIFICATORIA, ROJA, PARADA DEL MOTOR E PLACA IDENTIFICATORIA, GRIS, MOTOR E ARRANCADO PLACA IDENTIFICATORIA GRANDE, ROJA, PARADA DE EMERGENCIA TERMINAL, UKK5 ANCLA DE EXTREMO, E/UK RIEL DE MONTAJE, NS 35/7.5 TAPA TERMINAL D-UKK 3/5 PLACA ESPACIADORA, DP-UKK 3/5 TAPA ESPACIADORA TERMINAL, DG-UKK 3/5 PLACA DE PARTICIÓN, ATP-UKK 3/5 BARRA PUENTE AISLANTE, ISSBI 10-6 AISLANTE DE BARRA PUENTE, IS-K 4 BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, UDK 4 TAPA TERMINAL DEL BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, D-UDK-4 BLOQUE DE TERMINALES DOBLE UNIVERSAL PARA CONEXIÓN A TIERRA, UDK-4-PE TIRA MARCADORA, 91-100 TIRA MARCADORA, 121-130 TIRA MARCADORA, 151-160 TIRA MARCADORA, 301-310 TIRA MARCADORA, 311-320 TIRA MARCADORA, 321-330 TIRA MARCADORA, 331-340 TIRA MARCADORA, 341-350 TIRA MARCADORA, 401-410 TIRA MARCADORA, 421-430 TIRA MARCADORA, 441-450 TIRA MARCADORA, 521-530 TIRA MARCADORA, A, N, TIERRA CONDUCTO PORTACABLES, 2" X 3", BLANCO TAPA PARA CONDUCTO PORTACABLES, 2", BLANCA UNIDAD DE BASE DEL SPIDER II PUERTA DEL SISTEMA DE CONTROL ÚNICO DEL SPIDER II PANTALLA DE CRISTAL LÍQUIDO (LCD) BRIDA DE GOMA FL21 BASTIDOR DE MONTAJE EMISOR VpCI-105
* M S L
CB2007012_SP.xls
Lista de materiales N°:
-
Indica los ítems que se proveen sueltos, para ser instalados por el Cliente Indica los repuestos recomendados para mantenimiento Indica los repuestos recomendados para tener en existencia Indica los repuestos recomendados para largo plazo
Formulario N°: F10203-2 | Fecha de publicación: 4/12/2000 | Revisión: ORIG
Lista de materiales Fecha de emisión:
23-Jul-2004
Hägglunds Drives, Inc.
Emitida por:
RHW
2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, EE. UU. Teléfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com
Verificada por:
TÍTULO: UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA, CAJA DE EMPALME NEMA 4, SE USA CON CONTROL SPIDER
C Ítem Ó Pieza de N° Cant. D Hägglunds N° . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 1 1 pie
32 2 1 3 10 1 1 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Última rev. : Último ECN: Revisada por: Fecha rev.: -
HAS-10724 Ref(s) cliente:
Ref(s) armado: HAS-10724 Proyecto N° :
Descripción
H103-20377 103-20098 123-75047 123-75144 H123-75420 H123-75476 H123-75422 H123-75465 H123-75489 H123-75491 H123-75477 H123-75478 123-75069 123-75070 123-75162 123-75163 H123-75493 H123-75494 H123-75427 123-75086 123-75089
GABINETE NEMA 4 PARA MONTAJE EN PARED, 11.81 X 9.84 X 6.10 KIT DE MONTAJE DE GABINETE RIEL DE MONTAJE, NS35/7.5 BLOQUES DE TERMINALES DE DOS NIVELES, UKK 5 SOPORTE TERMINAL, E/UK-1 TAPA ESPACIADORA TERMINAL, DG-UKKB 3 PLACA DE PARTICIÓN, ATP-UKK 3/5 AISLANTE DE BARRA PUENTE, IS-K 4 BLOQUE DE TERMINALES UNIVERSAL DE CONEXIÓN A TIERRA, UDK-4-PE PLACA ESPACIADORA PARA TERMINAL UKK 5, DP-UKK 3/5 BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, UDK 4 TAPA TERMINAL PARA BLOQUE DE TERMINALES DOBLE, D-UDK 4 TIRA MARCADORA, 11-20 TIRA MARCADORA, 21-30 TIRA MARCADORA, 301-310 TIRA MARCADORA, 311-320 TIRA MARCADORA, 331-340 TIRA MARCADORA, 341-350 TIRA MARCADORA, A1, N, TIERRA TIRA MARCADORA, 121-130 TIRA MARCADORA, 151-160
* M S L
has10724_SP.XLS
Lista de materiales N°:
-
Indica los ítems que se proveen sueltos, para ser instalados por el Cliente Indica los repuestos recomendados para mantenimiento Indica los repuestos recomendados para tener en existencia Indica los repuestos recomendados para largo plazo
Formulario N°: F10203-2 | Fecha de publicación: 4/12/2000 | Revisión: ORIG
Lista de materiales Fecha de emisión: Emitida por:
Verificada por:
22-Jan-2004 PMM HDR
Hägglunds Drives, Inc. 2275 International Street; Columbus, Ohio 43228, USA Teléfono: (614)-527-7400; Fax: (614)-527-7401; www.hagglunds.com
TITULO: KIT DE TUBERIAS PBC-200 DE 15 PIES DE LARGO, con 1 x P6S to 1 x CB-280 CON TUBERIAS DE LINEA PRINCIPAL, DE LAVADO Y DE LINEA DE DRENAJE
Lista de materiales N°.: Ultima revisión: Ultimo ECN : Revisada por:
HAS-10667 Ref(s) cliente: Ref(s) armado: -
Fecha rev.:
Proyecto N°.: -
Item Código Pieza de N°.: Cant. Hägglunds N°.:
Descripción
1
2
Conjunto de tuberías, tubería de1-1/2" 5000 PSI con, Brida código 62 de 1-1/2" 90° en un extremo, brida recta código 62 de 1-1/2" en el otro extremo, de 15 pies de largo (Tuberías de las líneas principales, motor a unidad de potencia) Gates : 24G5K-24FLH-24FLH90M-180". Parker: 78C-6N-6A-24-24-24-180"
2
1
Conjunto de tuberías, tubería de baja presión de 1-1/4" con brida recta código 61 de 1-1/4" en un extremo, Pivote JIC 37° de 1 1/4" codo 90° en el otro extremo, de 15 pies de largo (Drenaje del cárter a drenaje de la unidad de potencia) Gates : 20G1(C1T)-20FL-20FJX90M x 180" Parker: 381-15-39-20-20-20-180"
3
1
Conjunto de tuberías, tubería de baja presión de 1/2" con JIC 37°hembra de 1/2" en un extremo, Pivote JIC 37° de 1/2" codo 90° en el otro extremo, de 15 pies de largo (Lavado del cárter a lavado de la unidad de potencia) Gates : 8G1(C1T)-8FJX-8FJX90M x 180". Parker: 381-06-39-8-8-8-180"
4
4
Kit de bridas partidas con tornillos/arandelas Código 62 de 1-1/2" Gates : 24FHHS Parker: HFHFHK-24
5
1
Juegos de media brida partida de 1-1/4" código 61 J518 con tornillos y arandelas Gates : 20CFHS Parker: 5151HK-20
6
1
SAE ORB macho de 1" a JIC 37° macho de 1/2" Parker: 8-16F5OX
NOTA: Limpie y tape las tuberías.
Copy of HAS10667_SP.xls
Form No.: F10203-2 | Release Date: 4/6/2001 | Revision: A
TIPO
PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380 V-50 HZ N° DE SERIE
517-2-21308 VOLUMEN DEL TANQUE
MOTOR ELÉCTRICO
Peso
52.8/200
POTENCIA
2850/1296 Galones/litros
CAPACIDAD DE FLUJO
100/75 lb/kg
FECHA
38.5/146
HP/kW Voltaje
7/19/2007 GPM/LPM
PRESIÓN MÁX.
380
VCA
50
Hz
1480
rpm
Frecuencia N° DE TAREA
4950/341
2007012
Velocidad
PSI/Bar
Hägglunds Drives, Drives Inc. Inc Tel.: EE. UU.: (614)-527-7400; Telefax: (614)-527-7401 Tel.: Canadá: (905)-643-6300; Telefax: (905)-643-9933
SN2007012_SP.xls, 12/11/2007
Página 1
Preparada por: Eric Jungers
Informe de prueba de la caja de control
Hägglunds Drives, Inc. 2275 International Street Columbus, Ohio 43228
Número de tarea: 2007012 Número de pieza de la caja de control: CB 2007012
Número de serie: 517-2-21308
Tipo de dispositivo de control Jupiter 900: Jupiter 500: Controlador Spider: Código del modelo: M102-00000-2 Número de serie:E01P X10-2968 Función total: Función de monitoreo: Otro: Enumere todos los planos usados y sus niveles de revisión: CD-2007 012 Rev. CS-2007 012 Rev. Rev. Rev. Rev. Si el dispositivo de control tiene alguna otra opción especial, enumérela en la sección “NOTAS“ de este informe.
Instalación
Función
Todos los marcadores de terminales instalados: Todos los cables agrupados y atados: Etiqueta de N/P de caja de control instalada: Todos los ítems de la lista de materiales instalados: Pata de conexión a tierra correctamente instalada:
Prueba de continuidad: Verificación de funcionamiento de los interruptores: Verificación de funcionamiento de las luces: Verificación de funcionamiento de los botones pulsadores:
Otros ítems Voltaje de control: 120 VCA Marca de la alimentación de energía: HDI Modelo de la alimentación de energía: 376 0071-801
Indicaciones de los interruptores de la unidad de potencia Temp. máx. del aceite: Nivel de aceite bajo: Filtro de drenaje obstruido: Otro (Lista):
Temp. alta del aceite: Presión de cebado baja: Línea de succión cerrada:
Nivel mín. de aceite: Filtro de retorno obstruido: Presión del sistema alta:
Controlador Spider Los puentes están en la posición correcta: Todos los parámetros verificados: Si el Spider es suministrado como un ítem suelto, está temporalmente cableado a la Unidad de Potencia:
Si hay algún cambio de parámetro, inclúyalo en la sección “NOTAS“ de este informe.
Página 1 F10208-2 l Revisión: Orig. l Fecha: 10/10/02
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Tarjeta de mando Jupiter 900 (S20-14078) SW 1A
Comando de entrada:
SW 1B
SW 1C
Rampa
SW 1D
OFF 0.1 – 6 s 0.4 – 40 s
± 5 VCC ± 10 VCC ± 0-20 mA ± 4-20 mA
Mando de PWM
Parada suave
Parada de emergencia
C JP2:
C
C
JP3:
JP4:
A
A
A
Tarjeta de mando Jupiter 500 (S20-11712) CONFIGURACIÓN REMOTA DE VOLTAJE Y ENTRADA DE CORRIENTE Comando de entrada: ± 5 VCC ± 10 VCC ± 0-20 mA ± 4-20 mA 12 ± 8 mA
Tipo de entrada:
Un solo extremo
Diferencial
Entrada SEG RET
6 6 8 8 8
OSCILACIÓN
2
3
4
5
1
SW2 2 3
4
6
7
8
9 9 7 7 7
Función Rampa
SW1
1
0.1 – 6 s 0.4 – 40 s OFF ON OFF
Salida bidireccional Salida unidireccional
Entradas y salidas Tipo de señal de entrada (0-20 mA, 4-20 mA, 0-10 VCC): 4-20 ma Centrado eléctricamente: x IA máximo o I+: Bomba 1=320 mA IA mínimo o I-: Bomba 1=172 mA IB máximo o I+: Bomba 1=320 mA IB mínimo o I-: Bomba 1=180 mA Verificación de la correcta operación de las conexiones remotas del cliente:
Página 2 F10208-2 l Revisión: Orig. l Fecha: 10/10/02
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Misceláneos Contraseña (si se usa el Spider): 0712 Probado por: WK Fecha:26Julio07 Publicación y aprobación de Ingeniería para envío: Aprobado por: EWJ Fecha: 27JULIO2007 Notas:Spider Versión 4.2 / Básico
Página 3 F10208-2 l Revisión: Orig. l Fecha: 10/10/02
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Informe de prueba de la unidad de potencia Número de tarea: 2007 012 Código del modelo de la unidad de potencia:
Hägglunds Drives, Inc. 2275 International Street Columbus, Ohio 43228
Número de serie: 517-2-21308 PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Motor eléctrico N° 1 Fabricante: Bastidor: Frecuencia: Corriente (FLA):
Toshiba 405TSC 50 Hz 140 Amp
Número de serie: Potencia: Voltaje: Velocidad:
7401083-001 L001 FK 100 HP 380 VCA 1485 RPM
El motor tiene calefactor ambiental: Sí No Si la respuesta es sí, cuál es la potencia en vatios y el voltaje del calentador:
Vatios
El motor tiene RTD (detector de temp. de resistencia) para cojinete: Si la respuesta es sí, cuántos: Tipo (3 ó 4 alambres, platino, 100 Ohmios, etc.):
Sí
No
El motor tiene RTD (detector de temp. de resistencia) para estator: Si la respuesta es sí, cuántos: Tipo (3 ó 4 alambres, platino, 100 Ohmios, etc.):
Sí
No
El motor tiene engrasadores instalados: Cojinetes lubricados antes del arranque: Verificación del ajuste del acoplamiento del eje y de los tornillos de fijación:
Sí Sí Sí
No No No
Voltios
Si el motor tiene alguna otra opción especial, enumérela en la sección “NOTAS” de este informe.
Bomba N° 1 Fabricante: Número de serie: Verificación de rotación:
DENISON 01063574
Modelo N° Pieza N°:
Izquierda (antihoraria mirando el eje de entrada)
Centrado mecánico: Centrado eléctrico:
OK, OK,
Derecha (horaria mirando el eje de entrada)
Recentrar Reajustar
Configuración de la válvula de alivio de cebado interna: 480 psi Presión de cebado con bomba en punto muerto: 310 psi Presión de cebado a flujo máx. de 50%: 235 psi
Configuración del compensador: Configuración de corriente: Corriente al flujo máx.: Configuración de flujo máx.: Limitador de volumen mecánico:
P6S 2R1C 9A2 B00 0A1 M2 023-84450-0
Lumbrera A: “I” A mín.: “I” A máx: Lumbrera A: Lumbrera A:
Presión de mecanismo de servo con bomba en punto muerto: 490 psi Presión de mecanismo de servo a flujo máx. de 50%: 410 psi
4950 psi, 172 mA 320 mA 46 gpm, TOTAL gpm,
Verificación de fugas de los sellos del eje de la bomba Verificación de fugas de la bomba en general
Lumbrera B: 4950 psi “I” B mín: 180 mA “I” B máx.: 320 mA Lumbrera B: -10% gpm Lumbrera B: 10 gpm
OK OK
Si la bomba tiene alguna otra opción especial, enumérela en la sección “NOTAS” de este informe. Página 1 F10208-1 l Revisión: Al Fecha: 7/31/02
www.hagglunds.com
Número de tarea: 2007 012 Código del modelo de la unidad de potencia:
Número de serie: 517-2-21308 PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Componentes hidráulicos de la unidad de potencia Tipo de enfriador: aire/aceite agua/aceite Fabricante: AKG Thermal Systems Modelo N°:N/P: AC40-26111 / H505-65317-0 Número de serie: Orden N°: 270591 / Fecha de Fab.: 5/31/2007 Datos del motor E del enfriador: Fabricante: LEESON Número de serie: Código de fecha: E06I Bastidor: D56C Potencia: 1 HP Frecuencia: 60/50 Hz Voltaje: 460/380 VCA Corriente (FLA): 1.9/1.9 Amp Velocidad: 1725/1425 RPM El motor tiene engrasadores instalados: Sí No Cojinetes lubricados antes del arranque: Sí No Verificación del ajuste del acoplamiento del ventilador y de los tornillos de fijación: Sí No Si hay enfriador de agua/aceite, voltaje de la válvula de agua 120 VAC, Frecuencia 60 Hz Función de la válvula de agua verificada: Sí No Enfriador de agua/aceite verificado para detectar fugas de agua: Sí No Si el motor del enfriador tiene alguna opción especial, enumérela en la sección “NOTAS” de este informe. Tuberías, acoplamientos y accesorios verificados para detectar fugas de aceite: Depósito verificado para detectar fugas de aceite: Válvulas de control inspeccionadas para detectar la dirección de flujo correcta:
OK OK OK
Calefactor de aceite modelo n°. (si está instalado):Chromalox: ARTMO-500T4 /N/P 156-119144-006 /1 PH / 0.5 KW/ Fecha: 178CP
Voltaje del calefactor de aceite: 240VCA Función del calefactor verificada:
Sí
Termostato incluido en el calefactor: No
Sí
No
Verificación de funcionamiento eléctrico de la unidad de potencia La unidad se provee con sistema de control: Sí No Si la respuesta es sí, de qué tipo: Control de Spider, en el caso del Spider o la Tarjeta Jupiter, complete informes de prueba por separado para el sistema de control Sistema de control probado con la unidad de potencia: Sí No Verificar que todos los cables estén conectados correctamente: Verificar que todos los terminales tengan etiquetas:
Verificar que todos los cables estén marcados correctamente: Verificar que todos los cables estén marcados correctamente:
Temperatura máx. del interruptor. Temp.: 140 °F, Normalmente cerrado, se abre cuando sube la temp. Temp. alta del interruptor. Temp.: 131 °F, Normalmente cerrado, se abre cuando sube la temp. Temp. del enfriador del interruptor. Temp.: 104 °F, Normalmente abierto, se cierra cuando sube la temp. Interruptor de nivel de aceite, nivel mín.: Sí Normalmente abierto, se cierra con nivel de aceite Interruptor de nivel de aceite, nivel bajo: Sí Normalmente abierto, se cierra con nivel de aceite Interruptor del filtro, bomba de retorno 1 (Lanzadera de aceite caliente): Normalmente cerrado, se abre con presión dif. alta Interruptor del filtro, bomba de cebado 1: Normalmente cerrado, se abre con presión dif. alta Interruptor del filtro, drenaje de bomba/motor: Normalmente cerrado, se abre con presión dif. alta Interruptor de la línea de succión de la bomba 1: Sí Normalmente abierto, con la válvula esférica cerra Interruptor de la línea de succión de la bomba 2: Sí Normalmente abierto, con la válvula esférica cerra Interruptor de presión de cebado de la bomba 1: 150 psi Normalmente abierto, se cierra con el aumento de presión Interruptor de presión de cebado de la bomba 2: psi Normalmente abierto, se cierra con el aumento de presión Interruptor de presión alta de la bomba 1: psi Normalmente cerrado, se abre con el aumento de presión Interruptor de presión alta de la bomba 2: psi Normalmente cerrado, se abre con el aumento de presión
Transmisor de presión analógico de la bomba 1 Hydac modelo: HDA 4475-A-6000-000 / S/N 545H024899 Rango de presión 0-6000 psi, escalado a 6000 psi. Tipo de señal de salida: 4-20mA, calibrada a señal de presión entrante y verificada a 0, 50 y 100%: Sí, Transmisor de presión analógico de la bomba 2 Hydac modelo: Rango de presión 0-6000 psi, escalado a psi. Tipo de señal de salida: 4-20mA, calibrada a señal de presión entrante y verificada a 0, 50 y 100%: Sí,
Página 2 F10208-1 l Revisión: A l Fecha: 7/31/02
www.hagglunds.com
No
No
Número de tarea: 2007 012 Código del modelo de la unidad de potencia:
Número de serie: 517-2-21308 PBC-202-060-100-25-1010-11B-0000-0-380/50
Misceláneos Sello de par de torsión aplicado al respiradero del depósito y a todos los interruptores de presión: Placa del número de serie instalada: Sí No Documentación usada para la prueba: Rev. de disposición general Rev. de esquema hidráulico Rev. de esquema eléctrico Rev. de lista de materiales de la unidad de potencia A Enumere todos los demás planos usados y sus niveles de revisión: CD-2007 012 Rev. CS-2007 012 Rev. Rev. Rev. Rev. Rev. Rev. -
Sí
Probado por:WK Fecha:26Julio07 Publicación y aprobación de Ingeniería para envío: Aprobado por:EWJ Fecha:27JULIO2007
Notas: * PS-1 (Cebado): Hydac EDS 3476-3-1000-400 / Rango 1000 Psig / Art. N°:908841 / N/s 712E088482 * Motor E: 485 Vca / 60 Amp a 4950 Psig * Bomba de cebado Modelo: TB 006 WR01 A10W / Código: 024-51095-0 / N/S: 06L07 / 022 * Nota: Spider versión 4.2
Página 3 F10208-1 l Revisión: A l Fecha: 7/31/02
www.hagglunds.com
No
COMPACT CB MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO
Manual de y mantenimiento COMPACT CB SP683-2h 2005
Prólogo
Manual de y mantenimiento, Compact CB
Prólogo Hägglunds Drives es uno de los primeros fabricantes del mundo de grandes sistemas de accionamiento hidráulico, un primer puesto que ha sido posible gracias a un imbatible espíritu de servicio y a un desarrollo continuo, tanto de productos como de mercados, en el mundo entero. Nuestras unidades se encuentran en casi todos los sectores industriales y marinos, en los que existen altísimas exigencias de eficacia y fiabilidad. Nuestra oficina principal y nuestra planta de fabricación se encuentran en Mellansel, Suecia, y contamos con nuestras propias oficinas de ventas y representación en unos 40 países. Nuestros sistemas de accionamiento de alta calidad están basados en nuestros exclusivos motores de pistones hidráulicos, desarrollados gracias a una amplia experiencia acumulada a lo largo de 30 años en las áreas industrial y marina. En la actualidad, el resultado de este trabajo de desarrollo progresivo es el potente motor industrial COMPACT CB. Las soluciones técnicas, bien sean nuevas o ya establecidas, contribuyen a la creación de este producto. Este motor hidráulico se ha diseñado con las características más adecuadas y comporta una máxima fiabilidad operativa. Este manual contiene la información necesaria para la instalación y el mantenimiento del motor. Si desea alguna información específica, busque la sección que desee en el índice. Sin embargo, dado que pueden producirse cambios en el equipo, nos reservamos el derecho de rectificar este manual, según proceda, sin previo aviso ni obligación alguna.
Original EN683-3h 2004
El presente Manual de instalación y mantenimiento es válido para los motores fabricados a partir del 1.01.02.
2
Manual de y mantenimiento, Compact CB
Índice
Índice 1. 1.1 1.2 1.3
INFORMACIÓN GENERAL ....................................................................................................4 Instrucciones de seguridad ....................................................................................................4 Datos sobre el motor .............................................................................................................5 Descripción de funcionamiento ..............................................................................................6
2. 2.1 2.2 2.3
DATOS TÉCNICOS .................................................................................................................7 Presión de carga recomendada ..............................................................................................7 Ruido de una instalación completa .........................................................................................8 Elección de fluido hidráulico ...................................................................................................9 Fluidos ecologicos adecuados para el medio ambiente .......................................................10
3. 3.1
INSTALACIÓN ......................................................................................................................11 Instrucciones de montaje ......................................................................................................11 Rosca de la herramienta de montaje ....................................................................................12 Ejes estriados .......................................................................................................................12 Métodos de elevación ...........................................................................................................13 Colocación del motor en una superficie plana ......................................................................14 Montage del acoplamiento sobre el eje del motor ................................................................15 Montaje del brazo de par sobre el motor .............................................................................17 Montaje del brazo de par de dos bocas ................................................................................18 Montaje del motor sobre el eje conducido - eje de acoplamiento .........................................19 Montaje del motor sobre el eje conducido - estriado ...........................................................22 Desmontaje del motor del eje conducido .............................................................................23 Montaje del punto de reacción .............................................................................................23 Conexiones de aceite ..........................................................................................................25 Dirección de rotacíón del eje del motor ...............................................................................27 Drenaje y purga del motor ...................................................................................................27 Recirculacion de aceite en el motor ......................................................................................28
3.1.1 3.1.2 3.1.3a 3.1.3b 3.1.4a 3.1.4b 3.1.5 3.1.6 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 4. 4.1 4.2 4.3 4.4
4.5 5.
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO ........................................................................29 Almacenamiento ..................................................................................................................29 Antes de la puesta en servicio ..............................................................................................29 Puesta en servicio ...............................................................................................................30 Mantenimiento periódico ......................................................................................................30 Tabla de mantenimiento ........................................................................................................30 Motor .....................................................................................................................................31 Filtros ...................................................................................................................................32 Aceite ...................................................................................................................................32 Revisión del aceite ................................................................................................................32 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ...........................................................................................33 DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ................................................................................34
3
Información general
Manual de y mantenimiento, Compact CB
1.
INFORMACIÓN GENERAL
1.1
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Es de la máxima importancia seguir en todo momento las instrucciones de seguridad; si tiene alguna duda al respecto, póngase en contacto con la oficina de HD más cercana.
Señales de aviso En este manual encontrará las siguientes señales de aviso, que indican un peligro potencial que puede derivar en lesiones personales o importantes daños materiales. Dependiendo de la probabilidad de peligro y de lo graves que pudieran ser las lesiones personales o los daños materiales, existen tres niveles de clasificación:
PELIGRO se utiliza para indicar la existencia de un peligro cuyas consecuencias serían graves lesiones personales, fallecimiento, o importantes daños materiales, si se hiciera caso omiso de la señal.
AVISO se utiliza para indicar la existencia de un peligro que puede dar lugar a graves lesiones personales, fallecimiento, o importantes daños materiales, si se hiciera caso omiso de la señal.
PRECAUCIÓN se utiliza para indicar la existencia de un peligro que podría o puede ser causa de lesiones personales o daños materiales menores, si se hiciera caso omiso de la señal.
Área de aplicación El personal de Hägglunds siempre debe aprobar y supervisar todas las aplicaciones, ya sean nuevas o reconstruidas.
Montaje Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas implicados durante la elevación.
Antes del comienzo Antes de arrancar aplicaciones nuevas, reconstruidas o reparadas, deben ser revisados, todos los accesorios y funcionamiento, de los dispositivos de seguridad.
