Apostila Soldador Industrial

 

Soldagem a Arco Elétrico  Processos  Eletrodo Revestido, TIG e MIG-MAG

 

 

 

 

 

SUMÁRIO ......................................... ......................................... ........................................ ........................ .... 5  1 - SEGURANÇA NA SOLDAGEM .................... 1.1  Principais riscos para um soldador .................................................... ......................................................................... ............................ ....... 5   – 

1.1.1 - Poluição por fumos de soldagem ......................................................................................................... .......................................... ............................................................... 6  1.1.2  Radiações  Radiações visíveis e invisíveis...................................................................................................... invisíveis............................................................................................................. ....... 8   – 

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1.1.3  Ruídos Excessivos ........................................................................................................................ ............................................................................................................................. ..... 15  1.1.4 - Choques elétricos ............................................................................................................................... .......................................................................................................................... ..... 16  1.1.5  Incêndios e explosões ........................................................................................................................ .................................................................................................... .................... 20   – 

2 - SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO ........................................... .......................................................... ............... 25  2.1 - Processo Eletrodo Revestido .............................................. .................................................................. ........................................ ...................... .. 25  2.2 - Histórico ....................................... ........................................................... ......................................... .......................................... ....................................... ..................25  2.3 - Iniciando o Trabalho....................................... ........................................................... ........................................ ........................................ ...................... .. 26  2.4 - Ignição do Arco elétrico .............................................. ................................................................... ......................................... ............................ ........ 28  2.5 - Ferramentas e acessórios para soldagem com eletrodo revestido ................................ ................................29 

3 - ELETRICIDADE NA SOLDAGEM .................................................... ......................................................................... .......................... ..... 35  3.1 - A Corrente elétrica................................................ elétrica.................................................................... ........................................ .................................... ................ 35  3.3 - Tipos de corrente elétrica ......................................... ............................................................. ........................................ ................................ ............ 36  3.4 - Fontes de Energia para Soldagem ................................................ .................................................................... ................................ ............ 40  3.4.1 - Transformadores T ransformadores ............................................................................................................ ................................................................................................................................ .................... 40  3.4.2 - Retificadores ...................................................................................................................................... .................................................................................................................. .................... 42  4.3.3 - Geradores ............................................................................. .......................................................................................................................................... ............................................................. 44  3.4.4 - Inovações Tecnológicas ................................................................................................................ ..................................................................................................................... ..... 46 

4 - ELETRODO REVESTIDO ....................... ............................................ .......................................... ......................................... ............................ ........ 48  4.1 - Funções do Revestimento ....................... ............................................ .......................................... ......................................... ............................ ........ 49  4.2 - Escolha do tipo correto de eletrodo ..... ......................... ......................................... ......................................... ................................ ............ 50  4.3 - Principais tipos de revestimento ........................... ............................................... ......................................... .................................... ............... 50  4.4 - Classificação AWS para Eletrodos Revestidos ............................ ................................................ ................................ ............ 51  4.5 - Armazenagem e cuidados especi especiais ais com Eletrodos Revestidos................................... ................................... 55 

5 - JUNTAS ......................... ............................................. ......................................... ......................................... ......................................... ....................................... .................. 57  5.1  Tipos de juntas ....................................... ........................................................... ......................................... .......................................... ............................. ........ 57 57   – 

5.2 - Chanfros e separações ....................................... ........................................................... ......................................... ....................................... ..................60 

6 - POSIÇÕES DE SOLDAGEM ........................................... ............................................................... ......................................... .......................... ..... 64  7 - FENÔMENOS NA SOLDAGEM.................. ...................................... ........................................ ......................................... .......................... ..... 67  7.1 - Metalurgia da soldagem........................................ soldagem............................................................ ......................................... .................................... ............... 67  7.2 - Sopro Magnético.................................. Magnético...................................................... ......................................... ......................................... ................................ ............ 68 68 

8 - DESCONTINUIDADES NA SOLDAGEM................... ....................................... ........................................ ............................. ......... 69  9  –  SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM ........................................... ............................................................... ....................................... ...................75  9.1 - Símbolos Básicos........................................ ............................................................ ........................................ ......................................... .......................... ..... 75  1

 

 

9.2 - Dimensões da Solda........................................ ............................................................ ........................................ ........................................ ...................... .. 82 

10 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E CONTROLE PARA SOLDAGEM ............... 85  11 - SOLDAGEM TIG ................. ..................................... ........................................ ......................................... .......................................... ............................. ........ 89  11.1 - PROCESSO TIG - (Tungsten Inert Gas)................................................. Gas).................................................................... ...................89  11.2

Surgimento..................................................... .......................................................................... ......................................... ....................................... ...................89 

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11.3 - Esquema de um equipamento de soldagem TIG ......................................... ........................................................ ............... 90  11.4 - Tipos de correntes para o Processo TIG ........................................ ............................................................ ............................. ......... 91  11.5 - Fontes de energia para soldagem TIG T IG ........................................ ............................................................ ................................ ............ 92  11.6 - Tochas para soldagem TIG ........................................ ............................................................ ......................................... ............................. ........ 93  11.7 - Difusores de gás para Tocha TIG T IG ........................................ ............................................................ ....................................... ...................97  11.8 - Bocal de gás para par a Tocha TIG ................................................. ...................................................................... .................................... ............... 98  11.9 - Eletrodo de tungstênio .......... .............................. ........................................ ......................................... ......................................... ....................... ... 101 101  11.10 - Classificação AWS para varetas ........................................ ............................................................ ..................................... ................. 105  11.11 - Gases de proteção .................. ....................................... ......................................... ........................................ ........................................ ....................106  11.12  Regulagem da Pressão de Trabalho ....................... ............................................ .......................................... ........................... ...... 108   – 

12 - SOLDAGEM MIG-MAG................... ....................................... ........................................ ......................................... .................................. ............. 111  12.1 - PROCESSO MIG/MAG  (Metal Inert Gás) / (Metal Active Gás) ......................... ......................... 111   – 

Processo no ........................................ ............................................................ ......................................... ......................................... ........................................ .................... 111  12.2 - Surgimento ........................................ ............................................................ ......................................... ......................................... .............................. .......... 111 111  12.3  Esquema de um equipamento de soldagem MIG-MAG ....................................... .......................................... ... 112   – 

12.4 - Fonte para soldagem MIG-MAG ........................................... ............................................................... .................................. .............. 113  12.5-Sistemas de alimentação do arame-eletrodo arame-el etrodo no equipamento de soldagem ............... 113  12.6  Rolos de Alimentação .............................. .................................................. ......................................... ......................................... ....................... ... 116 116   – 

12.7 - Pistola para soldagem MIG-MAG....................................... ........................................................... ..................................... ................. 117  12.8 - Arame-eletrodo para soldagem MIG-MAG ............................... ................................................... .............................. .......... 120  12.9 - Gases de proteção ................. ..................................... ........................................ ........................................ ......................................... ........................ ... 125  12.10  Regulagem  Regulagem da vazão do gás de proteção prote ção na soldagem MIG-MAG ....................... ....................... 126   – 

12.11  Transferência  Transferência metálica no processo de soldagem MIG-MAG ..............................128   – 

12.12  Ferramentas e acessórios para soldagem MIG-MAG M IG-MAG ......................................... ............................................ ... 130   – 

13 - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM................... ....................................... ........................................ .................................. .............. 132  REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................... ....................................................... ......................................... ........................ ... 143  

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APRESENTAÇÃO 

Caro aluno:  Neste momento você está iniciando seus estudos na área de soldagem, no curso SOLDADOR A ARCO ARCO ELÉTRICO PELOS PELOS PROCESSOS DE ELETRODO REVESTIDO, TIG E MIG-MAG. 

Este módulo contém informações necessárias sobre o curso SOLDADOR A  ARCO ELÉTRICO e tem o objetivo de ffazer azer você conhecer os princípios e normas técnicas que comandam o profissional em soldagem, como também, conhecer os componentes, os instrumentos, as ferramentas e as máquinas utilizadas no dia-adia do profissional desta área.

 A presente série metódica é composta de tarefas, onde são apresentados conteúdos técnicos necessários para a compreensão de conceitos básicos em soldagem pelo processo de eletrodo revestido, a fim de operacionalizar a realização da parte prática. Trata-se de um material de referência, preparado com todo o cuidado para ajudá-lo em sua caminhada profissional. Por isso, desejamos que ele seja, não apenas a porta de entrada no mundo do trabalho, mas, que também indique os vários caminhos que este mundo pode oferecer quando se tem curiosidade, criatividade e vontade de aprender.

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SEGURANÇA NA SOLDAGEM 

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1 - SEGURANÇA NA SOLDAGEM Todo profissional envolvido nos trabalhos de soldagem deve estar consciente das atividades que precisa desempenhar como um todo e, também, conhecer os riscos decorrentes da utilização dos equipamentos manuseados para a execução dessas atividades. É indispensável, ainda,em queadotar esse profissional se preocupe medidas de saúde e segurança capazes de minimizar acidentes, e que vão permitir o desempenho de seu trabalho de forma segura e eficaz. ef icaz. Por isso, vamos apresentar, nesta seção, uma série de conteúdos relacionados aos perigos que a soldagem oferece, descrevendo as principais medidas de saúde e segurança a sereme, adotadas prevenir acidentes ainda, o para que deve ser feito caso esses acidentes ocorram. Fig. 1 – Proteção durante a soldagem

1.1 – Principais riscos para um soldador Em todos os processos de soldagem por fusão, os riscos à que o soldador se expõe são imensos. Entre estes riscos podemos citar os seguintes: Poluição por fumos de soldagem; Radiação visível e invisível; Ruídos excessivo excessivos; s; Choques elétricos; Incêndios e explosões.

Fig. 2 – Riscos para o soldador 

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1.1.1 - Poluição por fumos de soldagem  A liberação de fumos metálicos nos processos de soldagem é um fato real e inevitável (fig. 3), estes fumos são oriundos de partículas metálicas liberadas fusão dosprincipalmente metais, esta poluição énaprovocada por resíduos contidos no metal base a exemplo de óleos, impurezas, tintas entre outros.  outros.  No processo de eletrodo revestido (em alguns casos) são liberados fumos prejudiciais à saúde do homem, que podem provocar desde irritações nos olhos e vias aéreas como problemas futuros em caso de grandes exposições aos mesmos, a exemplo de câncer nos ossos e noscomo pulmões em de virtude substâncias o fluoreto cálciode e óxido de zircônio existentes no revestimento de alguns deles.  deles. 

Fig.3 – Poluição por fumos na soldagem

 

Precauções:  Trabalhar em locais com boa ventilação sem prejudicar a soldagem; (fig. 4) Ventilar forçadamente ambientes confinados; (fig. 5) Usar máscaras de proteção para fumos; (fig. 6 e 7) Posicionar-se de maneira a não inalar os fumos; (fig. 8) Utilizar exaustores para soldagem (portáteis ou fixos). (fig. 9 e 10)

Fig. 4 – Ambiente de trabalho ventilado e com sistema de exaustão.

Fig. 5 – Ventilação forçada.

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Fig. 6 – Máscaras para proteção contra fumos metálicos

Fig. 8 - Posicionamento correto Do Soldador

Fig. 7 – Máscara para soldador com proteção para fumos metálicos

Fig. 9 – Sistema fixo de exaustão 

Fig. 10 – Sistema de exaustor móvel

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1.1.2 – Radiações visíveis e invisíveis i nvisíveis  As radiações emitidas pelos processos de soldagem são apresentadas de forma invisível e visível. As radiações invisíveis são em forma de raios Infravermelhos e ultravioletas emitidas nas mesmas proporções que as dos raios solares, entretanto ocorre um grande diferencial, os raios solares são filtrados pelas nuvens e pela a camada de ozônio  fato que nos processos de soldagem é agravado pela ausência destas proteções.  proteções.  A emissão de radiação visível é decorrente da luminosidade existente no arco elétrico que em conjunto com os raios invisíveis podem causar problemas de visão e queimaduras, podendo ocorrer lesões irreversíveis nos olhos e até câncer de pele se a exposição do soldador for de forma constante e prolongada. Em virtude desta ausência é fundamental que o soldador utilize todos os de proteção individual paraequipamentos que possa preservar a sua própria saúde. Fig. 1111- Radiações luminosas  

1.1.2.1 – Equipamentos de proteção para soldador:  Avental; Casaca; Mangas; Polainas (perneiras); Luvas de cano longo; Toca em algodão ou raspa de couro; Óculos de proteção; Botas de segurança (bico de aço) Máscara para soldador; Protetor auricular.

A vestimenta do soldador é fabricada em raspa de couro ou vaqueta para uma melhor proteção do mesmo. Este por sua vez só poderá usar roupas em algodão ou tecidos grossos a exemplo do jeans para evitar queimaduras.

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Aventais  Os aventais de modelo simples (fig.12) são os mais utilizados, estes tem como objetivo principal a proteção do tórax e a parte superior das pernas, indicado na execução de pequenos trabalhos de bancadas. Outro modelo de avental apresenta-se com mangas agregadas (fig. 13), estes pelo seu formato possuem uma maior proteção em relação ao modelo simples, além de proteger as partes citadas anteriormente protegem também os braços, ombros e parte das costas. Sua aplicação é indicada para quaisquer tipos de trabalhos a serem realizados pelo soldador.

Fig. 12 – Avental Simples

Fig. 13 - Avental  Tipo Barbeiro 

Casacas   A casaca (fig. 14) é indicada para a realização de todos os tipos de trabalhos a serem realizados pelo soldador, principalmente trabalhos estruturais que envolvam soldagem na posição sobre cabeça. Utiliza-se para proteger especialmente os braços, o peito e as costas.

Fig.14 – Casaca de Couro  

Mangas  Utilizadas em conjunto com aventais de modelo simples, estas vestimentas (fig. 15) tem a finalidade f inalidade de proteger somente os braços do soldador.

Fig. 15 – Mangas em  Raspa de couro

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Polainas (perneiras)   As Polainas, também conhecidas como Perneiras para soldador, podem apresentar-se de diversas formas ou modelos (fig. 16). Este elemento utilizase para proteger parte das pernas e os pés do usuário.  usuário. 

Fig. 16 – Polainas (Perneiras)

Luvas de cano longo   As luvas podem ser consideradas uma das partes mais importantes da vestimenta do soldador, todo o manuseio das peças e acessórios devem ser realizados com as mesmas. Este EPI tem finalidade de proteger as mãos de possíveis queimaduras, cortes ao manusear peças bem como isolante contra descargas elétricas. Seus modelos podem variar quanto às necessidades dos serviços. Luvas de vaquetas (fig. 17) são mais flexíveis, porém menos resistentes luvas de raspas de couro com reforços na palma da mão (fig. 18) são usadas para trabalhos maiores.

Fig. 17 – Luvas de vaqueta

Fig. 18 – Luvas em Raspa de  Couro com reforço.  

Deve evitar-se segurar peças muito quentes com as luvas porque elas se deformam e perdem sua flexibilidade.  

- Para maior segurança só recomendamos a utilização de luvas com cano longo para proteção das mãos do soldador . - Substitua imediatamente qualquer EPI danificado,  principalmente as vestimentas de couro.

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Tocas em algodão   A Toca utilizada pelo soldador (fig. 1 19) 9) é fabricada em algodão e tem por finalidade proteger a cabeça, orelhas e pescoço dos respingos projetados durante a execução da soldagem.  Fig. 19 – Toca em Algodão

Óculos de proteção   

Sabemos que os olhos são uma das partes mais sensíveis do nosso corpo. O uso de óculos de proteção incolor (fig. 20), para os trabalhos do soldador devem ser constantes, mesmo quando utilizando máscaras de proteção, afinal máscaras protegem o rosto do usuário. Outro ponto importante na obrigatoriedade da utilização deste EPI se deve também aos respingos e projeções que passam por cima da máscara podendo atingir os olhos.  olhos.  Existem no comércio óculos de proteção com várias tonalidades de cores: amarelos, pretos, entre outros. Estes, caso usados durante a soldagem podem aumentar a luminosidade do Arco elétrico ou não proteger adequadamente, provocando lesões graves aos olhos do soldador. 

Fig. 20 – Óculos de Proteção com lentes transparentes incolor 

 

Botas de segurança (bico de aço)  Em determinados serviços realizados por soldadores o manuseio de grandes peças, chapas pesadas bem como o risco de incidentes com peças no piso são eminentes. A utilização de botas de segurança com biqueira de aço (fig. 21) se torna indispensável. Fig. 21 – Bota de segurança  

Não se devem substituir as polainas por botas de segurança, a utilização das duas é importante para uma proteção completa dos pés do soldador.

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Tipos de máscaras para soldador    As máscaras de proteção são feitas de fibra f ibra de vidro, fibra prensada ou de plástico e têm um visor no qual se coloca um vidro neutralizador e os vidros protetores deste. Usa se para proteger o rosto e evitar queimaduras. Existem máscaras de diversos tipos e aplicações como se segue: Sustentação manual; (fig.22) Visor articulado; (fig.23) Tipo capacete; (fig.24) Com suporte para cabeça; (fig.25) Com lente de auto escurecimento (cristal líquido). (fig. 26 e 27). 