Mantenimiento periódico Observe los intervalos del gráfico de mantenimiento (4.4) y lleve un registro de los mismos.
Desmontaje Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas durante la elevación.
4
Información general
Manual de y mantenimiento, Compact CB
1.2
Datos del motor
Tabla 1.1 Tipo de motor
Cilindrada
Par nominal
*Velocidad nominal 1)
Velocidad máxima
**Presión máxima
Par máximo 2)
Potencia máxima 3) intermitente
Ts Nm/bar 240
n rev/min
n rev/min
p bar
kNm
kW
CB 280-240
Vi cm3/rev 15 100
53
68
350
79
530
CB 280
17 600
280
44
58
350
92
530
CB 400-240
15 100
240
94
125
350
79
970
CB 400-280
17 600
280
73
105
350
92
950
CB 400-320
20 100
320
71
94
350
110
970
CB 400-360
22 600
360
59
82
350
120
960
CB 400
25 100
400
58
75
350
130
970
CB 560-440
27 600
440
49
65
350
140
930
CB 560-480
30 200
480
48
62
350
160
970
CB 560-520
32 700
520
41
57
350
170
960
CB 560
35 200
560
40
53
350
180
970
CB 840-600
37 700
600
30
45
350
200
880
CB 840-640
40 200
640
28
41
350
210
850
CB 840-680
42 700
680
27
40
350
220
890
CB 840-720
45 200
720
25
37
350
240
870
CB 840-760
47 800
760
23
34
350
250
840
CB 840-800
50 300
800
23
34
350
260
890
CB 840
52 800
840
21
32
350
280
870
Cilindrada
Par nominal
*Velocidad nominal 1)
Velocidad máxima
**Presión máxima
Par máximo 2)
Potencia máxima 3) intermitente
Vi in3/rev 920
Ts lbf·ft/1000 psi 12 200
n rev/min
n rev/min
p psi
lbf·ft
hp
53
68
5000
57 000
710
CB 280
1070
14 200
44
58
5000
67 000
710
CB 400-240
920
12 200
94
125
5000
57 000
1300
CB 400-280
1070
14 200
73
105
5000
67 000
1300
CB 400-320
1230
16 300
71
94
5000
76 000
1300
CB 400-360
1380
18 300
59
82
5000
86 000
1300
CB 400
1530
20 300
58
75
5000
95 000
1300
CB 560-440
1690
22 400
49
65
5000
100 000
1300
CB 560-480
1840
24 400
48
62
5000
110 000
1300
Sistema métrico
Tipo de motor
EE.UU. CB 280-240
CB 560-520
1990
26 400
41
57
5000
120 000
1300
CB 560
2150
28 500
40
53
5000
130 000
1300
CB 840-600
2300
30 500
30
45
5000
140 000
1200
CB 840-640
2450
32 500
28
41
5000
150 000
1100
CB 840-680
2610
34 600
27
40
5000
160 000
1200
CB 840-720
2760
36 600
25
37
5000
170 000
1200
CB 840-760
2910
38 700
23
34
5000
180 000
1100
CB 840-800
3070
40 700
23
34
5000
190 000
1200
CB 840
3220
42 700
21
32
5000
200 000
1200
*
Se requiere una presión de carga de 12 bares/175 psi para motores en modo de frenando. (Especiales consideraciones deben ser tomadas, respecto a presión de carga, refrigeración y selección del sistema hidráulico, para velocidades superiores a las nominales, las 4 vias deben ser utilizadas). ** Los motores han sido diseñados de acuerdo con las normas DNV. Presión de prueba 420 bar/6000 psi. Se permiten puntas de presión intantaneas de 420 bar/6000 psi maximo, 10000 veces. 1 ) Consideraciones especiales con respecto a la presión de carga, refrigeración y elección de sistema hidráulico para la velocidad anteriormente indicada. 2 ) Calculado en: Métrico= Ts·(350-15)·0,98 EE.UU= Ts·(5000-218)·0,98. 3 ) Válido para la mínima viscosidad del aceite permitida 20 cST en la carcasa del motor.
5
Información general
1.3
Descripción de funcionamiento
El motor hidráulico industrial de Hägglunds COMPACT CB es del tipo de pistones radiales con un eje hueco/bloque de cilindros giratorio y una carcasa fija. El bloque de cilindros está montado en cojinetes a rodillos fijos en la carcasa. Los pistones, cuyo número es par, están colocados radialmente en taladros en el interior del bloque de cilindros, y la placa de distribución dirige el aceite de entrada y salida hacia y desde los pistones en funcionamiento. Cada pistón funciona contra un rodillo de leva.
Los líneas principales de aceite están conectados a las bocas A y C del bloque de conexiones y los conductos de drenaje a las bocas D1, D2, D3 ó D4 de la carcasa del motor.
Cuando la presión hidráulica actua sobre los pistones, empuja a los rodillos de leva contra la inclinación del anillo de leva, que está rígidamente conectado a la carcasa, produciendo así un par. Los rodillos de leva transmiten la fuerza de reacción a los pistones, los cuales están guiados en el el bloque de cilindros giratorio. Así pues, tiene lugar la rotación y el par disponible es proporcional a la presión del sistema.
US 4522110, US 005979295A, SE 456517, EP 0102915, JP 83162704, GB 1385693, EP 0524437
El motor se conecta al eje de la máquina accionada a través del eje hueco del bloque de cilindros. El par se transmite utilizando un acoplamiento del eje mecánico o, alternativamente, mediante estriado.
Patentes vigentes
Calidad A efectos de garantizar la calidad, mantenemos un sistema de Garantía de calidad, certificado con la norma ISO 9001, EN 29001 y BS 5750, parte 1.
Figura 1. Motor COMPACT
1. Anillo de leva
1
2. Podillo de leva 2
A, C
4. Acoplamiento del eje
3 D 4
3. Pistón
8
5. Bloque de cilindros / eje hueco 6. Bloque de cilindros / Estriado
5
7. Tapa delantera
11
8. Cilíndrico cojinete a rodillos 9. Bloque de conexiones
6
10. Placa de distribución 11. Cojinete axial
7
9 10
A = Boca »A« entrada o salida C = Boca »C« entrada o salida D = Boca de purga
Datos técnicos
2.
DATOS TÉCNICOS
2.1
Presión de carga recomendada
Hay dos casos bien determinados:
Caso 1: El motor funciona en modo de frenado. La presión de carga requerida en la boca de entrada es la que se indica en el diagrama que vemos a continuación.
El sistema hidráulico debe estar concebido de manera que el motor reciba suficiente presión de carga en la boca de baja presión. Esto se aplica a todo tipo de instalaciones.
Caso 2: El motor sólo funciona en modo de accionamiento. La contrapresión necesaria en la boca de salida corresponde al 30% del valor indicado en el diagrama que vemos a continuación, pero puede no ser inferior a 2 bares (29 psi).
En aplicaciones con cargas suspendidas, la presión de carga en las conexiones de los motores, deben ser las indicadas en el grafico de abajo, en todas las condiciones.
Tabla 2.1a Presión de carga
PRESIÓN DE CARGA RECOMENDADA - MOTORES COMPACT
CB 400-320
CB 400 / CB 400-360
CB 280-240
CB 280 CB 560-480 / CB 560-440
CB 560 / CB 560-520
CB 840-600
CB 840-720
CB 840-680 / CB 840-640
CB 840-800 / CB840-760
CB 840
Conexión de bocas sencillo, viscosidad del aceite 40 cSt/187 SSU
20 250
16 14
200
12 150
10 8
100
6 4
50
Recommended charge pressure [psi]
Recommended charge pressure [bar]
18
2 0
0 0
10
20
30
Recommended charge pressure - CB 280-840 2-port connection
40
50
60
70
80
Speed [rpm]
Velocidad (rpm)
Nota: El diagrama es válido para una presión en la carcasa de 1 bar (15 psi). Al incrementar la presión en la carcasa, la presión de carga debe aumentar en consecuencia. El gráfico es válido para los casos en los que se utilizan 4 bocas. La presión máxima en la carcasa es de 3 bares (43,5 psi) (durante un 1% del tiempo de operación uniformemente dividido, se admiten puntas de presión de 5 segundos máximo hasta 8 bares (116 psi)).
Manual de y mantenimiento, Compact CB
Datos técnicos
PRESIÓN DE CARGA RECOMENDADA - MOTORES COMPACT
CB 400-320
CB 400 / CB 400-360
CB 280-240
CB 560-480 / CB 560-440
CB 280
CB 560 / CB 560-520
CB 840-600
CB 840-680 / CB 840-640
CB 840-720
20
CB 840-800 / CB840-760
CB 840
Conexión de bocas doble, viscosidad del aceite 40 cSt/187 SSU Tabla 2.1 Presión de carga
250
16 14
200
12 150
10 8
100 6 4
50
Recommended charge pressure [psi]
Recommended charge pressure [bar]
18
2 0
0 0
10
20
30
40
50 Speed [rpm]
60
70
80
90
100
Velocidad (rpm)
2.2
Ruido de una instalación completa Sonido ambiental
Motor de bomba
Sonido en tuberías
Motor hidráulico
Sonido procedente de la unidad conducida
Sonido de Cimentación y estructura
Observaciones: Ruido de fondo
Motor hidráulico
Normalmente no se puede influir en el ruido de fondo, pero suele conocerse y es fácil de medir.
El motor hidráulico es una fuente de ruido conocida. (Tablas de datos de sowido - ver arpartado 4.9 del Engineering manual)
Unidad de la bomba
Unidad accionada
La unidad de la bomba es una conocida fuente de ruidos.
La unidad accionada es una fuente de ruidos desconocida (para nosotros), pero pro bablemente podamos conseguir dicha información del proveedor. Al fijar el brazo de par de un motor hidráulico a la base del revestimiento de una máquina accionada, es muy importante estudiar la construcción de la cimentación o estructura. Éste puede ser el factor más importante a tener en cuenta, pues muchas estructuras pueden producir resonancia, causando graves problemas de ruido.
Ruido de los tubos El ruido de los tubos probablemente sea el origen de la mayoría de los errores en las instalaciones: todas las abrazaderas de los tubos deben ser del tipo antivibratorio y fijarse al techo, la pared o el suelo de hormigón. Debe evitarse fijarlas en estructuras metálicas no rígidas o en estructuras que produzcan resonancia. 8
Manual de y mantenimiento, Compact CB
2.3
Datos técnicos
Elección del fluido hidráulico
Los motores hidráulicos de Hägglunds están diseñados primordialmente para trabajar con aceites hidráulicos convencionales basados en petróleo. El aceite hidráulico puede elegirse consultando con el suministrador del aceite o con la oficina local de ventas, teniendo presente los siguientes requisitos:
GENERALIDADES El aceite debe ser conforme con FZG (90) fase de ensayo grado 11 descrito en IP 334 (DIN 51354). El aceite debe contener también inhibidores para evitar la oxidación, corrosión y formación de espuma. La viscosidad del aceite mineral depende en gran parte de la temperatura. La elección definitiva del aceite debe depender de la temperatura de trabajo que se espera, o se conoce, en el circuito y no en el depósito del aceite. VISCOSIDAD RECOMENDADA Las altas temperaturas del circuito reducen considerableA LA TEMPERATURA DE TRABAJO mente la vida de servicio del aceite y de las juntas de 40-150 cSt/187-720 SSU. goma.Asimismo dan como resultado una baja viscosidad PARA VELOCIDADES INFERIORES A 3 que a su vez proporciona lubricación deficiente. R/MIN, DEBEN UTILIZARSE PISTONES El contenido de agua deberá ser inferior al 0,1%. En aplica- REVESTIDOS O ALTA VISCOSIDAD. ciones industriales que exigen una larga vida de funcionamiento, el contenido de agua será inferior al 0,05 %. Límites de temperature
Límites de viscosidad Indice de viscosidad
Mín. permitido en trabajo continuo Mín. permitido en trabajo intermitente Máx. permitido
La temperatura normal de trabajo debe ser inferior a +50°C (122°F)
=100 recomendada =150* para funcionamiento con grandes diferencias de temperatura 40 cSt/187 SSU 20 cSt/98 SSU** 10000 cSt/48000 SSU
Juntas de nitrilo (motor estándar) Juntas de Viton
-35°C a +70°C -20°C a +100°C
Juntas de nitrilo (motor estándar) Juntas de Viton
-31°F a +158°F -4°F a +212°F
* Muchos fluidos hidráulicos con mejoradores VI están sujetos temporal o permanentemente a reducciones de la viscosidad.
** Las viscosidades bajas reducen la vida de servicio de los motores “COMPACT CB”.
Fluidos resistentes al fuego
FUNCIONAMIENTO CON FLUIDOS RESISTENTES AL FUEGO Los siguientes fluidos han sido probados para los motores de Hägglunds : (ISO/DP 6071) Fluido
Aprobado
Juntas
Pinture interna
HFA: Aceite (3-5%) en emulsión de agua
No
-
-
HFB: 40-45% de agua de emulsión invertida en aceite
Sí
Nitrilo (motor estándar)
Sin pintura*
HFC: Agua-glicol
Sí
Nitrilo (motor estándar)
Sin pintura*
HFD:R Ésteres fosfáticos
Sí
Vitón
Sin pintura*
HFD:S Hidrocarburos clorados
Sí
Vitón
Sin pintura*
HFD:T Mezcla de los anteriores
Sí
Vitón
Sin pintura*
HFD:U Otras composiciones
Sí
Vitón
Sin pintura*
HFD: Líquidos sintéticos
*Debe ser especificado no se recomienda.
¡IMPORTANTE! Cuando se usan fluidos resistentes al fuego debe considerarse una reducción de los valores de presión y de la vida de servicio. Consultar siempre a la compañía Hägglunds o a su representante autorizado para que den su aprobación en el caso de utilizar estos tipos de fluidos. 9
Datos técnicos
Manual de y mantenimiento, Compact CB
Fluidos ecológicos Fluido
Aprobado
Juntas
Pintura interna
Líquido vegetal HTG */**
Sí
Nitrilo (motor estándar)
-
Ésteres sintéticos HE **
Sí
Nitrilo (motor estándar)
-
* Los fluido vegetales presentan una buena lubricación y un pequeño cambio de viscosidad a distintas temperaturas. Si desea que los fluido vegetales tengan una vida de servicio adecuada, debe controlarlos cada 3 meses y tenerlos a una temperatura inferior a +45 °C (113°F). ** Fluidos ecologicos dan la misma vida de servico, que el aceite mineral.
Filtración
Eplicación del «GRADO DE FILTRACIÓN»
El aciete de un sistema hidraulico debe filtarse siempre, asi como el aceite recibido de su provedoor debe filtarse cuando se añada al sistema. El grado de filtración de un sistema hidráulico es una cuestión en la que están implicados la vida de servicio frente al dinero empleado en la filtración.
El grado de filtración β10=75 indica lo siguiente: β10 significa el tamaño de la partícula ≥10 µm que se eliminará mediante la filtración. =75 significa el grado de filtración del tamaño de la partícula arriba mencionada. El grado de filtración se define como el número de partículas en el aceite antes de la filtración en relación con el número de partículas en el aceite después de la filtración.
Para conseguir una vida de servicio adecuada, es importante que siga nuestras recomendaciones sobre el nivel de contaminación. A la hora de elegir el filtro, es importante con si de rar la cantidad de partículas de suciedad que puede absorber para seguir funcionando satisfactoriamente. Por dicha razón, reco-mendamos un filtro con un indicador que emita una señal cuando haya que cambiar el cartucho del filtro.
Antes de la filtración, el aceite contiene un número N de partículas ≥10 µm, y después de pasar el filtro una vez, el aceite contiene un número
de partículas ≥10µm.
Esto significa que se ha filtrado un número de partículas
Recomendaciones de filtrado Antes de arrancar, compruebe que el sistema se ha limpiado a fondo. 1. En general, el nivel de contaminación de nuestros motores no debe superar el de ISO 4406 19/15 (NAS 10). 2. Para aplicaciones industriales de gran rendimiento, el nivel de contaminación no debe superar el de ISO 4406 16/13 (NAS 7). 3. Al llenar el depósito y la carcasa del motor, recomendamos el uso de un filtro con un grado de filtración ß10=75.
10
(=98,6%).
Manual de y mantenimiento, Compact CB
3.1
Instrucciones de montaje
Diseño del extremo del eje conducido de un eje sobrecargado
Para que el motor funcione correctamente, debe instalarlo con la máxima precisión posible. Si conecta los elementos del motor de forma que no cumplan los requisitos de las instrucciones que se indican a continuación, la vida de servicio del motor puede resultar gravemente afectada. Normalmente el motor debe estar totalmente lleno de aceite. Cuando se instala el motor con el eje en el plano horizontal, las conexiones de drenaje se colocarán en sentido vertical. Debe utilizar la más alta de las dos conexiones de drenaje, consulte figura 3.25. Cuando el motor está montado con el eje en el plano vertical; consulte 3.2.2 «Drenaje y purga del motor». Debe dimensionar la tubería de drenaje de manera que la presión de la carcasa del motor no sea superior a 3 bares (43,5 psi). La presión máxima de la carcasa es de 3 bares (43,5 psi). Se permiten breves picos de hasta 8 bares (116 psi) durante el trabajo. La presión de la carcasa permitida cuando el motor está parado es de 8 bares (116 psi). El motor debe estar siempre conectado de tal manera que tenga suficiente presión de carga, en la conexión de baja presión. Esto es especialmente im port an te a grandes velo-cidades y con inversión de marcha rápida, consulte 2.1 «Presión de carga recomendada».
Cuando el eje conducido está sobrecargado y sujeto a grandes esfuerzos, por ejemplo, en los cambios de la dirección de rotación, se recomienda que el eje tenga una ranura para eliminar los esfuerzos; consulte la figura 3.1 y las tablas 3.1 y 3.4. Figura 3.1 G F
ÆE
ÆA
Máx. R 3,2 a
ÆC
INSTALACIÓN
D
3.
Instalación
30° 6±0,5 (0,24±0,02)
R 50 (R 1,97)
B±0,5 (B±0,02)
Eje con carga normal En aplicaciones con un solo sentido de rotación en las que los esfuerzos del eje son moderados, éste puede ser liso, consulte la figura 3.2 y las tablas 3.1 y 3.5. Figura 3.2 Máx.
Tabla 3.1 Válido para acoplamientos Dim
CB 280
CB 400
CB 560/840
A mm in
180 -0,054 200 -0,015 260 -0,069 -0,061 -0,00055 -0,00067 -0,00059 7.0866-0,00213 7.8740 -0,00240 10.2362 -0,00272
B mm in
106 4.17
117 4.61
153 6.02
C mm in
174 6.85
194 7.64
254 10
-0,014
-0,017
Tabla 3.2
Accionamientos unidireccionales Acero con resistencia Relmin= 300 N/mm2 Accionamientos bidireccionales
Nota: Las dimensiones son válidas para +20 °C (68 °F).
Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2
11
Instalación
Manual de y mantenimiento, Compact CB
Eje estriado
Rosca de la herramienta de montaje
Las estrias se han de lubricar con aceite hidráulico, o llenado con aceite de la transmision de la caja reductora, a la que este unido. Para evitar desgastes en el estriado, el montaje debe estar dentro de las tolerancias de la figura 3.3. Si no se ejerce fuerza radial o axial en el eje, éste sólo puede ser lubricado.
Para facilitar el montaje del motor en el eje conducido o para extraer el motor del eje, se recomienda taladrar y roscar un agujero (tabla 3.5) en el centro del eje para una herramienta de montaje; consulte 3.1.4 «Montaje del motor en el eje conducido», y «3.1.5» «Extracción del motor del eje conducido».
Consulte 278 5023, 278 5024, 278 5025, ó 278 5026 si desea información sobre la construcción del eje y la tabla 3.4 sobre el control de del estriado.
La herramienta tiene una rosca UNC y una rosca métrica asi el agujero puede ser taladrado y roscado con una de las dos alternativas de la tabla 3.5.
Tabla 3.3
Accionamientos unidireccionales Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2
Tabla 3.5 Rosca alternativa (figuras 3.1 y 3.2)
Accionamientos bidireccionales
CB 280 - 840 D E F G
Acero con resistencia Relmin= 700 N/mm2
M20 >17 (0,67) 25 (0,98) 50 (1,97)
UNC 5/8" >13,5 (0,53) 22 (0,87) 30 (1,18)
Tabla 3.4
Tolerancia
CB 560/840
DIN 5480
DIN 5480
Figura 3.3 8f
8f
Trasera
Trasera
30 °
30°
Módulo
5
5
Número de dientes
38
50
Guía Ángulo de presión
Diámetro primitivo
ø190
Diámetro menor
ø188 0
Diámetro mayor
-1,201 0 ø199
Medida sobre los calibres de contol
ø250 ø248 0 -1,201
-0,290
ø259 0 -0,320
-0,088
-0,103
210,158
270,307
Diámetro de los calibres
ø10
ø10
Modificación del addendun XM
+2,25
+2,25
-0,157
A
ø
Perfil del diente y forma del fondo
CB 280/400
ø
Motor
0,15
A 0,4
-0,181
12
A
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Instalación
3.1.1 Métodos de elevación Antes de empezar la elevación, asegúrese siempre dónde está el centro de gravedad.
Antes de empezar la e l e va c i ó n , a s e g ú r e s e siempre dónde está el centro de gravedad. Nunca se sitúe debajo del brazo del par o de un motor en suspensión.
Figura 3.4a
Figura 3.5
Figura 3.4c
Figura 3.4b
13
Instalación
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Colocación del motor en una superficie plana Tabla 3.6 Motor
Motor con acoplamineto
Cuando se coloca el motor sobre una superficie plana, como el suelo, debe reposar sobre el diámetro exterior o sobre la superficie protegida del eje hueco (consulte las figuras 3.6 y 3.7).
Motor con ranuras
kg
lb
kg
lb
CB 280
800
1760
705
1555
CB 400
1160
2555
1060
2335
CB 560
1290
2840
1115
2450
CB 840
1620
3570
1445
3185
Figura 3.6
Tabla 3.7 Brazo de par
Peso kg
lb
TCA 40
128
282
TCA 84
224
493
Soporte
Figura 3.7
Debe elegir los aparejos de elevación con un margen de seguridad fiable en cuanto al peso total del objeto que se va a elevar.
Soporte
NOTA: El motor no debe apoyarse sobre el eje hueco, cuando el acoplamiento está montado, ya que este podría dañarse. Al almacenar el motor, siempre debe colocarlo sobre la superficie del eje hueco. También es aconsejable instalar soportes en la superficie de montaje del motor, consulte la figura 3.7.
14
Instalación
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3.1.2 Montaje del acoplamiento en el eje del motor Antes del montaje del motor, hay una serie de condiciones previas que deben cumplirse: - Obsérverse que los acoplamientos, están engrasados de fabrica con MoS2 (Molycote) en las superficies cónicas y tornillos, consulte la figura 3.8. Dicho lubricante permanecerá en estas superficies pero:
Bajo ninguna circunstancia el Molycote debe pasar a las superficies de contacto, entre el eje conducido y el motor.
Por lo tanto, es importante que en las manos no quede ningún resto de Molycote. Una vez cumplidas dichas condiciones, puede empezar el montaje. - Limpie el eje conducido y la parte externa e interna del eje hueco del motor Compact. - Quite los separadores entre los dos anillos de fijación del acoplamiento. - Monte el acoplamiento sobre el eje hueco del motor. Debe empujar el acoplamiento hacia arriba hasta el tope del eje. Utilice un destornillador para abrir el anillo de acoplamiento y lograr así un montaje más fácil.
Nunca apriete los tornillos de acoplamiento hasta que el motor esté montado en el eje conducido.
- Monte el motor en el eje conducido siguiendo las instrucciones de la sección 3.1.4 "Montaje del motor sobre el eje conducido" (utilizando o sin utilizar la herramienta de montaje).
Recuerde: - La superficie cónica entre el anillo de acoplamiento y los bridas de fijación + los tornillos debe estar engrasados MoS2 (Molycote), consulte la figura 3.8. Esto se hace en fábrica a la entrega. Cuando haya desmontado un motor para efectuar una revisión general o realizar un servicio, y tenga que volver a montarlo, tal vez necesite lubricar de nuevo estas superficies con Molycote pero, recuerde: sólo las superficies especificadas. - Absolutamente nada de Molycote en las superficies de contacto entre el eje y el motor. Limpiar el eje accionado y el interior del eje hueco del motor. - La alineación del motor en el eje (comprobación dimensional). - Una variación mínima en la separación entre los bridas de fijación (comprobación dimensional). - El par correcto en los tornillos (utilice una llave dinamométrica).
Antes de poner en marcha el motor, comprobar que el acoplamiento giratorio no causa daños.
15
Instalación
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Figura 3.8
Anillos de fijación Labio
Anillo de acoplamiento
- - - - -= Superficie engrasada
Arandela
Superfície limpa
16
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Instalación
3.1.3a Ajuste del brazo de par en el motor Figura 3.9 CA 50/70
El brazo de par se ajusta en el motor antes de instalar éste en el eje conducido. - Limpie la superficie de contacto del brazo de par y el motor con tricloretileno o un disolvente similar. - Engrase los tornillos. - Asegúrese de que el brazo de par está montado en la dirección correcta cuando el motor esté instalado en su sitio en la máquina. Para conseguir el máximo nivel de aceite posible en la carcasa del motor, éste debe ser girado hasta que las salidas de purga estén colocadas de acuerdo con la figura 3.12. - Alinear el brazo de par sobre el mo tor utilizando los tornillos com anilhas. Par de apriete, consulte la tabla 3.8.
Figura 3.9a CA 100/140/210
No suelde, taladre, rectifique, ni realice ningún trabajo similar en el brazo de par sin la aprobación de Hägglunds.
Tabla 3.8 Motor
Dimensión de los tornillos
Número de tornillos
Par de apriete Nm
lbf·ft
CB 280/400
M20 Strength class 10.9
34
540
400
CB 560/840
M24 Strength class 10.9
41
900
660
Nota: Utilice una llave dinamométrica y tornillos engrasados.
17
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Instalación
3.1.3b Montaje del brazo de par de dos bocas El brazo de par se ajusta en el motor antes de que éste se haya montado en el eje impulsadoVer3.1.3a “Montaje del brazo de par en el motor”. Alt. 1:
¡Observación! Ponga el sistema en marcha y déjelo en funcionamiento durante unos minutos. Purgue el aire de los cilindros. Utilice los tornillos de purga del cilindro (pos.4).
Compruebe y ajuste el extremo del vástago (pos. 1) tal y como se indica en la ilustración. Monte el vástago en el brazo de par, utilice el eje (pos.2) y ciérrelos con anillos de seguridad. Apriete los cuatro tornillos (pos.3) en el extremo del vástago , par según la tabla 3.7b.
Fig. 3.9b
Monte el cilindro hidráulico. El émbolo del pistón se tiene que montar hacia arriba y en la parte derecha, tomando como referencia la parte del motor donde se encuentran las conexiones principales. Las conexiones A, B y C para los cilindros de aceite deben apuntar hacia el motor. Monte las mangueras flexibles. La manguera montada en la conexión de alta presión (C) tiene que estarlo también a la conexión B para cilindros hidráulicos, y la manguera de la conexión (A) tiene que montarse en la conexión A para cilindros. Esto es válido con el cilindro que se encuentra en la parte derecha del motor.
Tabla 3.7b Cilindro 63/45 63/50 70/45 80/50 80/56 80/63
Medidas de los tornillos
M10x30
Par de apriete Nm
lbf·ft
49
36
18
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Instalación
3.1.4a Montaje del motor en el eje conducido El motor puede montarse en el eje coducido con o sin herramienta de montaje, pero se recomienda el uso de dicha herramienta porque facilita el trabajo. Es importante conseguir la longitud de fijación correcta, entre el eje conducido y el eje hueco del motor. Asegúrese de utilizar la longitud de acoplamiento completa, por ejemplo, midiendo y marcando el eje conducido. Esto tiene especial importancia si el trabajo es tan duro que se ha practicado una ranura alivio de esfuerzos en el eje conducido. Consulte las figuras 3.11, 3.11a y la tabla 3.9.
Montaje del motor con una herramienta de montaje (Figura 3.10a) - Quite la tapa del extremo junto con los tornillos y arandelas. - Alinee el motor con el eje conducido. - Colocar la arandela de plástico existente, entre la tuerca de la herramienta de montaje y el soporte de fijación. Introducir la herra-mienta por el eje central del motor, roscándola en el eje conducido usando las muesca para llave en el extremo de la herramienta. - Lleve el motor hasta el eje girando la tuerca de la herramienta de montaje hasta conseguir la longitud indicada en la tabla 3.9; consulte la figura 3.11 y 3.11a. Presione y tire del extremo del brazo de par para lograr un montaje más fácil. - Consulte la tabla 3.10 para saber cuál es el apriete del acoplamiento del eje. - Quite la herramienta de montaje. - Instale de nuevo el tapón. - Instale de nuevo la tapa del extremo y apriete los tornillos y las arandelas. El par es 80 Nm (59 lbf·ft). Fig.3.10b
Limpiar el eje accionado y el interior del eje hueco del motor Fig. 3.10a Montaje de la CB 280...840
1 2
1; Soporte de fijación 2; Arandela de plástico 3; Tuerca 4; Herramienta de montaje
3
19
4
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Instalación
Figura 3.11 Sin ranura para eliminar los esfuerzos
Figura 3.12
Figura 3.11a Con ranura para eliminar los esfuerzos
Montaje del motor sin herramienta de montaje Puede montar el motor en el eje conducido sin utilizar herramienta de montaje, aunque es más difícil y lleva más tiempo. Sin embargo, es más sencillo montar el motor si se purga el aire atrapado en el eje hueco durante el montaje. Para hacerlo, quite la tapa del extremo como se describe en “Montaje del motor con herramienta de montaje”. Ponga en línea el motor con el eje conducido utilizando una grúa móvil o una carretilla elevadora y presione con cuidado en el eje para conseguir la longitud indicada en la tabla contigua, consulte la figura 3.11. Para alcanzar el máximo nivel de aceite posible en la carcasa del motor, debe girarlo hasta que las salidas de drenaje estén situadas de acuerdo con la figura 3.12.
Tabla 3.9 Motor
Longitud B mm
B in
CB 280
106
4.17
CB 400
117
4.61
CB 560/800
153
6.02
20
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Instalación
Apriete del acoplamiento del eje Marque las cabezas de los tornillos (a las 12 en punto) con un lápiz o con pintura para poder seguir la secuencia de giro de los tornillos.
Sin embargo, para apretar los tornillos de acoplamiento debe observar lo siguiente: Mantener la tensión en los cables, para evitar que el motor se incline sobre el eje, durante el apriete de los tornillos. El balanceo causado por la inclinación del motor origina fuerzas extras sobre el rodamiento principal.
Ajuste la llave dinamométr ica al par máximo especificado. Consulte la señal del aco-plamiento, o la tabla 3.10, si desea conocer el par de apriete de los tornillos de acoplamiento. A continuación, apriete los tornillos siguiendo la secuencia que se muestra en la figura 3.14a.
Para evitar la desalineación de los dos bridas de fijación mientras aprieta los tornillos, debe medir la separación entre los bridas en distintos lugares durante el proceso, consulte la figura 3.14. La diferencia entre las separaciones medidas nunca debe variar más de 1 mm (0,04") en ninguna fase del proceso de apriete.
Continúe haciéndolo hasta llegar al par indicado. Varias pasadas son necesaries antes de que los tornillos queden apretados de acuerdo con el par especificado. Siga comprobando la alineación del acoplamiento (serán necesarios 15-20 giros).
Preajuste los tornillos de acoplamiento en pares opuestos (12-6-3-9 en punto) hasta alcanzar un máximo del 50% del par especificado para los tornillos. Es muy importante que, al llegar a esta fase, la desalineación esté controlada como se describe arriba.
Cuando alcance el par especificado, es importante que todos los tornillos estén apretados según dicho par y que no se observe ningún otro movimiento.
Tabla 3.10 Tipo de motor
Nº de tornillos
Dimesiónes de los tornillos
Calidad
CB 280
12
M20 x 80
CB 400
15
CB 560 CB 840
Par de apriete Nm
lbf·ft
Tipo de cabeza
10.9
490
362
Hexagon
M20 x 90
10.9
490
362
Hexagon
20
M20 x 100
10.9
490
362
Hexagon
20
M20 x 100
10.9
490
362
Hexagon
Nota 1 Tornillos no revestidos lubricados con MoS2 . Nota 2 Hay una placa metálica en cada acoplamiento con un par de apriete grabado. Siempre debe utilizar dicho par. Nota 3 El valor del par de apriete es crítico. Utilice una llave dinamométrica calibrada.
21
Instalación
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Figura 3.14
Figura 3.14a
3.1.4b Montaje del motor en las estrías del eje impulsado Motores montados en brida. Para motores montados en brida, el estriado normalmente no esta sujeto a cargas radiales. Sin carga radial, el eje acanalado se puede engrasar antes de montar el motor. Si el motor está sujeto a carga radial, las estrías se han de llenar con aceite.
o-ring
- Montar el motor sobre el eje. Llenar de aceite antes de apretar el tapón G1. Huelgo axial mín. 5 (0,2)
- Atornillar el motor a la brida. Apriete del par motor, ver tabla 3.10. - Llenar de acetie hidráulico por el tapon G1.
Si hay aceite aquí, puede ser usado para el estriado, entonces quitar la junta torica.
- Apretar el tapón G1. MV=125 Nm/90 lbf.ft. - Montar la tapa. MV=81 Nm/59 lbf.ft. 10 (0,4) durante el llenado de aceite.
Motores montados con brazo de par. Motores que tienen carga radial, deben tener el estirado aceitado.
o-ring
Separador
- Monte el separador en el eje. MV=450 Nm/300 lbf.ft. - Montar el motor sobre el eje. - Llenar de aceite por el tapon G1. - Monte el tornillo de diseño especial.
Llenar de aceite antes de apretar el tornillo M20 L=100 mm
- Apriete el tornillo. MV=385 Nm/280 lbf.ft. - Montar la tapa. MV=81 Nm/59 lbt.ft.
22
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Instalación
3.1.5 Desmontaje del motor del eje conducido Antes de desmontar el motor del eje conducido, debe vaciar el aceite de la carcasa del motor a través del orificio de drenaje inferior.
Desmontaje utilizando la herramienta de montaje - Afloje gradualmente los tornillos del acoplamiento del eje; consulte las figuras 3.14 y 3.14a. Debe aflojar cada tornillo sólo un cuarto de vuelta cada vez. De esta manera evitará que las bridas se inclinen y se agarroten. Debe aflojar los tornillos hasta que el anillo del acoplamiento quede totalmente libre.
El motor puede desmontarse del eje con o sin herramienta de montaje, pero resulta más fácil con la herramienta.
No permanezca nunca debajo del motor durante el desmontaje.
- Quite la tapa del extremo y el soporte de fijación con los tornillos y arandelas; consulte la figura 3.15. - Coloque la arandela de plástico existente en el exterior de la tuerca de la herramienta de montaje. Entonces pase la herramienta por el eje central y atorníllela en el eje secundario hasta la profundidad indicada.
Asegúrese siempre de que el equipo de elevación tiene fuerza suficiente para soportar el peso del motor.
- Atornille la tuerca de la herramienta hasta que pueda instalar de nuevo el soporte de fijación. - Retire el motor del eje conducido desenroscando la tuerca de la herramienta de montaje.
Fig. 3.15 Desmontaje del Compact CB 280...840
- Quite el soporte de fijación y la herramienta de montaje. Finalmente, instale de nuevo el soporte de fijación (par 136 Nm /100 lbf·ft) y la tapa del extremo (par 81 Nm / 59 lbf·ft) como antes.
1 2
Desmontaje del motor sin utilizar la herramienta de montaje - Afloje los tornillos del acoplamiento del eje, consulte “Desmontaje de motores utilizando la herramienta de montaje”. 3
4
- Desmonte la tapa del extremo e conete para que entre aire en el eje hueco del motor; consulte “Montaje del motor sin herramienta de montaje”. Despuesde desmontar el motor, coloque de nuevo los componentes que haya quitado.
1 - Soporte de fijación 2 - Arandela de plástico 3 - Tuerca 4 - Herramienta de montaje
- Desmonte con cuidado el motor del eje conducido sujetándolo con una grúa móvil o una carretilla elevadora.
23
Instalación
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3.1.6 Montaje del punto de reacción Figura 3.16
Montaje por unión articulada x = ±2 mm (0,079) de desalineación en la instalación x ≤ ±15 mm (0,59) de movimiento en uso
Posición alternativa
La rótula debe ser desmontada durante la soldadura.
Acero: EN 10113S355N DIN St E39 BS 4360 Grade 50C Protegido contra corrosión tras la soldadura.
Figura 3.18 Figura 3.17
ZONA DE PELIGRO En caso de fallo de la instalación del brazo de par
El cojinete debe montarse de tal modo que la ranura de la pista exterior quede perpendicular a la dirección de la carga. Al montar el cojinete, instale un manguito demontaje o un tubo en el anillo exterior del cojinete.
Asegúrese de que la base puede soportar la fuerza del brazo de par.
24
Instalación
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3.2
Conexiones de aceite
Cuando se usan tuberías de gran espesor y en accionamiento con inversiones de giro frecuentes, recomendamos instalar mangueras flexibles entre el motor y los tubería para evitar daños causados por las vibraciones y para simplificar la instalación del motor. Las mangueras deben ser cortas.
Figura 3.25a
Figura 3.25
F3
T4 Tabla 3.11 Conexión
Descripción
Observaciones
C1, C2
Conexión principal
Si se utiliza C como entrada, el eje del motor gira en el sentido de las agujas del reloj, mirando desde el lado del eje del motor*.
A1, A2
Conexión principal
Si se utiliza A como entrada, el eje del motor gira en el sentido contrario a las agujas del reloj, mirando desde el lado del eje del motor*.
D1
Salida de drenaje
Normalmente tapada a la entrega.
D2, D3, D4
Salidas de drenaje alternativas
Normalmente tapada a la entrega.
F1, F2
Conexión de recirculación aceite Para recircular el reten del eje. Normalmente tapado.
F3
Conexión de recirculación aceite Para purga de cojinete axial y de la carcasa del motor.
T1
Tomas de presión
Se utilizan para medir la presión y la temperatura en las conexiones principales.
T2, T3
Tomas de presión
Utilizado para medir la presión y/o la temperatura del aceite de drenaje.
T4
Conexión de presión
Conexión para brazo de par de dos extremos.
Tabla 3.12 Motor CB 280...840
** ***
A**
C**
1 1/4" 1 1/4" 1 1/2" 1 1/2"
D1, D2, D4
D3
F1, F2
F3
T1, T2
T3
T4
y mm
y in
x mm
x in
G 1 1/4"
G 1"
G 1/4"
G 1/2"
G1/4" M16
G 1/4"
G 1/2"
223 223
8.78 8.78
99 101
3,90 3.98
Bridas SAE J518C, código 64, 414 bares (6000 psi). Se puede utilizar 1 1/4” o 1 1/2”. La conexión A2 y la conexión C2 están bloqueadas a la entrega. Pueden soportar la máxima presión. 25
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Instalación
Conexiones principales A, C
Tabla 3.13 Motor CB 280 - 840
Conexión
a mm (in)
b
c mm (in)
1 1/4" 1 1/4"
31 (1,22)
UNC 1/2" UNC 5/8"
27 (1.06) 35 (1.38)
Conexión de drenaje D1, D2, D4
Conexión T de prueba
Figura 3.25c
Figura 3.25d
G1 1/4"
G
26
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3.2.1 Dirección de rotación del eje del motor
Figura 3.26
Con la alta presión conectada a la boca A, el eje del motor gira en la dirección indicada por la flecha, en el sentido contrario a las agujas del reloj mirando desde el lado del eje del motor.
C1
A1
Con la alta presión conectada a la boca C, el eje del motor gira en el sentido de las agujas del reloj mirando desde el lado del eje del motor.
3.2.2 Drenaje y purga del motor Montaje horizontal Cuando se instala el motor con el eje en el plano horizontal. Siempre debe utilizar la más alta de las cuatro salidas de drenaje D1, D2, D3 ó D4; consulte la figura 3.28. Debe conectar la tubería de drenaje directamente al depósito, con las mínimas restricciones, a fin de garantizar que no se sobrepasa la presión máxima de la carcasa.
Montaje vertical Cuando el motor está montado verticalmente, se debe utilizar la salida de drenaje más alta D1, D2, D3 o D4. Es necesaria la recirculación del retén radial de baja presión.
El eje del motor apunta hacia abajo Se debe conectar el motor a una de las conexiones de drenaje del bloque de conexión, ver figura 3.29. La conexión de recirculación F2 se conectará a una conexión de baja presión. El orificio debe estar instalado.
El eje del motor apunta hacia arriba Se debe conectar el motor a las conexiones de las tuberías de drenaje en el alojamiento del extremo del eje, ver figura 3.30. La conexión de recirculación de aceite F1 en el alojamiento del extremo del eje se debe conectar a una conexión de baja presión. Con accionamientos bidireccionales, utilice la conexión con el promedio menor de presión. (Una conexión de alta presión incrementaría el flujo de drenaje del motor). Esto permite la recirculación del retén del labio radial. Se aconseja acoplar el manguito y la unión roscada al motor antes de montar el brazo del par.
Asegúrese de que esta válvula de retención está conectada en la dirección correcta.
27
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Mantenimiento
Figura 3.30
Figura 3.28
Orificio ∅1,0 (0,04) Conexiones de la tubería de drenaje
G 1/4"
Conexión de recirculacíon F2
Baja presión Conexiones de la tubería de drenaje
Figura 3.30
Conexiones de Figura 3.29 la tubería de drenaje
G 1/4", Conexión de recirculacíon F1
Fig. 3.31
Orificio ∅1,0 (0,04)
G 1/2", Conexión de recirculacíon F3 Baja presión
3.2.3 Recirculación de aceite Recirculación de aceite en la carcasa del motor Para evitar altas temperaturas en la carcasa de motor, se debe eliminar el calor, porque con altas temperaturas la viscosidad es menor y la vida de servicio queda reducida. Asimismo, una baja viscosidad reduce la potencia del motor. - En aplicaciones en servicio continuo, con una temperatura ambiente de +20°C (68°F), y si la potencia de salida excede de los valores a continuación indicados, se debe realizar una recirculaciónde aceite a través de la carcasa.
Potencia máxima sin descarga de agua CB 280 120 kW (160 hp) CB 400/560/840 170 kW (227 hp) Para calcular la recirculación requerida, póngase en contacto con su representante de Hägglunds. El aceite de recirculación ser drena por la drenaje normal. Consulte 3.2.2. Conecte la tubería de entrada de recirculación, por la boca de drenaje mas baja, consulte figura 3.31. Drenaje máximo permitido 40 litros/min (11 gal./ min).
28
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Instalación
4.
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
4.1
Almacenamiento
El motor se entrega con una protección interna en forma de película de aceite y una protección externa en forma de película anticorrosiva, lo que ofrece suficiente protección para su almacenamiento en interiores, a temperaturas normales, durante unos 12 meses. Nota: La protección anticorrosión debe retocarse después del transporte y la manipulación. Si el motor permanece almacenado durante más de 3 meses en locales sin calefacción, o más de 12 meses en locales con calefacción, debe llenarlo de aceite y colocarlo como se indica en la figura 3.7. Coloque el motor como se indica en la figura 4.1, llénelo de aceite filtrado en el orden siguiente: D1, A1, C1. Consulte 2.3, “Filtración” y tabla 4.1. Tenga mucho cuidado para que no se introduzca ningún elemento contaminante en el motor con el aceite. Cierre las conexiones A y C con la tapa protectora instalada en la superficie de conexión a la entrega. Compruebe que todas las juntas tóricas o las juntas de caucho estén es su sitio en la tapa protectora. Ponga el tapón en D1. En la tabla siguiente vemos la cantidad de aceite necesario para rellenar los distintos tipos de motores.
4.2
Antes de la puesta en servicio
Compruebe los puntos siguiente antes de poner en servicio el motor, es decir, antes de arrancarlo por vez primera: - Compruebe que el motor está conectado en la dirección de rotación correcta (consulte 3.2, “Conexiones de aceite”, y 3.2.1, “Dirección de rotación del eje del motor”). - Seleccione el fluido hidráulico de acuerdo con las recomendaciones (consulte 2.3 “Selección del fluido hidráulico”). - Llene la carcasa del motor con fluido hidráulico a través de un filtro en las salidas de drenaje D1, D2 o el orificio de purga (dependiendo de cómo esté montado el motor), consulte tabla 4.1 . - Compruebe la tubería de drenaje para asegurarse de que no hay una presión excesiva en la carcasa del motor; consulte 3.1 “Instrucciones de montaje”, y 3.2.2 “Drenaje y purga del motor”. - Compruebe que el motor está protegido contra las sobrecargas (consulte 1.1. “Datos del motor”). - Compruebe que la presión de carga se ajusta a la curva de presión de carga (consulte 2.1 “Presión de carga recomendada”). - Compruebe que todos los racores y tapones hidráulicos están bien apretados para que no se produzcan fugas. - Asegúrese de que el brazo de par está bien sujeto, consulte 3.1.3 y 3.1.6. Figura 4.1
Tabla 4.1 Motor CB 280 CB 400 CB 560 CB 840
29
Volumen de aceite aprox. Litros
Galones EE.UU
15 21 19 25
4.0 5.6 5.0 6.6
Manual de y mantenimiento, Compact CB
Mantenimiento
4.3
Puesta en servicio
4.4
Mantenimiento periódico
Cuando un sistema hidráulico lleva cierto tiempo en servicio, debe recibir un mantenimiento periódico a intervalos que dependerán del equipo y del tipo de trabajo. Este mantenimiento periódico debe incluir lo siguiente:
- Durante el arranque inicial y el período inmediatamente posterior, debe comprobar con regularidad y a intervalos frecuentes toda la instalación hidráulica. - Debe supervisar la presión de funcionamiento y la presión de carga para comprobar que corresponden a los valores contratados. - La presión de la tubería de drenaje medida en el motor debe ser inferior a 3 bares (43,5 psi). Este límite de presión es importante para la duración de las juntas del motor. - Si se producen fugas, solucione la avería y realice nuevas mediciones. - Compruebe todas las tuberías, conexiones, tor nillos, etc., y corríjalos en caso necesario. - Compruebe otros posibles puntos de fugas y cambie las piezas defectuosas. - Durante el período de arranque, las partículas de polvo del sistema se eliminan mediante filtros. Los cartuchos del filtro tienen que cambiarse transcurridas 100 horas de funcionamiento y después de este tiempo, de acuerdo con la tabla de mantenimiento. Consulte los indicadores de “filtros obstruido” en 4.4.
- Compruebe si el sistema hidráulico presenta fugas. Apriete los tornillos, cambie las juntas defectuosas y mantenga limpio el accionamiento. - Inspeccione y limpie todos los filtros de aire, de aceite y magnéticos; cambie todos los cartuchos de filtro en los que haya habido alguna indicación de filtro obstruido; inspeccione el depósito, la bomba, los filtros, etc., y límpielos en caso necesario. - Compruebe la presión y la temperatura del fluido hidráulico y realice las operaciones rutinarias. Ajuste las válvulas, etc., si es necesario. - Compruebe el fluido hidráulico; consulte la sección titulada “Aceite”. - Compruebe que durante la inspección no se introduzca polvo u otros elementos contaminantes en el sistema. Compruebe que no hay suciedad, sobre el motor hidraulico y la instalación; de este modo se detectarán antes las fugas y averías. - Recomendamos llevar un registro de funcionamiento y que todas las inspecciones planificadas se efectúen a intervalos establecidos. - Las comprobaciones y trabajos de mantenimiento son las siguientes:
Las partículas de suciedad, en el aceite pueden causar dãnos en las superficies de deslizamiento del motor, sobre todo si este aún está en periodo de rodaje. Este punto es válido durante las 100 primeras horas de funcionamiento.
Tabla de mantenimiento En funcionamiento
Filtros de aceite
Después de las 100 primeras horas
Camb.
Después de 3 meses o 500 horas
Camp.
Una vez cada 6 meses
Camp.
Aceite
Brazo de par Inspec.
Inspec.
Inspec.
Una vez cada 12 meses
Camb. = Cambiar
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Inspec. = Inspeccionar
Manual de y mantenimiento, Compact CB
Mantenimiento
Motor
Filtros
Si el motor va a permanecer almacenado durante más de 1 mes, debe protegerlo de la corrosión interna, lo cual puede hacerse de la manera siguiente:
Debe cambiar los filtros una vez transcurridas las 100 primeras horas de funcionamiento, y efectuar el segundo cambio tras 3 meses o 500 horas de funcionamiento, lo que primero ocurra. Después, debe cambiarlos a intervalos regulares de 6 meses o 4.000 horas de funcionamiento.
1. Mezcle un aditivo anticorrosivo con el líquido hidráulico del sistema. Utilice un 5% de Rust Veto Concentrate (fabricado por EF Houghton & Co, Philadelfia, EEUU). Este aditivo ofrece una protección anti-corrosión durante aproximadamente un año, después de este tiempo, el motor debe ser girado una pocas revoluciones
Aceite (Consulte también 2.3) Análisis
2. Si no se utilizan aditivos, el motor debe ser regularmiente girado unas, pocas revoluciones.
Recomendamos analizar el aceite cada 6 meses. Dicho análisis debe incluir viscosidad, oxidación, contenido de agua, aditivos y contaminación.
3. Si no es posible girar el motor, tape todas las conexiones, abrir la boca de drenaje D1 o D2 en el extremo de la carcasa (o si el motor está montado verticalmiente, la boca de purga F1 en la carcasa en el lado del eje) y llenar el motor con liquido hidráulico. (Consulte las figuras 4.3 y 4.3a).
La mayoría de los distribuidores de aceite tienen un equipo que analiza el estado del aceite y recomienda las medidas oportunas a tomar. Hay que cambiar el aceite inmediatamente si el análisis indica que se ha agotado.
Viscosidad Muchos aceites hidráulicos se vuelven más fluidos con el uso, lo que se traduce en una lubricación más deficiente. La viscosidad del aceite en servicio nunca debe ser inferior a la viscosidad mínima recomendada.
Figura 4.3
Oxidación El aceite hidráulico se oxida con el uso y la temperatura, lo cual se hace patente por los cambios de color y olor, una mayor acidez o la formación de lodo en el depósito. El índice de oxidación aumenta rápidamente a una temperatura en la superficie superior a 60 °C (140 °F); entonces debe comprobar el aceite más a menudo.
Figura 4.3a
El proceso de oxidación incrementa la acidez del fluido. La acidez se indica en términos del “número de neutralización”. La oxidación típica es lenta al principio y después aumenta rápidamente. Un rápido incremento (en un factor de 2 y 3) del número de neutralización entre las inspecciones es señal de que el aceite se ha oxidado demasiado y hay que cambiarlo de inmediato. 31
Manual de y mantenimiento, Compact CB
Localiczación de averías
Contenido de agua La contaminación del aceite con agua puede detectarse haciendo un muestreo de la parte inferior del depósito. La mayoría de los aceites hidráulicos repelen el agua, que se acumula en la parte inferior del depósito. Este agua debe purgarse a intervalos regulares. Hay determinados tipos de aceites para transmisión y aceites para motor que emulsionan el agua, lo cual puede detectarse por la formación de revestimientos en los cartuchos de filtro o cambios del color del aceite. En dichos casos deberá asesorarle su distribuidor de aceite.