Fig. 22 – Máscara com Sustentação manual

Fig. 23 – Máscara com Visor Articulado

Fig. 25 – Máscara com Suporte para cabeça

Fig. 26 – Máscara de Auto escurecimento com exaustor

Fig. 24 – Máscara Tipo Capacete

Fig. 27 – Máscara de Auto escurecimento

As máscaras devem ser leves, de fácil manuseio, ajustar-se perfeitamente no rosto e na cabeça do soldador para evitar problemas com as radiações.

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Lentes para soldagem:   A escolha da lente adequada para o processo de soldagem, a qual o soldador irá executar o trabalho possui importância extrema para que o mesmo não sofra lesões na visão.   As lentes podem apresentar tonalidades nas cores verdes ou cinzas com numerações variadas em função do processo de soldagem, relacionado com a amperagem a ser utilizada (tabela 1). As lentes escuras (fig. 29 e 30) devem ser protegidas com lentes incolores (fig. 31 e 32), para que os respingos projetados durante a soldagem não fixem Fig. 28 – Lentes escuras para soldador  diretamente na mesma, este fato trará economia tendo em vista que as lentes incolores possuem um custo bem menor que às escuras.   

Fig. 29 – Lente escura retangular para Máscara de soldagem

Fig. 30 – Lentes escuras redondas Para óculos de soldagem

Fig. 31 – Lente incolor retangular para Máscara de soldagem

Fig. 32 – Lentes incolores redondas Para óculos de soldagem

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Tabela 1 - Numeração para lentes usadas nos processos de soldagem

Não realizar serviços de soldagem utilizando lentes de contato, pois a radiação infravermelha causa aquecimento do líquido dos olhos podendo fundir as mesmas na retina causando lesões graves. 

Proteção Coletiva  

Para proteger as pessoas ao redor e o ambiente de radiações e respingos, é utilizado biombos de material não inflamável, ou cortinas próprias para essa utilização.  As cortinas (fig. 33) vem ganhando espaço na indústria pelo fato delas favorecerem a visibilidade do trabalho realizado pelo soldador sem afetar a saúde visual das pessoas próximas. Suas cores podem variar conforme a aplicação do serviço.

Fig. 33 – Cortina com filtro de proteção

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1.1.3 – Ruídos Excessivos Os altos índices de ruído são comuns no ambiente de trabalho dos soldadores.  A utilização de esmeris, lixadeiras, martelos e as próprias fontes de soldagem, são vilãs da audição dos mesmos. O uso de protetores auriculares tipo plug (fig. 34), concha (fig. 35), capacetes (fig. 36), para soldador (fig. 37) entre outros, é obrigatório em ambientes com ruídos acima de 80 decibéis.

Fig. 34 – Protetor Tipo Plug

 

Fig. 35 – Protetor Auricular Tipo Concha

Fig. 36 – Protetor Auricular   Tipo Capacete 

Fig. 37 – Protetor Auricular   Para Soldador  

Os protetores auriculares não eliminam completamente os ruídos dependendo do modelo e das informações técnicas do EPI, os índices de redução podem variar.  A poluição sonora em muitas indústrias ou em linhas de produção obriga em alguns casos a utilização de até dois pares de protetor auricular simultaneamente, sendo um tipo Plug e o outro do tipo Concha.

A exposição excessiva a altos índices de ruídos sem a utilização de protetores auriculares causa lesões graves e em alguns casos irreversíveis a audição do homem.

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1.1.4 - Choques elétricos Os riscos que o soldador passa por usar as fontes de correntes para soldagem são inevitáveis, a utilização da energia elétrica é indispensável. Todos nós temos a consciência do que pode ocorrer com o ser humano mediante uma descarga elétrica:

Formigamento pelo corpo; Espasmo muscular; Taquicardia; Parada cardíaca podendo levar o indivíduo a óbito.

As fontes de energia para soldagem comenorme baixas tensões e altas intensidades, este fatotrabalham traz um risco para o soldador. 

Sabemos que “Prevenir é melhor do que remediar ”, e os cuidados necessários a serem tomados para diminuir os riscos ou até mesmo eliminá-los completamente estão listados a seguir.

Precauções:  Verificar as ocondições doscorpo; cabos e conectores das máquinas; Não fechar circuito com Utilizar as vestimentas em raspa de couro para um bom isolamento; Usar botas de segurança adequadas; Não executar trabalhos se estiver molhado ou em ambientes da mesma forma; Realizar a limpeza interna dos equipamentos com os mesmos desconectados da rede de alimentação. Verificar as condições dos cabos e conectores das máquinas;

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Os cabos e conectores danificados além de trazer riscos de acidentes para o soldador, também afetam diretamente no resultado final dos cordões de solda em virtude das oscilações na corrente.

Fig. 38 – Cabo danificado próximo  Ao conector

Fig. 39 – Cabo danificado

Fig. 40 – Alicate terra danificado

Não fechar o circuito com corpo; O fechamento do circuito ocorre quando o soldador toca na bancada ou na peça onde está conectado o grampo terra ao mesmo tempo em que toca no eletrodo com o equipamento energizado e sem isolante, fazendo com que a corrente passe pelo seu corpo (fig. 41).

Passagem da Corrente Pelo Corpo 

Saída da  Corrente

Entrada  da  Corrente

 

Eletrodo  Revestido 

Fig. 41 – Fechamento do Circuito elétrico com o corpo sem luvas

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Utilizar as vestimentas em raspa de couro para um bom isolamento;   A utilização completa das vestimentas de couro e em excelentes condições de uso (fig. 42), possui função isolante no corpo do soldador.

Máscara para soldador

Protetor Auricular

Óculos de Proteção Toca de Algodão

Casaca de Couro

 Avental em Raspa de Couro

Luvas de Cano Longo

Polainas sobre as Botas com Bicos de Aço Fig. 42 – Soldador com as vestimentas  De segurança 

Usar botas de segurança adequadas;  As botas mais indicadas para uso dos soldadores são as que não possuem partes metálicas e com biqueiras de aço, de preferência utilizar as de modelo com elásticos como já visto anteriormente na (fig. 21).

Os bicos de aço das botas de segurança são completamente isolados não acarretando riscos de choques elétricos para o soldador.

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Não executar trabalhos se estiver molhado ou em ambientes da mesma forma;  A água é um excelente condutor de eletricidade, portanto mesmo que o soldador esteja totalmente protegido com todos os EPI’s possíveis, caso tenha contato com água a eliminação da função isolante destes será imediata. Realizar a limpeza interna dos equipamentos com os mesmos desconectados da rede de alimentação. Durante a limpeza de equipamentos para soldagem, se faz necessário a utilização de Ar comprido seco (fig. 43) para evitar umidade dentro da máquina além da exigência de desconectar o mesmo da rede (fig. 44) para evitar acidentes.

Fig. 43 – Limpeza no interior do equipamento De soldagem, com Ar Comprimido Comprim ido Seco.

Fig. 44 – Desconectando equipamento  Da Rede Elétrica

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1.1.5 – Incêndios e explosões Toda operação que gera calor e fagulhas apresentam riscos eminentes de incêndios e explosões. Para se evitar problemas, muitas empresas adotam programas de segurança visando uma realização do serviço de forma segura e eficiente. Estes programas são baseados em cinco pontos (fig. 45): 4 5):

COBRIR  EXTINTORES  VEDAR REMOVER  VIGILÂNCIA 

Fig. 45 – Cinco Pontos de Segurança  Para um Soldador  

Remover: Todos os combustíveis existentes próximos e no local a ser realizado o trabalho, (Líquidos inflamáveis, papéis, tecidos entre outros).

Fig. 46 - Líquidos Inflamáveis 

Fig. 47 - Fardos de Algodão

Fig. 48 - Fardos de Papeis

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Vedar: Todas as aberturas nos pisos, paredes, frestas e espaços existentes nas máquinas e equipamentos, para evitar o acumulo de fagulhas ou o deslocamentos delas para outros ambientes com riscos de incêndio.  

Cobrir: Todas as máquinas e equipamentos que não possam ser removidos. (fig. 49)

Fig. 49 – Equipamentos cobertos  Para evitar incêndios

 

Extintores: Manter extintores de incêndios (fig. 50), no local de trabalho. Estes extintores de preferência, deverão ser trazidos da própria oficina do soldador a qual deverá ter em estoques para usar nos trabalhos de campo.

Fig. 50 – Extintores de Incêndio

Fig. 51 – Classes de Incêndio  Incêndio 

O extintor de incêndio deverá ser selecionado em função do tipo de risco oferecido ou do material existente no local onde será executado o trabalho.

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Vigilância: Manter vigilância no local do trabalho durante e até quatro horas depois da conclusão do serviço.

Fig. 52 – Explosão de uma oficina de Soldagem na Itália  

Soldagem em Recipientes Fechados   A soldagem em recipientes fechados, a exemplos de vasos de pressão, caldeiras e até mesmo tanques para combustíveis, tanto podem causar danos à saúde do soldador por meios de fumos metálicos como também por riscos de explosões, portanto devemos tomar alguns cuidados:  Abrir todas as entradas de ar;

Fig. 53 – Soldagem em ambientes confinados

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Ventilar se necessário;

Fig. 54 – Sistemas de ventilação forçada e exaustão para ambientes confinados

Na soldagem de tanques para combustíveis, lavar bem os mesmos com banho de vapor e de preferência soldá-los contendo cerca de 90 % de água em seu interior. 

Fig. 55 – Tanque para armazenagem de combustível

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Soldagem Pelo  Processo Eletrodo Revestido 

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2 - SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO 2.1 - Processo Eletrodo Reves Revestido tido - Consiste em um arco elétrico que é formado com o contato do eletrodo (revestido) na peça a ser soldada. O eletrodo é consumido à medida que vai se formando o cordão de solda, cuja proteção contra contaminações do ar atmosférico é feita por atmosfera gasosa e escória, proveniente da fusão do seu revestimento.

Fig. 56 – Fundamento do processo de soldagem por   Eletrodo Revestido 

2.2 - Histórico Este processo foi usado inicialmente em 1860 e em 1865 foi pateteado com o nome de soldagem elétrica, neste período eram usados eletrodos nus. Em 1881 teve início a utilização do eletrodo de carvão ligado ao pólo negativo da fonte, e em 1887 usados no pólo positivo. Com a grande necessidade de um desenvolvimento e melhor aplicação na união de metais, foi pateteado na Suécia em 1907 o primeiro eletrodo revestido, na qual possuía como principal elemento uma camada de cal e em 1912 foi patenteado um outro eletrodo que conseguia juntar estabilidade do arco e as propriedades mecânicas do material.

Fig. 57 – Soldagem com eletrodo revestido

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2.3 - Iniciando o Trabalho Todo trabalho a ser realizado por qualquer soldador, deve ser precedido por uma analise adequada do tipo de serviço a ser executado, entre estes procedimentos podemos destacar: 1. Identificar o tipo de material a ser ser soldado; 2. Organizar todas as ferramentas e acessórios acessórios necessários necessários a ex execução ecução do mesmo; 3. Verificar as boas ccondições ondições de se segurança gurança dos equipamentos e acessórios; 4. Realizar a limpeza adequada adequada no material material a ser soldado. No caso da limpeza do material devemos observar observar os seguintes pontos: O material deverá estar isento de sujeira, oxidação, tintas, óleos, graxas, entre outros;  A limpeza deverá ser realizada apenas com escovas de aço de acordo com o tipo de material a ser soldado, com esmerilhadeiras ou semelhante; Fig. 58 - Esmerilhadeira Mirim

Fig. 59 - Escova rotativa

Fig. 60 – Escova de aço manual  manual 

Não se devem utilizar produtos químicos na limpeza das peças antes na soldagem para evitar contaminações.

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Outro ponto importante e que por inúmeras vezes é desprezado por muitos soldadores no campo de trabalho, é um cuidado básico com os cabos de obra dos equipamentos de soldagem antes e depois da realização do serviço.

Fig. 61 – Cabos enrolados inadequadamente  

Procedimentos básicos a ser adotado:

Antes de iniciar o trabalho  1. Desenrolar todos o oss cabos cabos do equipamento Durante a soldagem a corrente elétrica elét rica cria campos magnéticos ao redor dos cabos, fato que põe em risco a saúde do soldador bem como prejudicando gravemente o equipamento internamente.

Ao Concluir os trabalhos  1. Enrolar primeiro o cabo de alimentação; 2. Enrolar os cabos obras. Esta seqüência obrigará o soldador a sempre desenrolar totalmente os cabos de obras para   conseguir acesso ao cabo de alimentação e possa ligar o equipamento.

A utilização de cabos de obras longos, só é recomendada em trabalhos de alturas onde o acesso ou transporte dos equipamentos não sejam possíveis, para evitar perca de corrente e riscos de acidentes.

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2.4 - Ignição do Arco elétrico Devido o ar bem como os gases em geral não apresentarem uma boa condutibilidade elétrica, é necessário que o soldador abra o arco de forma que a ponta do eletrodo toque ou resvale na peça a ser soldada para iniciar o contato elétrico, obtendo assim o curto-circuito.

1. Aproximação do eletro a peça; 2. Ignição do eletrodo após tocar ou resvalar resvalar o eletrodo na peça (curto-circuito); (curto-circuito); 3. Afastar o eletrodo eletrodo da peça peça para obter o arco arco elétrico. 

A distância que deverá ser mantida entre o eletrodo e a peça será aproximadamente igual ao diâmetro da alma do mesmo, a única exceção é para os eletrodos básicos que são mantidos a metade do diâmetro. 

 Atualmente existem inúmeros processos de soldagem, entre eles 71% são os de soldagem por fusão, onde os processos por arco elétrico correspondem a 88% deste grupo.

Todos os processos de soldagem gerados por eletricidade e obtidos através de uma ignição do contato do pólo positivo com o negativo de uma fonte de corrente são denominados processos de soldagem por arco elétrico.

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2.5 - Ferramentas e acessórios para soldagem com eletrodo revestido Para a execução de um serviço com qualidade nos diversos processos de soldagem, é necessária a utilização de ferramentas e acessórios corretos e em bom estado de conservação. Estas ferramentas podem variar dependendo do processo de soldagem a ser utilizado.  

Escovas de Aço  As escovas de aço têm a função de limpar tanto ao material de base, quanto o cordão de solda, no inicio e no termino dos trabalhos. Elas podem ser manuais ou mecânicas (fig. 62). O material de fabricação das escovas dependerá diretamente da sua aplicação, entre elas podemos citar: Escovas com fios de bronze para metais não ferrosos (exceto aço inox); Escovas com fios de aço aplicados a metais ferrosos; Escovas com fios de aço inox aplicados ao metal de mesmo nome.

Fig. 62 – Escovas de aço

Picadeira (Martelo Picador)   A picadeira também conhecida como martelo picador, tem a função de retirar através do impacto, a escoria e os respingos provenientes da soldagem por eletrodo revestido e dos arames tubulares.. São fabricados de aço especial, resistentes ao impacto e seus modelos e formas variam de um fabricante para outro (fig.63).

Fig. 63 – Picadeiras para remoção de escória

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Martelo e Marretas  Os martelos (fig. 64) e marretas (fig.65) são ferramentas de impacto, constituído de um bloco de aço carbono preso a um cabo de madeira. As partes com as quais se dão os golpes são temperadas. Estas ferramentas são utilizadas na maioria das atividades industriais, tais como: mecânica geral, construção civil e outras. Na soldagem são empregados no desempeno de barras e chapas e em conjunto com talhadeiras são aplicados na remoção de respingos deixados durante a execução dos cordões de solda.

Fig. 64 - Martelo de bola 

Fig. 65 - Marreta 

Nos metais com altos índices de tensões internas sujeitos a trincas, a exemplo do ferro fundindo, recomenda-se a utilização de golpes suaves com a bola do martelo sobre cada cordão depositado logo após a soldagem, com a finalidade de aliviar tais tensões.

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Talhadeira e Bedames  São ferramentas de corte, feitas de uma haste de aço. Tem um extremo forjado, provido de uma cunha, temperadas e afiadas e outro chanfro arredondado, denominado de cabeça.  As talhadeiras (fig. 66) e os Bedames (fig. 67) servem para cortar chapas, abrir rasgos, retirar excessos de material e em particular, na soldagem tem sua maior aplicação na remoção de respingos projetados durante os processos de fusão.

Fig. 66 – Talhadeira

Fig. 67 – Talhadeira   Tipo Bedame 

Marteletes Pneumáticos  Os marteletes pneumáticos (fig. 68) substituem as picadeiras e talhadeiras na remoção de respingos deixados durante a soldagem. Este tipo de equipamento diminui o desgaste físico do soldador

Fig. 68 - Martelete Pneumático

Tenaz   A tenaz é uma ferramenta semelhante a um alicate (fig. 69), porém com cabos mais longos, utilizada no manuseio e deslocamento de peças quentes trazendo segurança para o soldador durante o transporte, em virtude da peça está projeta distante do corpo deste.

Fig. 69 – Tenaz para manuseio de peças aquecidas

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Alicate de Pressão para Soldador   O alicate de pressão para soldador (fig. 70) segue o mesmo principio do alicate de pressão convencional, sua vantagem em serviços de soldagem deve-se ao formato das garras, possibilitando a fixação e alinhamentos de peças em geral, sem bloquear a passagem para o ponteamento.