El método más común de realizar el análisis es recoger una muestra de aceite en una botella especial y enviarla a un laboratorio para que éste le remita el informe, que se atiene a las normas internacionales al respecto. Usted ha de decidir qué análisis debe realizar el laboratorio. El más común es un recuento de partículas, contenido de agua, oxidación y viscosidad. También puede instalar un contador de par tículas directamente en el sistema hidráulico, que le informará de los niveles de contaminación del aceite siguiendo las normas internacionales. La única desventaja de ese sistema es que sólo obtiene los niveles de contaminación del aceite.
Grado de contaminación Una fuerte contaminación del aceite incrementa el desgaste de los componentes del sistema hidráulico. Debe investigar y solucionar inmediatamente la causa de la contaminación.
General El objetivo es la verificación del estado del aceite durante el funcionamiento del motor. Los motores deben estar funcionando a un régimen normal de trabajo cuando se tome la muestra. Tenga en cuenta que es muy importante operar con pulcritud a la hora de tomar la muestra.Utilice siempre botellas especialmente preparadas para la recogida de muestras de aceite, que puede adquirir en cualquier laboratorio de análisis de fluidos.No intente nunca depositar las muestras en una botella que haya limpiado previamente si desea que el análisis sea preciso.La muestra se ha de recoger con un latiguillo Minimess conectado a un acoplador Minimess.Limpie con cuidado todos los puntos de conexión antes de unir el latiguillo Minimess al acoplador. Tenga cuidado al conectar el latiguillo Minimess, ya que el chorro de aceite es peligroso. No lo dirija nunca hacia una persona u objeto delicado.Compruebe la presión de la conexión antes de conectarla.
Todos los fluidos hidráulicos resultan afectados de manera distinta. Consulte con su dis-tribuidor de aceite o con el respresentante de Hägglunds Drives más cercano.
4.5 Revisión del aceite Finalidad La finalidad de la recogida de muestras de aceite es comprobar su estado.Si se llevan a cabo análisis periódicos del aceite, se pueden detectar los productos de desgaste y tomar las medidas oportunas antes de que se produzca una avería. El análisis del aceite le ayuda a establecer cuándo es necesario cambiarlo, le indica las deficiencias en el mantenimiento y reduce al mínimo los gastos en reparaciones. Además, le brinda la oportunidad de programar los reajustes o revisiones, los trabajos de mantenimiento o reparaciones, y de este modo le permite ahorrar dinero y evitar períodos de inactividad.
Como efectuar Toma de muestras Las muestras se han de tomar del acoplador Minimess situado en la parte de presión de carga del motor en el circuito cerradoNo las tome nunca del depósito utilizando las válvulas esféricas. Limpie con cuidado el acoplador y el latiguillo.
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Manual de y mantenimiento, Compact CB
Mantenimiento
Conecte el latiguillo Minimess al acoplador y controle la dirección del chorro de aceite. Deje caer como mínimo 2 litros (0,6 gallones EE.UU) de aceite en un cubo antes de llenar la botella. Quite el tapón en el último momento y procure que ninguna sustancia contaminante entre en contacto con el tapón, la botella o el latiguillo Minimess cuando tome la muestra. En zonas con aire contaminado, utilice una lámina de plástico suave (ésta es la protección usual entre la botella y el tapón en las botellas de laboratorio). No quite el plástico, coja el extremo del latiguillo con él, introdúzcalo en la botella y llénela. Para obtener un resultado fiable, el sistema debe funcionar sin que se mueva ninguna válvula y sin que el latiguillo Minimess toque la botella.
Llene únicamente ¾ de la botella, ya que su contenido se agita en el laboratorio durante el análisis para obtener una mezcla fluida.Se necesitan como mínimo 200 ml para poder realizar un análisis satisfactorio.. Una vez llenada la botella, coloque el tapón rápidamente para evitar que el aire entre y contamine el contenido, lo que podría dar lugar a un error en el resultado del análisis. Mediciones Internas Las muestras se han de tomar del acoplador Minimess situado en la parte de presión de carga del motor en el circuito cerrado.Limpie con cuidado el acoplador y el latiguillo. Conecte los latiguillos según se indica en el manual del contador de partículas. Para que la medición sea válida, las lecturas de contaminación deben ser estables alrededor de 10 minutos antes de su finalización.
5. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Motor hidráulico Averiá
Causa probable
Acción
El motor no funciona.
Parada mecánica del accionamiento.
Compruebe la presión del sistema. Si ésta se ha elevado hasta el ajuste de la válvula limitadora de presión, retire la carga del accionamiento.
El motor no proporciona el par calculado, proque la diferencia de presión a través del motor no es suficientemente elevada, con relación a la carga.
Compruebe el nivel de la presión del sistema y corrija el ajuste de la válvula limitadora de la presión si es necesario.
No llega aceite al motor o el que llega es insuficiente.
Compruebe el sistema hidráulico. Compruebe las fugas externas del motor (la conexión D).
El motor gira en la dirección incorrecta.
Las conexiones de entrada del aceite al motor están mal conectadas.
Conecte bien la entrada de aceite.
El motor gira irregularmente.
Fluctuaciones de la presión o del caudal del sistema hidráulico.
Busque la causa en el sistema o en la unidad motriz.
Ruido en el motor.
El motor funciona con una presión de carga demasiado baja.
Ajuste la presión de carga al nivel correcto. Consulte 2.1 "Presión de carga recomendada".
Fallos internas en el motor.
Comprobar el drenaje si es necesario. Ponga un tapón magnético y observe el material que se adhiere al imán. Las partículas de acero indican daños. Observe que puede depositarse material procendente de las piezas de fundición, el cual no indica que exista daño interno en el motor.
El retén de labio radial está desgastado.
Cambie el retén de labio radial.
Fugas externas de axeite en el motor.
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Declaración de conformidad
Manual de y mantenimiento, Compact CB
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD Ejemplo de declaración de conformidad de Hägglunds Drives AB
La presente DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD está disponible previa solicitud para las entregas en Hägglunds Drives AB. También hay traducciones en otros idiomas.
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PBC POWER UNIT MANUAL
Manual de instalación y mantenimiento PBC
Manual de Instalación y mantenimiento, Unidad de Energía PBC
Prefacio
Prefacio Hägglunds Drives es uno de los fabricantes líderes mundiales de sistemas de transmisión hidráulica de baja velocidad y alta torsión para servicio pesado. Suministramos un sistema de transmisión duradero que funciona bajo las condiciones más difíciles con un nivel mínimo de requisitos de mantenimiento. Tenemos clientes industriales y náuticos en todo el mundo. Saben que cuando buscan soluciones, asistencia o servicio pueden confiar en que pueden acudir a Hägglunds Drives. La oficina central y planta manufacturera de Hägglunds Drives se encuentra en Mellansel, Suecia. Además, hay oficinas de ventas y servicio en 40 países del mundo.
Nuestros sistemas de transmisión de alta calidad se basan en nuestros exclusivos motores de pistones hidráulicos, los cuales fueron desarrollados mediante la experiencia acumulada en más de 30 años en las áreas náutica e industrial. Hoy en día, este trabajo constante de desarrollo ha dado como resultado nuestra línea de productos de unidades de energía PBC. Esto es lo que impulsa a nuestros sistemas de transmisión. Las soluciones técnicas nuevas así como las establecidas contribuyen a la creación de este producto. Las funciones más codiciadas y la fiabilidad operativa van incorporadas en el diseño de esta unidad de energía, PBC.
Este manual ofrece información necesaria para instalar y mantener la PBC. Para hallar información en particular, simplemente busque la sección correspondiente indicada en la tabla de contenido. No obstante, pueden ocurrir cambios en el equipo. Por consiguiente, nos reservamos el derecho de hacer modificaciones en el manual, conforme lo consideremos necesario sin previo aviso ni obligaciones.
Antes de comenzar la instalación y/o el mantenimiento, debe leerse el manual de manera detallada en todo aspecto. Todo el personal participante deberá leer y reconocer las precauciones de seguridad que se indican en la sección 1.1.
Original AM326-1A 1999
El contenido de este manual puede modificarse sin aviso previo ni obligación. Por lo tanto, la información contenida aquí siempre debe confirmarse con Hägglunds Drives o con sus representantes.
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Manual de Instalación y mantenimiento, Unidad de Energía PBC
Contenido
Contenido 1. GENERALIDADES .......................................................................................................... 4 1.1 Safety precautions ....................................................................................................................................... 4 1.2 Principio operativo ........................................................................................................................................ 6
2. DATOS TÉCNICOS .......................................................................................................... 7 2.1 Condiciones operativas ................................................................................................................................ 7 2.2 Agua de enfriamiento ................................................................................................................................... 7 2.3 Requisitos para la limpieza del fluido hidráulico ............................................................................................ 7 2.4 Selección de fluido hidráulico ....................................................................................................................... 8 2.5 Supervisión de la unidad de energía ............................................................................................................. 9
3. MANIPULACIÓN DE LA UNIDAD DE ENERGÍA EMPACADA .................................... 10 3.1 Almacenamiento de la unidad de energía empacada .................................................................................. 10 3.2 Levantamiento de la unidad de energía empacada ..................................................................................... 10
4. INSTALACIÓN ............................................................................................................... 11 4.1 Instrucciones de instalación ....................................................................................................................... 11 4.2 Métodos de levantamiento y pesos ............................................................................................................ 12 4.3 Posicionamiento de la unidad de energía .................................................................................................... 13 4.4 Montaje de las patas del gabinete .............................................................................................................. 14 4.5 Montaje del motor eléctrico ........................................................................................................................ 14 4.6 Montaje del enfriador de aire-aceite y de la ventilación del gabinete ........................................................... 15 4.7 Conexiones hidráulicas .............................................................................................................................. 15 4.8 Conexiones eléctricas ................................................................................................................................ 16 4.9 Tuberías ..................................................................................................................................................... 16 4.10 Filtración adicional antes del arranque ...................................................................................................... 19
4.11 Puesta en servicio .................................................................................................... 20 4.11.1 Antes de la puesta en servicio .............................................................................................................. 20 4.11.2 Llenado del sistema con fluido hidráulico .............................................................................................. 20 4.11.3 Procedimiento de arranque inicial .......................................................................................................... 22 4.12 Parámetros y ajustes de la bomba ........................................................................................................... 24
5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................................................. 25 5.1 Registro de mantenimiento ......................................................................................................................... 25 5.2 Tabla de mantenimiento .............................................................................................................................. 25 5.3 Cambio de filtro .......................................................................................................................................... 26 5.4 Inspección del fluido hidráulico ................................................................................................................... 27 5.5 Lubricación del motor eléctrico ................................................................................................................... 28 5.6 Cambio del respiradero de aire ................................................................................................................... 28 5.7 Limpieza del enfriador de aire-aceite .......................................................................................................... 29 5.8 Unidad de energía fuera de servicio ........................................................................................................... 29
6. MANTENIMIENTO CORRECTIVO................................................................................. 29 6.1 Común ....................................................................................................................................................... 29 6.2 Cambio del ensamblaje de bomba hidráulica/motor eléctrico ...................................................................... 30 6.3 Solución de problemas ............................................................................................................................... 31
7. DISPOSICIÓN DE LA UNIDAD DE ENERGÍA .............................................................. 32
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Generalidades
Manual de Instalación y mantenimiento, Unidad de Energía PBC
1. GENERALIDADES 1.1 Precauciones de seguridad Es de suma importancia que siempre se sigan las precauciones de seguridad. Si no está seguro de algo, póngase en contacto con su representante de Hägglunds Drives más cercano para recibir asesoramiento.
Señales de advertencia En este manual, encontrará los letreros siguientes, los cuales indican un peligro potencial que puede causasr o que causará lesiones físicas o daños materiales considerables. Hay tres niveles de clasificación de los peligros:
!
PELIGRO se usa para indicar la presencia de un peligro, el cual causará o puede causar lesiones físicas severas o fatales, o daños materiales sustanciales si se hace caso omiso de la advertencia.
PELIGRO
!
ADVERTENCIA se usa para indicar la presencia de un peligro, el cual puede causar lesiones físicas severas o fatales, o daños materiales sustanciales si se hace caso omiso de la advertencia.
ADVERTENCIA
!
PRECAUCIÓN se usa para indicar la presencia de un peligro, el cual causará o puede causar lesiones físicas menores o daños materiales si se hace caso omiso de la advertencia.
PRECAUCIÓN
Generalidades Limite el acceso al equipo solamente al personal autorizado. Solamente realice las medidas en la unidad PBC cuando esté completamente familiarizado con el funcionamiento de la unidad de energía (incluido el sistema de control) así como la transmisión completa. El servicio y la reparación de las funciones eléctricas, hidráulicas y mecánicas exigen personal profesional de servicio que sepa los riesgos involucrados. Debe usarse el equipo de seguridad necesario para prevenir accidentes durante el montaje y el mantenimiento conforme a las regulaciones vigentes en el país local.
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Manual de Instalación y mantenimiento, Unidad de Energía PBC
Generalidades
Antes de solucionar problemas • • • • • • • • •
Use el código de orden y otra documentación técnica adjunta para identificar las características de su unidad de energía y sistema exclusivo. Lea la documentación técnica adjunta (incluido este manual) y familiarícese con la unidad PBC (incluido el sistema de control) así como toda la transmisión. Use equipo de seguridad como casco, guantes protectores, zapatos de seguridad y protecciones para los oídos. Siempre asegúrese de que no haya energía acumulada en el sistema antes del mantenimiento. Revise que toda la alimentación eléctrica esté apagada y bloqueada. Revise que no haya presión atrapada en el sistema hidráulico. Revise que no ingrese presión al sistema hidráulico en la unidad de energía mediante el motor hidráulico, por ejemplo cargas en el eje o el tambor del cabrestante. Si se usa el sistema hidráulico para dispositivos de levantamiento como elevadores, cabrestantes, etc., estos deben asegurarse, o poner en posición de descanso (carga colgante). Compruebe que todos los acumuladores estén descargados.
Suministro de electricidad Debe proporcionarse el equipo de seguridad necesario para prevenir accidentes conforme a las regulaciones vigentes en el país local. Todos los niveles de suministro eléctrico deben estar dentro de los límites para los cuales está construido el equipo, vea la documentación técnica y las placas de capacidad nominal máxima.
Montaje Siga cuidadosamente las instrucciones y sepa los pesos y fuerzas grandes involucrados durante el levantamiento. El montaje y establecimiento incorrectos de componentes eléctricos, hidráulicos y mecánicos puede causar lesiones físicas o daños materiales.
Antes del arranque Antes de arrancar sistemas de transmisión nuevos, reconstruidos o que han recibido servicio, deben revisarse y probarse todos los accesorios y las funciones de disposiciones de seguridad.
Mantenimiento y servicio Siga los intervalos de mantenimiento para su unidad específica PBC o los intervalos máximos de la tabla de mantenimiento (sección 5.2 “Tabla de mantenimiento”) y cuente con un registro de mantenimiento. El mantenimiento regular y correcto es necesario para el funcionamiento fiable y seguro. Solamente use piezas de repuesto recomendadas y suministradas por la organización Hägglunds Drives.
Fluido hidráulico Sepa que la mayoría de los fluidos hidráulicos pueden causar lesiones físicas y daños ambientales severos. Revise el letrero de precaución del recipiente o consulte con el proveedor. El fluido hidráulico usado puede contener contaminantes nocivos. Recomendamos usar el servicio de una empresa petrolera profesional para suministrar y descartar fluidos usados. Nunca deseche fluido hidráulico en el desagüe ni en suministros de agua.
Alojamiento de campana Observe que hay piezas giratorias dentro del alojamiento de campana durante el funcionamiento. Tenga cuidado durante la inspección a través del agujero para tal efecto. Vuelva a colocar la cubierta de inspección al terminar.
Superficies calientes Las temperaturas en el sistema hidráulico sobre 158° F (70° C) crearán superficies calientes.
Situaciones de emergencia Apagado de emergencia: Debe ser posible apagar la alimentación eléctrica durante una situación de emergencia. Sólo use un extintor de incendios que esté aprobado para usarse tanto con productos de petróleo como con equipo eléctrico.
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Principio operativo
Manual de Instalación y mantenimiento, Unidad de Energía PBC
1.2 Principio operativo
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Componentes principales
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1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.
Bomba hidráulica Válvula de drenaje Mirilla Medidor de presión de carga Medidor de presión Servo Orificio ‘B’ del medidor de presión principal Orificio ‘A’ del medidor de presión principal Respiradero de aire Filtro de drenaje Filtro de retorno Motor eléctrico Interruptor de filtro Interruptor de límite de la válvula de succión Interruptor de presión de carga Stroker electrohidráulico Calentador de aceite Caja de terminales Enfriador de aceite Interruptor de temperatura Interruptor de nivel
FLUJO DE AIRE 20 19 8
11 11
6
7
4
5
5
4
7
6 12
3
14
14
12
12
15
9
10
10
16 13 15 2
1 D
D
Nota: Puede haber cambios entre la ilustración y la tabla de los componentes principales que aparece más arriba.
Función La función de la unidad de energía es proporcionar al o a los motores hidráulicos (u otros sistemas hidráulicos) el flujo requerido de aceite y presión en el momento correcto. Todas las piezas incluidas se ensamblan en uno o varios gabinetes compactos. La unidad PBC tiene una o varias bombas impulsadas por uno o varios motores eléctricos. La bomba principal es una bomba de pistones axial con desplazamiento variable para sistemas de circuito cerrado. El motor eléctrico es totalmente encerrado y enfriado por ventilador. Se ofrecen dos sistemas de control diferentes.
Sistemas de control disponibles Cruceta: Un sistema de control pequeño, compacto y configurable. Puede supervisar el estado de la unidad de energía y puede controlar una o varias bombas con tres funciones preprogramadas: •
• •
La unidad PBC es un producto muy flexible con una amplia gama de opciones. Esto hace posible seleccionar una unidad de energía estándar para responder a las necesidades de muchas aplicaciones diferentes. Este manual de instalación y mantenimiento está destinado a cubrir todas las opciones estándar. Puede no cubrir todos los detalles sobre unidades de energía especiales, las cuales difieren del concepto PBC estándar.
Básico, para la mayoría de nuestras transmisiones puede configurarse para control de retroalimentación de velocidad y limitación de potencia. Trituradora, para aplicaciones en trituradoras. Sincronizado, para transmisiones de fricción y sincronizadas.
!
MCA: Para funciones especiales de control, normalmente basadas en PLC y tarjetas de control.
PRECAUCIÓN
Nota: También es posible controlar la unidad PBC desde sistemas externos de control provistos por el cliente. 6
Es importante revisar la otra documentación técnica adjunta para identificar las características de su unidad de energía en particular.
Manual de Instalación y mantenimiento, Unidad de Energía PBC
Datos técnicos
2. DATOS TÉCNICOS 2.1 Condiciones operativas La unidad PBC estándar está diseñada para las condiciones indicadas a continuación. Si los requisitos están fuera de las condiciones indicadas a continuación, diríjase a su representante de Hägglunds Drives con sus requisitos específicos para consideraciones especiales de diseño. Temperatura ambiente: Mínimo de 32° F (0° C) hasta un máximo de 85° F (30° C). Altitud: Máxima de 3,300 pies (1000 m). Ubicación clasificada: La unidad está diseñada para una ubicación estándar. Las unidades pueden construirse para utilizarse en ubicaciones peligrosas clasificadas. Diríjase a su representante local de Hägglunds Drives para recibir más detalles.
2.2 Agua de enfriamiento El sistema de enfriamiento está diseñado principalmente para operar con agua limpia. Cuando hay partículas en el agua, mayores de 0.02 pulgadas (0.5 mm), debe usarse un filtro de agua. Es importante: • • • • •
Mantener el filtro de agua (si lo hay) de manera correcta, esto es para obtener el flujo requerido a través del enfriador de agua-aceite. Asegure que tenga el flujo, la presión y la temperatura que se requiera del agua de enfriamiento (vea la documentación técnica adjunta). Compruebe la temperatura en el sistema hidráulico, según los intervalos de mantenimiento para su unidad específica de energía o los intervalos máximos en la tabla de mantenimiento. Limpie el sistema de enfriamiento si la temperatura en el sistema hidráulico está sobre los límites especificados. Limpie y vacíe el sistema de enfriamiento (lado del agua) antes de los períodos de inactividad (especialmente si el agua de enfriamiento no está totalmente limpia). Si la capacidad de enfriamiento es demasiado baja, la vida de servicio del motor hidráulico, de los componentes principales en la unidad de energía y del fluido hidráulico se reducirá.
2.3 Requisitos para la limpieza del fluido hidráulico La unidad PBC está equipada con filtros en las líneas de drenaje y retorno. Para obtener la vida de servicio nominal es importante seguir las recomendaciones referentes a los niveles de limpieza y los requisitos de mantenimiento.
Recomendaciones de limpieza • • • • • •
El sistema debe lavarse antes de arrancar (sección 4.11 “Lavado antes del arranque”). Al llenar el tanque con fluido hidráulico es importante llenar a través de la conexión rápida (sección 4.11.2 “Llenado del sistema con fluido hidráulico”). El nivel de contaminación con partículas en el sistema no debe superar la norma ISO/DIS 4406 16/13 (NAS 1638, clase 7). El contenido de agua debe ser de Realimentación analógica. La velocidad máxima del eje del motor hidráulico se configura en el parámetro D1E01. En este caso, el parámetro se configura en 22 rpm. El codificador de velocidad está conectado a la entrada analógica 3, los parámetros AIH01 a AIH14 son válidos para la configuración. Los parámetros no mencionados abajo se dejan con la configuración de fábrica. AIH02 y AIH03 se usan cuando se calibra la entrada. Se puede realizar el ajuste del cero y del rango. AIH05 se configura en 25 rpm debido a que este es el rango del codificador de velocidad. AIH06 se configura en rpm. AIH07 se configura en 1 debido a que queremos que la señal sea presentada con un decimal AIH09 se configura en AS1 y significa Sistema de Control Analógico de Velocidad 1. AIH12 se configura en AUX 1 que se configura como una advertencia, activada cuando faltan 4 mA. La advertencia indicará un codificador de velocidad roto.
El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.
Hägglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA
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AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
6.5.3 Configuración del regulador
Todos los parámetros del Regulator (Regulador) están comprendidos bajo “Sistema de control 1 básico Regulador”, parámetros D1D01 – D1D11. A continuación se incluye una descripción de cada parámetro. El parámetro D1D11 presenta las siguientes opciones: 1. Sistema de control no regulado (indicación en blanco en la 4ta. posición de la línea 1 de la pantalla) 2. Sistema de control regulado (indicación REG en la 4ta. posición de la línea 1 de la pantalla) 3. Cambio entre sistema de control regulado y no regulado. El parámetro debe estar configurado en 2 ó 3 para lograr la realimentación de velocidad. En este caso, el parámetro D1D11 se configura en 3. Entonces es posible activar/desactivar el regulador PID desde el frente del Spider con el botón pulsador predefinido REG/UNREG (REG/NO REG). D1D01 Configura la función del regulador en ON u OFF. En este caso en ON, el regulador está activado. D1D02 La función de alimentación de avance está configurada en ON u OFF. En este caso en ON, el valor de consigna de velocidad se coloca en la salida del pistón como valor inicial, y el regulador compensa las desviaciones de la velocidad.
Si el parámetro está configurado en OFF, la salida del regulador será la única señal a la salida del pistón. D1D03 D1D04 D1D05
D1D06
D1D07
D1D08
D1D09
D1D10
Configura la función de la etapa Proportional (Proporcional) del regulador en ON u OFF. En este caso, seleccione ON. La etapa proporcional reacciona en forma proporcional a la señal de entrada de Error. La acción de esta etapa se determina por el parámetro D1D06. Configura la función Integrator (Integrador) en ON u OFF. En este caso, seleccione ON. Esta función otorga al sistema de control la posibilidad de alcanzar la velocidad de valor de consigna con el transcurso del tiempo. La acción de esta etapa se determina por el parámetro D1D07. Configura la función Derivative (Derivada) en ON u OFF. En este caso, seleccione OFF. La etapa derivada se usa cuando se esperan cambios de velocidad muy rápidos en el sistema de control. Reacciona con el índice de variación en la señal de entrada de Error. La etapa D raramente se utiliza debido a dificultades en el procedimiento de ajuste. La acción de esta etapa se configura por los parámetros D1D08 y D1D09. El parámetro de ganancia Proportional (Proporcional) configura la ganancia de la etapa P. En este caso, configúrela en 0.5 como valor de arranque. La ganancia 0.5 de P significa que la mitad del valor de la entrada de señal de Error será transferida a la salida de la etapa. Sin embargo, la etapa Proportional (Proporcional) no hará que el sistema de control alcance la velocidad del valor de consigna. Siempre existirá un Error remanente. Sin embargo, el valor del Error remanente depende de la configuración de la ganancia Proportional (Proporcional). Si la señal de Error es pequeña, cercana a cero, la ganancia P no producirá ninguna salida en esta salida de etapa. La etapa P siempre necesita una señal de Error para modificar. El parámetro de tiempo Integrator (Integrador) configura el tiempo de integración de la etapa I. En este caso, configure 10 segundos como valor de arranque. El tiempo Integrator (Integrador) de 10 segundos significa que el valor de salida de esta etapa alcanzará el 63% del valor de la entrada de la señal de Error en 10 segundos. La introducción de la Integration (Integración) eliminará la señal de Error remanente. La velocidad real corresponderá, con el transcurso del tiempo, al valor de consigna de la velocidad. Puede ser comparado con un Capacitor (Capacitor) que se carga con la señal de Error. El parámetro de tiempo Derivative (Derivado) configura el tiempo Derivative (Derivado) de la etapa D. En este caso, se deja el valor predeterminado, 0,1 segundos. El tiempo Derivative (Derivado) de 0,10 segundos significa que la “ganancia” de derivación es un factor 0,1. La salida de la etapa es el factor de “ganancia” multiplicado por el índice de variación de la señal de Error. El parámetro de tiempo de declinación de Derivative (Derivado) configura el tiempo de declinación de Derivative (Derivado) de la etapa D. En este caso, se deja al valor predeterminado, 0,1 segundos. El tiempo de declinación de Derivative (Derivado) de 0,1 segundos significa que el valor de salida de esta etapa declinará un 63% en 0,1 segundos. La desviación máxima de realimentación es la diferencia permitida entre el comando y la velocidad real. Si supera los 10 s, el sistema de control cambiará al sistema de control no regulado y dará la advertencia ERROR TOO LARGE (ERROR DEMASIADO GRANDE).
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6.5.4 Ajuste del regulador Las configuraciones anteriores dan en la mayoría de los casos un buen rendimiento del sistema de control. Sin embargo, para optimizar los parámetros se puede utilizar el siguiente método. En pocas palabras, el método es el siguiente: Aumente la ganancia proporcional hasta que el sistema de control comience a oscilar. Tome nota del tiempo de oscilación. Reduzca la ganancia Proportional (Proporcional) con un 50%. Configure el tiempo Integrator (Integrador) mínimo al doble del valor del tiempo de oscilación. Esta es una lista paso a paso recomendada de cómo ajustar el regulador PI: 1 Seleccione el modo UNREG (NO REGULADO). 2 Asegúrese de que las corrientes del pistón estén ajustadas correctamente. 3 Anule la selección de la etapa Integrator (Integrador), configurando el parámetro D1D04 en Off. 4 Reduzca la configuración del tiempo de rampa a cero o tanto como el sistema de control pueda tolerar. 5 Arranque el sistema de control. 6 Dé un comando de velocidad de aproximadamente un 50%. 7 Seleccione el modo REG (REGULADO). Esto activa el regulador. Controle el rendimiento del sistema de control. Si el sistema de control comienza a oscilar, pare el sistema de control y reduzca el valor del parámetro Proportional (Proporcional). 8 Aumente la ganancia Proportional (Proporcional) de a poco. Arranque y pare el sistema de control. Controle la estabilidad del sistema de control. Cuando el sistema de control comienza a oscilar, intente determinar el tiempo de ciclo de la oscilación (el tiempo desde un límite de impulso hasta el próximo). 9 Reduzca el valor de ganancia proporcional a la mitad de lo que configuró en 8. 10 Active la parte Integral (Integral) configurando el parámetro D1D04 en On. 11 Configure el parámetro Integrator (Integrador), como mínimo, al doble del tiempo de oscilación.
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AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
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6.6 Limitación de potencia La función de limitación de potencia no es posible en el spider tipo monitor. Para tener la función de limitación de potencia, se necesita la función básica o superior. La limitación de potencia se adquiere utilizando una entrada analógica para detectar la corriente del motor eléctrico. Vea AS 5.2.6 para la configuración de la entrada analógica. Primero configure la función para la entrada analógica en AS5.2.6:Analog inputs -Analog in x:AIF09-AIN09 (AS5.2.6:Entradas analógicas-Entrada analógica x:AIF09-AIN09) en EC1, EC2 o EC3. El nivel de limitación se configura con los parámetros Analog inputs -Power limit:AIR01-AIR03 (Entradas analógicas -Límite de potencia:AIR01-AIR03) La función de limitación se configura con los parámetros Drive 1(2) basic power limitation: D1(2)F01-D1(2)F02 (Sistema de control 1(2) básico limitación de potencia: D1(2)F01-D1(2)F02), vea AS3.3 para la conexión y el tipo de entrada analógica. Se puede configurar un nivel mín. para la señal de control de la bomba mediante la función de limitación de potencia con el parámetro DxF03. Ejemplo de configuración de la limitación de potencia Sistema de control 1, Motor eléctrico 1: Motor eléctrico = 163A (de la hoja de datos o de la placa de datos de servicio del motor) Transformador de corriente 200A = 20 mA Estamos usando la entrada analógica 3 para este ejemplo. Queremos limitar el motor eléctrico 1 en el sistema de control 1. AIH05, Entrada máx. = 200 AIH06, Unidades para indicación = A AIH09, Función => Limitación de potencia = EC1 AIR01, Nivel para limitación de potencia (motor E 1) = 163 D1F01, Tiempo de retardo = el tiempo en que se permite que la potencia sea mayor que el nivel (AIR01) antes de que arranque la función de limitación DIF02, Tiempo de rampa = la rapidez de reacción para bajar el recorrido de la bomba al nivel de limitación Ejemplo de configuración de la limitación de potencia Sistema de control 2, Motor eléctrico 3: Motor eléctrico = 240A (de la hoja de datos o de la placa de datos de servicio del motor) Transformador de corriente 400A = 20 mA Estamos usando la entrada analógica 5 para este ejemplo. Queremos limitar el motor eléctrico 3 en el sistema de control 2. AIJ05, Entrada máx. = 400 AIJ06, Unidades para indicación = A AIJ09, función => Limitación de potencia = EC3 AIR03, Nivel para limitación de potencia (motor E 3) = 240 D2F01, Tiempo de retardo = el tiempo que se permite que la potencia sea mayor que el nivel (AIR03) antes de que arranque la función de limitación D2F02, Tiempo de rampa = la rapidez de reacción para bajar el recorrido de la bomba al nivel de limitación La configuración del tiempo de rampa debe ser configurada mediante una prueba con el sistema de control. Un tiempo demasiado corto puede causar oscilación en el sistema, y un tiempo demasiado largo no regulará la corriente a la configuración máx. (la misma función que para la regulación P, vea AS6.5). El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.
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AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
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6.7 Monitoreo La función de monitoreo está disponible en todas las configuraciones. Las entradas digitales predefinidas (para monitoreo) deben configurarse en off si no se desea el monitoreo. Vea la configuración de las entradas digitales incluida en AS 5.2.3.
6.7.1 Funciones para monitoreo Las funciones preprogramadas pueden usarse en cualquiera de las 43 entradas digitales disponibles. Las funciones preprogramadas tienen 4 tipos diferentes de indicación: Warning (Advertencia) = indicación en la pantalla y por una salida digital si la función está configurada (vea AS6.10) Alarm (Alarma) = indicación en la pantalla y por una salida digital si la función está configurada (vea AS6.10) Esta función parará el sistema de control sin rampa y, después de un retardo corto, abrirá la salida del enclavamiento del motor eléctrico para parar el motor. Interlock (Enclavamiento) = igual que la alarma, pero sin parar el motor eléctrico. Disable (Desactivar) = igual que la alarma, pero sin indicación en el registro del sistema de control. Las indicaciones de Advertencia, Alarma y Enclavamiento deben ser reiniciadas en la lista Alarm/Warning (Alarmas/Advertencias) después de que se corrija el motivo que originó la indicación (vea AS 4.3). No es
necesario reiniciar la desactivación. Las funciones preprogramadas se describen en AS 6.9.2.
6.7.2 Entrada de monitoreo extra Existen 20 canales auxiliares preprogramados que pueden usarse para diferentes funciones. Una es la función de monitoreo. Si cualquiera de las entradas digitales está configurada como AUX x (vea AS5.2.3, Entradas digitales: 13 AUX x), la función de la entrada será la de monitoreo. Puede configurarse la función Alarm (Alarma), Warning (Advertencia), Disable (Desactivar) o Interlock (Enclavamiento) en cuanto a entrada, retardo de tiempo, memoria para la entrada y el texto en la lista alarmas/advertencias; vea AS5.2.11, Configuración – monitor Aux. Para el canal 17-20, se puede configurar una segunda función con un retardo de tiempo separado (normalmente utilizado cuando se utiliza una alarma de filtro). Ejemplo: Entrada digital 25 como entrada de advertencia para LUBRICATION (LUBRICACIÓN) Sistema de control 1. Vea AS 3.3 para la conexión eléctrica de las entradas digitales. Establezca el parámetro Setup - Digital inputs- DIN25 (Configuración - Entradas digitales - DIN25: AUX1). Establezca el parámetro Setup - Aux monitor - Aux 1 AMA01 (Configuración - Monitor Aux - Aux 1: AMA01) en W1 (advertencia Sistema de control 1). Configure AMA03 (puente de memoria) a la función preferida: (Si el puente de memoria = off: Se activará la indicación de advertencia si se abre la entrada. La indicación de advertencia se mantendrá si se cierra la entrada. y debe ser reiniciada en el menú Alarm/warning (Alarma/Advertencia)). (Si el puente de memoria = on: Se activará la indicación de advertencia si se abre la entrada. La indicación de advertencia desaparecerá si se cierra la entrada). Configure AMA02 al tiempo de retardo que se necesite entre la entrada abierta y la indicación de advertencia. Configure el texto en AMA04 en LUBRICATION (LUBRICACIÓN) usando los botones ∧, ∨ y ↵. NOTA: La línea debe ser completada con caracteres en blanco, pulsando ↵ hasta que se complete la línea. Los caracteres disponibles son todos caracteres posibles para la pantalla. Para caracteres chinos, se debe montar una pantalla VFD, y el interruptor SW3-1 se debe configurar en off. La configuración de esta función puede realizarse en el frente del Spider o mediante el programa de SpiderCom.
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AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
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6.7.3 Salidas del enclavamiento del motor eléctrico Existen 3 salidas digitales normalmente altas para el enclavamiento de los motores eléctricos (serán conectadas mediante un relé en el circuito de parada del motor eléctrico). La salida del enclavamiento abrirá con retardo de tiempo después de una Alarma. El tiempo de retardo se configura en Setup-Drive monitor-Emotor interlock: DMD01-DMD03 (ConfiguraciónMonitor del sistema de control-enclavamiento del motor E: DMD01-DMD03) Vea AS 3.4.2 para la conexión eléctrica. El enclavamiento depende de cómo se realiza la configuración en Setup-Main settings-Configuration (Configuración-Configuraciones principales-Configuración), vea AS6.1 para la descripción. La secuencia normal de parada en el momento de la alarma: 1. La salida a la bomba se configura en cero sin rampa. 2. Después de un retardo de tiempo (configurable), se abre el enclavamiento del motor eléctrico. Si se utilizan bombas de cebado separadas, se pueden utilizar salidas digitales para el enclavamiento de los motores eléctricos de la bomba de cebado. El tiempo de retardo en off puede configurarse con parámetros DMD04-05.
6.7.4 Salidas de monitoreo Existen 13 salidas digitales que pueden configurarse en Setup – Digital outputs (Configuración – Salidas digitales). Se pueden usar para monitorear Alarm (Alarma), Warning (Advertencia) o Interlock (Enclavamiento), o monitorear una salida digital. Es posible usar una función auxiliar solamente para controlar una salida digital. En ese caso, AMx01 se configura en OFF y se debe dirigir una salida digital a la función aux. Vea las configuraciones y funciones posibles para las salidas digitales en AS6.10.
6.7.5 Monitoreo de la temp. del tanque La temperatura del tanque se puede monitorear con señal digital o analógica seleccionada por el parámetro TMB01. Para la entrada de tipo digital, se deben seleccionar funciones, vea AS6.9. La elección del sensor analógico puede ser de tipo Pt100 (estándar) conectado a las entradas preapareadas o del tipo de señal analógica estándar conectado a una entrada analógica configurable. Si se utiliza una entrada analógica configurable, la función se configura a TANQUE A. La sección de entrada configurable desconectará la entrada de tipo Pt100. Usando un sensor analógico, los niveles de cambio para Alarm (Alarma), Warning (Advertencia), Filter interlock (Enclavamiento de filtro), Min temp (Temp. mín.), Cooling control (Control de enfriamiento), Heating control (Control de calentamiento) y Flushing control (Control de lavado) pueden ser configurados dentro de límites preestablecidos. Si es necesario, todos los interruptores, excepto el enclavamiento del filtro, pueden ser monitoreados en salidas digitales. Función Alarma Advertencia Enfriamiento Enclavamiento de filtro Calentamiento Mín. Lavado Mín. lavado
Configuración [°] 60 (TMB03) 55 (TMB04) 40 (TMB05) 0 (TMB07) 15 (TMB08) 10 (TMB10) 30 (TMB11) 0 (TMB13)
Histéresis [°] --3 (TMB06) -3 (TMB09) -3 (TMB12) 3
On [°] 60 55 40 (temp. en aumento) 0 15 (temp. en descenso) 10 30 (temp. en descenso) 3 (temp. en aumento)
Off [°] 60 (debe ser reiniciada) 55 (debe ser reiniciada) 37 0 18 10 33 0
6.7.6 Parada por alarma En forma predeterminada, la salida del comando a las bombas estaría configurada en cero sin rampa para parar el sistema lo más rápido posible. En algunas aplicaciones, configurar las salidas rápidamente en cero puede causar daños mecánicos. Se puede configurar un tiempo de rampa de alarma con el parámetro MAB10 para permitir al sistema realizar una parada controlada.
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AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
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6.8 Entradas analógicas Todas las entradas analógicas pueden usarse para señales de corriente o voltaje. El Spider tiene 9 entradas analógicas. 2 están dedicadas al valor de consigna de velocidad del sistema de control 1 y del sistema de control 2. Las 7 entradas restantes son generales y se pueden usar para diferentes fines (vea a continuación). El valor de consigna 1 y el valor de consigna 2 de las entradas analógicas, y las entradas analógicas 1-2 están aislados en sus propias conexiones a tierra de referencia. Las entradas analógicas 3-9 están aisladas, pero comparten la misma conexión a tierra de referencia con la alimentación de energía. Todas las entradas analógicas pueden conectarse a señales de corriente o voltaje. Se deben configurar la función, y el punto cero y máximo de la entrada (vea AS5.2.6). Las configuraciones de las funciones se describen para cada función en AS6.5 para la realimentación de velocidad analógica, en AS6.6 para la limitación de potencia, en AS6.12 para la presión de Shredder (Triturador), en AS6.13 para Synchro offset (Compensación de sincronización), en AS6.14 para Pressure control (Control de presión) y AS6.24 para Hydraulic motor temp. monitoring (Monitoreo de la temp. del motor hidráulico). Se pueden usar AIx15 y AIx16 para filtrar si la señal es inestable. La configuración ofrece una medición y tiempo promedio del valor de entrada antes presentado en la pantalla (AIx15) o utilizado para control (AIx16).
Ejemplo de configuración en cero y punto máximo: Valor de consigna de velocidad con una señal 0-10 V para el sistema de control 1. 10 V corresponde al 100% de velocidad, parámetro AIA01=0-10 V. Monitoree la señal en REG101 (vea AS5.2.20). Conecte una señal de 0 V a los terminales para la entrada analógica 1 (+ al terminal AI1:5 y – al terminal AI1:6). Ajuste el parámetro AIA02 hasta que la lectura cambie de 1% a 0%. Conecte una señal de 10 V a los terminales. Ajuste el parámetro AIA03 hasta que la lectura cambie de 99% a 100%. Repita los ajustes para 0 y 10 V hasta que se logre la lectura correcta. Como prueba, controle que la lectura en 5.0 V (50%) sea 50%. Entrada analógica 4 con una señal 4-20 mA para limitación de potencia sistema de control 1. 20 mA corresponde a 200 A, parámetro AII01=4-20 mA y AII06=A Vea AS6.6 para las configuraciones de limitación de potencia. Monitoree la señal en REG403 (vea AS5.2.20). Conecte una señal 4 mA a los terminales para la entrada analógica 3 (+ al terminal AI2:7 y – al terminal AI2:8). Ajuste el parámetro AII02 hasta que la lectura cambie de 1A a 0A. Conecte una señal de 20 mA a los terminales. Ajuste el parámetro AII03 hasta que la lectura cambie de 199 A a 200 A. Repita los ajustes para 4 y 20 mA hasta que se logre la lectura correcta. Como prueba, controle que la lectura en 12 mA (50%) sea 100 A.
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6.9 Entradas digitales Las entradas digitales en los terminales EI1, DI1, DI2, DI3, DI4, DI5 son todas funciones de 24 VCC y están preconfiguradas como se muestra en la lista de terminales en AS3.7: -Entradas de motor eléctrico arrancado -Señales de entrada desde la unidad de potencia -Entradas configurables -Alimentación para las entradas 6.9.1 Entradas de motor eléctrico arrancado Las entradas de motor eléctrico arrancado sirven para puentear la alarma de presión de cebado en la parada del motor eléctrico y prevenir el envío de corriente de control a las bobinas de las bombas en la parada. También controlan el control de enfriamiento cuando se usa un transductor de temperatura analógico. 6.9.2 Entradas configurables Las entradas digitales configurables se pueden usar para control y monitoreo. Función: A=Alarma, W=Advertencia, C=Control Abreviatura
Descripción
Estado normal de la entrada Alta, baja a presión alta
Función
01 H APR P1
Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 1 Para monitorear la presión alta de la bomba en dirección de avance.
01 H BPR P1
Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 1 Para monitorear la presión alta de la bomba en dirección de reversa.
Alta, baja a presión alta
W
01 H APR P2
Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 2, vea 01 H APR P1
Alta, baja a presión alta
W
01 H BPR P2
Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 2, vea 01 H BPR P1
Alta, baja a presión alta
W
01 H APR P3
Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 3, vea 01 H APR P1
Alta, baja a presión alta
W
01 H BPR P3
Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 3, vea 01 H BPR P1
Alta, baja a presión alta
W
01 H APR P4
Función de monitoreo de presión alta del lado A para la bomba 4, vea 01 H APR P1
Alta, baja a presión alta
W
01 H BPR P4
Función de monitoreo de presión alta del lado B para la bomba 4, vea 01 H BPR P1
Alta, baja a presión alta
W
02 H APR D1
Función de monitoreo de presión alta del lado A para el sistema de control 1 Para monitorear la presión alta del sistema de control en dirección de avance.
Alta, baja a presión alta
W
02 H BPR D1
Función de monitoreo de presión alta del lado B para el sistema de control 1 Para monitorear la presión alta del sistema de control en dirección de reversa.
Alta, baja a presión alta
W
W
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02 H APR D2
Función de monitoreo de presión alta del lado A para el sistema de control 2, vea 02 H APR D1
Alta, baja a presión alta
W
02 H BPR D2
Función de monitoreo de presión alta del lado B para el sistema de control 2, vea 02 H BPR D1
Alta, baja a presión alta
W
02 H APR 12
Función de monitoreo de presión alta del lado A para los sistemas de control 1 y 2, vea 02 H APR D1
Alta, baja a presión alta
W
02 H BPR 12
Función de monitoreo de presión alta del lado B para los sistemas de control 1 y 2, vea 02 H BPR D1
Alta, baja a presión alta
W
03 C PRA P1
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 1 Para monitorear la presión de cebado baja de la bomba en dirección de avance.
Alta, baja a presión baja
A
03 C PRB P1
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 1 Para monitorear la presión de cebado baja de la bomba en dirección de reversa.
Alta, baja a presión baja
A
03 C PRA P2
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 2, vea 03 C PRA P1
Alta, baja a presión baja
A
03 C PRB P2
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 2, vea 03 C PRA P2
Alta, baja a presión baja
A
03 C PRA P3
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 3, vea 03 C PRA P1
Alta, baja a presión baja
A
03 C PRB P3
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 3, vea 03 C PRA P2
Alta, baja a presión baja
A
03 C PRA P4
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para la bomba 4, vea 03 C PRA P1
Alta, baja a presión baja
A
03 C PRB P4
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para la bomba 4, vea 03 C PRA P2
Alta, baja a presión baja
A
04 C PRA D1
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para el sistema de control 1 Para monitorear la presión de cebado baja del sistema de control en dirección de reversa.
Alta, baja a presión baja
A
04 C PRB D1
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para el sistema de control 1 Para monitorear la presión de cebado baja del sistema de control en dirección de reversa.
Alta, baja a presión baja
A
04 C PRA D2
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado A para el sistema de control 2, vea 04 C PRA D1
Alta, baja a presión baja
A
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04 C PRB D2
Función de monitoreo de presión de cebado baja del lado B para el sistema de control 2, vea 04 C PRB D2
Alta, baja a presión baja
A
05 SUCTION1
Monitoreo de la línea de succión para la bomba 1 Para monitorear el indicador de la línea de succión cerrada
Alta, baja con la línea de aceite cerrada
A
05 SUCTION2
Monitoreo de la línea de succión para la bomba 2, vea 05 SUCTION1
Alta, baja con la línea de aceite cerrada
A
05 SUCTION3
Monitoreo de la línea de succión de la bomba 3, vea 05 SUCTION1
Alta, baja con la línea de aceite cerrada
A
05 SUCTION4
Monitoreo de la línea de succión para la bomba 4, vea 05 SUCTION1 Monitor de acumulador del lado A para la bomba 1 Para monitoreo de presión precebada en el acumulador Monitor de acumulador del lado B para la bomba 1 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para la bomba 2 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para la bomba 2 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para la bomba 3 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para la bomba 3 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para la bomba 4 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para la bomba 4 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para el sistema de control 1 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para el sistema de control 1 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado A para el sistema de control 2 vea 05 ACC A P1 Monitor de acumulador del lado B para el sistema de control 2 vea 05 ACC A P1
Alta, baja con la línea de aceite cerrada Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
Alta, baja a presión baja
A
06 RF 75P1
Monitor del filtro de retorno para la bomba 1 obstruido a 3/4 Para monitorear el filtro obstruido a 3/4. Aplicable únicamente cuando se usan dos indicadores de nivel de filtro.