Fig. 70 – Alicate  Alicate de pressão para soldador

Alicate Porta Eletrodo 

Os alicates eletrodos (fig. 71) utilizados no porta processo de soldagem por eletrodo revestido, tem a finalidade de fixar o eletrodo para que a soldagem possa ser executada. É construído de cobre ou ligas deste, possuem suas partes externas totalmente isoladas, seu tamanho e capacidade dependerão de acordo com a amperagem a ser utilizada e a colocação do eletrodo deverá ser de fácil manuseio. Os modelos e formas levam em consideração a capacidade máxima da intensidade que os alicates suportam além das características especificas de cada fabricante.

Fig. 71 –  Alicates Alicates porta eletrodo

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Grampo Terra  O grampo terra (fig. 72) é constituído por dois braços unidos entre si no centro, por passador metálico, em redor do qual se coloca uma mola para manter as mandíbulas fortemente fechadas. Podemos

encontrar

os

grampos

fabricados em colocação cobre, na bronze ou alumínio e sua bancada de trabalho ou na peça a ser soldada, deverá ser bem fixada para evitar danos ao equipamento e riscos de segurança para o soldador.

Fig. 72 – Grampos terra

Conectores  Os conectores são o elo entre os cabos de obra e a fonte de energia para soldagem. Podemos encontrá-los fabricados em alumínio, bronze ou cobre. Em ambos os casos os cuidados com eles devem ser os mesmos: Estar bem fixados e encaixados aos cabos; (fig. 74)  Apresentar boas condições condições de uso;  As porcas de fixação dos mesmos devem estar bem apertadas; Em caso de danos na junção entre os cabos e os conectores (fig. 75) aplicar as devidas correções ou substituir se necessário. Fig. 73 – Conector para ligação dos cabosconvencional obra a máquina  

Fig. 74 – Cabo obra encaixado Corretamente no conector

Fig. 75 – Cabo obra danificado  no encaixe do conector 

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Conectores de Engate Rápido  Os conectores convencionais apesar de apresentarem baixo custo na aquisição e manutenção, trazem prejuízos e desgastes tanto ao equipamento devido a superaquecimentos no circuito, quanto no resultado final da soldagem em virtude da instabilidade do Arco elétrico. A substituição destes, por conectores de engate rápido com manoplas de borracha (fig. 76), trazem inúmeros benefícios para todo o processo de trabalho. Vantagens:  Conexão rápida e firme dos cabos de obra;  Ampliação dos cabos sempre que necessário através de extensões para serviços em altura; Maior proteção na junção entre o cabo e o conector; (fig. 77) Maior segurança no manuseio dos mesmos;  Aumento da vida útil dos conectores.

Fig. 76 – Conectores de engate rápido  Com manoplas de borracha

 

Fig. 77 – Proteção do cabo obra com a manopla de borracha

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3 - ELETRICIDADE NA SOLDAGEM Sabemos que a maioria dos processos de soldagem envolve a utilização da eletricidade como energia. Este fato exige do soldador conhecimentos básicos sobre o funcionamento e os perigos existentes no manuseio dos equipamentos que necessitam da energia elétrica.

3.1 - A Corrente elétrica Na Física, Na  Física, corrente elétrica é o fluxo líquido de qualquer carga elétrica. Raios são são exemplos de corrente elétrica, bem como o vento solar, porém a mais conhecida, provavelmente, é a do fluxo de  de  elétrons através através de um condutor elétrico, geralmente metálico. Este fluxo faz com que ocorra a movimentação dos electrorns do pólo negativo(-) para o positivo(+) (fig.84).

Fig. 84 – Fluxo da Corrente Elétrica

 

3.2 - Circuitos  Os circuitos hidráulicos e elétricos têm características próprias, que o soldador deve conhecer. Analise estas características e, depois, compare um circuito com o outro.

Circuito hidráulico - Neste circuito, a força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão da bomba. O volume circulante, que cresce com o aumento da pressão, é o fluxo no tubo condutor. O estreitamento obtido por meio de um registro de água e todas as outras resistências relativas à tubulação reduz o fluxo de água, aumentando a pressão (fig. 85). Fig. 85 - Esquema do circuito hidráulico

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Circuito elétrico - No circuito elétrico, a força motriz da corrente elétrica é obtida sob a forma de tensão (V), por meio da fonte de corrente elétrica, em volts.  A corrente elétrica é obtida pelo movimento de elétrons no condutor elétrico. A intensidade de corrente (I), medida em ampares, é equivalente a um determinado número de elétrons por segundo, e cresce com o aumento de tensão.  A resistência elétrica (R), medida emcomo ohms, obtido meio de um condutor com baixo valor de condutividade elétrica, é oécaso dopor arco elétrico. Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de corrente.

Circuito de soldagem - No circuito de soldagem, o arco elétrico é a principal resistência, determinando os valores tanto da corrente de soldagem como da tensão do arco elétrico (fig. 86).  As resistências que se encontram nos cabos de solda possuem os valores muito baixos.

Fig. 86 - Esquema do circuito de soldagem

3.3 - Tipos de corrente elétrica Básicamente conhecemos dois tipos de corrente eletrica, corrente alternada (CA) e corrente contínua (CC), que encontramos diáriamente ao nosso redor nas mais diversas aplicações. Na soldagem com eletrodo revestido não poderia ser diferente, usamos os dois tipos: corrente alternada (CA) e corrente contínua (CC). A utilização delas depende diretamente do tipo de máquina e do eletrodo a qual será realizado o trabalho .

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Corrente Alternada (CA)   A corrente alternada é o tipo de corrente elétrica que encontramos em nossas residências, no trabalho, rede pública, entre outros.

Fig. 87 – Corrente Alternada na Indústria

Fig. 88 - Corrente Alternada na rede pública

Esta corrente é transportada em alta tensão e transformada para tensões mais baixas (corrente monofásica 220V e corrente trifásica 380V) antes de chegar ao consumidor.

Fig. 89 - Corrente Alternada Monofásica

Fig. 90 - Corrente Alternada Trifásica  Trifásica 

Hertz é a unidade de medida para a freqüência, no caso do Brasil a freqüência utilizada é de 60 Hz, isto significa uma mudança de 60 períodos, ou seja, uma mudança de 60 vezes por segundo. 

 A utilização deste tipo de corrente na tecnologia de soldagem vem sendo feita com o uso de transformadores de solda, que recebe a tensão da rede elétrica (110V, 220V, 380V ou até mesmo tensões mais elevadas) e transforma a mesma em tensões baixas variando entre 42V e 80V de tensão em vazio, estes valores durante a soldagem dependendo do comprimento do arco e da intensidade da corrente, baixa ainda mais, chegando a valores de 20V até 36V.

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A tensão em vazio é a tensão medida nos conectores dos cabos das máquinas de soldagem quando a fonte está   ligada, porém, sem carga.  Corrente alternada (CA): Devido à mudança constante do sentido da corrente elétrica, onde os pólos alternam por inúmeras vezes entre positivo e negativo, a utilização dos eletrodos revestidos independem da polaridade, devendo estes seguir as recomendações dos fabricantes e de normas regulamentares, para algumas restrições quanto ao uso da corrente alternada (CA).

Corrente Continua (CC)   A corrente continua é o tipo de corrente que encontramos no cotidiano, em automóveis, aparelhos elétricos e eletrônicos como celulares, mp4, lanternas e rádios portáteis, que utilizam pilhas ou baterias que podem variar entre 1,5V até 24V, conforme figuras .

Fig. 91 – MP4

Fig. 93 – Celulares

Fig. 95 - Corrente alternada para Corrente Contínua

Fig. 92 – Rádio a pilha 

Fig. 94 –  Automóvel Autom óvel 

Fig. 96 - Corrente alternada trifásica para Corrente Contínua

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 A aplicação da corrente continua na tecnologia de soldagem e obtida através de retificadores e geradores de soldagem, que a exemplo dos transformadores, recebem a tensão da rede elétrica (110V, 220V, 380V ou mais) e fornecem tensões em vazio acima de 80V. 

A corrente continua é mais indicada para inúmeros processos de soldagem em virtude da melhor estabilidade do Arco elétrico. 

Corrente contínua (CC): A utilização desta corrente com eletrodos revestidos não possui limitações, devemos, no entanto a exemplo da corrente alternada, seguir as recomendações dos fabricantes e de normas regulamentares, este fato se deve há alguns casos em que o eletrodo revestido deverá ser utilizado apenas no pólo positivo (+) ou no pólo negativo ( -). Veja o exemplo a seguir dos tipos e utilizações de polaridades a serem utilizados com a corrente contínua (CC).

Polaridades (Sentido da Corrente Elétrica) 

Polaridade direta: Na polaridade direta, o cabo do alicate porta eletrodo é ligado no terminal negativo (-) da máquina, enquanto o cabo do alicate terra é ligado no positivo ( +) da mesma (fig. 97).

Fig. 97 – Polaridade Direta

Polaridade inversa: Na polaridade inversa ocorre o oposto, o cabo do alicate porta eletrodo é ligado no terminal positivo (+) da máquina, enquanto o cabo do alicate terra é ligado negativo (-) da mesma (fig. 98).

Fig. 98 – Polaridade Inversa

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3.4 - Fontes de Energia para Soldagem Em todos os processos de soldagem por arco elétrico, a aplicação e utilização do equipamento adequado são de grande importância para o bom andamento dos trabalhos e qualidades dos mesmos. Para os processos de soldagem por eletrodo revestido, MIG MAG e TIG, existem basicamente três tipos de fontes de energia: Transformadores, Retificadores e Geradores de Soldagem.

3.4.1 - Transformadores Transformadores No transformador de soldagem, a corrente elétrica entra na bobina primária, seguindo posteriormente para a bobina secundária, transformando a tensão alta em tensão baixa e a intensidade baixa em alta intensidade para que possa ser aplicada aos processos de soldagem.

Símbolo do Transformado Transformadorr

Fig. 99 – Esquema de regulagem por interruptor gradual  gradual  

Fig. 100 – Esquema de regulagem por meio do núcleo de dispersão

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Os Transformadores (CA) para o processo de eletrodo revestido com tensão em vazio entre 42V e 69V, possuem limitações na utilização de alguns eletrodos revestidos. Estes eletrodos só conseguiram acender e manter o arco elétrico com tensões maiores que 70V e em alguns casos haverá eletrodos revestidos que só poderão ser usados em (CC).

Fig. 101 - Transformador com tensão em vazio de 50V.

Fig. 102 - Transform Transformadores adores com com tensão em vazio de 80V.

 A regulagem da amperagem dos transformadores de soldagem é obtida por meio de Três situações distintas: 1. Interruptor Gradual (fig.103); 2. Deslocando o núcleo móvel aproximando-o ou afastando-o das bobinas primária e secundária através de uma manivela (neste caso obtenham-se ajustes mais finos que o anterior) (fig.104); 3. No caso de eq equipamentos uipamentos mais modernos com dispositivos dispositivos eletrônicos eletrônicos uma simples modificação em uma chave seletora é o suficiente para a troca da intensidade (fig.105).

Fig. 103 – Regulagem por Interruptor gradual

Fig. 104 – Regulagem por manivela

Fig. 105 - Regulagem por chave seletora

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 A escolha de um transformador de soldagem para determinados trabalhos é decorrente dos seguintes fatores: 1. Baixo custo de aquisição e manutenção; 2. Soldagem de trabalhos leves a moderados (trabalhos de serralharia); 3. vazio Transformadores em abaixo com de tensão 80V não necessita de ventilação forçada (economia de energia); 4. Sem risco de sopro magnético; 5. Utilizado no processo de soldagem TIG Alumínio, Magnésio e suas ligas (para romper a camada superficial de óxidos existente nos mesmos).

Fig. 106 – Transformador para o processo TIG

 

A utilização da CA por meio de transformadores para o processo TIG, só terá efeito se a fonte possuir um gerador de freqüência para aplicar uma corrente suficiente e estável para que o arco  arco    possa ser mantido.  mantido.

3.4.2 - Retificadores Os retificadores de soldagem seguem o mesmo princípio dos transformadores quanto à alimentação da rede elétrica, sua diferença aparece na aplicação das placas de diodos de silício para fontes convencionais e de tiristores nas fontes de soldagem com circuitos eletrônicos.

Símbolo do Retificador Convencional

Símbolo do Retificador   Tiristorizado

Fig. 107 – Esquema do retificador de soldagem

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Os Retificadores de soldagem (CC) são utilizados para vários processos de soldagem entre eles podemos citar os processos de Eletrodo Revestido (fig. 108), TIG – aços (fig. 109) e MIG/MAG (fig. 110). 1 10).

Fig. 108 - Retificador para Soldagem

com eletrodo revestido

Fig. 109 - Retificador para Soldagem

com eletrodo revestido e TIG

Fig. 110 - Retificador para Soldagem MIG-MAG 

 A regulagem dos retificadores de soldagem também é semelhante aos transformadores, com exceção da regulagem por Interruptor Gradual que neste caso não é aplicada. 

Fig. 111 – Retificador com

Fig. 112 – Retificador com

Regulagem por manivela

Regulagem por chave seletora

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Os retificadores de soldagem são equipamentos que quase não possui limitações na execução dos seus trabalhos, este fato faz com que inúmeras empresas escolham este tipo de equipamento para atender uma serie de serviços. Suas características são: 1. Custo de aquisição e manutenção manutenção moderado; 2. Soldagem de trabalhos leves a pesados pesados;; 3. 4. 5.

Retificadores possuem possue m tensão emeletrodos); va vazio zio cima de 80V (ideal par para a realização de trabalhos com qualquer tipo de Utilização de corrente de contínua (produz (produz arco arco estáv estável); el); Ventilação forçada precavendo o superaquecimento dos componentes.

4.3.3 - Geradores Os Geradores de soldagem são equipamentos que não conhecem limitações na sua aplicação, fabricados por encomenda e principalmente aplicados em trabalhos de campo. São máquinas que produzem corrente contínua (CC) através de seu próprio gerador que dá origem ao seu nome.

Símbolo do Gerador

Fig. 113 – Esquema do gerador de soldagem

 A regulagem destes equipamentos difere em relação aos outros. No caso dos Geradores é necessário o controle tanto da Corrente (A) quanto da Tensão (V), fato este que confunde muito os profissionais de soldagem.

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Outra característica dos Geradores é sua independência em relação a energia elétrica, dependendo do modelo, ele pode ser movido com um motor a Diesel ou acoplado a transmissão de algum caminhão ou trator por exemplo. Gerador de soldagem Multiprocesso Gerador de Soldagem para o Processo (eletrodo revestido, MIG-MAG), de Eletrodo Revestido, movido a movido a Diesel (fig. 115). eletricidade ou transmissão externa (fig. 114).

Fig. 114 – Gerador de soldagem  Para eletrodo revestido 

Fig. 115 – Gerador de soldagem  Multiprocesso

 

Gerador de Soldagem para o Processo de Eletrodo Revestido, movido a Diesel (fig. 116). 1 16).

Fig. 116 – Gerador de soldagem para  Eletrodo revestido movido a óleo diesel 

Características dos Geradores:  1. Custo de aquisição e manutenção manutenção alt alto; o; 2. Soldagem de trabalhos leves a pesados pesados;; 3. Geradores possuem tensão em vazio de 100V (ideal para realização de trabalhos com qualquer tipo de eletrodos); 4. Produz corrente de contínua (arco estável); estável); 5. Ventilação forçada precavendo o superaquecimento superaquecimento dos componentes; componentes; 6. Alimentação elétrica elétrica ou através d de e motores auxiliares.

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Exigências a Corrente de Soldagem  Toda fonte de corrente para soldagem, devem preencher alguns pontos fundamentais para que sua utilização abranja diversas situações, estas exigências são: 1. A tensão (volts) deve ser baix baixa; a; 2. o A arco; intensidade (amperes) (amperes) deve ser alta para cconseguir onseguir suficiente energia energia para 3. A corrente deve ser ajustável para possibilitar o uso de diferentes consumíveis; 4. O circuito deve ser ser seguro de curtos circuitos; 5. A corrente de soldagem deve apresentar boa regularidade.

3.4.4 - Inovações Inovações Tecnológicas Um grande diferencial nos dias atuais é a utilização de equipamentos eletrônicos conhecidos como Inversoras ou simplesmente de fonte Inverter (fig. (f ig. 117 e 118). Este tipo de equipamentos vem revolucionando o mercado de soldagem devido à grande aplicabilidade dos equipamentos e também do tamanho e peso que estas apresentam.

Fig. 117 – Fonte Inversora para soldagem com eletrodo revestido

Fig. 118 – Fonte Inversora para soldagem com eletrodo revestido e TIG

 As fontes inversoras podem podem apresentar as seguintes seguintes características; 1. 2. 3. 4.

Utilização de (CC); Peso aproximado de 4Kg; Alimentação da rede elétric elétrica a de 220V (em alguns Casos); Retificação da corrente na entrada através de diodos e na saída com tiristores; 5. Arco elétrico suave e estável; 6. Pode apresentar-se na forma de máquina bi-processo (TIG/Eletrodo Revestido).

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Outra Tendência do mercado são as máquinas Multiprocesso, que podem agregar a um único equipamento vários Processos de Soldagem (fig. 119 e 120). Dentro desta nova vertente, existem ainda fontes mais modernas que se apresentam com micro processadores que permitem aos soldadores resposta mais rápida e maior qualidade no trabalho. 

Fig. 119 – Máquina de soldagem Multiprocesso micro processada

Fig. 120 - Máquina de soldagem Multiprocesso com alimentador duplo

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4 - ELETRODO REVESTIDO Os primeiros eletrodos consumíveis para soldagem elétrica não possuíam revestimento (eletrodos nus fig. 132). Este fato dificultava muito a qualidade e o aspecto visual do cordão de solda, isto se deve a falta de proteção gasosa, que no caso dos eletrodos revestidos (fig. 133) é obtida pelo revestimento derretido que forma uma cúpula gasosa ao redor da poça de fusão, evitando assim a penetração do ar ambiente. 

Fig. 132 – Eletrodo Nu

Fig. 133 – Eletrodo Revestido

Os componentes não metálicos do revestimento fundem e formam a escória que flutua enquanto líquida em cima do metal depositado e quando solidificado cobre o cordão soldado. Outra vantagem que se deve ao revestimento é o melhoramento da condutibilidade do arco, fato que facilita a ignição e melhora o controle do mesmo.

Fig. 134 – Deposição de cordão de solda  Com eletrodo revestido

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Os eletrodos podem ser encontrados em diversos tipos de embalagem e peso, seus diâmetros podem variar de acordo com a sua utilização (2,0-2,5-3,25-4,0-5,0-6,07,0-8,0 mm).

Fig. 135 – Embalagem metálica Para 15 Kg de eletrodo

Fig. 136 – Embalagem em papelão para 4kg de Eletrodo revestido

Fig. 137 – Embalagem de plástico para eletrodos

Desvantagens Desvantage ns do eletrodo nu  Grande dificuldade na abertura do arco; Grande dificuldade em manter o arco aceso; Somente utilizado com corrente contínua (CC); Péssimas propriedades mecânicas em virtude da oxidação e nitruração do metal fundido; Impossível obter um cordão regular;  Aspecto do cordão não não estético; Perda de elementos de liga pela oxidação e volatização.

4.1 - Funções do Revestimento 1. Função elétrica: Obtém-se rápida abertura do arco elétrico e boa estabilidade além de servir como isolante da alma do eletrodo evitando abertura nas laterais do mesmo e ionizando devido ao silicato de sódio (Na) e potássio (K) que facilita a passagem da corrente elétrica. 2. Funções Físicas e Mecânicas: O revestimento fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação do hidrogênio e oxigênio da Atmosfera, Após a fusão surge durante a solidificação uma camada protetora com a finalidade de evitar a contaminação por oxidação e resfriamento brusco do cordão de solda, esta camada é chamada de escória. 3. Funções metalúrgicas: O revestimento pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades do cordão de solda.

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4.2 - Escolha do tipo correto de eletrodo  A escolha adequada para um tipo de eletrodo deve ser realizada em função do material a ser soldado. É comum ocorrer falhas na soldagem e até mesmo a não execução da mesma, simplesmente por falta de conhecimentos técnicos ou escolha inadequada do eletrodo revestido para a realização de determinados trabalhos. Para obter os resultados desejáveis na soldagem com eletrodos revestidos deve-se, idealmente, exigir de um bom eletrodo que obtenha o maior número possível das características relacionadas a seguir: Ser de fácil manuseio;  Aceitar qualquer tipo de corrente; Ser capaz de impedir o alojamento de qualquer impureza ou elemento nocivo no cordão; Permitir bom acabamento em todas as posições;  Apresentar cordões de boa qualidade e sem falhas; Obter uma escória de fácil remoção; Permitir a aplicação a maior gama de materiais de base; Permitir estocagem sem grandes exigências;  Apresentar custos baixos. baixos.  

Devemos levar em consideração que na prática não é possível um eletrodo atender a todos os itens em conjunto. 

4.3 - Principais tipos de revestimento Entre os diversos fabricantes de eletrodos revestidos, é comum encontrar um leque enorme em opções de eletrodos revestidos para os mais variados trabalhos e aplicações. Este número pode passar de dezenas especificações diferentes, entretanto se observarmos os catálogos dos fabricantes com atenção, encontraremos cinco tipos de revestimento:

Celulósico;  Rutílico;  Básico;  Ácido;  Oxidante.

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4.4 - Classificação AWS para Eletrodos Revestido Revestidoss  A classificação AWS normaliza as classes dos eletrodos revestidos, determinando um padrão para que todos os fabricantes sigam uma linguagem universal. Nesta classificação os metais de adição são designados por um conjunto de algarismos e letras que nos mostra todas as características dos consumíveis. Fig. 138 – Eletrodos revestidos

Classificação AWS A 5.1 para Eletrodos de Aços Carbono e Baixa Liga  

1. A letra “E” designa um eletrodo. 2. Estes dígitos, em dois ou três números, indicam o limite de resistência á tração do metal de adição x 1000 Lb/pol² (psi). (tabela 2). 3. Este dígito indica as posições em que o eletrodo pode ser empregado. (tabela 3). 4. Este dígito pode variar de 0 a 8 e fornece informa informações ções sobre: Correntes, polaridades, arco, penetração, revestimento e teor de H2. (tabela 4). 5. Este sufixo se compõe de letras e algarismos que indicam a composição do metal de solda. (tabela 5).

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Tabela 2 – Resistência mecânica a tração  tração  

Eletrodo 

Resistência à tração. 

E-60XX 

60 x 1000 Lb/pol² (psi) = 60000 Lb/pol² (psi) 

E-70XX 

70 x 1000 Lb/pol² (psi) = 70000 Lb/pol² (psi) 

E-80XX 

80 x 1000 Lb/pol² (psi) = 80000 Lb/pol² (psi) 

E-110XX 

110 x 1000 Lb/pol² (psi) =110000 Lb/pol² (psi)  Tabela 3 – Posições de soldagem 

Eletrodo 

Posições de Soldagem 

E-XX1X 

Todas as posições 

E-XX2X 

Plana e horizontal ambas em ângulo 

E-XX3X 

Plana em junta de topo 

E-XX4X 

Plana, horizontal, vertical descendente e sobre cabeça  

Tabela 4 – Tipo de corrente, polaridade, arco, penetração, revestimento e H2, nos eletrodos revestidos 

Eletrodo  E-XXX0  E-XXX1  E-XXX2 

Arco  Penetração  Revestimento  Teor de  Corrente/  H2  polaridade  Celulósico+silicato  elevado  CC +  intenso  grande   / Na  Celulósico+silicato  Médio  CC + / CA  médio  grande   / K  CC- / CA  médio  média  Rutílico/celulósico  Médio 

E-XXX3  CC +/ - / CA 

leve 

fraca 

Rutílico 

Médio 

E-XXX4  CC +/ - / CA 

leve 

média 

Médio 

E-XXX5  CC +  médio  E-XXX6  CC +/ - / CA  médio 

média  média 

Rutílico+pó de  ferro  Básico  Básico 

E-XXX7 

leve 

grande 

cido+pó de ferro 

Médio 

leve 

média 

Básico+pó de ferro 

Baixo 

CC +/ CA 

E-XXX8  CC +/ - / CA 

Baixo  Baixo 

Os eletrodos com terminação 6 e 8, apesar da indicação de CA, só obterão eficiência e ignição com um arco suave se usado uma tensão em vazio acima de 70V.

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Tabela 5 – Composição química adicional dos eletrodos  eletrodos 

Eletrodo 

Composição Química 

E-XXXX – A1 

0,5% Mo 

E-XXXX – B1 

0,5%Cr, 0,5%Mo 

E-XXXX – B2 

1,25%Cr, 0,5%Mo 

E-XXXX – B2L  E-XXXX – B3 

1,25%Cr, 0,5%Mo (baixo C).  2,25%Cr, 1%Mo 

E-XXXX – B3L 

2,25%Cr, 1%Mo (baixo C). 

E-XXXX – B4L 

2%Cr, 0,5%Mo (baixo C). 

E-XXXX – C1 

2,5% Ni 

E-XXXX – C2 

3,5% Ni 

E-XXXX – C3 

1% Ni 

E-XXXX – D1 

1,5% Mn, 0,35% Mo 

E-XXXX – D2 

2% Mn, 0,35% Mo  

E-XXXX – G 

Aços de alta resistência c/ 6 dif. Componentes: Mn, Ni,  Cr, Mo, V.  Aços de alta resistência c/ 4 dif. Componentes: Mn, Ni,  Cr, Mo. 

E-XXXX – M 

A utilização dos sufixos na classificação dos eletrodos revestidos ocorre apenas nos consumíveis que possuírem os elementos químicos adicionais citados nesta tabela. 

Exemplo:

53

 

 

Classificação AWS para Eletrodos de Aços Cr e CrNi resistentes à corrosão  (Aço Inoxidável) 

1. A letra “E” designa um eletrodo. 2. Estes podem ser formados por algarismos e em seguida letras, referem referem-se -se à composição química do metal e o tipo de aço. (tabela 5). 3. Este dígito refere-se à posição de soldagem conforme a tabela 2 do exemplo anterior devendo levar em consideração, apenas os números 1 e 2. 4. O último dígito indica a corrente, polaridade e revestimento do eletrodo, podendo este variar entre 5 a 7. (tabela 6).

Tabela 6 – Tipo de aço inoxidável e composição química adicional 

Eletrodo  E 307 – XX  E 308 – XX  E 309L – XX 

Especificações  Estes números se referem aos tipos de aços e cromo níquel a serem soldados e a letra “L”, significa baixo teor de carbono. 

Tabela 7 – Tipo de revestimento corrente e polaridade

Eletrodo 

Corrente, polaridade e revestimento 

E XXX – X5 

CC +, revestimento básico 

E XXX – X6  E XXX – X7 

CC+/CA, revestimento rutílico 

54

 

 

Exemplo: 

4.5 - Armazenagem e cuidados especiais com Eletrodos Revestidos Uma das causas para possíveis defeitos na soldagem e proveniente da má acomodação e armazenamentos dos consumíveis. consumíveis. Eletrodos com revestimento celulósico, rutílico, ou ácido não requerem cuidados especiais no armazenamento, devendo estes seguir apenas algumas exigências para uma boa vida útil:

Umidade relativa máxima de 50%; Temperatura mínima de 18°C; Manter a temperatura constante.

Fig. 139 – Armazenagem  Armazenagem das embalagens de eletrodo revestido sobre estrados de  madeira 

Estes eletrodos apesar de não possuírem tantos cuidados, podem ser armazenados em estufas, devendo apenas seguir as recomendações dos fabricantes para que não ocorra a queima dos elementos de ligas ou dos componentes orgânicos (caso haja) por altas temperaturas.

55

 

 

Os eletrodos básicos apresentam-se muito mais sensíveis no que diz respeito à aquisição de umidade no revestimento, por serem higroscópico (facilidade de atrair água ou umidade), recebe na sua fabricação um tratamento especial através de uma secagem rígida que leva o nível de desidratação em torno de 0,10% de H2O a 1000°C. Estes eletrodos devem permanecer em estufas depois de abertas às embalagens, as temperaturas são determinadas pelos fabricantes. f abricantes.

Fig. 140 – Estufa para secagem e manutenção Com capacidade para 50Kg de eletrodos Fig. 141 – Estufa central para secagem e manutenção de eletrodos revestidos

Eletrodos que contêm substâncias orgânicas normalmente não exigem ressecagem, pois não apresentam tendências em adquirir umidade no revestimento. Caso seja necessário, a temperatura não deve ultrapassar 100°C. Os eletrodos básicos requerem maiores cuidados quanto à umidade, sua ressecagem pode ser em torno 230°C a 260°C durante duas horas e 300°C a 400°C para eletrodos básicos de alta resistência ou ligados ao níquel. Durante o trabalho realizado pelo soldador, pode-se também utilizar estufas portáteis (fig. 142) para que os mesmos não percam a temperatura de trabalho.

Fig. 142 – Estufa portátil com capacidade para 3 Kg de eletrodos revestido

As estufas portáteis servem apenas para armazenagem dos eletrodos revestidos o trabalho e após serem ressecados emdurante estufas apropriadas.

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5 - JUNTAS  As juntas podem apresentar-se de diversas formas e diferentes graus de complexidade nas mais variadas circunstâncias. Conheceremos a seguir os tipos de  juntas encontradas comumente comumente no campo de trabalho. trabalho.

5.1 – Tipos de juntas Juntas de Topo com e sem chanfro (fig. 145 a 147).

Fig. 145

Fig. 146  

Fig. 147 

Juntas de Aresta (fig. 148 a 151).

Fig. 148

Fig. 149

Fig. 150

Fig. 151  

Juntas de Ângulo em Quina (152 a 155).

Fig. 152

Fig. 153

Fig. 154

Fig. 155

57

 

 

Juntas de Ângulo em L (fig. 156 a 159).

Fig. 156

Fig. 157  157 

Fig. 158

Fig. 159  159 

Juntas de Ângulo em T (fig. 160 a 164).

Fig. 160

Fig. 161  161 

Fig. 162

Fig. 163

58

 

 

Juntas de Ângulo (fig. 164 a 167).

Fig. 164

Fig Fig.. 165 

Fig. 166

Fig. 167  

Juntas Sobrepostas Sobrepostas (fig. 168 a 173).

Fig. 168

Fig. 170

Fig. 169  169 

Fig. 171

Fig. 173

Fig. 172  172 

59

 

 

5.2 - Chanfros e separações Para poder receber o material de solda suficiente e obter uma boa qualidade na soldagem, é aplicado aberturas em forma de ângulos (chanfros) e separação entre as peças quando necessário. Os chanfros podem apresentar-se de várias formas e as aberturas com medidas diversas, devendo ser considerado a espessura do material e a acessibilidade da  junta a ser soldada.

(reto ou sem chanfro)  Este tipo de chanfro é muito usado por não necessitar de trabalho na preparação, porem só pode ser aplicado em espessuras finas.  – Chanfro I

Podemos ainda em espessuras cima de 4mm quebrar levemente as arestas para melhorar a penetração do cordão de solda (fig. 175).

f = 0 a 3 mm; e = 2 a 5 mm

Fig. 174 – Chanfro “I” 

Fig. 175 – Chanfro “I” com bordas quebradas  

 – Chanfro em V 

O chanfro em “V”  (fig. 176) é o mais utilizado em juntas de solda, entretanto possui uma grande desvantagem, em virtude dos cordões serem depositados em um único lado da junta a tendência de embicamentos aumenta considerave consideravelmente. lmente.

α = 60°, n= 0 a 3 mm, f = 2 a 4 mm; e = 5 a 20 mm. α

 

Fig. 176 – Chanfro em “V”

60

 

 

 – Chanfro em meio V 

O chanfro em meio “V”  é aplicado a peças em que por algum motivo, somente uma das bordas poderá ser chanfrada (fig. 177).

α = 50°, n= 0 a 3 mm,

f = 2 a 3 mm; e = 5 a 20 mm. α

 

Fig. 177 – Chanfro em meio “V” 

 – Chanfro em X (em V duplo) 

Com a mesma aplicação do chanfro em “V”,  este tipo de chanfro possui a vantagem de poder soldar a junta pelos dois lados, diminuindo significativamente o risco de embicamento na peça desde que os cordões sejam aplicados alternadamente (fig. 178).

α = 50°, n= 2 mm,

f = 2 a 3 mm; e = 12 a 40 mm. α

 

Fig. 178 – Chanfro em “X” 

 – Chanfro em K (em meio V duplo) 

O chanfro em “K”  (fig. 179) possui a mesma aplicação do chanfro em meio “V”  com as vantagens do chanfro em “X”, apresentadas anteriormente.

α 50°, n= 2 mm, f = 2 a 4 =mm; e = 12 a 40 mm. α

 

Fig. 179 – Chanfro em “X”

61

 

 

em J   As juntas com este tipo de chanfro possui rasgo concavo, por algum motivo, em apenas uma das bordas, aplica-se o chanfro em “J” (fig. 180) a peças com grandes espessuras evitando uma largura excessiva caso

 – Chanfro

αf  =  = 8°, n= 3 a 4 mm, f = 2 mm; e = ≥ 15 mm.

fossem utilizados chanfros do em “V” por exemplo. Fig. 180 – Chanfro em “J”   – Chanfro em J duplo 

Os chanfros em “J”  duplo difere do. em “J”, por possibilitar o acesso ao serviço por dois lados da peça, este fato poderá amenizar o surgimento de embicamento na junta soldada, desde que os cordões de solda sejam depositados alternadamente.

αf  =  = 8°, n= 3 a 4 mm, f = 2 mm; e = ≥ 15 mm.

Fig. 181 – Chanfro em “J duplo”   – Chanfro em U 

O chanfro em “U” difere do tipo em “J” por apresentar rasgos concavos nas bordas das duas peças a serem soldadas, sua aplicação é indicada para peças com espessuras acima de 30mm.“V”A eexemplo em “J” meio   “V”, estedo tipochanfro de chanfro só, possibilita o acesso ao serviço por apenas um único lado, este fato poderá levar o surgimento de embicamento na junta soldada

 = 8°, n= 3 a 4 mm, αf  = f = 3 mm; e = ≥ 30 mm.

Fig. 182 – Chanfro em “U”

62

 

 

 – Chanfro em U duplo 

Com a mesma aplicação do chanfro em “U”,  este apresenta as mesmas características e vantagens dos chanfros em “X” e “J” duplo.