Alta, baja con filtro obstruido
W
06 RF 100P1
Monitor del filtro de retorno para la bomba 1 completamente obstruido Para monitorear el filtro completamente obstruido (debe ser cambiado)
Alta, baja con filtro obstruido
W/(A)
06 RF 75P2
Monitor del filtro de retorno para la bomba 2 obstruido a 3/4, vea 06 RF 75P1
Alta, baja con filtro obstruido
W
06 RF 100P2
Monitor del filtro de retorno para la bomba 2 completamente obstruido, vea 06 RF 100P1
Alta, baja con filtro obstruido
W/(A)
06 RF 75P3
Monitor del filtro de retorno para la bomba 3 obstruido a 3/4, vea 06 RF 75P1
Alta, baja con filtro obstruido
W
05 ACC A P1 05 ACC B P1 05 ACC A P2 05 ACC B P2 05 ACC A P3 05 ACC B P3 05 ACC A P4 05 ACC B P4 05 ACC A D1 05 ACC B D1 05 ACC A D2 05 ACC B D2
A
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06-10-06
06 RF 100P3
Monitor del filtro de retorno para la bomba 3 completamente obstruido, vea 06 RF 100P1
Alta, baja con filtro obstruido
W/(A)
06 RF 75P4
Monitor del filtro de retorno para la bomba 4 obstruido a 3/4, vea 06 RF 75P1
Alta, baja con filtro obstruido
W
06 RF 100P4
Monitor del filtro de retorno para la bomba 4 completamente obstruido, vea 06 RF 100P1
Alta, baja con filtro obstruido
W/(A)
06 DRF 75
Monitor del filtro de drenaje obstruido a 3/4, vea 06 RF 75P1
Alta, baja con filtro obstruido
W
06 DRF 100
Monitor del filtro de drenaje completamente obstruido, vea 06 RF 100P1
Alta, baja con filtro obstruido
W/(A)
06 F TEMP
Entradas de advertencia de enclavamiento del filtro Usadas cuando el enclavamiento de temp. externa deseada para el filtro funciona
Alta, baja con temp. superior al valor de consigna
W
07 LO LEVEL
Monitoreo de nivel de aceite bajo para tanque Monitorea el nivel de aceite bajo en el tanque PU
W
07 MN LEVEL
Monitoreo de nivel mín. de aceite para tanque Monitorea el nivel mín. de aceite en el tanque PU
Alta, baja cuando es inferior al nivel de consigna Alta, baja cuando es inferior al nivel de consigna
08 MAX TEMP
Monitoreo de la temperatura máx. del aceite para el tanque Monitorea la temperatura máx. de consigna en el tanque PU
Alta, baja cuando es superior a la temp. de consigna
A
08 HI TEMP
Monitoreo de la temperatura del aceite alta para el tanque Monitorea la temperatura alta de consigna en el tanque PU
Alta, baja cuando es superior a la temp. 1
W
08 MIN TEMP
Monitoreo de la temperatura del aceite baja para el tanque Monitorea la temperatura baja de consigna en el tanque PU
Alta, baja cuando es inferior a la temp. de consigna
A
09 ALARM R
Reinicio remoto de alarmas y advertencias
Baja, Alta=Reinicio
C
09 BUS R
Reinicio de alarmas y advertencias mediante bus
Alta=Reinicio mediante bus
C
09 BUS 1
Cambiar a señales de comando de Bus, Sistema de control 1
Alta=Sistema de control 1 de Bus
C
09 BUS 2
Cambiar a señales de comando de Bus, Sistema de control 2
Alta=Sistema de control 2 de Bus
C
09 BUS M
Cambiar a señal de comando de Bus, External master (Maestro externo)
Alta=maestro ext. de Bus
C
09 LAMPTEST
Cierre de salidas digitales seleccionadas. Normalmente utilizado para prueba de lámpara de panel externo. Entrada de parada de emergencia sin usar la función de apagado del hardware
Baja, alta=Cierre de salidas
C
Alta, baja = Parada de emergencia
C
Parada de Shredder (Triturador) en avance, Sistema de control 1
Alta, baja en la parada
C
09 EMSTOP
10 SHR A D1
A
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16(45)
AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
10 SHR B D1
Parada de Shredder (Triturador) en reversa, Sistema de control 1
Alta, baja en la parada
C
10 SHR A D2
Parada de Shredder (Triturador) en avance, Sistema de control 2
Alta, baja en la parada
C
10 SHR B D2
Parada de Shredder (Triturador) en reversa, Sistema de control 2
Alta, baja en la parada
C
10 SHR 1+2A
Parada de Shredder (Trirurador) en avance, Sistemas de control 1 y 2
Alta, baja en la parada
C
10 SHR 1+2B
Parada de Shredder (Trirurador) en avance, Sistemas de control 1 y 2
Alta, baja en la parada
C
10 INTERV1
Control de intervalo de Shredder (Triturador), Sistema de control 1
Alta=Intervalo
C
10 INTERV2
Control de intervalo de Shredder (Triturador), Sistema de control 2
Alta=Intervalo
C
10 SH RES 1
Reinicio externo de la función Shredder (Triturador) bloqueada, Sistema de control 1
Alta=Reinicio
C
10 SH RES 2
Reinicio externo de la función Shredder (Triturador) bloqueada, Sistema de control 2
Alta=Reinicio
C
10 SH RES12
Reinicio externo de la función Shredder (Triturador) bloqueada, Sistemas de control 1 y 2
Alta=Reinicio
C
11 PL1
Activar la limitación de potencia para el Sistema de control 1
Alta= Límite de potencia
C
11 PL2
Activar la limitación de potencia para el Sistema de control 2
Alta= Límite de potencia
C
11 P1OFF
Rampa descendente de bomba 1 en sistemas de bombas múltiples
Baja, Alta = Rampa descendente
C
11 P2OFF
Rampa descendente de bomba 2 en sistemas de bombas múltiples
Baja, Alta = Rampa descendente
C
11 P3OFF
Rampa descendente de bomba 3 en sistemas de bombas múltiples
Baja, Alta = Rampa descendente
C
11 P4OFF
Rampa descendente de bomba 4 en sistemas de bombas múltiples
Baja, Alta = Rampa descendente
C
12 RES EN 1
Activación externa del reinicio del contador en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 1
Alta=Activa la entrada de reinicio
C
12 RES EN2
Activación externa del reinicio del contador en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 2
Alta=Activa la entrada de reinicio
C
12 FRICTION
Sistema de control de fricción en modo Synchro counter (Sincronizar contadores)
Alta=Sistema de control de fricción
C
12 INV M
Inversión de comando de velocidad maestro en modo Synchro (Sincronizar), Sistema de control 1
Alta=Inversión del comando de velocidad
C
13 AUX 1
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 1
Alta, baja para indicación
A/W/I
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AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
13 AUX 2
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 2
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 3
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 3
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 4
Conectado a la entrada auxiliar de monitorero 4
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 5
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 5
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 6
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 6
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 7
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 7
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 8
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 8
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 9
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 9
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 10
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 10
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 11
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 11
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 12
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 12
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 13
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 13
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 14
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 14
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 15
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 15
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 16
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 16
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 17
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 17
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 18
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 18
Alta, baja para indicación
A/W/I
13 AUX 19
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 19
Alta, Baja para indicación
A/W/I
13 AUX 20
Conectado a la entrada auxiliar de monitoreo 20
Alta, baja para indicación
A/W/I
14 START 1
Arranque del sistema de control en modo remoto, Sistema de control 1 Arranque del sistema de control en modo remoto, Sistema de control 2 Arranque del sistema de control en modo remoto, Sistemas de control 1 y 2
Alta=Arranque
C
Alta=Arranque
C
Alta=Arranque
C
14 START 2 14 START 12
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18(45)
AS6, Configuraciones y función V4.2.x, 14 L START1
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
Arranque del sistema de control en modo local, Sistema de control 1 Parada del sistema de control en modo local, Sistema de control 1
Impulso alto=Arranque
C
Alta, Impulso bajo=parada
C
Arranque del sistema de control en modo local, Sistema de control 2 Parada del sistema de control en modo local, Sistema de control 2
Impulso alto=Arranque
C
Alta, Impulso bajo=Parada
C
15 FIXED 1A
Velocidad fija A, Sistema de control 1 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 FIXED 1B
Velocidad fija B, Sistema de control 1 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 FIXED 1C
Velocidad fija C, Sistema de control 1 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 FIXED 1D
Velocidad fija D, Sistema de control 1 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 FIXED 2A
Velocidad fija A, Sistema de control 2 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 FIXED 2B
Velocidad fija B, Sistema de control 2 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 FIXED 2C
Velocidad fija C, Sistema de control 2 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 FIXED 2D
Velocidad fija D, Sistema de control 2 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 FIX 1+2A
Velocidad fija A, Sistema de control 1 y 2 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 FIX 1+2B
Velocidad fija B, Sistema de control 1 y 2 Nivel configurado en el menú
Baja, Alta para velocidad fija
C
15 L REV 1
Sistema de control en Reversa Local con velocidad fija, Sistema de control 1 Sistema de control en Avance Local en modo manual, Sistema de control 1 de Shredder (Triturador) Sistema de control en Reversa Local con velocidad fija, Sistema de control 2 Sistema de control en Avance Local en modo manual, Sistema de control 2 de Shredder (Triturador)
Baja, Alta para reversa
C
Baja, Alta para avance
C
Baja, Alta para reversa
C
Baja, Alta para avance
C
14 L STOP1 14 L START2 14 L STOP2
15 L FORW 1 15 L REV 2 15 L FORW 2
15 INV 1
Inversión del comando de velocidad en sistema de control unidireccional, Sistema de control 1
Baja, Alta para invertir el comando de velocidad
C
15 INV 2
Inversión del comando de velocidad en sistema de control unidireccional, Sistema de control 2
Baja, Alta para invertir el comando de velocidad
C
15 RAMP1OFF
Puente de rampa Sistema de control 1
Baja, Alta para rampa en cero
C
15 RAMP2OFF
Puente de rampa Sistema de control 2
Baja, Alta para rampa en cero
C
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19(45)
AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
16 SP UP1
Aumentar el valor de consigna en modo local, Sistema de control 1
Impulso alto = aumenta el 1%
C
16 SP DN1
Reducir el valor de consigna en modo local, Sistema de control 1
Impulso alto = se reduce el 1%
C
16 SP UP2
Aumentar el valor de consigna en modo local, Sistema de control 2
Impulso alto = aumenta el 1%
C
16 SP DN2
Reducir el valor de consigna en modo local, Sistema de control 2
Impulso alto = se reduce el 1%
C
16 SP RES1
Impulso alto = reinicio
C
Impulso alto = reinicio
C
16 REM 1
Reinicio del valor de consigna en modo local, Sistema de control 1 Reinicio del valor de consigna en modo local, Sistema de control 2 Modo remoto, Sistema de control 1
Alta=Remoto Baja=Local
C
16 REM 2
Modo remoto, Sistema de control 2
Alta=Remoto Baja=Local
C
16 REM 1+2
Modo remoto, Sistemas de control 1 y 2
Alta=Remoto Baja=Local
C
17 AUTO 1
Modo automático de Shredder (Triturador), Sistema de control 1
Alta=Auto Baja=Manual
C
17 AUTO 2
Modo automático de Shredder (Triturador), Sistema de control 2
Alta=Auto Baja=Manual
C
17 AUTO 1+2
Modo automático de Shredder (Triturador), Sistemas de control 1 y 2
Alta=Auto Baja=Manual
C
18 REG 1
Realimentación de velocidad de bucle cerrado activa, Sistema de control 1
Alta=Activa Baja=Bucle abierto
C
18 REG 2
Realimentación de velocidad de bucle cerrado activa, Sistema de control 2
Alta=Activa Baja=Bucle abierto
C
18 REG 1+2
Realimentación de velocidad de bucle cerrado activa, Sistemas de control 1 y 2
Alta=Activa Baja=Bucle abierto
C
18ERR1 RES
Reinicio de la función error too large (error demasiado grande), Sistema de control 1 Reinicio de la función error too large (error demasiado grande), Sistema de control 2
Impulso alto = reinicio
C
Impulso alto = reinicio
C
18ERR1+2R
Reinicio de la función error too large (error demasiado grande), Sistemas de control 1 y 2
Impulso alto = reinicio
C
19 EMOTOR 1
Función de monitoreo de temp. alta de motor eléctrico 1 Función de monitoreo de temp. alta de motor eléctrico 2 Función de monitoreo de temp. alta de motor eléctrico 3
Alta=Temp. OK
A
Alta=Temp. OK
A
Alta=Temp. OK
A
19 FLUSH ST
Arranque del motor eléctrico para lavado
Alta= Arranque Baja=Control de temp.
C
19 FLUSH ON
Indicación de motor de lavado arrancado
Alta=Motor detenido Baja=Motor arrancado
C
16 SP RES2
18ERR2 RES
19 EMOTOR 2 19 EMOTOR 3
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20(45)
AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
19 CPUMPD1
Indicación de motor de bomba de cebado arrancada Sistema de control 1
Alta=Motor detenido Baja=Motor arrancado
C
19 CPUMPD2
Indicación de motor de bomba de cebado arrancada Sistema de control 2
Alta=Motor detenido Baja=Motor arrancado
C
19 SUCT FL
Monitoreo de la línea de succión para la Bomba de lavado Para monitorear el indicador de la línea de succión cerrada
Alta, baja con la línea de aceite cerrada
A
20 PR REM 1
Valor de consigna remoto de control de presión, Sistema de control 1
Alta=Remoto Baja=Local
C
20 PR REM 2
Valor de consigna remoto de control de presión, Sistema de control 2
Alta=Remoto Baja=Local
C
20 PR HI 1
Configurar la salida de control de presión al nivel de aceleración máx., Sistema de control 1
Alta=Salida máx. Baja=Control normal
C
20 PR LO 1
Configurar la salida de control de presión al nivel de desaceleración máx., Sistema de control 1
Alta=Salida mín. Baja=Control normal
C
20 PR ON 1
Activar la función de control de presión, Sistema de control 1
Alta=Activa Baja=No se usa
C
20 PR HI 2
Configurar la salida de control de presión al nivel de aceleración máx., Sistema de control 2
Alta=Salida máx. Baja=Control normal
C
20 PR LO 2
Configurar la salida de control de presión al nivel de desaceleración máx., Sistema de control 2
Alta=Salida mín. Baja=Control normal
C
20 PR ON 2
Activar la función de control de presión, Sistema de control 2
Alta=Activa Baja=No se usa
C
21 OFF
No se usa
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21(45)
AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
6.10 Salidas digitales 6.10.1 Salidas del enclavamiento del motor eléctrico Las salidas del enclavamiento del motor eléctrico deben estar conectadas mediante un relé de 24 VCC al circuito eléctrico de parada del arrancador. La salida es alta cuando se le permite operar el motor eléctrico y se abre a causa de una alarma, de que se abra la entrada de la parada de emergencia, o del control del microprocesador (controla el funcionamiento del programa). Los relés de salida son monitoreados para detectar fallas en los contactos de relé. Cuando se enciende el sistema y cuando se paran todos los motores E, los relés serán probados si la entrada de la parada de emergencia no está abierta. Para evitar alarmas erróneas de los relés, éstos serán puestos en on y off 5 veces para eliminar la oxidación de los contactos antes de la prueba. 6.10.2 Salidas configurables Las salidas digitales configurables se pueden usar para control y monitoreo, configuradas con el parámetro DOx01. Las siguientes funciones son comunes para todas las salidas 1 Indicación desde el sistema de control 1 2 Indicación únicamente desde el sistema de control 2 1+2 Indicación únicamente desde el sistema de control 1 o desde el sistema de control 2 1*2 Indicación de que el sistema de control 1 y el sistema de control 2 están afectados 1...x La misma función para todas las salidas con el número 1 a x Función de salida Abreviatura 01 A(1,2, 1+2)
Función Monitoreo de alarma común
Estado normal de la salida Abierta, cerrada al momento de la alarma
01 W(1,2, 1+2)
Monitoreo de advertencia común
Abierta, cerrada al momento de la advertencia
01 INT(1, 2, 1+2)
Monitoreo de enclavamiento común
Abierta, cerrada al momento del enclavamiento
01 D(1,2,1+2)
Monitoreo de desactivación común
Abierta, cerrada al momento de la desactivación
02 START(1, 2, 1+2, 1*2)
Sistema de control arrancado
Abierta, cerrada al momento del arranque
03 READY(1, 2, 1+2, 1*2)
Sistema de control listo para usar después del retardo de arranque Sistema de control modo remoto
Abierta, cerrada cuando está listo
04 REMOTE(1, 2) 05 AUTO(1, 2)
Abierta, cerrada, en modo remoto
Triturador en modo automático del sistema de control. Sistema de control con realimentación de velocidad regulada. Límite de potencia activo
Abierta, cerrada en modo automático
06 P(1..4)OFF
Comando de ángulo del plato oscilante para la bomba configurado en cero
Abierta, cerrada cuando el comando es cero
07 FORW(1, 2)
Sistema de control operando con comando de avance
Abierta, cerrada operando en avance
07REV(1, 2)
Sistema de control operando con comando de reversa
Abierta, cerrada operando en reversa
05 REG(1, 2) 06 PLIM(1, 2, 1+2)
Abierta, cerrada en modo regulado Abierta, cerrada en limitación activa
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22(45)
AS6, Configuraciones y función V4.2.x, 08 C ZERO
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
Contadores en reinicio de función Synchro counter (Sincronizar contadores) y función Synchro (sincronizar) activada Sincronización dentro de los límites de consigna.
Abierta, cerrada en sincronización activada
09 AOUT(1...4)
El registro para una salida analógica tiene un signo negativo
Abierta, cerrada cuando es negativo
10 EMOTD(1, 2, 1+2, 1*2)
Motor(es) eléctrico(s) para el sistema de control arrancado(s)
Abierta, cerrada cuando están arrancados
10 EMOT(1..3)
Motor eléctrico arrancado
Abierta, cerrada cuando están arrancados
10 EM INT(1..3)
Motor eléctrico enclavado, sin contactos monitoreados
Abierta, cerrada cuando está OK para arrancar
10 CP INT(1..2)
Enclavamiento del motor de la bomba de cebado, Abierta, cerrada cuando está sin contactos monitoreados OK para arrancar
11 LOW TEMP
Indicación para temp. mín. del aceite activa
Abierta, cerrada cuando está activa
11 HI TEMP
Indicación para temp. alta del aceite activa
Abierta, cerrada cuando está activa
11 MAX TEMP
Indicación para temp. máx. del aceite activa
Abierta, cerrada cuando está activa
11 COOL CONI
Enfriamiento del arranque enclavado con el motor eléctrico arrancado (con sensor analógico de temperatura) Enfriamiento del arranque controlado directamente desde el sensor de temp. (con sensor analógico de temperatura) Calentamiento del arranque (con sensor analógico de temperatura)
Abierta, cerrada para enfriamiento
11 FLUSHCON
Circuito de control de lavado (con sensor analógico de temperatura)
Abierta para enfriamiento, cerrada para calentamiento
11 ST FLUSH
Arrancar motor eléctrico de bomba de lavado
Abierta, cerrada para arrancar
11 FL TEMP
Indicación de temp. del motor de lavado secundario activa. Valor predeterminado debajo de aumento a 8 °C y encima de descenso a 5 °C de temp. Indicación del enclavamiento de temp. mín. de drenaje de la bomba de lavado
Abierta, cerrada para indicación
12 P(1, 2) C ACT
Control de presión de la salida activo
Abierta, cerrada en el control de presión
12 P(1, 2) HI CA
Control de presión alta de la salida activo
Abierta, cerrada en el control de presión
12 P(1, 2) LO CA
Control de presión alta de la salida activo
Abierta, cerrada en el control de presión
08 SYNCHRO
11 COOL COND 11 HEAT CON
11 MN DRTMP
Abierta, cerrada cuando está dentro de los límites
Abierta, cerrada para enfriamiento Abierta, cerrada para calentamiento
Abierta, cerrada a temperatura mín.
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23(45)
AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
13 SH BLCK(1, 2)
Triturador bloqueado en modo automático
Abierta, cerrada cuando está bloqueada
14 AUX(1...20)
Función auxiliar activa
Abierta, cerrada cuando está activa
15 DIN(1..43)
Salida activada mediante entrada digital
Abierta, cerrada mediante entrada digital
15 BDIN(1..24)
Salida activada mediante entrada digital de bus
Abierta, cerrada mediante entrada digital de bus
15 OFF
Salida no usada
6.10.3 Función invertida Una salida puede pasar de función invertida a estado normal configurando el parámetro DOx02 en yes (sí). 6.10.4 Función retardada Una salida puede recibir un retardo de tiempo por el parámetro DOx04. El tiempo del retardo se configura con el parámetro DOx03. La función se puede configurar en: ON
Retardo en On
Desde el momento en que se activa la función para la salida, ésta no estará activa hasta que haya pasado el tiempo de retardo.
OFF
Retardo en Off
Desde el momento en que se desactiva la función para la salida, ésta no estará inactiva hasta que haya pasado el tiempo de retardo.
IMPULSO
Impulso de salida
Desde el momento en que se activa la función para la salida, ésta estará activa únicamente durante el tiempo de retardo.
OFF
Sin retardo
6.10.5 Prueba de lámpara Las salidas digitales seleccionadas pueden activarse mediante una entrada digital configurada como 09 LAMPTEST si el parámetro DOx05 está configurado en yes (sí).
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Hägglunds Drives AB. S-890 42 Mellansel, SUECIA
24(45)
AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
Manual de ingeniería EN777-3h
06-10-06
6.11 Monitoreo de señales El monitoreo de señales es la lectura de los valores de proceso (REGxx) indicados con un marco en los diagramas de bloques, vea AS7. Es posible seleccionar y monitorear 4 valores fijos y una lista de desplazamiento de hasta 9 valores en cada pantalla. Las posibles configuraciones se encuentran en AS5.2.20 y se configuran en la Lectura 1(2). Las lecturas se pueden usar para mostrar valores de proceso durante el funcionamiento del sistema de control, pero también pueden usarse para solucionar fallas. Los valores internos normalmente se indican como un valor de % 6.11.1 Indicación del valor de consigna El valor de consigna para la velocidad se puede indicar como un valor de % con REG102(202). Si debe indicarse el valor de consigna como un valor rpm, éste puede monitorearse con REG107(207). Para esta indicación, el parámetro D1(2)E01 debe ser configurado en la velocidad correspondiente al comando del 100%. 6.11.2 Indicación de entrada analógica Las entradas analógicas pueden indicarse con REG 40x, donde x representa al número de entrada entre 1 y 9, p. ej., REG 405 para entrada analógica 5. Para cada entrada, las unidades pueden configurarse con el parámetro AIx06 y la cantidad de decimales con el parámetro AIx07. La lectura también puede ser escalada para adaptarse, p. ej., a una velocidad de transportador con el parámetro AIx08. 6.11.3 Indicación de entrada de bus analógica Las entradas analógicas desde el fieldbus pueden indicarse con REG 50x, donde x representa el número de entrada entre 1 y 10, p. ej., REG 502 para la entrada analógica 2. Para cada entrada, las unidades pueden configurarse con el parámetro BAx03 y la cantidad de decimales con el parámetro BAx04. 6.11.4 Indicación de temperatura Se puede indicar un sensor de temperatura analógico PT100 con REG 410. La temperatura normalmente se indica en °C. Si la unidad se modifica a °F, la lectura es calculada automáticamente. 6.11.5 Indicación de salida de bomba Para los controles de la bomba, la corriente a la bobina puede indicarse en mA con REG3x1, donde x representa el número de bomba, p. ej., REG 321 para la bomba 2. 6.11.6 Indicaciones internas Las indicaciones internas pueden usarse para solucionar fallas o como indicaciones durante la configuración. Registro Función Lectura REG 101(201) Comando de entrada % o señal real REG102(202) Valor de consigna de velocidad % REG107(207) Valor de consigna de velocidad rpm REG103(203) Comando de entrada % REG104(204) Comando con rampa % REG108(208) Comando con rampa rpm REG105(205) Señal de error de velocidad % REG106(206) Amplificador de entrada a salida % REG110(210) Señal de velocidad % REG111(211) Comando de presión % REG112(212) Comando de presión regulada % REG113(213) Compensación de presión % REG114 Comando maestro % REG115(215) Ángulo de parada ° REG116(216) Señal de error regulada % REG221 Relación real REG206/REG106*100 % REG 310 Comando de bomba 1 % REG 320 Comando de bomba 2 % REG 330 Comando de bomba 3 % REG 340 Comando de bomba 4 % El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.
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6.11.7 Lecturas de diagnóstico Las lecturas de diagnóstico pueden usarse para controlar la carga del microcontrolador. REG 901 Tiempo para la tarea de la PC interna (ms) REG 902 Tiempo máx. para la tarea de la PC interna (ms) REG 903 Tiempo para la tarea de la UI interna (ms) REG 904 Tiempo máx. para la tarea de la UI interna (ms) REG 905 Carga de la CPU (%) REG 906 Carga máx. de la CPU (%) REG 907 Uso de pilas, tarea de la PC (%) REG 908 Uso de pilas, tarea de la UI (%) REG 909 Uso de pilas, puerto serie (%) REG 911 Resistencia calculada, bomba 1 (ohmios) REG 912 Resistencia calculada, bomba 2 (ohmios) REG 913 Resistencia calculada, bomba 3 (ohmios) REG 914 Resistencia calculada, bomba 4 (ohmios) 6.11.8 Lecturas digitales Las lecturas digitales se usan para indicar las entradas y salidas digitales. Las señales se indican en formato binario con Bit menos significativo (Least Significant Bit, LSB) a la derecha. REG 601 Entradas digitales 8...1 REG 602 Entradas digitales 16…9 REG 603 Entradas digitales 24…17 REG 604 Entradas digitales 32…25 REG 605 Entradas digitales 40…33 REG 606 Entradas digitales 43…41 REG 607 Salidas digitales 8...1 REG 608 Salidas digitales 13...9 6.11.9 Lecturas analógicas del bus Las lecturas analógicas del bus se usan para indicar las entradas analógicas desde el fieldbus. REG 501 Entrada analógica 1 REG 502 Entrada analógica 2 REG 503 Entrada analógica 3 REG 504 Entrada analógica 4 REG 505 Entrada analógica 5 REG 506 Entrada analógica 6 REG 507 Entrada analógica 7 REG 508 Entrada analógica 8 REG 509 Entrada analógica 9 REG 510 Entrada analógica 10 6.11.10 Lecturas digitales del bus Las lecturas del bus se usan para indicar las entradas digitales desde el fieldbus. Las señales se indican en formato binario con Bit menos significativo (Least Significant Bit, LSB) a la derecha. REG 511 Entradas digitales 8…1 REG 512 Entradas digitales 16…9 REG 513 Entradas digitales 24…17
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6.11.11 Comparar señales Los registros Comparar señales comparan otros registros. Las señales disponibles son: - Suma de REG A - REG B - Señal más alta de REG A o REG B Los registros y las funciones son seleccionados con parámetros DMFxx REG 701 Resultado 1 REG 702 Resultado 2 REG 703 Resultado 3 REG 704 Resultado 4 REG 705 Resultado 5 REG 706 Resultado 6 6.11.12 Menú de desplazamiento Para cada lectura de la lista de desplazamiento, es posible configurar un texto y un REG. El texto y el REG aparecerán en la misma línea. La lista de desplazamiento es activada por ◄ para la pantalla izquierda y por ►para la pantalla derecha, y la lista activa se indica con dos flechas en la lista de desplazamiento. El desplazamiento se realiza con ▲ o ▼, y únicamente se mostrarán las indicaciones activadas. El desplazamiento se activará 10 s después de que se use ▲ o ▼ y deben ser activados nuevamente para el desplazamiento Ejemplo: Temp. del tanque y transductor de presión en la entrada analógica 3 indicados en la pantalla 2: R2A01 - TANK TEMP R2A02 – REG401 R2A03 – PRESSURE R2A04 – REG403 Dará: → TANK TEMP 37.8 ºC ← PRESSURE 143 bar ▲ o ▼ se alterará entre estas dos lecturas. Es posible indicar las salidas digitales como on/off. Ejemplo: R1A01 - ALARMA R1A02 – SALIDA DIG. 1 R1A03 – ADVERTENCIA R1A04 – SALIDA DIG. 2 Salida digital 1 configurada para indicar la Alarma común y Salida digital 2 configurada para indicar la advertencia común. Dará: → ALARMA off ← ADVERTENCIA on El estado de la salida digital se indicará con on u off. Si la salida está configurada con el retardo de tiempo, aparecerá la palabra “on” parpadeando durante el tiempo de retardo y la palabra "off" parpadeando durante el tiempo de retardo en off. 6.11.13 Indicación de ángulo de parada de emergencia El ángulo de movimiento del cilindro entre la parada de emergencia activada y la parada real puede ser indicado en ° con REG115(215). Esta función requiere codificador digital de velocidad.