αf  =  = 8°, n= 3 a 4 mm, f = 3 mm; e = ≥ 30 mm.

Fig. 183 – Chanfro em “U dupl o”

63

 

 

6 - POSIÇÕES DE SOLDAGEM Serviços de grande porte a exemplos de estruturas metálicas e estaleiros para embarcações (fig. 187 e 188) ou apenas em determinados locais nas mais diversas empresas que necessitam dos processos de soldagem, encontramos situações diversas no posicionamento da junta que se deseja soldar.

Fig. 187 – Soldagem em hélice de navio

É de suma importância que o soldador domine todas as técnicas necessárias, estando habilitado a realizar soldagem em todas as posições.

Fig. 188 – Soldagem em estruturas metálicas

64

 

 

 As posições de soldagem seguem normas para aplicações em projetos. A Norma  ASME é uma das m mais ais conhecidas e utilizadas pelos mais diversos profissionais da área de soldagem. Estas estão distribuídas por números de “1”  a “6”  em conjunto com as letras “G”  e “F”, sendo G (groove weld) para juntas chanfradas e F (fillet weld) para juntas em ângulo e sobrepostas. Esta terminologia obedece às disposições constantes da norma ASME Seção IX. Posição plana - 1F (fig. 189 e 190) e 1G (fig. 191 e 192). 

Fig. 189 – Posição de soldagem 1F em chapa

Fig. 190 – Posição de soldagem 1F em tubo

Fig. 191 – Posição de soldagem 1G em chapa

Fig. 192 – Posição de soldagem 1G em tubo

Na soldagem em posição plana “1G” e “1F” para tubos (fig.  189 e 190). Os mesmos devem devem ser girados.  

Posição horizontal – 2F (fig. 191 e 192) e 2G (fig. 193 e 194).

Fig. 191 – Posição de soldagem 2F em chapa

Fig. 192 – Posição de soldagem 2F em tubo

Fig. 193 – Posição de soldagem 2G em chapa

Fig. 194 – Posição de soldagem 2G em tubo

65

 

 

196).  Posição vertical – 3F (fig. 195) e 3G (fig. 196). 

Fig. 195 – Posição de soldagem 3F

Fig. 196 – Posição de soldagem 3G

Posição sobre cabeça - 4F (fig. 197) e 4G (fig. 198). 

Fig. 197 – Posição de soldagem 4F

Fig. 198 – Posição de soldagem 4G 

Posição fixa obrigatória - 5G (fig. 199), 5F (fig. 200) e 6G (fig. 201).

Fig. 199 – Posição de soldagem 5G

Fig. 200 – Posição de soldagem 5F

Fig. 201 – Posição de soldagem 6G

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7 - FENÔMENOS NA SOLDAGEM Os diversos processos de soldagem existentes podem apresentar diversas particularidades. Fenômenos na soldagem são comuns a inúmeros processos e a falta de conhecimentos técnicos sobre o assunto pode ocasionar problemas sérios afetando diretamente o resultado final da soldagem. Entre eles podemos destacar os fenômenos ocorridos na Metalurgia da soldagem e o Sopro magnético.

7.1 - Metalurgia da soldagem O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem implica em alterações na microestrutura do material metálico. Na verdade, na maioria dos casos, a soldagem reproduz no local da solda os mesmos fenômenos que ocorrem durante um processo de fundição. Ou seja, do ponto de vista da estrutura metalográfica, o material apresenta características de metal fundido. Por isso, não podemos nos esquecer de que, às vezes, o metal após sofrer aquecimento, tem suas características mecânicas afetadas. Assim, a junta soldada pode se tornar frágil. zona afetadaetermicamente (ZTA), adurante estruturao do metal pode relativamente ser modificada peloNaaquecimento rápido resfriamento processo de soldagem. A composição química fica, entretanto, praticamente inalterada.

Fig. 202 – Demonstração da ZTA (Zona Termicamente Afetada)

Na região próxima à junta soldada, está a zona de ligação, na qual se observa uma transição entre a estrutura do metal fundido e a do metal de base. Próximo a essa faixa, está a zona afetada termicamente na qual o metal é superaquecido de modo que haja um aumento do tamanho do grão e, portanto, uma alteração das propriedades do material. Essa faixa é normalmente a mais frágil da  junta soldada.  À medida que aumenta a distância da zona fundida, praticamente não há diferenças na estrutura do material porque as temperaturas são menores.

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7.2 - Sopro Magnético O sopro magnético apresenta-se com maior freqüência em equipamentos com (CC), este fenômeno produz forças eletromagnéticas que atuam sobre o arco elétrico. elét rico.

Fig. 203 – Sopro magnético

 A distorção campo àmagnético é causada o arco não vaique peloaparecem caminho mais curto dodoeletrodo peça, desviando pelosporque campos magnéticos na mesma, produzidos por intensidade de corrente necessária para soldar.

Pontos causadores  Soldagem realizada: Próximo as bordas das peças;  Ao lado de peças com grandes espessuras espessuras;; Peças com formas agudas; Próximo a garra de aterramento.

Soluções   Além da correção das causas citadas anteriormente podemos adotar outros recursos. Inclinar o eletrodo no sentido do desvio do sopro (fig. 204); Pré-aquecer as peças com maior espessura; Executar soldas alternadas; Se possível soldar com (CA). Fig. 204 – Inclinando o eletrodo Para correção do sopro magnético

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8 - DESCONTINUIDADES NA SOLDAGEM Uma boa soldagem deve oferecer, entre outras coisas, segurança e qualidade. Para alcançar esses objetivos, é necessário que os cordões de solda sejam efetuados com o máximo de habilidade, boa regulagem da intensidade e boa seleção de eletrodos. Nas avaliações dos cordões de solda encontra-se com certa regularidade alguns defeitos, são eles: Falta de penetração; Excesso de penetração; Perfurações; Bordas desniveladas; Dissimetria do cordão; Embicamento; Irregularidade da superfície; Mordeduras; Respingos; Cordão excessivo; Inclusão de escória Porosidade; Falta de fusão; Trincas. Fig. 208 – Cordão de solda trançado

Falta de Penetração (fig. 209) Principais Causas:  Baixa intensidade da corrente elétrica; Diâmetro excessivo do eletrodo;  Ângulo do chanfro estreito;  Abertura insuficiente entre as bordas; Eletrodo distante da poça de fusão; Reinicio do cordão sem unha;   Avanço rápido do eletrodo. eletrodo.

Fig. 209 – Falta de penetração

69

 

 

Excesso de Penetração (fig. 210) Principais Causas:   Alta intensidade da corrente elétrica;  Abertura excessiva excessiva entre as bordas;  Avanço lento do eletrodo.

Fig. 210 – Excesso de penetração

Perfuração (fig. 211) Principais Causas:  Falta de controle na poça de fusão;  Alta intensidade da corrente elétrica; Falta de suaves oscilações laterais durante a soldagem. soldagem.   Fig. 211 – Perfuração da chapa

212)  Bordas Desniveladas (fig. 212)   

Principais Causas:  Falta de experiência ou habilidade do soldador; Desatenção do mesmo; Ponteamento insuficiente.

Fig. 212 – Bordas desniveladas

70

 

 

Dissimetria dos Cordões (fig. 213) Principais Causas:  Inclinação incorreta do eletrodo, Da Tocha ou pistola; Excesso de calor na junta.

214)  Embicamento (fig. 214) 

Principais Causas:

Fig. 213 – Dissimetria do cordão de solda 

Má preparação da junta; Excesso de passes dos cordões; Temperaturas elevadas.

Fig. 214 – Embicamenta da junta soldada

Irregularidade da Superfície (fig. 215) Principais Causas:  Eletrodos úmidos ou com o revestimento danificado;  Arame e varetas oxidadas; oxidadas;  Ausência de gás de proteção proteção nos Processos TIG e MIG-MAG; MIG-MAG; Intensidade da corrente elétrica desregulada; Polaridade ou tipo de corrente incompatível incompatível com o eletrodo; Falta de experiência ou habilidade do soldador.

Fig. 215 – Irregularidade da superfície do cordão de solda

71

 

 

Mordeduras (fig. 216)  Principais Causas:   Alta intensidade da corrente elétrica; Eletrodo fusão; distante da poça de  Avanço rápido; Posicionamento incorreto do eletrodo.

Fig. 216 – Mordeduras na junta soldada 

Respingos (fig. 217) Principais Causas:   Alta intensidade elétrica;

 

da

corrente

Peça suja (óleos, graxas, tintas, oxidação entre outros); Eletrodo distante da poça poça de fusão; Utilização de CO2 puro na soldagem MAG; Surgimento do sopro magnético; Eletrodos úmidos, com o revestimento danificado ou ainda de baixa qualidade. 

Fig. 217 – Respingos projetados durante a soldagem

Cordão Excessivo (fig. 218) Principais Causas:   Avanço lento do eletrodo; Passes de solda desnecessários; Falta de sincronismo no movimento dos cordões trançados.

Fig. 218 – Cordão excessivo na junta soldada

72

 

 

Inclusão de Escória (fig. 219) Principais Causas:  Má preparação do cordão raiz;  Ângulo do chanfro estreito; Chanfros irregulares; Manuseio incorreto do eletrodo; Limpeza inadequada dos  dos  cordões anteriores.

Fig. 219 – Inclusão de escória (Raio X)  

Porosidade (fig. 220) Principais Causas:  Eletrodos úmidos; Metal base com impurezas; Preparação inadequada da junta; Polaridade errada para o tipo de eletrodo; Eletrodo distante da poça de fusão;  Alta intensidade da corrente corrente elétrica; Vazão do gás insuficiente; Fluxo interno do arame tubular danificado. Fig. 220 – Porosidade na soldagem

Falta de Fusão (fig. 221) Principais Causas:   Ausência de suaves suaves oscilações laterais dur durante ante a soldagem; soldagem;   Surgimento do sopro magnético; Inclinação inadequada do eletrodo, da Tocha ou Pistola; Variação da distância do eletrodo.

Fig. 221 – Falta de fusão nas bordas da junta soldada

73

 

 

Trincas  Entre todos os defeitos possíveis na soldagem, as trincas são os que devemos dedicar uma atenção maior. As prováveis causas dos surgimentos desses defeitos dependerão de inúmeras situações além das circunstancias que a ocasionaram.   do eletrodo da Principais Causas: Retirada brusca poça de fusão; Materiais com altos índices de tensões internas; Falta de pré-aquecimento e pós-aquecimento em metais de dureza elevada; Impurezas no metal base (enxofre, e fósforo); Materiais submetidos a temperaturas baixas em torno de -200°C;  Alta intensidade da corrente afetando a ZTA; Resfriamento brusco do metal base após a soldagem.

Fig. 222 – Trinca presente no cordão de solda (Raio X).

74

 

 

9 – SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM Simbologia se soldagem são indicações geométricas das juntas, dimensões, ângulo do chanfro, abertura de raiz, comprimento da solda, o local de trabalho, entre outras informações. Os símbolos são utilizados para economizar espaço e trabalho nos desenhos dos projetos doe,desenho ao mesmo tempo;e fácil. além Os disso, os símbolos tornam interpretação mais rápida símbolos de soldagem podema ser classificados em dois grandes grupos: os símbolos básicos e os suplementares.

9.1 - Símbolos Básicos Os símbolos básicos de soldagem transmitem as informações elementares do processo. Segundo a AWS, as partes sempre presentes na representação simbólica da soldagem são a linha de referência e a linha de seta (fig. 223)  223) 

Fig. 223 – Símbolos básicos

 

Linha de referência   A linha de referência (fig. 224) é um traço horizontal que serve de suporte para as informações a respeito da soldagem. Conforme sua localização, acima ou abaixo da linha da referência, os símbolos utilizados indicam ações diferentes.  diferentes. 

Fig. 224 – Linha de referência

 

Um símbolo colocado abaixo da linha de referência (fig. 225) determina que o procedimento de soldagem deva ser feito no lado indicado pela linha de seta; se o símbolo estiver acima da linha (fig. 226), a soldagem deverá ser feita no lado oposto da linha de seta. seta.  

 – Símbolo a baixo  Fig. Da225 linha de referência 

Fig. 226 – Símbolo a cima  Da linha de referência

75

 

 

No caso de soldagem em ambos os lados da peça, aparecerão dois símbolos, um acima e outro abaixo da linha de referência (fig. 227)

Fig. 227 – Símbolo de soldagem  Em ambos os lados 

 A linha de seta parte de uma das extremidades da linha de referência e indica à região em que deverá ser realizada a soldagem, o local exato da soldagem é especificado pela posição do símbolo. A linha da seta pode ser colocada tanto na extremidade esquerda (fig. 228) quanto na direita da linha de referência (fig. 229), devendo ser observada a estética do desenho. 

Fig. 228 – Linha de seta na  Extremidade esquerda 

Fig. 229 – Linha de seta na  Extremidade direita

 

Linha da seta não contínua   A linha de seta pode ser contínua ou não. Quando a linha de seta é contínua, indica que qualquer um dos lados da junta pode apresentar chanfro. A linha de seta não contínua indica o lado da junta que deverá ser chanfrado (fig. 230 e 231). 

 –

Fig. 230 Linha de  seta  Não  contínua

Fig. 231 – Linha de seta  Não contínua

76

 

 

Cauda da Linha   A cauda (fig. 232) traz inf informações ormações a respeito de procedimentos, especificação e normas estabelecidos por associações de soldagem. Essas indicações são compostas de algarismos e letras, representativos do procedimento. Se não for necessária nenhuma especificação, o desenho da cauda pode ser dispensado.

Fig. 231 – Cauda da linha 

Solda em ângulo  O símbolo de solda em ângulo é representado por um triângulo retângulo posto acima (fig. 232) ou abaixo (fig. 233) da linha de referência.

Fig. 232 – Solda em ângulo  Do lado oposto a seta

Fig. 233 – Solda em ângulo  Do lado da seta 

Símbolos de Juntas sem chanfro  O símbolo da solda de junta sem chanfro é representado por duas linhas verticais, em um dos lados ou nos dois lados da linha de referência (fig. 234, 235 e 236).  236). 

Fig. 234 – Solda sem chanfro  Do lado da seta 

Fig. 235 – Solda sem chanfro  Do lado oposto a seta

 

Fig. 236 – Solda sem chanfro  Dos dois lados

77

 

 

Símbolos de Juntas chanfradas  Os símbolos das juntas com chanfro são: V ou X, meio V ou K, U ou duplo U, J ou duplo J. O chanfro de uma junta é indicado por meio desses símbolos, colocados na linha de referência. Os variados tipos de juntas com chanfro, seus respectivos símbolos e as representações deles nas juntas podem ser vistos na tabela 8. Tabela 8 – Símbolos para peças chanfradas

Junta

Símbolo

Em V

Em meio V

Em K

Em X

Em U

Em U duplo 

Em J 

Em J duplo

Representação 

78

 

 

Símbolo para faces convexas  O símbolo da junta com uma face convexa é o desenho de um quarto de circunferência ao lado de uma linha vertical (fig. 237, 238 e 239), já o símbolo de duas faces convexas será de dois desenhos de um quarto de Circunferência (tabela 9).

Fig. 237 – Solda com uma face convexa  Do lado da seta 

Fig. 238 – Solda com uma face convexa  Do lado oposto a seta

 

Fig. 239 – Solda com uma face convexa  Dos dois lados da  junta  

Tabela 9 – Símbolos para peças com faces convexas  

Junta 

Representação e símbolo 

79

 

 

Símbolo para solda de suporte  O símbolo da solda de suporte (fig. 240) é um semicírculo colocado acima ou abaixo da linha de referência e do lado oposto ao do símbolo do chanfro. Este símbolo Indica que um cordão extra de solda deve ser feito na raiz do chanfro. Este cordão pode ser feito antes ou depois do preenchimento do chanfro; a seqüência de soldagem é indicada pelas linhas de referência.

Fig. 240 – Solda Suporte

Símbolo para solda em Campo  O símbolo de solda no campo (fig. 241) é representado por um triângulo cheio, ligado a um traço vertical e indica que a junta deve ser soldada no final da montagem do conjunto; isto acontece no caso de soldagem de conjuntos formados por peças muito grandes que só podem ser montadas na obra; a ponta do triângulo ou bandeira deve estar sempre em posição oposta à linha de seta

Fig. 241 – Símbolo para soldagem em campo

 

Solda em todo   Símbolo para de O símbolo solda em o Contorno todo contorno (fig. 242), é representado por um círculo colocado na intersecção da linha de referência com a linha de seta e indica que todo o local ao redor da junta deve ser soldado; este tipo de soldagem geralmente acontece com junta em T.

Fig. 242 – Símbolo para soldagem em  Todo o contorno

80

 

 

Símbolo para soldagem de um lado com Projeção do outro  O símbolo de solda de um lado com projeção no lado oposto (fig. 243) é representado por um semicírculo cheio e indica um excesso de solda exigido no lado oposto do cordão. O símbolo colocado acima ou abaixo da linha éde referência, conforme a exigência do desenho do projeto.  projeto. 

Fig. 243 – Soldagem com chanfro em “V”  Com projeção do lado oposto

 

Símbolo de Perfil nivelado  O símbolo de perfil de solda nivelado é representado por um traço horizontal colocado no símbolo de chanfro e diz respeito ao acabamento exigido para a solda, (fig. 244). Quando o perfil nivelado é requerido, o cordão de solda deve ficar no nível da peça.