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6.12 Triturador La selección de la función Triturador (Shredder) se realiza configurando el parámetro MAA01 en SHREDDER (vea AS6.1). Los parámetros específicos se encuentran en SETUP – SHREDDER 1(2) (CONFIGURACIÓN – TRITURADOR). En el triturador, todas las características descritas en 6.1.- 6.11 están disponibles, excepto para la posibilidad de cambiar entre el sistema de control de velocidad regulada o no regulada. La selección de la regulación de velocidad debe configurarse con el parámetro SHA(G)10. Las funciones adicionales son para las reversas a causa de un sistema de control sobrecargado. El triturador tiene dos modos del sistema de control: manual y automático. En el modo manual del sistema de control, el botón de avance (o por entrada configurable establecida en L FORW1(2)) se utiliza para avanzar, y el botón de reversa (o por entrada configurable establecida en L REV1(2)) se utiliza para funcionar en reversa. El sistema de control funcionará mientras la entrada esté activada y parará cuando se abra la entrada. La función de reversa se puentea en el sistema de control manual. En el modo automático del sistema de control, el botón de arranque (o por entrada configurable establecida en L START1(2)) hace arrancar el sistema de control con la función de reversa automática, y este se para con el botón de parada (o por entrada configurable establecida en L STOP1(2)). Se puede usar una entrada digital configurable para arrancar en modo remoto. El cambio entre el modo manual y el modo automático se realiza con el botón MAN/AUT (Manual/Automático) o con una entrada digital configurable (que puentea el botón). Se puede usar una salida digital para indicación del modo automático. 6.12.1 Valor de consigna de velocidad El valor de consigna de velocidad de avance se maneja conforme se describe en AS6.2, pero debe ser una señal positiva. El valor de consigna de velocidad de reversa puede ser el valor de consigna de avance invertido escalado con el parámetro SHB(H)02 (p. ej., reverse always 50% of forward speed (velocidad de reversa siempre 50% de velocidad de avance)) o un comando fijo configurado con el parámetro SHB(H)01 y SETUP – DRIVE 1(2) BASIC: D1(2)A05 (CONFIGURACIÓN – SISTEMA DE CONTROL 1(2) BÁSICA: D1(2)A05). También es posible obtener el valor de consigna de 2 registros fijos SHB(H)06-07 si el comando de la función de intervalo SHB(H)08 está en on. El comando de velocidad cambiará entre 2 valores de consigna con el tiempo de intervalo. Observe que este comando se agregará al comando normal local/reversa. 6.12.2 Detección de sobrecarga La detección del sistema de control sobrecargado se realiza con el parámetro SHA(G)01. Se puede seleccionar entre: -Interruptores de presión que se abren a alta presión -Codificador de velocidad para detectar el sistema de control parado -Un transductor de presión en un puerto de presión común para ambas direcciones 6.12.3 Contador de reversas La cantidad de reversas dentro de un intervalo de tiempo limitado se puede configurar con el parámetro SHC(I)01 y 02 para parar el sistema de control. Si no se quiere la función, se puede configurar el intervalo de tiempo en 1. Si se alcanza la configuración del contador, el sistema de control pasará a manual y aparecerá el texto de advertencia SHREDDER BLOCKED (TRITURADOR BLOQUEADO) en la lista de alarmas/advertencias. Se debe reiniciar la advertencia antes de que sea posible el arranque automático. La advertencia también puede reiniciarse mediante una entrada digital configurable. 6.12.4 Bloqueo de reversas La función “si el sistema de control se bloquea durante la reversa del sistema de control”, puede configurarse con el parámetro SHA(G)02. Si se selecciona 1 (Parar), aparecerá el mismo resultado que si se hubiera alcanzado la configuración del contador. Si se configura 2 (Avanzar), el sistema de control cambiará nuevamente a sistema de control en avance sin interrupción. 6.12.5 Temporizador de intervalos Una función para un intervalo de avance/reversa preconfigurado puede activarse con el parámetro SHA(G)07 o con una entrada digital configurable establecida en INTERV 1(2). El tiempo de avance del sistema de control se configura con el parámetro SHA(G)08, y el tiempo de reversa del sistema de control se configura con el parámetro SHA(G)09. El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.
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6.12.6 Sincronización de reversa Los trituradores del Sistema de control 1 y del Sistema de control 2 pueden configurarse para realizar una reversa en común si uno de los ejes se detiene. La reversa del Sistema de control 1 está conectada al Sistema de control 2 con el parámetro SHA11. La reversa del Sistema de control 2 está conectada al Sistema de control 1 con el parámetro SHG11.
6.13 Sincronizar La configuración de la función Synchro (Sincronizar) se encontrará en los siguientes menús de parámetros "Synchro - Function" (Sincronizar - Función) "Synchro - Drive 1 reset" (Sincronizar - Reinicio del sistema de control 1) "Synchro - Drive 2 setpoint" (Sincronizar - Valor de consigna del sistema de control 2) "Synchro - Drive 2 indication" (Sincronizar - Indicación del sistema de control 2) "Synhcro - Drive 2 reset" (Sincronizar - Reinicio del sistema de control 2) "Synchro - External Master" (Sincronizar - Maestro externo) "Synchro - Drive 1 setpoint" (Sincronizar - Valor de consigna del sistema de control 1) Vea también el diagrama de bloques AS7-7. La función Synchro (Sincronizar) se divide en dos partes: RATIO (RELACIÓN) y COUNTER (CONTADOR). La selección se realiza con el parámetro SYA01. 6.13.1 Sistema de control de relación La función de sistema de control de relación se selecciona con el parámetro SYA01 = RATIO. Con el parámetro SYA02 =1, la función de sistema de control de relación controla dos sistemas de control con una relación de fricción entre los sistemas de control. El Sistema de control 1 es el maestro, y el Sistema de control 2 es el subordinado. El valor de consigna de velocidad del Sistema de control 1 se multiplica por el valor de consigna de relación del Sistema de control 2 creando el comando de velocidad del Sistema de control 2. El valor de consigna de la relación puede ser un valor entre -300% y 300%. SYC01 y SYC02 pueden usarse para limitar el rango. Los valores de consigna pueden ser señales de hardware o señales a través de la conexión del bus. En el modo local, los valores de consigna se proporcionan a través de las unidades de teclado y pantalla. 6.13.2 Sistema de control de relación - Maestro externo La función de sistema de control de relación se selecciona con el parámetro SYA01 = RATIO. Con el parámetro SYA02 =2, la función de relación de sincronización controla dos sistemas de control con una relación de fricción independiente para cada sistema de control. El Sistema de control 1 y el Sistema de control 2 son subordinados. El valor de consigna de velocidad de un maestro externo se multiplica por el valor de consigna de relación del Sistema de control 1 creando el comando de velocidad del Sistema de control 1. Lo mismo es válido para el Sistema de control 2. El valor de consigna de la relación puede ser un valor entre -300% y 300%. SYC01 y SYC02 pueden usarse para limitar el rango del Sistema de control 2. SYG01 y SYG02 pueden usarse para limitar el rango del Sistema de control 1. Se puede ajustar un tiempo de rampa independiente, únicamente válido para el valor de consigna del maestro externo, configurando SYF01 - SYF04. Los valores de consigna pueden ser señales de hardware o señales a través de la conexión del bus. En el modo local, los valores de consigna se proporcionan a través de las unidades de teclado y pantalla. 6.13.3 Sistema de control de contador La función de contador de sincronización puede controlar la posición relativa entre dos sistemas de control. La función de sistema de control de contador se selecciona con el parámetro SYA01 = COUNTER. La función requiere codificadores de velocidad digitales. Deben tener una cantidad idéntica de impulsos por vuelta. El Sistema de control 1 es el maestro, y el Sistema de control 2 es el subordinado. El valor de consigna de velocidad del Sistema de control 1 se transfiere a ambos sistemas de control como un valor de consigna de velocidad básico. El Sistema de control 1 funciona en control de velocidad de bucle cerrado. El Sistema de control 2 funciona en control de posición de bucle cerrado. Los impulsos de cada codificador se cuentan en dos contadores y se comparan. Si hay una diferencia entre los dos contadores, hay una diferencia en la posición de los dos sistemas de control. La señal de diferencia es procesada por el regulador del Sistema de control 2 y se suma al valor de consigna de velocidad para control de la posición del Sistema de control 2. Los dos contadores deben reiniciarse originalmente cuando la diferencia de la posición es cero entre los dos cilindros. El parámetro SYB02 y SYE02 determina cuándo los contadores están activados para el reinicio. 1= Activar reinicio cada vez que se arranca el motor eléctrico 2= Activar reinicio cada vez que se activa el arranque del sistema de control 3= Activar reinicio mediante una entrada digital configurable, establecida en 12 RES EN 1(2) Los parámetros SYB01 y SYE01 determinan cuándo/cómo deben reiniciarse los contadores. 1= Reiniciar cada vez que se activa el arranque del sistema de control 2= Reiniciar mediante la activación de la entrada de impulso cero externa El contenido de este documento está sujeto a cambios sin aviso previo ni obligación alguna. La información especificada en el presente debe confirmarse antes de colocar las órdenes de compra.
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El control de la posición del sistema de control 2 se activa cuando se reinician ambos contadores. El tiempo de rampa se puede ajustar para alcanzar una sincronización uniforme; esto se realiza con el parámetro SYD02. La activación del regulador se puede indicar con una salida digital, establecida en 08 C ZERO. Mientras opera en modo de contador, el sistema de control de relación se puede activar a través de una entrada digital configurable, establecida en 12 FRICTION. La entrada puede ser una señal de hardware, o en modo bus, una señal del bus. La compensación entre dos sistemas de control puede configurarse de dos maneras: -Como valor constante con el parámetro SYC04. -Con una entrada analógica, el rango es máximo 0 a 180°. -A través de la conexión del bus.
6.14 Control de presión La configuración de la función de control Pressure (Presión) se encontrará en los siguientes menús de parámetros "Pressure 1 - Function" (Presión 1 - Función) "Pressure 1 - Pr.function" (Presión 1 - Función de pr.) "Pressure 1 - Regulator" (Presión 1 - Regulador) "Pressure 2 - Function" (Presión 2 - Función) "Pressure 2 - Pr.function" (Presión 2 - Función de pr.) "Pressure 2 - Regulator" (Presión 2 - Regulador) Vea el diagrama de bloques AS7-8. En esta sección, se describe la función de control Pressure 1 (Presión 1), las funciones de control Pressure 1 (Presión 1) y Pressure 2 (Presión 2) son idénticas. La función de control Pressure (Presión) brinda una posibilidad para compensar el valor de consigna de la velocidad según el nivel de presión en el sistema hidráulico. Se puede usar como una protección de sobrecarga, o como una función para mejorar la producción, se puede lograr un par de torsión estable. Las salidas digitales pueden configurarse para que indiquen si el control de presión está activo. Existen tres opciones disponibles, P1 C ACT, P1 HI CA y P1 LO CA. Para obtener una explicación de las salidas, consulte el capítulo Salidas digitales. El diagrama que aparece a continuación describe la función de control de presión, acción de avance. Si la presión aumenta, el valor de consigna de velocidad aumenta.
Alterando un parámetro, PRA02 = On, se selecciona la acción de reversa. El diagrama que aparece a continuación describe la función de control de presión, acción de reversa. Si la presión aumenta, el valor de consigna de velocidad disminuye.
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6.14.1 Presión 1-Función La función de control de presión se activa con el parámetro PRA01 = On. Además, el control alto y bajo puede activarse por separado. Esto se realiza con los parámetros PRA03 y PRA04. PRA05 y 06 determinan el retardo de tiempo que demora el arranque del control de presión. Configura el tiempo de retardo entre un cambio de presión por encima o por debajo del valor de consigna y el arranque de regulación. 6.14.2 Presión 1-Valor de consigna El valor de consigna de presión puede ser local o remoto. PRB01 selecciona si el valor de consigna es local, remoto, o si se puede cambiar a través de una entrada digital. La entrada digital se denomina PR REM 1. El valor de consigna remoto puede establecerse mediante entradas de hardware o de entradas de bus. El valor de consigna local debe ingresarse en el parámetro PRB02. PRB03 y 04 definen la banda muerta del control de presión. Cuando la presión real se encuentra dentro del valor de consigna de Presión - PRB03 y el valor de consigna de Presión + PRB04, el comando de velocidad no se altera. PRAB05 y 06 definen la influencia máxima que puede tener el control de presión en el comando de velocidad. La unidad es un % y se relaciona con el rango de velocidad total del sistema de control. 6.14.3 Presión 1-Regulador El regulador PID tiene un parámetro similar configurado como el control PID de realimentación de velocidad estándar. Vea el capítulo AS6.5 para recomendaciones de ajuste. PRC01
Configura la función de la etapa del regulador Proportional (Proporcional) en ON u OFF. La etapa proporcional reacciona en forma proporcional a la señal de entrada de Error. La acción de esta etapa se determina por el parámetro PRC04.
PRC02
Configura la función Integrator (Integrador) en ON u OFF. Esta función le da al sistema de control una posibilidad para alcanzar la presión del valor de consigna con el transcurso del tiempo. La acción de esta etapa se determina por el parámetro PRC05.
PRC03
Configura la función Derivative (Derivada) en ON u OFF. La etapa derivada se usa cuando se esperan cambios de presión muy rápidos en el sistema de control. Reacciona con el índice de variación en la señal de entrada de Error. La etapa D raramente se utiliza debido a dificultades en el procedimiento de ajuste. La acción de esta etapa se configura con los parámetros PRC06 y PRC07.
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PRC04
El parámetro de ganancias Proportional (Proporcional) configura la ganancia de la etapa P. La ganancia 0.5 de P significa que la mitad del valor de la entrada de señal de Error será transferida a la salida de la etapa. Sin embargo, la etapa Proportional (Proporcional) no hará que el sistema de control alcance la presión del valor de consigna. Siempre existirá un Error remanente. Sin embargo, el valor del Error remanente depende de la configuración de la ganancia Proportional (Proporcional). Si la señal de Error es pequeña, cercana a cero, la ganancia P no producirá ninguna salida en esta salida de etapa. La etapa P siempre necesita una señal de Error para modificar.
PRC05
El parámetro de tiempo Integrator (Integrador) configura el tiempo de integración de la etapa I. Un tiempo de integración de 10 segundos significa que el valor de salida de esta etapa alcanzará el 63% del valor de la entrada de la señal de Error en 10 segundos. La introducción de Integration (Integración) eliminará la señal de Error remanente. La presión real, con el transcurso del tiempo, corresponderá al valor de consigna de la presión. Puede ser comparado con un Capacitor (Capacitor) que se carga con la señal de Error.
PRC06
El parámetro de tiempo Derivative (Derivado) configura el tiempo Derivative (Derivado) de la etapa D. Un tiempo Derivative (Derivado) de 10 segundos significa que la “ganancia” de derivación es un factor 10. La salida de la etapa es el factor de “ganancia” multiplicado por el índice de variación de la señal de Error.
PRC07
El parámetro de tiempo de declinación de Derivative (Derivado) configura el tiempo de declinación de Derivative (Derivado) de la etapa D. Un tiempo de declinación de Derivative (Derivado) de 10 segundos significa que el valor de salida de esta etapa declinará un 63% en 10 segundos.
PRC08
El tiempo de filtro para el parámetro de realimentación de presión configura el tiempo de filtro para la presión. Esto es útil cuando la señal de presión contiene mucho ruido, dado que el filtro eliminará los picos de presión.
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6.15 Comunicación por bus La comunicación por bus se configura en los siguientes menús "Bus - Type & Function" (Bus - Tipo y función) "Bus - Digital Inputs" (Bus - Entradas digitales) " Bus - Analog in 1 - 10" (Entrada analógica 1 - 10) "Bus - Analog out" (Bus - Salida analógica) Vea el diagrama de bloques AS7.1, AS7.2 y la lista de parámetros AS5.2.8 para obtener más detalles. 6.15.1 General La función Bus requiere la instalación de una tarjeta de bus. La tarjeta debe estar conectada a un fieldbus maestro. La tarjeta sólo responderá a los comandos entrantes funcionando como subordinada. Hay 2 versiones de áreas de bus para datos seleccionables con el parámetro BTF04. La versión 1 tiene entradas y salidas correspondientes a las versiones 4.0.x y 4.1.x del software del spider. La versión 2 se amplía y se utiliza desde la versión 4.2.x del software., ver AS6.15.7-8. La función Bus se activa cuando se activa una entrada digital o entrada de bus y se selecciona el modo remoto con el teclado. Las entradas digitales son BUS 1 y BUS 2; estas entradas permiten seleccionar el control de bus en forma separada para el sistema de control 1 y para el 2. Los valores de consigna de velocidad están ubicados en direcciones de bus predefinidas. Vea el capítulo AS 6.15.7. El siguiente esquema explica los posibles cambios de modo.
Si se pierde la comunicación por bus, se dispara una alarma o un enclavamiento. Un temporizador ajustable determina el tiempo de filtro para la alarma/enclavamiento. El modo local se activa si el bus tiene una falla. Para arrancar la comunicación por bus nuevamente, debe reiniciarse la unidad Spider mediante el reinicio o el encendido. Las señales analógicas están en formato word (2 bytes) con presentación de Big Endian (el byte de mayor peso primero). Si es necesario el Little Endian (el byte de menor peso primero), el parámetro BTF05 se puede poner en on. 6.15.2 Bus-Tipo y función La comunicación por bus se activa configurando el parámetro BTF01 al tipo de bus utilizado. BTF02 configura el intervalo de desconexión de la comunicación. El rango del temporizador es de 0 - 10 segundos. La función BTF03 en la pérdida de la comunicación determina si se activa una Alarma o un Enclavamiento en una falla de bus.
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6.15.3 Bus-Entradas digitales Se pueden configurar un total de 24 entradas digitales en los parámetros BDI01 a BDI24. Las opciones son iguales a las opciones posibles en la configuración de entradas digitales del hardware; vea la lista en el capítulo AS5.2.3. Las siguientes opciones de dicha lista no son válidas para las entradas de bus: - START 12 - FORW 1+2 - REV 1+2 - REM 1+2 El estado de entradas digitales es posible para monitorear la pantalla del Spider. Los registros REG 511 a REG 513 representan el estado de las entradas. Cada registro contiene 8 señales digitales. El valor de cada señal puede ser 0 ó 1; el formato es binario. REG/BIT REG511 REG512 REG513
8 Din 8 Din 16 Din 24
7 Din 7 Din 15 Din 23
6 Din 6 Din 14 Din 22
5 Din 5 Din 13 Din 21
4 Din 4 Din 12 Din 20
3 Din 3 Din 11 Din 19
2 Din 2 Din 10 Din 18
1 Din 1 Din 9 Din 17
6.15.4 Bus-Entradas analógicas 1 - 10 Se pueden configurar un total de 4 señales de entradas analógicas en la versión 1 y 10 señales de entradas analógicas en la versión 2 en los parámetros BAAxx a BADxx. Los valores Mín. y Máx. se definen en BAx01 y BAx02, y proporcionan el rango de la señal. BAx03 define el tipo de unidad, y BAx04 define la cantidad de decimales para la señal. La señal ahora está preparada para ser mostrada en pantalla. Las señales se denominan REG501 a REG 510. La función se define con el parámetro BAx05, las configuraciones posibles son: - BSO = Compensación de sincronización. - BP1 = Sistema de control del valor de consigna de presión 1 - BP2 = Sistema de control del valor de consigna de presión 2 - BMS = Valor de consigna de velocidad maestro - EC1 = Corriente del motor eléctrico 1 - EC2 = Corriente del motor eléctrico 2 - EC3 = Corriente del motor eléctrico 3 - AS1 = Velocidad del sistema de control 1 - AS2 = Velocidad del sistema de control 2 - SP1 = Presión del Triturador para el sistema de control 1 - SP2 = Presión del Triturador para el sistema de control 2 - PR1 = Presión real para el control de presión del Sistema de control 1 - PR2 = Presión real para el control de presión del Sistema de control 2 - OFF = No se usa (Se selecciona sólo cuando se debe mostrar la señal). Vea las direcciones en el bus en AS6.15.7. Se pueden configurar valores umbral para las entradas analógicas de bus. BAx06 establece el nivel alto, y BAx07, el nivel bajo. La función se configura a través de la función AUX para BAx08 (alto) y BAx09 (bajo). 6.15.5 Bus-Salida analógica Se pueden configurar un total de 8 señales de salida analógicas en la versión 1 y 12 señales de salida analógicas en la versión 2 en los parámetros BAK01 a BAK12. Vea la lista de parámetros para la lista de registros seleccionables y AS6.15.8 para las direcciones en el bus. 6.15.6 Bus-Salida digital Hay un total de 144 señales de salida digital en la versión 1 y 208 señales de salida digital en la versión 2 que lea el maestro Fieldbus. Las señales están predefinidas, y las direcciones del bus se describen en el capítulo AS6.15.9.
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6.15.7 Tabla de direcciones-Datos entrantes En total, se reciben 16 bytes en la versión 1 y 28 bytes en la versión 2 del Bus. Los datos de valores analógicos deben aparecer en el formato de datos "palabra con signo" que debe limitarse a un rango de valores comprendidos entre -10 000 y +10 000. Las primeras dos palabras se reservan para los valores de consigna para el sistema de control 1 y el sistema de control 2. Las siguientes 4 palabras son las entradas analógicas seleccionables, como se describió anteriormente. Las señales digitales están representadas por un bit, en total para 24 entradas, 3 bytes. Las últimas 6 palabras son las entradas analógicas seleccionables de la versión 2. Función Valor de consigna Sistema de control 1 Valor de consigna Sistema de control 2 Entrada analógica 1 Entrada analógica 2 Entrada analógica 3 Entrada analógica 4 Entrada digital Reservado Entrada analógica 5 Entrada analógica 6 Entrada analógica 7 Entrada analógica 8 Entrada analógica 9 Entrada analógica 10
Bit-> Byte
7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
15 7
6
5
4 3
2
1
0 8 0
7 15 23
0 8 16
15 7
8 0
Ejemplo 0001 1101 0100 1100 1101 1000 1111 0000 0010 0111 0001 0000
= 7500 = -10000 = 10000
Versión 2
Los valores analógicos se encuentran en formato de datos de "palabra con signo". Los números negativos son el complemento 2 de los positivos. A continuación se incluye una tabla con algunos ejemplos. Valor de palabra con signo, formato binario
Valor decimal
% del valor de la señal
Byte más significativo 0010 0111 1101 1000 0001 0011 1110 1100 0000 1001 1111 0110
10000 -10000 5000 -5000 2500 -2500
100 -100 50 -50 25 -25
Byte menos significativo 0001 0000 1111 0000 1000 1000 0111 1000 1100 0100 0011 1100
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6.15.8 Tabla de direcciones-Datos salientes En total, se transfieren 38 bytes en la versión 1 y 54 bytes en la versión 2 al Bus. Los datos de valores analógicos aparecen en el formato de datos de "palabra con signo", limitado a un rango de valores comprendido entre -10 000 y +10 000. La(s) primera(s) palabra(s) se reserva(n) para la versión del protocolo, la(s) siguiente(s) para la versión del software. Las siguientes 8 palabras son salidas analógicas seleccionables, como se describió anteriormente. Los siguientes 18 bytes de la versión 1 y 26 bytes de la versión 2 son salidas digitales. Las últimas 4 palabras son las salidas analógicas seleccionables de la versión 2. Las señales digitales están representadas por un bit, en total para 144 salidas, 18 bytes en la versión 1 y 208 salidas, 26 bytes en la versión 2. Las direcciones de salidas digitales se describen por separado en el capítulo 6.15.9. La numeración de los bytes difiere según el fieldbus. Byte*= Profibus, Modbus, Devicenet Byte** = Controlnet Función Estado Estado Versión del protocolo Versión del software Salida analógica 1 Salida analógica 2 Salida analógica 3 Salida analógica 4 Salida analógica 5 Salida analógica 6 Salida analógica 7 Salida analógica 8 Salida digital
Salida digital
Salida analógica 9 Salida analógica 10 Salida analógica 11 Salida analógica 12
Bit-> 7 6 Byte* Byte** 0 1 2 3 0 4 1 5 3 2 6 3 3 7 7 4 8 15 5 9 7 6 10 7 11 8 12 9 13 10 14 11 15 12 16 13 17 14 18 15 19 16 20 17 21 18 22 19 23 20 24 7 21 25 15 … … … … … … 37 41 143 38 42 151 … … … … 45 49 208 46 50 15 47 51 7 48 52 49 53 50 54 51 55 52 56 53 57
5
4
3
0 0
3 3
2
1
0
0 0 0 8 0
Ejemplo
0000 0000 0010 0000 0100 0010 0000 0000 0000 1001 1100 0100
Reservado = ver. 2.0 = ver. 4.2.0 = 2500
0 8
136 144
Versión 2
200 8 0
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6.15.9 Tabla de direcciones de salidas digitales 20:0 START1 20:1 REMOTE 1 20:2 AUTO 1 20:3 PLIM 1 20:4 FORW 1 20:5 REV 1 20:6 REG 1 20:7 P1 LO CA
21:0 P1 HI CA 21:1 P1 C ACT 21:2 PLIM 21:3 SH BLCK1 21:4 START 2 21:5 REMOTE 2 21:6 AUTO 2 21:7 PLIM 2
22:0 FORW 2 22:1 REV 2 22:2 REG 2 22:3 C ZERO 22:4 SYNCHRO 22:5 P2 LO CA 22:6 P2 HI CA 22:7 P2 C ACT
26:0 AUX1 26:1 AUX2 26:2 AUX3 26:3 AUX4 26:4 AUX5 26:5 AUX6 26:6 AUX7 26:7 AUX8
27:0 AUX9 27:1 AUX10 27:2 AUX11 27:3 AUX12 27:4 AUX13 27:5 AUX14 27:6 AUX15 27:7 AUX16
28:0 AUX17 28:1 AUX18 28:2 AUX19 28:3 AUX20 28:4 MIN_OIL_LEVEL 28:5 LOW_OIL_LEVEL 28:6 MAX_TEMP 28:7 MIN_TEMP
30:0 CHARGE_PR_B_PUMP1 30:1 CHARGE_PR_B_PUMP2 30:2 CHARGE_PR_B_PUMP3 30:3 CHARGE_PR_B_PUMP4 30:4 HIGH_PR_A_PUMP1 30:5 HIGH_PR_A_PUMP2 30:6 HIGH_PR_A_PUMP3 30:7 HIGH_PR_A_PUMP4
31:0 HIGH_PR_B_PUMP1 31:1 HIGH_PR_B_PUMP2 31:2 HIGH_PR_B_PUMP3 21:3 HIGH_PR_B_PUMP4 31:4 SUCTION_LINE_PUMP1 31:5 SUCTION_LINE_PUMP2 31:6 SUCTION_LINE_PUMP3 31:7 SUCTION_LINE_PUMP4
33:0 RET_FILTER100_ALARM_PUMP1 33:1 RET_FILTER100_ALARM_PUMP2 33:2 RET_FILTER100_ALARM_PUMP3 33:3 RET_FILTER100_ALARM_PUMP4 33:4 PLAUSIBILITY_ERROR_PUMP1 33:5 PLAUSIBILITY_ERROR_PUMP2 33:6 PLAUSIBILITY_ERROR_PUMP3 33:7 PLAUSIBILITY_ERROR_PUMP4 36:0 SHREDDER_BLOCKED_D1 36:1 SHREDDER_BLOCKED_D2 36:2 EMERGENCY_STOP 36:3 ANYBUS_OFF 36:4 ANYBUS_HW_FAIL 36:5 EMSTOP 36:6 36:7 40:0 ACCA P1 40:1 ACCB P1 40:2 ACCA P2 40:3 ACCB P2 40:4 ACCA P3 40:5 ACCB P3 40:6 ACCA P4 40:7 ACCB P4
41:0 DIN 28 41:1 DIN 29 41:2 DIN 30 41:3 DIN 31 41:4 DIN 32 41:5 DIN 33 41:6 DIN 34 41:7 DIN 35
23:0 SH BLCK2 23:1 A1 23:2 A2 23:3 W1 23:4 W2 23:5 INT 1 23:6 INT 2 23:7 READY 1
42:0 DIN 36 42:1 DIN 37 42:2 DIN 38 42:3 DIN 39 42:4 DIN 40 42:5 DIN 41 42:6 DIN 42 42:7 DIN 43
25:0 EMOT 1 25:1 EMOT 2 25:2 EMOT 3 25:3 EM INT1 25:4 EM INT1 25:5 EM INT1 25:6 D1 25:7 D2
29:0 HIGH_TEMP 29:1 DRAIN_FILTER75 29:2 DRAIN_FILTER100_WARN 29:3 DRAIN_FILTER100_ALARM 29:4 CHARGE_PR_A_PUMP1 29:5 CHARGE_PR_A_PUMP2 29:6 CHARGE_PR_A_PUMP3 29:7 CHARGE_PR_A_PUMP4 32:0 RET_FILTER75_PUMP1 32:1 RET_FILTER75_PUMP2 32:2 RET_FILTER75_PUMP3 32:3 RET_FILTER75_PUMP4 32:4 RET_FILTER100_WARN_PUMP1 32:5 RET_FILTER100_WARN_PUMP2 32:6 RET_FILTER100_WARN_PUMP3 32:7 RET_FILTER100_WARN_PUMP4
34:0 CHARGE_PR_A_D1 34:1 CHARGE_PR_B_D1 34:2 CHARGE_PR_A_D2 34:3 CHARGE_PR_B_D2 34:4 HIGH_PR_A_D1 34:5 HIGH_PR_B_D1 34:6 HIGH_PR_A_D2 34:7 HIGH_PR_B_D2
37:0 AUX17A 37:1 AUX18A 37:2 AUX19A 37:3 AUX20A 37:4 P1OFF 37:5 P2OFF 37:6 P3OFF 37:7 P4OFF
24:0 READY 2 24:1 EMOT D1 24:2 EMOT D2 24:3 COOLCONI 24:4 HEATCON 24:5 COOLCOND 24:6 FLUSHCON 24:7
35:0 TEMP_ELMOTOR1_D1 35:1 TEMP_ELMOTOR2_D1 35:2 TEMP_ELMOTOR3_D1 35:3 TEMP_ELMOTOR1_D2 35:4 TEMP_ELMOTOR2_D2 35:5 TEMP_ELMOTOR3_D2 25:6 ERROR_TOO_LARGE_D1 35:7 ERROR_TOO_LARGE_D2
38:0 FIXED 1A 38:1 FIXED 1B 38:2 FIXED 2A 38:3 FIXED 2B 38:4 FIXED 3A 38:5 FIXED 3B 38:6 FIXED 4A 38:7 FIXED 4B 43:0 HITMPM1 43:1 MAXTMPM1 43:2 HITMPM2 43:3 MAXTMPM2 43:4 HITMPM3 43:5 MAXTMPM3 43:6 HITMPM4 43:7 MAXTMPM4
39:0 FLUSH ON 39:1 FLUSH ST 39:2 RAMP1OFF 39:3 RAMP2OFF 39:4 SUCT FL 39:5 MIN FLUSH A TEMP 39:6 39:7 44:0 MN DRTMP 44:1 FL TEMP 44:2 ST FLUSH 44:3 CP INT1 44:4 CP INT2 44:5 Dummy 44:6 Dummy 44:7 Dummy
45:0 45:1 45:2 45:3 45:4 45:5 45:6 45:7
DB20 - DB25 y DB44 - 45 son señales que se encuentran en la lista de funciones disponibles para las salidas digitales, descritas en AS6.10. DB26 - DB43 son, en parte, señales que se encuentran en la lista de funciones disponibles para las entradas digitales de relé, descritas en AS6.9. DB43 sólo activa desde V4.2.1.