Fig. 244 – Soldagem com chanfro em “V”  Com perfil nivelado

Símbolo de Perfil Convexo Convexo   

O símbolo de perfil de solda convexo é representado por um arco colocado no símbolo de chanfro e significa que o cordão deve apresentar um excesso de material (fig. 245).

Fig. 245 – Soldagem com chanfro em “V” Com perfil convexo  convexo   

Símbolo de Perfil Côncavo Côncavo  O símbolo de solda côncava (fig. 246) é representado por um arco colocado no símbolo de chanfro e indica que o cordão de solda deve apresentar uma concavidade ou depressão em relação à superfície da peça.

Fig. 246 – Soldagem com chanfro em “V”  Com perfil côncavo

81

 

 

9.2 - Dimensões da Solda  As dimensões da solda são representadas por números colocados ao lado do símbolo ou dentro dele e indicam a altura da perna da solda, a profundidade ou ângulo do chanfro a ser feito, a abertura da raiz, a penetração de solda ou garganta efetiva, o comprimento e o espaçamento do cordão de solda.  A medida da perna é colocada à esquerda do símbolo (fig. 247). Quando se tratar de solda executada nos dois lados, cotam-se os dois símbolos e as duas medidas, sejam elas iguais ou diferentes.

Fig. 247 – Posicionamento da Perna de Solda  Com soldagem dos dois lados 

Símbolo de Solda em Pernas Desiguais  No caso de solda de pernas desiguais (fig. 248), as cotas devem indicar primeiro a altura da perna e depois o seu comprimento.

 – Fig. 248 daúnico Pernalado de Solda  Com Posicionamento soldagem em um e duas medidas para perna 

Símbolo para Medida de Penetração ou Garganta Efetiva    A medida de penetração ou garganta efetiva é colocada colocada à esquerda do símbolo de solda, entre parênteses (fig. 249).

Fig. 249 – Medida da perna de solda  E garganta efetiva

82

 

 

Dimensões de Comprimento e Espaçamento   As dimensões dim ensões de comprimento e espaçamento, nesta ordem, são indicadas no lado direito do símbolo, separadas por um traço; o comprimento é conhecido pela letra L, da palavra inglesa “length”,  e o espaçamento é identificado pela letra P, de “pitch”;estas letras podem aparecer na descrição do projeto, com as indicações das respectivas dimensões (fig.250).

Fig. 250 – Dimensões entre espaçamento

Dimensões e Espaçamento de Soldas Descontinuas  O espaçamento de uma solda descontínua também é indicado à direita do símbolo; no caso de solda descontínua coincidente (fig. 251), o símbolo é colocado acima e abaixo da linha de referência. A dimensão do espaçamento de uma solda descontínua intercalada (fig. 252) também é indicada à direita do símbolo, seguida pela dimensão do comprimento.

Fig. 251 – Solda descontinua coincidente

Fig. 252 – Solda descontinua Intercalada

83

 

 

Representação de ângulo do chanfro e abertura de raiz no símbolo  Tanto a medida do ângulo (fig. 253) quanto à medida da abertura da raiz (fig. 254 e 255) são posicionadas dentro do símbolo do chanfro .

Fig. 253 – Ângulo  Ângulo do chanfro 

Fig. 254 – Abertura  Abertura da raiz na peça chanfrada 

Fig. 255 – Abertura  Abertura da raiz na peça  Sem chanfrada

84

 

 

10 - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E CONTROLE PARA SOLDAGEM Bem diferente do que muitos pensam a boa qualidade da soldagem não passa apenas pela aparência ou pela simples deposição de cordões nos mais variados processos. Inúmeras Normas Técnicas para foramoscriadas com o intuito de controle orientar no os profissionais em soldagem mais diversos tipos de processo, desenvolvimento e conclusão nos serviços a serem realizados. O dimensionamento dos cordões de solda são exigências a um produto final com qualidade e segurança que são ignorados pela grande maioria dos soldadores pelo simples desconhecimento das Normas. Vejamos agora alguns dos instrumentos utilizados para este controle e verificação na soldagem.

Calibres de Solda: 

(fig. 256) Para medição de: Pernas de solda;  Altura dos cordões; Profundidade de mordeduras; Embicamento de chapas; Espessura do filete; Largura dos cordões.

Fig. 256 – Calibre de solda multifuncional para   Aplicação diversificada na soldagem 

(fig. 257) Para medição de: Pernas de solda;  Altura dos cordões; Espessura do filete; Espessura da solda.

Fig. 257 – Calibre de solda para aplicação no controle da perna, altura soldagem e espessura na soldagem

85

 

 

(fig. 258) Para medição de: Profundidade de mordeduras; Excesso de solda; Garganta da solda; Desalinhamento.

Fig. 258  –  Calibre de solda para medição de mordeduras excesso de cordões, garganta efetiva e desalinhamento.  

(fig. 259) Para medição de:  Altura do cordão de solda.

Fig. 259 – Calibre de solda para  medição de altura de cordões 

(fig. 260) Digital para medição:   Ângulos de Medição: 60º, 70º, 80º e 90º.

Fig. 260 – Calibre Digital para medição de ângulos.

 

(fig. 261) Para medição de:  Alinhamento de tubos antes da soldagem.

Fig. 261 – Calibre para verificação de alinhamentos alinham entos em tubulações.

86

 

 

Algumas aplicações práticas  Medição da Perna da Solda Segundo Norma DIN.

Fig. 262 – Medição de Perna da Solda  Segundo Norma DIN  

Medição da Perna da Solda Segundo Norma AWS.

Fig. 263 – Medição de Perna da Solda  Segundo Norma DIN

 

Medição da Altura Cordão de Solda.

Fig. 264 – Verificação da altura do cordão

87

 

 

SOLDAGEM PELO  PROCESSO TIG 

88

 

 

11 - SOLDAGEM TIG 11.1 - PROCESSO TIG - (Tungsten Inert Gas) O arco é gerado entre a obra e um eletrodo de Tungstênio (não consumível), de forma concentrada, fundindo as partes a serem soldadas, com auxílio ou não de material de adição. A região da solda é protegida contra contaminações do ar ambiente por atmosfera gasosa que flui através da tocha (fig. 265). 

Fig. 265 – Fundamento do processo de soldagem TIG  

11.2 – Surgimento Este processo foi patenteado no fim dos anos 20, porém só foi comercialmente utilizado em 1942, nos Estados Unidos, para a soldagem em ligas de magnésio dos assentos de aviões.

Fig. 266 – Soldagem TIG

89

 

 

11.3 - Esquema de um equipamento de soldagem TIG Em linhas gerais, existem inúmeros tipos de equipamentos de soldagem para o processo TIG, o esquema que veremos (fig. 267), está baseado no princípio básico deste Processo de Soldagem

Fig. 237 – Esquema de um equipamento de Soldagem TIG  TIG 

Fig. 267 – Esquema de um equipamento de soldagem TIG

1 - Ligação na rede 2 - Fonte de corrente com sistema de resfriamento interno 3 - Cilindro de gás de proteção 4 - Válvula reguladora de pressão com medidor de vazão 5 - Cabo de comando da pistola 6 - Mangueira de condução do gás 7 - Cabo condutor de corrente 8 - Pistola com botão de comando 9 - Cabo –obra com garra  – ligação com a peça

90

 

 

11.4 - Tipos de correntes para o Processo TIG Para a soldagem TIG, a exemplo do processo por eletrodo revestido, podemos utilizar corrente contínua (CC (CC)) ou corrente alternada (CA ( CA). ). O diferencial neste processo é a utilização de corrente pulsada (CC (CC)) ou (CA (CA). ). Corrente contínua (CC CC). ). A utilização da (CC) no Processo de Soldagem TIG é proveniente da excelente estabilidade fornecida pela mesma, o eletrodo neste caso, deverá obrigatoriamente estar conectado ao pólo negativo do equipamento, no entanto, se o eletrodo for ligado ao pólo positivo, sua extremidade será destruída pelo forte aquecimento da corrente ficando impossível a realização da soldagem e o controle do arco elétrico. 

A Corrente Contínua (CC) poderá ser utilizada na maioria dos metais. A única exceção é na aplicação desta em alumínio e suas ligas.   ligas.

Corrente Alternada CA). ). Ohaver arcoum elétrico é extinto do a cada de polaridade, onde tensão é nula, por isso(CA deve reacendimento arco, troca sem contato do eletrodo coma a peça, por meio de pulsos de alta tensão (fig. 268) ou de alta freqüência (fig. 269) .

Fig. 268 – Pulsos de Alta Tensão 

Fig. 238 – Pulsos de Alta Tensão  Fig. 269 – Pulsos de Alta Frequência

91

 

 

Corrente pulsada, esta se alterna ordenadamente entre uma corrente de base e uma corrente pulsada. A corrente de base normalmente não ultrapassa 60% da corrente média de soldagem. E os impulsos de corrente desta são, em geral, 40% mais alto que os valores médios da corrente utilizada (fig. 270).

Fig. 270 – Corrente Pulsada

11.5 - Fontes de energia para soldagem TIG Diversos tipos de fontes chegam a ser utilizadas na soldagem TIG. Os transformadores têm seu campo de atuação principalmente na soldagem de metais leves como alumínio, magnésio e as ligas desses metais. Já os retificadores e geradores são usados para soldagem dos aços. Com os grandes desenvolvimentos tecnológicos, podemos encontrar

Fig. 271 – Fonte Inversora tiristorizada, Soldagem Eletrodo Revestido e TIG aços

facilmente fontes de correntes para soldagem que pode fornecer corrente contínua (CC) e alternada (CA), com alta freqüência em um mesmo equipamento. Além disso, com as fontes que dispõem de comandos eletrônicos é possível programar a intensidade das correntes inicial e final, o tempo da corrente pulsada, freqüência e onda da corrente, sistema sinérgico de auto-ajuste entre outros (fig.272).   

Fig. 272 – Fonte Sinérgica Tiristorizada, Soldagem Eletrodo Revestido e TIG AC/DC

92

 

 

11.6 - Tochas para soldagem TIG  A tocha é um dos acessórios mais importantes neste Processo de Soldagem, é através dela que ocorre a ignição do arco. Vejamos o esquema das principais partes de uma tocha TIG (fig. 273)  

Fig. 273 – Esquema da tocha TIG  

1234-

Bocal; Eletrodo de Tungstênio; Pinça; Capa;

5678-

Gás de proteção Interruptor; Entrada do gás de proteção; Cabo de corrente elétrica

Podemos classificar as tochas quanto:  Ao sistema de resfriamento;  A forma de ignição;  Ao modelo em função do trabalho a ser realizado.

Fig. 274 - Tochas TIG

93

 

 

Sistema de Resfriamento   As tochas T TIG IG possuem dois tipos de sistemas para resfriamento, tochas resf resfriadas riadas pelo próprio gás utilizado no Processo de soldagem, também conhecida como “Tocha Seca”  (fig. 275) e as resfriadas a água com sistema de bomba instalados nos equipamentos, estas são chamadas de “Tochas Resfriadas” (fig. 276).

Fig. 275 – Esquema de uma tocha seca 

Fig. 276 – Esquema de uma tocha resfriada 

Não utilizar tocha seca com correntes de trabalho superiores a  a  160ª, para evitar superaquecimento dos componentes internos.

94

 

 

Forma de Ignição da Tocha TIG   A forma de ignição da Tocha TIG, depende diretamente do sistema existente no equipamento de soldagem, as duas formas encontradas são: Ignição da Tocha por contato do Eletrodo (resvalo) e a outra é com ignição por meio de interruptor ou gatilho da Tocha.

Tochas com ignição por contato  Em fontes de soldagem TIG menores e com poucos recursos técnicos, é comum encontrarmos tocha cuja ignição é obtida através do contato do Eletrodo de Tungstênio com o metal base. Este tipo de tocha possui ainda uma válvula para controlar a vazão do fluxo de gás na área de trabalho (fig. 277).   277). Tochas com ignição por   interruptor   Já em fontes de soldagem mais modernas com inúmeros recursos eletrônicos, é fundamental a utilização deste tipo de tocha (fig. 278). O funcionamento neste modelo está condicionado ao simples acionamento do gatilho, automaticamente é aberto o fluxo do gás seguida da corrente de soldagem. Dependendo dos recursos que o equipamento de soldagem possuir, é possível o controle de pós e pré fluxo do gás bem como o acionamento de 2T (dois tempos) e 4 T (quatro tempos) da tocha. Após a realização da soldagem com a tocha por interruptor o gás se fecha automaticamente evitando desperdício do mesmo.

Fig. 277 – Tocha com ignição por contato

Fig. 278 – Tocha com ignição por contato

95

 

 

Modelos de Tocha  Tanto o formato quanto o tamanho das tochas podem variar conforme o serviço a ser executado, desta forma podemos identificar a seguir as tochas TIG quanto aos modelos mais comuns encontrados no comércio.  

Tocha Padrão  Utilizada na maioria dos trabalhos realizados pelo soldador, principalmente em soldagens externas (fig. 279).

Fig. 279 – Tocha TIG Padrão  

Tocha Flexível  Indicada para serviços em locais de difícil posicionamento, podendo o soldador flexioná-la para uma melhor facilidade na execução da soldagem (fig. 280). Fig. 280 – Tocha TIG Flexível  

Tocha com cabeça reduzida  Também chamada de micro tocha, possui sua aplicação na soldagem de chapas finas e  juntas internas em peças pequenas de difícil acesso (fig. 281).

Fig. 281 – Tocha TIG com cabeça reduzida

96

 

 

Tocha Reta   A tocha reta tem aplicação no Processo de Soldagem TIG automatizado com a utilização de robôs para a execução dos serviços (fig. 282).

Fig. 282 – Tocha TIG Reta

 

11.7 - Difusores de gás para Tocha TIG O difusor de gás é uma peça cilíndrica de metal, responsável pela distribuição do gás de proteção. Ele pode ser encontrado em dois tipos, como veremos a seguir:

Tipo convencional convencional  No difusor do tipo convencional, o gás de proteção passa por dentro do mesmo e é distribuído em seguida através de quatro furos de pequeno diâmetro dentro do bocal da tocha (fig. 283). Vantagens desse tipo de difusor:  Baixo custo de aquisição;  Adaptável a diversos modelos de tocha.

Fig. 283 – Difusor de gás para tocha TIG

97

 

 

Tipo gás e lens  O gás de proteção, neste tipo, é distribuído uniformemente através de fios e de telas de aço inox em malhas bem finas (fig. 284). Vantagens desse tipo de difusor: • 

Proporciona um fluxo uniforme do gás de proteção.

• 

Reduz em até 40% o consumo do gás de proteção.

•

Protege a poça de fusão, mesmo com a ponta do tungstênio projetada até 15mm para fora do bocal.

• 

Proporciona melhor visão da área de solda em espaços limitados.

• 

Reduz o risco de poros, mesmo em condições não ideais.

• 

Ideal para soldagem em materiais especiais tais como aço inox e titânio.

Fig. 284 – Difusor de gás lens

 

11.8 - Bocal de gás para Tocha TIG Os bocais de gás para tocha de soldagem TIG são disponíveis em diferentes tamanhos e formatos (fig. para mais atender às mais variadas geometrias das juntas a serem soldadas além de285), materiais específicos. Freqüentemente, são fabricados de material cerâmico, como, por exemplo, a alumina (isolante elétrico que suporta altas temperaturas), sendo um material leve, porém quebradiço, principalmente quando aquecido.

Fig. 285 – Modelos de bocais de cerâmica

98

 

 

Os bocais são numerados, seus diâmetros e modelos possuem influência direta na proteção gasosa da poça de fusão e sua escolha está diretamente ligada à relação diâmetro do eletrodo de tungstênio x bocal, conforme tabelas 10 e 11. Tabela 10 – Número do bocal em função do diâmetro do eletrodo de tungstênio  tungstênio  

 Aços em geral Ø do eletrodo

Número do Bocal

Vazão (L/min)

1,6

4-6

5

2,4

4-6

6

3,2

6-8

6

4,8

8-10

7

Tabela 11 – Número do bocal em função do diâmetro do eletrodo de tungstênio  

 Alumínio e suas ligas Ø do eletrodo

Número do Bocal

Vazão (L/min)

1,6

4-6

7

2,4

6-7

8

3,2

7-8

10

4,8

8-12

12

6,4

10-12

14

 A escolha do diâmetro do bocal é muito importante, devendo ser grande o suficiente para dar proteção adequada à poça de fusão e, às vezes, à zona afetada pelo calor.

Fig. 286 – Diâmetro de bocais

99

 

 

O diâmetro interno do bocal de gás deve ser uma vez e meia (1,5)  (1,5)   maior que a largura da poça de fusão.  fusão. 

Para materiais de base mais sensíveis à contaminação atmosférica, como titânio, zircônio, inconel entre outros, o bocal de gás deve ser maior que o normal, utilizando nestes casos bocais para gás lens (fig. 287), bocais de materiais transparentes resistentes ao calor para maior aproximação e melhor visibilidade (fig. 288) além de outros dispositivos para aumentar a proteção gasosa na junta soldada seja ela em peças planas (fig. 289) ou em tubos (fig. 290) 

Fig. 287 – Bocal para difusor de gás lens 

Fig. 288 – Bocal de material especial transparente 

Fig. 289 – Dispositivo para aumento de proteção gasosa em superfícies planas 

Fig. 290 – Dispositivo para aumento de proteção gasosa em superfícies tubulares

100

 

 

 Apesar da recomendação em utilizar o sistema de gas lens para materiais especiais, nada impede sua utilização na soldagem em peças de aço, podemos realizar comparativos de econômia de gás e proteção gasosa mais eficiente afirmação (fig. 291).para

justificar

tal

Fig. 291 – Comparativo da disperção gasosa nos bocais TIG  

11.9 - Eletrodo de tungstênio t ungstênio Diferente dos eletrodos utilizados no Processo de Soldagem com Eletrodo Revestido, estes não são considerados consumíveis de soldagem e seus diâmetros e aplicações variam de acordo com o serviço a ser executado (fig. 292). 2 92). Os eletrodos de Tungstênio são responsáveis pela passagem da corrente elétrica e ignição do arco nos processos de soldagem TIG e Plasma.  A utilização do tungstênio na confecção destes eletrodos deve-se ao fato da facilidade da movimentação de elétrons e a ao alto ponto de fusão do mesmo, permitindo trabalhar a elevadas temperaturas, desde que se encontre protegido pelo gás inerte e usado no pólo negativo quando utilizada a corrente contínua.

Fig. 292 – Eletrodos de Tungstênio

101

 

 

De acordo com a norma AWS AW S A5. 12, para eletrodos não consumíveis de tungstênio, podemos seguir as seguintes recomendações da tabela 12.

Tabela 12 – Classificação e Composição Química dos Eletrodos de Tungstênio  

Classificação  Tungstênio  % mínimo  AWS 

Tório  % 

Cor de Outros  Zircônio  %máximo  identificação  % 

EWP 

99,5 

- 

- 

0,5 

Verde 

EWTh-1 

98,5 

0,8-1,2 

- 

0,5 

Amarelo 

EWTh-2 

97,5 

1,7-2,2 

- 

0,5 

Vermelho 

EWTh-3 

98,95 

0,35-0,55 

- 

0,5 

Lilás 

EWZr  

92,2 

- 

0,15-0,40 

0,5 

Marrom 

A letra “P” da classificação dos eletrodos de tungstênio EWP,  EWP,  refere-se a um eletrodo puro, neste caso a extremidade verde indica soldagem em (CA) enquanto a vermelha, soldagem s oldagem com (CC). (CC).  

Exemplo:

102

 

 

Preparação da extremidade do eletrodo de tungstênio 

 A preparação da extremidade do eletrodo de tungstênio poderá ser realizada no esmeril com rebolo de granulação fina ou através de afiadores próprios para esta operação (fig. 293).

Fig. 293 – Afiador  Afiador de eletrodo de tungstênio

Em soldagens com baixas intensidades, se necessário, deve-se ainda polir a extremidade do eletrodo após a afiação.  afiação. 

 A afiação dos eletrodos de tungstênio deve ser de acordo com o tipo de corrente a ser utilizada, seguindo os padrões e recomendações de pesquisas realizadas para tal fim, com o objetivo de minimizar os efeitos da corrente e facilitar a passagem dos elétrons durante a execução da soldagem (fig. 294 e 295).

Soldagem com corrente contínua (eletrodo no pólo negativo) 

Fig. 294 – Afiação de eletrodos de tungstênio para soldagem em CC

103

 

 

Soldagem com corrente alternada 

Fig. 295 – Afiação de eletrodos de tungstênio para soldagem em CA 

Não será necessária a afiação de eletrodos de tungstênio com diâmetro < a 1,6mm. Durante a própria soldagem a corrente  corrente   alternada torna a extremidade do mesmo esférico.  esférico. 

Regulagem da corrente   A correta regulagem da corrente de soldagem no processo TIG, é reconhecida pelo formato da extremidade do eletrodo após o acendimento do arco elétrico, como podemos verificar na tabela 13. Tabela 13 – Regulagem da corrente 

Tipo de  de  Corrente   Corrente

Eletrodo de  de  Tungstênio   Tungstênio

CC   CC

Toriado   Toriado

Corrente de Soldagem  Soldagem  Muito baixa  baixa 

Correta   Correta

Muito alta  alta 

Puro  Puro  CA   CA Toriado   Toriado

Se a extremidade do eletrodo for contaminado pelo contato com a poça de fusão ou com a vareta, este deverá ser ré-afiado para a eliminação da contaminação.

104

 

 

11.10 - Classificação AWS para varetas De acordo com a norma AWS A5. 18, a classificação das varetas e arames para os processos de soldagem TIG e MIG-MAG, seguem as mesmas especificações conforme o esquema a seguir. Analise cada elemento com atenção, procurando compreender o que ele significa.

Exemplo:

105

 

 

Seguindo as especificações da norma AWS, citada anteriormente, podemos destacar da tabela 14, as composições das varetas para soldagem de Aços Carbono. Tabela 14 – Composição química para varetas de soldagem TIG 

Classificação  AWS 

Composição Química (% em peso)  C 

Mn 

Si 

Ti 

Zr  

Al 

ER 70S - 2 

0,07 Máx.

0,9 a 1,4

0,4 a 0,7

0,05 a 0,15

0,02 a 0,12

0,05 a 0,15

ER 70S - 3 

0,06 a 0,15

0,9 a 1,4

0,45 a 0,7

-

-

-

ER 70S - 4 

0,07 a 0,15

1a 1,5

0,65 a 0,8

-

-

-

ER 70S - 5 

0,07 a 0,19

0,9 a 1,4

0,3 a 0,6

-

-

0,5 a 0,9

0,07 a 0,15 0,07 a 0,15

1,4 a 1,85 1,5 a 2

0,8 a 0,15 0,5 a 0,8

-

-

-

-

-

-

ER 70S - 6  ER 70S - 7  ER 70S - G 

Sem requisitos de análise química, por acordo entre fabricantes f abricantes e usuários

11.11 - Gases de proteção  A proteção gasosa é comum a inúmeros processos de soldagem, a contaminação proveniente dos gases contidos no ambiente surge como dos grandes vilões no produto final da junta soldada.

O Ar é composto por oxigênio (O2 = 21%, nitrogênio (N2 = 78%) e outros gases dentro do 1% restante. Estes gases elevados a altas temperaturas aumentam sua afinidade e em contato com o arco elétrico contamina imediatamente a poça de fusão.

Fig. 296 – Cilíndros de gases diversos

106

 

 

Segundo a norma DIN 32526, que trata das classificações dos gases de proteção determina que as funções, distinções e agrupamentos sejam classificados da seguinte forma:

Funções dos gases de proteção:  Ionizar a zona de atuação do arco elétrico; Estabilizar o arco; Proteger a poça de fusão f usão da influência do oxigênio e o hidrogênio do ar.  ar. 

Distinção entre os gases de proteção  Inertes: Gases que não entram em reação química com o ambiente ou o material de Inertes: adição nem com o material base; Ativos: Gases de proteção que reagem quimicamente com o metal de adição ou a Ativos: poça de fusão.

Grupamento dos Gases de Proteção para soldagem TIG   Argônio (Ar) = Todos os metais; Hélio (He) = Todos os metais;  Argônio + Hélio (ArHe) = Indicado para alumínio e suas ligas além do cobre desoxidado.

Atualmente no Processo de Soldagem TIG, o gás mais utilizado é o Argônio Puro a 99,99% devido a sua boa ignição, maior econômica e melhor proteção na raiz do cordão de solda.

107

 

 

11.12 – Regulagem da Pressão de Trabalho O ajuste da pressão de trabalho dos gases é obtido através do regulador de pressão (fig. 297), este dispositivo pode diferenciar de acordo com o fabricante, entretanto o princípio de utilização e funcionamento f uncionamento é o mesmo.

1

2 

5 

3

4  Fig. 297 – Manômetro para cilíndro com alta pressão de Argônio

1. 2. 3. 4. 5.

Manômetro de baix baixa a pressão para indicação da vazão de trabalho; Manômetro de alta pressão para indicação indicação do volume volume de gás do cilíndro; Saída do gás; Parafuso reg regulador ulador da pressão de trabalh trabalho; o; Conexão do cilindro.

108

 

 

Vazão Adequada  Para a escolha e regulagem adequada da vazão de gás para o processo de soldagem TIG, vimos nas tabelas 10 e 11 que devemos considerar a relação entre diâmetro de eletrodo de tungstênio e bocal. Na tabela 15 veremos uma outra relação, desta vez considerando também a espessura do material.

Tabela 15 – Relação de vazão do gás com espessura do material base

Espessura do material

Diâmetro do Bocal

109

 

 

SOLDAGEM PELO  PROCESSO MIG-MAG 

110

 

 

12 - SOLDAGEM MIG-MAG 12.1 - PROCESSO MIG/MAG – (Metal Inert Gás) / (Metal Active Gás) Processo no qual um arco elétrico, controlado, é estabelecido entre a peça a ser soldada (obra) e um arame (eletrodo), o qual é continuamente alimentado através de uma tocha e fundido pelo arco, formando a poça de fusão e, conseqüentemente, o cordão de solda. A região de solda é protegida contra contaminações do ar ambiente por uma atmosfera de gás (puro ou em misturas) que flui, também, através da tocha.

Fig. 298 – Esquema dos fundamentos para  O Processo de Soldagem MIG-MAG  

12.2 - Surgimento Os primeiros trabalhos com estes processos foram feitos com gás ativo, em peças de aço, no início dos anos 30. O processo foi inviabilizado, e apenas em 1948 foi viabilizado e desenvolvido para soldagem de magnésio e suas ligas, em seguida estenderam-se para outros metais, sempre com gás inerte. Em 1951 foi introduzido junto ao argônio o CO2 e em 1953 teve início à utilização de

Fig. 299 – Soldagem MAG

CO2 puro. 111

 

 

12.3 – Esquema de um equipamento de soldagem MIG-MAG  Apesar de encontrarmos encontrarmos equipamen equipamentos tos de soldage soldagem m MIG-MAG de diversos fabricantes e com particularidades de um modelo para outro, o princípio de funcionamento e sua nomenclatura são bem semelhantes (fig. 300).

Fig. 300 – Esquema de um equipamento de soldagem MIG-MAG 

1. Ligação na rede elétrica 2. Bobina Retificador de corrente para-eletrodo soldagem 3. (carretel) do arame-eletrodo arame 4. Aparelho alimentador do arame-eletrodo 5. Cilindro para gás de proteção 6. Válvula redutora de pressão com indicador de vazão 7. Válvula magnética do gás de proteção (válvula solenóide) 8. Cabo de comando da pistola 9. Arame-eletrodo 10. Condutor do gás de proteção 11. Condutor da corrente para soldagem 12. Pistola com interruptor 13. Cabo-obra com grampo (cabo de ligação com a peça de trabalho)

112

 

 

12.4 - Fonte para soldagem MIG-MAG Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG são executadas com polaridade reversa (CC+). O pólo positivo é conectado à tocha, enquanto o é conectado à peça. que a negativo velocidade de alimentação do Já arame e, portanto, a corrente, é regulada pelo controle de soldagem, o ajuste básico feito pela fonte de soldagem é no comprimento do arco, que é ajustado pela tensão de soldagem. A fonte de soldagem também pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com outras aplicações de soldagem. 

Fig. 301 – Fonte de Soldagem MIG-MAG

 

12.5-Sistemas de alimentação do arame-eletrodo no equipamento de soldagem Nos equipamentos de soldagem MIG-MAG há diferentes sistemas para a alimentação do arame-eletrodo, dentre eles podemos destacar os dois principais sistemas utilizados por empresas de diversos ramos.

Aparelho Universal  –  Neste modelo o dispositivo para alimentação do arame-eletrodo está instalado fora do equipamento (fig. 302), normalmente este sistema é fixado na parte superior da fonte de soldagem, podendo ser retirado para facilitar trabalhos em locais de difícil acesso.  acesso.  Fig. 302 – Fonte de Soldagem MIG-MAG 

Com alimentador Universal

Aparelho de Cabine  –  Este modelo de equipamento difere do anterior, tendo em vista que o sistema de alimentação está instalado em um compartimento localizado no interior da própria fonte de soldagem, sua vantagem é o fato da bobina Fig. 303 – Fonte de Soldagem MIG-MAG 

Com alimentador de cabina

113

 

 

Dispositivos de alimentação do arame-eletrodo  Na soldagem MIG-MAG a adição do consumível é feita pelo alimentador de arame.  A bobina de arame-eletrodo é colocada e fixada a um eixo e o arame tracionado por rolos e guiados por conduítes até a pistola. Existem dois tipos de acionamento para a alimentação do arame, Acionamento por dois rolos (fig. 304) e acionamento por quatro rolos (fig. 305).

Acionamento Acionamen to por dois rolos  .

1 

2 

5

3  4 

Fig. 304 – Acionamento do alimentador de arame por dois rolos

1. 2. 3. 4. 5.

Dispositivo de ajuste da pressão no arame Bico g guia uia de entrada do aram arame-eletrodo; e-eletrodo; Rolo de Pressão; Rolo de traç tração ão do arame-eletrodo; Bico g guia uia de saída para cconduíte. onduíte.

114

 

 

Acionamento por quatro rolos 

2 3 

1 

5 

4 

Fig. 305 – Acionamento do alimentador de arame por quatro rolos

1. 2. 3. 4. 5.

Bico g guia uia de alimentação do aram arame-eletrodo; e-eletrodo; Dispositivo de ajuste da pressão no arame; Rolos de Pressão; Rolos de traç tração ão do arame-eletrodo; Bico guia de entrada do arame p para ara o con condoí-te. doí-te.

115

 

 

12.6 – Rolos de Alimentação Os rolos de alimentação do arame-eletrodo têm finalidade de tracionar o mesmo da bobina ao qual se encontra enrolado e enviá-lo para dentro de um pequeno tubo que forma o inicio do cabo. Podemos destacar três tipos de rolos: • Ranhura prismática para arames-eletrodo de aço (fig.306); • Ranhura prismática com estrias para arames-eletrodo tubulares (fig. 307); • Ranhuras semicirculares para arames-eletrodo de alumínio (fig. 308). 

Fig. 307 – Rolo de alimentação para arames tubulares

Fig. 306 – Rolo de alimentação para arame em aço

 

Fig. 308 – Rolo de alimentação para arames em alumínio 

A pressão aplicada nos rolos sobre o arame deve ser o suficiente para tracioná-lo, principalmente no caso dos arames tubulares onde o risco de falhas no fluxo por pressão exagerada é maior.

116

 

 

12.7 - Pistola para soldagem MIG-MAG  A pistola para soldagem MIG-MAG manual ou semi-automática, geralmente prescreve uma curva entre o punho e o bocal de gás, a exemplo das tochas TIG, podemos subdividi-las em “Pistolas Resfriadas a Ar e as Resfriadas a Água”. Vejamos o esquema básico para pistolas MIG-MAG (fig. 309):

Fig. 309 – Esquema pistola MIG-MAG  

1. Arame-eletrodo; 2. Conduíte espiralado do arameeletrodo; 3. Manga condutora do arame-eltrodo; 4. Condutor da corrente de soldagem; 5. Multicabo; 6. Cabo (punho) da pistola; 7. Interruptor;  Interruptor; 

8. Haste curva da pistola; 9. Condutor do gás de proteção; 10. Isolador; 11. Suporte do bico de contato do arame-eletrodo; 12. Bico de contato do arame-eletrodo; ar ame-eletrodo; 13. Bocal de gás.

 

Podemos classificar as pistolas quanto:

 Ao sistema de resfriamento;  A forma de ignição;  Ao modelo em função do equipamento. equipamento.

Fig. 310 – Pistola MIG-MAG

117

 

 

Sistema de Resfriamento   As pistolas MIG-MAG possuem dois tipos de sistemas para resfriamento, resfriadas pelo próprio gás utilizado no Processo de soldagem, também conhecida como “Pistolas Seca” (fig. 311) e as resfriadas a água com sistema de bomba instalados nos equipamentos, estas são chamadas de “Pistolas Resfriadas” (fig. 312).

Fig. 311 – Esquema de uma Pistola Seca

Fig. 312 – Esquema de uma tocha resfriada

118

 

 

Forma de Ignição da Pistola MAG    A forma f orma de ignição da Pistola MIG MIG-MAG, -MAG, depende diretamente do sistema existente no equipamento de soldagem, as duas formas encontradas são: Ignição por “2T”  (dois tempos) e “4T” (quatro tempos). 

Função de soldagem 2T: Esta função acionará a pistola mediante o pressionamento constante do gatilho, liberando o gás de proteção, a alimentação do arame e o fechamento do arco elétrico, ao soltar o mesmo, automaticamente todos os acionamentos citados anteriormente são desabilitados.  Função de soldagem 4T: Esta função defere da anterior pois fará a pistola acionar mediante o pressionamento e a liberação do gatilho, facilitando o manuseio e a fadiga no braço do soldador, para desativar e apagar o arco, deverá pressionar e soltar o gatilho mais uma vez. Modelos de Pistola  Os modelos das Pistolas MIG-MAG podem ser definidos em função dos recursos oferecidos pelos fabricantes de equipamentos para soldagem. Com os avanços tecnológicos os modelos simples e bem semelhantes de um fornecedor para outro tomaram outro rumo, além da Pistola Padrão (fig. 313) existem algumas Fontes de Energia para soldagem que disponibilizam Pistolas com comandos e ajustes no punho (fig. 314). 