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6.16 Registro de monitoreo del sistema de control El registro de monitoreo del sistema de control está compuesto por tres partes: listas de alarmas/advertencias, contadores de tiempo del sistema de control y 8 canales de registro escalables. Las listas de alarmas/advertencias y los contadores de tiempo del sistema de control se pueden indicar en la pantalla del sistema de control 1. La información de registro total del sistema de control debe descargarse a una PC para su examen. Esto requiere un cable módem nulo 576 00xx-801, una PC con Windows XP y el software de SpiderCom instalado. Las listas de alarma se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – ALARM (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – ALARMA) y LOG READINGS – DRIVE 2 – ALARM (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – ALARMA). Las listas de advertencia se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – WARNING (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – ADVERTENCIA) y LOG READINGS – DRIVE 2 – WARNING (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – ADVERTENCIA). Las cuatro listas tienen una extensión de 99 alarmas o advertencias. La más reciente se encontrará en la parte superior y, cuando ingrese una nueva advertencia o alarma a una lista que ya se encuentra llena, se eliminará la más antigua. Si una indicación de parada de emergencia es seguida por una segunda indicación de parada de emergencia, sólo se almacenará la última. Las alarmas y advertencias están marcadas con la fecha y la hora del incidente. Para configurar la hora real, vea HORA/FECHA a continuación. Los contadores de tiempo del sistema de control se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – TIME IN USE (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – TIEMPO EN USO) y LOG READINGS – DRIVE 2 – TIME IN USE (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – TIEMPO EN USO). Los contadores son DRIVE (SISTEMA DE CONTROL) (el tiempo con el sistema de control arrancado) y PUMPS (BOMBAS) (el tiempo con motor eléctrico arrancado para cada bomba). Los contadores pueden reiniciarse, vea REINICIAR TIEMPO a continuación. Las configuraciones para el registro de monitoreo del sistema de control, el reloj y el reinicio de los contadores de tiempo se realizan en SETUP – DRIVE LOG (CONFIGURACIÓN – REGISTRO DE SISTEMA DE CONTROL) y están protegidas por una contraseña. Las contraseñas sólo pueden realizarse desde el teclado frontal. TIME/DATE (HORA/FECHA) es para configurar la fecha y hora reales. El formato es AAMMDD HH:MM, y se selecciona con el botón > y se cambia con los botones ∧ y ∨. La fecha/hora se utiliza para las marcas de la hora en la lista de alarmas y advertencias. El reloj cuenta con respaldo de baterías. LOG1 a LOG 6 son para configurar los seis canales de registro de monitoreo del sistema de control escalables unidimensionales. LOG7 y LOG 8 son para configurar los canales de registro de monitoreo del sistema de control escalables tridimensionales. Las entradas analógicas utilizadas deben configurarse antes de configurar los canales de registro, vea AS6.8. Cada canal consiste en una o tres áreas de medición divididas en 6 niveles. Se almacena el tiempo que la lectura medida se encuentra dentro de cada uno de estos niveles. La medición sólo está activa con el sistema de control arrancado. El tiempo total de medición es de 100 000 horas. Paralelamente con el registro total de tiempo, se almacenan 4 registros más cortos con la misma configuración del total en orden cronológico. El tiempo de registro es ajustable.
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Ejemplo: - Canal de registro 2 - Transductor de presión, 0-400 bar en Ain 4. - Tiempo de medición de períodos de 200 horas 1.Configuración de entradas analógicas: AII01=4-20 mA para el tipo de señal de entrada. AII02,03 para el ajuste del cero y el punto máximo de la entrada (vea el ejemplo en AS6.8) AII04=0 para configurar la presión en 4 mA. AII05=400 para configurar la presión en 20 mA. AII06=bar para las unidades de lectura. 2.Configuración del registro: SETUP – DRIVE LOG – LOG 2 (CONFIGURACIÓN – REGISTRO DEL SISTEMA DE CONTROL – REGISTRO 2): STA=ON activará la función de registro MT=200 para configurar las celdas de medición de tiempo cortas (período 1-4) en 200 horas. La celda del período 1 mostrará la última medición de hasta 200 horas. Cuando esta celda se encuentre llena, el contenido se moverá a la celda del período 2, y la celda del período 1 comenzará desde cero nuevamente. La próxima vez que la celda del período 1 se llene, el contenido de la celda del período 2 se moverá a la celda del período 3, el contenido de la celda del período 1 se moverá a la celda del período 2, y la celda del período 1 comenzará desde cero nuevamente, y así sucesivamente. Cuando todas las celdas estén llenas, se borrará el contenido de la celda más antigua antes del siguiente movimiento de datos. LHI=300 para configurar dónde comienza el nivel 6 LLO=100 para configurar dónde para el nivel 1. El área entre LLO y LHI se dividirá en 4 partes iguales. En este caso, los niveles serán: 300-400bar drivetime (Tiempo del sistema de control 300-400 bar) 250-300bar drivetime (Tiempo del sistema de control 250-300 bar) 200-250bar drivetime (Tiempo del sistema de control 200-250 bar) 150-200bar drivetime (Tiempo del sistema de control 150-200 bar) 100-150bar drivetime (Tiempo del sistema de control 100-150 bar) 0-100bar drivetime (Tiempo del sistema de control 0-100 bar) REG=REG404 para seleccionar la lectura de registro de la entrada analógica 4. Al finalizar la configuración, aparece la pregunta RESET LOG? (¿REINICIAR REGISTRO?) comes. Seleccione con el botón > y presione ∧ para obtener una Y (Sí) y luego presione el botón > para reiniciar. La pregunta aparece si se produce un cambio en cualquiera de los parámetros en la configuración del canal de registro específico y no afecta los otros tres canales. El registro se puede configurar en on u off con STA=OFF u ON sin necesidad de reiniciar el canal de registro.
RESET TIME (REINICIAR TIEMPO) para configurar los contadores de tiempo del sistema de control. Cuando se selecciona la función con el botón >, presione ∧ para obtener una Y (Sí) y luego presione el botón > para reiniciar.
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6.17 Salidas analógicas La tarjeta del Spider tiene cuatro canales de salida. Se puede seleccionar cada canal como salida de voltaje de 0-10 V o 2-10 V, o como salida de corriente de 0-20 mA o 4-20 mA. La selección entre corriente y voltaje se realiza mediante los puentes que se encuentran en la tarjeta y mediante diferentes terminales. La selección entre 0-10 V y 2-10 V, o entre 0-20 mA y 4-20 mA se realiza con los parámetros del menú de configuración. Se pueden ajustar el cero y el punto máximo de las salidas. Ejemplo para el canal 1, 4-20 mA para una velocidad de 0-20 rpm desde el codificador digital de velocidad. 1. Configure el parámetro D1E01 en 20.0 rpm (la velocidad que equivale al 100%). 2. Conecte un medidor de corriente en serie con la señal de salida. 3. El parámetro AOA02 debe estar en ON para una salida de 4 mA. 4. Seleccione el parámetro AOA03. El sistema proporciona el 0% a la tarjeta. Ajuste el parámetro hasta que se acerque lo más posible a la salida de 4 mA. 5. Seleccione el parámetro AOA04. El sistema proporciona el 100% a la tarjeta. Ajuste el parámetro hasta que se acerque lo más posible a la salida de 20 mA. 6. Repita los pasos 4 y 5 hasta alcanzar los mejores resultados.
6.18 Selección de idioma Se puede seleccionar el idioma para los textos de las listas de alarmas/advertencias y, en algunos casos, los textos de las indicaciones de la pantalla principal en el menú (SETUP – MAIN SETTINGS - LANGUAGE :MAC01) (CONFIGURACIÓN – CONFIGURACIONES PRINCIPALES - IDIOMA :MAC01). Los idiomas que se pueden seleccionar son: Inglés (Idioma predeterminado) Alemán Francés Español Italiano Japonés (Requiere una pantalla de cristal líquido (LCD) estándar) Neerlandés Finlandés Sueco Forma corta (abreviaciones) Chino (Requiere una pantalla fluorescente de vacío VFD)
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6.19 Registro de monitoreo del sistema de control El sistema guarda el registro en una tarjeta de memoria independiente (compartida con la memoria de parámetros). El registro de monitoreo del sistema de control está compuesto por cuatro partes: listas de alarmas/advertencias, contadores de tiempo del sistema de control, seis canales de registro escalables y dos canales de registro en 3D escalables. Las listas de alarmas/advertencias y los contadores de tiempo del sistema de control se pueden indicar en la pantalla del sistema de control 1. La información de registro total del sistema de control debe descargarse a una PC para su examen. Esto requiere un cable módem nulo 576 3521-003, una PC con Windows XP y el software de SpiderCom2 instalado. Las listas de alarma se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – ALARM (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – ALARMA) y LOG READINGS – DRIVE 2 – ALARM (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – ALARMA). Las listas de advertencia se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – WARNING (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – ADVERTENCIA) y LOG READINGS – DRIVE 2 – WARNING (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – ADVERTENCIA). Las cuatro listas tienen una extensión de 10 alarmas o advertencias. La más reciente se encontrará en la parte superior y, cuando ingrese una nueva advertencia o alarma a una lista que ya se encuentra llena, se eliminará la más antigua. Las alarmas y advertencias están marcadas con la fecha y la hora del incidente. Para configurar la hora real, vea HORA/FECHA a continuación. Los contadores de tiempo del sistema de control se encuentran en el menú bajo LOG READINGS – DRIVE 1 – TIME IN USE (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 1 – TIEMPO EN USO) y LOG READINGS – DRIVE 2 – TIME IN USE (LECTURAS DEL REGISTRO – SISTEMA DE CONTROL 2 – TIEMPO EN USO). Los contadores son PUMP (BOMBA) (el tiempo con motor eléctrico arrancado) y DRIVE (SISTEMA DE CONTROL) (el tiempo con el sistema de control arrancado). Los contadores pueden reiniciarse, vea REINICIAR TIEMPO a continuación. Las configuraciones para el registro de monitoreo del sistema de control, el reloj y el reinicio de los contadores de tiempo se realizan en SETUP – LOG FUNCTION (CONFIGURACIÓN – FUNCIÓN DE REGISTRO) y están protegidas por una contraseña. TIME/DATE (HORA/FECHA) es para configurar la fecha y hora reales. El formato es AAMMDD HH:MM y se selecciona con el botón > y se cambia con los botones ∧ y ∨. La fecha/hora se utiliza para las marcas de la hora en la lista de alarmas y advertencias. El reloj cuenta con respaldo de baterías. LOG1 a LOG8 son para configurar ocho canales de registro de monitoreo del sistema de control escalables. Las entradas analógicas utilizadas deben configurarse antes de configurar los canales de registro, vea AS6.8. Cada canal consiste en un área de medición dividida en 6 niveles. Se almacena el tiempo que la lectura medida se encuentra dentro de cada uno de estos niveles. La medición sólo está activa con el sistema de control arrancado. El tiempo total de medición es de 100 000 horas. Paralelamente con el registro total de tiempo, se almacenan 4 registros más cortos con la misma configuración del total en orden cronológico. El tiempo de registro es ajustable. RESET TIME (REINICIAR TIEMPO) reiniciará los contadores del tiempo total del sistema de control.
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6.20 Parada de emergencia La parada de emergencia tiene una entrada fija entre el terminal EM1 y 2, y el circuito consta de dos sistemas en paralelo. El sistema principal es un canal de monitoreo configurado como Alarm (Alarma). El tiempo de retardo entre la apertura de la entrada de la parada de emergencia y el cierre de los motores eléctricos se configura con el parámetro DMD01-03. El sistema de seguridad es un temporizador de hardware en el tablero que brinda la posibilidad de configurar el retardo entre 2 y 32 s con SW1 (vea AS4.5). El temporizador debe configurarse en 0 a 4 segundos más que el sistema principal, como máximo. Un tiempo configurado en más de 4 s emitirá una advertencia. Si la configuración es menor o mayor de 5 s, el sistema se cerrará en el momento de la prueba del hardware. Configuración 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
Tiempo de retardo 2s 4s 6s 8s 10 s 12 s 14 s 16 s 18 s 20 s 22 s 24 s 26 s 28 s 30 s 32 s
En cada encendido y cada vez que se paren los motores eléctricos, el sistema verificará que los relés para las salidas del enclavamiento del motor eléctrico no estén trabados en la posición cerrada. El control cambiará entre los relés de salida 5 veces para eliminar la oxidación de los contactos de monitoreo para evitar falsos errores. La alarma de parada de emergencia está predeterminada con la memoria y se debe reiniciar, pero se puede configurar en reinicio automático con MAB11:ON. Se puede utilizar una entrada digital configurable establecida en 09 EMSTOP como entrada de parada de emergencia. Esto sólo utiliza la función de parada de emergencia principal (software). Esto debe utilizarse si se configura la función rampa descendente en la alarma MAB10.
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AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
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6.21 Actualización del programa La versión del programa se puede actualizar usando el cable utilizado para SpiderCom (576 3521-003) y el programa de software Loader.exe (cargador de flash Spider). Ejecute Loader.exe.
Seleccione el archivo que desea descargar
Inicie el procedimiento
Reinicie el tablero de Spider presionando el botón de reinicio, o encendiendo y apagando la potencia a la tarjeta para iniciar el procedimiento de descarga. Cuando haya finalizado la descarga, reinicie el sistema Spider y configure los nuevos parámetros.
6.22 Calibración del hardware Cuando se actualiza el software, se requiere una calibración del hardware. Esta calibración es necesaria para compensar la compensación en los canales de medición para la realimentación de corriente del pistón. Esta calibración debe realizarse con las bobinas de pistón desconectadas. Desconecte los contactos PO1, PO2, PO3 y PO4. En el menú principal, hay una opción para esta calibración HW CALIBRATION (CALIBRACIÓN DEL HW) ↵ ⇒ PWM OFFSET (COMPENSACIÓN PWM) ↵ ⇒ CAL. COMPENSACIÓN NO ∧ ⇒ CAL. COMPENSACIÓN SÍ ↵ arrancará la calibración. Calibración OK y las configuraciones de calibración se indicarán cuando el procedimiento esté listo. Este ajuste se almacenará en una EEProm en el tablero principal.
6.23 Lavado La función de lavado de motor se puede utilizar en un entorno frío para mantener el motor hidráulico caliente; vea el diagrama AS7.10. La salida digital 11ST FLUSH estará conectada para controlar el contactor de la bomba de lavado. En el modo Stand-by (Secundario), la bomba de lavado tendrá control de temperatura. Se deben cumplir los siguientes criterios: - Nivel de aceite por encima del mín. - temperatura del aceite por encima de la configuración mín. - la válvula de succión de la bomba de lavado está abierta (si está seleccionada) - una de las válvulas de succión principales de la bomba debe estar abierta
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AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
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La temperatura se mide en la línea de retorno de drenaje mediante un sensor de temperatura conectado a una entrada analógica configurada como DR TEMP. La temperatura de encendido se configura con el parámetro DME03 (predeterminado 5 °C), y el espectro de trabajo de la histéresis se configura con el parámetro DME04 (predeterminado 3 °C). Esto significa que la bomba de lavado se encenderá cuando la temperatura baje a 5 °C y se apagará cuando alcance los 8 °C. Cuando la entrada 19 FLUSH ST esté activada, la bomba de lavado funcionará independientemente de la temperatura. Cuando recibimos la señal "Flush motor running" (Motor de lavado en funcionamiento), en 19 FLUSH ON, el temporizador DME05 comienza a contar. Después de un retardo de tiempo que permite a los pistones entrar en contacto suavemente con el árbol de levas (el valor predeterminado es de 300 s), la señal "FLUSH PUMP" (BOMBA DE LAVADO) se levanta, y las bombas principales se pueden arrancar. Si la temperatura de drenaje supera el nivel de temperatura configurado en el parámetro DME07 (el valor predeterminado es de 20 °C), se utiliza un tiempo de retardo de arranque más corto configurado por el parámetro DME06 (el valor predeterminado es de 10 s). No es posible arrancar el motor E principal por debajo de la temperatura de cierre configurada con el parámetro DME02 (el valor predeterminado es de 2 °C). Una vez que se arranca el motor prinicpal, se puentea el enclavamiento de temperatura de cierre para evitar que se pare cuando la temperatura del aceite alcance valores bajos a causa del motor rotativo hidráulico.
6.24 Monitoreo de temperatura del motor hidráulico Los sensores analógicos de temp. puede utilizarse para monitorear y limitar la temperatura del motor hidráulico. Es posible monitorear 4 motores. La función tiene 3 límites: 1. Advertencia 2. bomba con pistón descendente 3. cierre El sensor de temperatura está conectado a una entrada analógica configurada como HMTEMP1-4. Ejemplo: Sensor Pt100/4-20 mA para 0-100 °C en el motor hidráulico 2 del Sistema de control 1 conectado a la entrada analógica 5. Advertencia a 50 °C, pistón descendente a 55 °C y alarma a 60 °C. Conexión: entrada de corriente a AI2:9-10. AIJ01 configurado en 4-20 mA. Configure REG 405 para que se indique en la pantalla. AIJ02 y 03 se utilizarán para calibrar con un generador de bucle que muestre 0 °C a 4 mA y 100 °C a 20 mA en la pantalla. AIJ06 puesto en °C. AIJ07 establece la cantidad de decimales. AIJ09 puesto en HMTEMP2 para obtener la función de limitación. HMA02 puesto en 55 como valor de temperatura de pistón descendente de la bomba. HMB02 puesto en Sistema de control 1 para conectar el motor con el sistema de control derecho. AIJ10 configurado en 60 como valor de nivel de alarma AIJ11 configurado en 50 como valor de nivel de advertencia AIJ12 estableció eg.AUX10 para emitir una advertencia a través de Aux10 si la señal se pierde (vea AS6.7.2 para obtener ejemplos de la configuración). AIJ13 estableció 06 MAXTMPM2 para indicar la temperatura máx. para el motor 2. AIJ14 estableció 06 HITMPM2 para indicar temperatura alta para el motor 2. Si se requiere una velocidad mín. en la limitación, se puede configurar con el parámetro D1F03.
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AS6, Configuraciones y función V4.2.x,
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6.25 Entradas de impulsos El sistema de control puede seleccionarse para una entrada de codificador de impulsos con el parámetro P0I0x. Sistema de control 1 es el valor predeterminado para DE1, y Sistema de control 2, para DE2. El valor del parámetro PxI01 debe ser la cantidad de impulsos digitales que produce el codificador de velocidad durante una rotación. PxI06 puede modificarse si la rotación del motor hidráulico/codificador brinda una polaridad errónea de la lectura. PxI07 determina el tipo de codificador de velocidad digital usado. 1= Quad. Este es el tipo estándar con dos trenes de impulsos. 2= Impulso único con dirección. Este codificador de velocidad proporciona un tren de impulsos y además una señal direccional ON/OFF. 3= Impulso único sin dirección. El codificador de velocidad proporciona un tren de impulsos como salida. PxI05 se puede utilizar para filtrar si la lectura es inestable. La configuración determina la longitud de la medición y el tiempo promedio con que se cuenta antes de que el valor de una lectura figure en la pantalla. La lectura puede ser escalada con PxIO4 y se le puede asignar una lectura alternativa con PxIO2. Se pueden configurar valores umbral para la entrada de velocidad. PxI08 establece el nivel alto, y PxI09, el nivel bajo. La función se configura a través de la función AUX para PxI10 (alto) y PxI11 (bajo).
6.26 Comparar señales Se pueden utilizar 6 registros de comparación para monitorear las señales. Cada registro monitorea otros 3 registros y una constante con una función preprogramada. La funciones disponibles son: - Sum A-B, Lectura del valor para el registro establecido en A menos el registro establecido en B - HighAorB, Lectura del valor más alto para los registros configurados en A y B Los parámetros DMFxx se utilizan para configurar la función y los resultados se indican en REG 701-706.
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AS-7.1 Entradas/salidas digitales V4.2.x 06-10-06
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AS7.1, Entradas/salidas digitales,
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AS7.1, Entradas/salidas digitales,
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AS-7.2 Entradas y salidas analógicas V4.2.x 06-10-06
AIF15: FILTRO AIF16: FILTRO
AIG15: FILTRO AIG16: FILTRO
AIH15: FILTRO AIH16: FILTRO
AII15: FILTRO AII16: FILTRO HMA01: NIVEL MOTOR HIDR. 1 TEMP.(°C) HMTEMP1 HMA02: NIVEL MOTOR HIDR. 2 TEMP.(°C) HMTEMP2
AIJ15: FILTRO
HMA03: NIVEL AIJ16: FILTRO
MOTOR HIDR. 3 TEMP.(°C) HMTEMP3
CONFIG. MOTOR • HIDR. AL SISTEMA • DE CONTROL
HMA04: NIVEL MOTOR HIDR. 4 TEMP.(°C) HMTEMP4 AIK15: FILTRO
HMB01-04*
AIK16: FILTRO
AIL15: FILTRO AIL16: FILTRO
AIM15: FILTRO AIM16: FILTRO
AIN15: FILTRO AIN16: FILTRO
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AS7.2, Entradas y salidas analógicas,
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AS7.2, Entradas y salidas analógicas,
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AS-7.3 Salidas de bombas V4.2.x 06-10-06
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AS-7.4 Monitor V4.2.x 06-10-06
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AS7.4, Monitor, Manual de ingeniería EN777-3h
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AS7.4, Monitor, Manual de ingeniería EN777-3h
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AS-7.5 Función Basic (Básica) V4.2.x 06-10-06
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AS-7.6 Función Shredder (Triturador) AS4.2.x
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AS-7.7 Función Synchro (Sincronizar) V4.2.x 06-10-06
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AS7.7, Función Synchro (Sincronizar),
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AS-7.8 Función Pressure (Presión) V4.2.x 05-01-21
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AS-7.9 Parada de emergencia V4.2.x 06-10-06
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AS-7.10 Control de lavado V4.2.x 06-10-06
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AS-7.11 Comparar registros V4.2.x 06-10-06
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