Pistola Padrão 

Fig. 313 – Pistola padrão  

Pistola com Comandos 

Fig. 314 – Pistola MIG com comandos

119

 

 

12.8 - Arame-eletrodo Arame-eletrodo para soldagem MI MIG-MAG G-MAG No Processo de Soldagem MIG-MAG, são utilizados diferentes tipos de arames com especificações variadas.  A escolha do diâmetro apropriado do arame-eletrodo para soldagem MAG do aço-carbono comum e do aço de baixa liga depende da soldagem requerida e da espessura do metal de base conforme tabela 15. Fig. 315 – Bobinas para soldagem  MIG-MAG  

Tabela 15 – Relação entre espessura do material e diâmetro do arame eletrodo

Espessura do Material (mm)  (mm) 

1 a 6 

7 a 14 

15 a 20 

Diâmetro do  do  Arame eletrodo  eletrodo    o    d    i    l    ó    S   e   m   a   r    A

0,8 

X 

0,9 

X 

1,0 

X 

1,2 

X 

1,6 

X  X 

Arame-eletrodo sólido para soldagem MAG dos aços-carbono comuns  Os arames sólidos para soldagem MAG (fig. 316), em aços ao carbono, são encontrados em vários diâmetros, estes são fabricados em aço e recebem um banho de cobre para evitar oxidações precoces.  A classificação para estes tipos de arame são normalizados pela AWS A5. 18, a mesma utilizada no Processo de Soldagem TIGPodemos e que já estudamos anteriormente. verificá-la conforme exemplo:

Fig. 316 – Bobina com arame sólido  Para soldagem MAG

120

 

 

Classificação AWS para Arame-eletrodo  De acordo com a norma AWS A5. 18, a classificação das varetas e arames para os processos de soldagem TIG e MIG-MAG, seguem as mesmas especificações conforme o esquema a seguir. Analise cada elemento com atenção, procurando compreender o que ele significa.

Exemplo:

121

 

 

Arame-eletrodo Tubular   Os arames tubulares foram desenvolvidos principalmente para atender à necessidade das empresas manterem sua competitividade, através do aumento da produtividade e da redução de custos. Esse processo foi desenvolvido para combinar as melhores características da soldagem por arco submerso em um processo semelhante ao MIGMAG, empregando o dióxido de carbono (CO2) como gás de proteção.  A combinação dos ingredientes do fluxo no núcleo do arame tubular aliada à proteção externa proporcionada pelo CO2 produz soldas de alta qualidade e um arco estável. Fig. 317 – Bobina com arame Tubular   Para soldagem MAG  

O fluxo em seu interior (fig. 318) pode conter minerais, ferros-liga e materiais que forneçam gases de proteção, desoxidantes e materiais formadores de escória. Os ingredientes do fluxo promovem: Estabilidade ao arco; Influenciando nas propriedades mecânicas do metal de solda; Influência no perfil da solda. Fig. 318 – Perfil do Arame Tubular  

Tipos:  Os arames Tubulares são divididos em dois tipos: Arame Tubular com proteção Gasosa externa e Arame Tubular autoprotegido.

Arame Tubular com Proteção Gasosa  O processo de soldagem empregando arames tubulares com gás de proteção externa é utilizado principalmente na soldagem de aços carbono e de baixa liga, produzindo altas taxas de deposição, alta eficiência de deposição e altos fatores operacionais.

122

 

 

Arame Tubular Auto protegido  Esses arames foram desenvolvidos para gerar gases de proteção a partir de adições no fluxo, de modo similar aos eletrodos revestidos. Arames tubulares deste tipo não exigem proteção gasosa externa e podem ser aplicados sob ventos moderados com perturbações mínimas na atmosfera protetora em torno do arco.

Classificação AWS para Arames Tubulares   A classificação AWS para Arames Tubulares são apresentadas em função do tipo de de fluxo ou proteção gasosa, em virtude destas variações vamos definir apenas a Norma AWS A 5.20 tendo em vista que está se enquadra como uma das mais utilizada.

123

 

 

Exemplo: 

Arame-eletrodo para Soldagem MIG - Alumínio  Os arames eletrodos para soldagem em alumínio e suas ligas no Processo MIG, possui uma velocidade de soldagem e fusão bem maior que no Processo TIG, entretanto as especificações em função da Norma é semelhante a ambos.  A nomenclatura que a norma AWS A 5.10 utilizada para classificar os eletrodos e varetas, é composta por 4 dígitos numéricos procedidos das letras E e R, conforme ilustrado no exemplo abaixo: ER-4043 Parte Numérica: Identifica a liga e para tal utiliza a mesma nomenclatura da “Aluminum  Association”.  Fig. 319 – Bobina de Arame MIG Alumínio

124

 

 

Vejamos a seguir na tabela 16 a soldabilidade de algumas ligas de alumínio com suas respectivas referências: Tabela 16 – Soldabilidade do Alumínio e Suas Ligas

Classificação  AWS 

Composição 

ER-4043 

Al-Si 

ER-5356 

Al-Mg 

ER-5456 

Al-Mg5 

ER-5183 

Al-Mg4,5-Mn 

ER-5556 

Al-Mg5,2-Cr  

ER-5039 

Al-Mg-Zn 

12.9 - Gases de proteção No capitulo sobre processo de soldagem TIG, vimos á enorme importância dos gases de proteção além de suas principais funções e distribuições. Na soldagem MIG-MAG também aplicamos a Norma DIN 32526 a exemplo da soldagem TIG. Os gases de proteção são distribuídos em diversos itens de acordo com o processo de soldagem. Na tabela 17, podemos analisar essa distribuição, para o caso específico dos processos MIG-MAG. Tabela 17 – Distribuição dos gases de proteção para a soldagem MIG-MAG

Processo 

Gás de Proteção 

Material 

MIG 

Argônio (Ar)  Hélio (He) 

Todos os Metais não ferrosos 

Argônio + Hélio (ArHe)  Argônio + Oxigênio (ArO2)  MAG  MAG 

Argônio + Dióxido de Carbono (Ar CO2)  CO2O2)  Argônio + Dióxido de Carbono+ Oxigênio (Ar CO

Aços não ligados ou de baixa liga  liga 

Dióxido de Carbono (CO2)  Proteção da Raiz  Raiz 

Argônio + Hélio (ArHe)  Composto de Nitrogênio + Hidrogênio (N2H2) 

Outros metais  metais 

125

 

 

Influência dos gases de proteção  O gás de proteção utilizado na soldagem MIG-MAG possui influência sobre os resultados obtidos. Observem, na tabela 18 as características apresentadas pela soldagem em função do tipo de gás de proteção empregado. Tabela 18 – Influência dos gases de proteção na soldagem MIG-MAG MIG- MAG 

Gás de Proteção  Proteção 

Argônio 

Ar/Co2 

Co2 

Reação com a poça de fusão 

Nenhuma 

 – 

Mais forte 

Ionização 

Muito boa 

Boa 

Menos eficiente 

Acabamento do cordão de solda 

Liso, plano 

Levemente escamoso 

Bastante escamoso 

Respingos 

Nenhum 

 – 

Muitos 

Sensibilidade a correntes de ar  

Muito grande 

 – 

Pouca 

Características   Características

Reforço do  cordão de solda e   penetração

12.10 – Regulagem da vazão do gás de proteção na soldagem MIG-MAG Sabemos que a contaminação do ar na poça de fusão durante um processo de soldagem não pode ser permitida, portanto é indispensável manter além do Stick-out da tocha a uma distância mais próxima possível da poça de fusão realizar a regulagem corretamente da vazão do gás protetor. Fig. 320 – Regulando pressão de trabalho

126

 

 

De forma genérica, podemos determinar a vazão do gás na poça de fusão no processo de soldagem MIG-MAG, através de uma simples formula: Onde: Vg = Vazão do gás em L/min

Vg = 10 x Da 

Da = Diâmetro do arame-eletrodo 10 = Constante

 

 Aplicando a formula na prática levando levando em consideração um arame sólido com diâmetro 0,8mm a sua vazão de gás para par a a execução da soldagem seria:  seria: 

Vg = 10 x Da => Vg = 10 x 0,8 => 

Vg = 8 L/min

 

Para soldagens mais precisas, podemos correlacionar o bocal a ser utilizado, material que será soldado e a corrente de trabalho conforme tabela 19.

Tabela 19 – Relação de diâmetro do bocal e material a ser soldado

127

 

 

12.11 – Transferência metálica no processo de soldagem MIG-MAG O arco elétrico gerado nos processos MIG-MAG confere certas características à transferência de metal do eletrodo para a poça de fusão. Os fatores que mais influenciam os modos de transferência são:  Tipo de intensidade da corrente; Diâmetro e a composição do arame-eletrodo; O “stick-out”;  Gás de proteção. Basicamente, essas transferências podem ser divididas em três:

Transferência tipo Globular (fig. 321) Características:  • •

• •

Tensão acima de 20V;  A transferência de metal resulta em gotas gotas grossas, com ou sem sem curtoscircuitos.  A poça de fusão é bem fluida. São transferidas, por segundo, cerca de 100 gotas .

Fig. 321 – Transferência globular

Aplicações:  • Soldagem de chapas acima de 2mm. • Soldagem de junta em ângulo na posição horizontal. • Soldagem de junta de topo no interpasse e acabamento na posição plana.

128

 

 

Transferência tipo Spray (fig. 322) Características:  Tensão acima de 25V;  A transferência de gotas fica livre de curto-circuito.  A poça de fusão éaproximadamente, bem fluida. São transferidas, de 100 a 300 gotas por segundo.

Aplicações:  Soldagem pesada com avanços rápidos; Soldagem de junta em ângulo na posição horizontal. Soldagem de junta de topo no interpasse e . acabamento na posição plana

Fig. 315 – Transferência spray

Transferência tipo Curto Circuito (fig. 316)

Características:   A tensão abaixo de 20V; 20V;  A transferência de metal resulta em curtos-circuitos; curtos-circuitos;  A poça de fusão é viscosa; viscosa;  Aproximadamente 70 gotas gotas de metal são transferidas por segun segundo. do.

Fig. 316 – Transferência curto circuito

129

 

 

Aplicações:  Soldagem em chapas finas. Soldagem de raiz ou junta de topo. Soldagem nas posições plana, horizontal, vertical e sobre cabeça.

12.12 – Ferramentas e acessórios para soldagem MIG-MAG MIG -MAG  A necessidade de ferramentas e acessórios para a execução de trabalhos específicos é comum a todas as áreas, na soldagem MIG-MAG não poderia ser diferente, logo abaixo veremos alguns desses recursos para este e ste processo.

Líquido de proteção contra respingos  O liquido anti-respingos (fig. 317), sob forma definas aerosol, colocado em camadas sobre éo bocal e o bico de contato da pistola, para facilitar a remoção dos respingos projetados durante a soldagem. Deve-se lembrar que alguns tipos de liquido antirespingo são hidrogenados e podem causar defeitos na soldagem, os mais recomendados são os que contêm silicone em sua composição. composição.   Fig. 317 – Spray Anti-respingo

Limpador de Bocal  Mesmo com a utilização do liquido anti-respingo com o passar do tempo o efeito do mesmo tende a diminuir, acarretando na formação de uma crosta no interior do bocal da pistola. O limpador de bocal (fig. 318) possui um sistema articulado com três hastes que podem se moldar a diferentes bocais e realizar uma limpeza eficiente para a aplicação de uma nova camada de anti-respingo.

Fig. 318   Limpador de bocal

130

 

 

Alicate de corte diagonal   A manutenção do arame eletrodo nos intervalos dos cordões de solda é comum neste processo. Stick-out longo, danos causados por colagem ou extremidade do arame amassado são situações que podem surgir e a utilização do alicate de corte (fig. 319) se torna necessário.

Fig. 319 – Alicate de corte diagonal

Alicate Multiuso  Esta nova tendência agrega várias funções a uma única ferramenta, no caso de alicates multiuso (fig. 320), sua aplicação no processo MIG-MAG agiliza o serviço do soldador, tendo em vista que esta ferramenta além de substituir o alicate de corte convencional, poderá ser utilizado na manutenção da pistola entre outras operações.

Fig. 320 – Alicate Multiuso

 

Base de apoio para pistola  Esta (fig. 321) serve descanso para base a pistola quando a de mesma não está sendo utilizada evitando o risco de ignição acidental do arco e danos ao cabo da mesma.

Fig. 321 – Base para pistola

 

131

 

 

13 - TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Abertura da raiz (root opening) - Separação entre os membros a serem unidos na raiz da junta.

Alívio de Tensões (stress relief heat treatment) -  Aquecimento uniforme de uma estrutura / junta de solda a uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das tensões residuais, seguida de um resfriamento lento e uniforme. Alma do eletrodo (core electrode) - Núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma circular maciça Amanteigamento - Revestimento do chanfro Ângulo do bisel (bevel angle) - ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à superfície do componente. Ângulo do chanfro (groove algle) - ângulo integral do chanfro entre as partes a serem unidas por uma solda..

Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo ( travel angle ) - Ângulo que o eletrodo forma com uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao eixo da solda e ao eletrodo. Ângulo de trabalho (work angle) - ângulo que o eletrodo forma com relação à superfície do metal base numa plano perpendicular ao eixo da solda.  –

de gás quecomposição circunda a Atmosfera protetorasendo (protective atmosphere)   Envoltório parte a ser soldada, o gás protetor controlado com relação à sua química, ponto de orvalho, pressão vazão, etc. Como exemplo temos os gases inertes (Argônio e Hélio) e os ativos (CO2).

Atmosfera redutora (reducing atmosphere)  –  Atmosfera protetora quimicamente ativa que a temperaturas elevadas, reduz óxidos de metais ao seu estado metálico. Brasagem (brazing, soldering) - processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta após fundir-se. Camada (layer) - conjunto de passes depositados e situados aproximadamente num

mesmo plano. 132

 

 

Certificado e Qualificação de Soldador (welder certification) - Documento escrito certificando que o soldador está habilitado a executa soldas de acordo com padrões ou códigos preestabelecidos. Chanfro (groove) - abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço para conter a solda. Chapa de teste de produção (production test plate ou vessel test plate) 

- Chapa soldada como extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos. Chapa ou tubo de teste (test coupon) - peça soldada para qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores ou de operadores de soldagem. Cobre junta (backing) - material (metal base, solda, material granulado, cobre, material cerâmico ou carvão) colocado na raiz da junta soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a da soldagem. Consumível - material empregado na deposição da solda, tais como eletrodos, vareta, arame, anel consumível, gás e fluxo. f luxo. Cordão de solda (weld bead) - Depósito de solda resultante de um passe. Corpo de prova (test specimen) -  Amostra da chapa ou tubo de teste para executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos. Corrente de soldagem (welding current) - Corrente elétrica num circuito de soldagem, durante a execução de uma solda. Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) - Processo de corte a arco elétrico no qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre um eletrodo de grafite e o metal base.

Dimensão da solda (weld size) -  Para solda em chanfro: é a penetração da junta (profundidade do bisel mais a penetração da raiz, quando esta é especificada). A dimensão de uma solda em chanfro e a garganta efetiva deste tipo de solda é a mesma coisa. Para solda em ângulo de pernas iguais: é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito dentro da seção transversal

133

 

 

da solda. Para solda em ângulo de pernas desiguais: é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda.

Eficiência da junta - relação entre a resistência de uma junta e a resistência do metal de base.

Eletrodo de carvão (carbon electrode) - eletrodo usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outro revestimento. Eletrodo nu (bare electrode) - metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, em forma de arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação. Eletrodo revestido (covered electrode) - metal de adição formado por uma alma de eletrodo nu sobre o qual um revestimento é aplicado, de modo a produzir uma camada de escória sobre o metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, podendo contribuir com adições metálicas ao metal de solda.

Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) - um componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida entre o eletrodo e o arco. Eletrodo tubular (flux cored electrode) - Metal de adição composto de um tubo de metal ou outra configuração, com uma cavidade interna, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ser usada.

Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) - eletrodo metálico usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito f eito principalmente do elemento Tungstênio. Equipamento de soldagem - máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação de soldagem. Escama de solda (stringer bead, weave bead) - aspecto da face da solda semelhante à escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal, assemelha-se a uma fileira de letras “V”. Em deposição com oscilação transversal, assemelha-se a escamas entrelaçadas. entr elaçadas. Face do chanfro (groove face) - superfície de um membro que faz parte do

chanfro.

134

 

 

Face de fusão (fusion face) - superfície do metal de base que será fundida na soldagem. Face de raiz (root face) - porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta. Face da solda (weld face) - superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada. Fluxo (flux) - Material usado para prevenir, dissolve ou facilitar a exclusão de óxidos e outras substâncias superficiais indesejáveis, ou proteger a poça de fusão no processo a arco submerso. Gabarito de solda (weld gage) - dispositivo para verificar a forma e a dimensão da solda. Garganta efetiva - distância mínima da raiz da solda à sua face menos qualquer reforço. Garganta de solda (fillet weld throat) - dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre:  A raiz da junta e a hipotenusa do maior triângulo inscrito na seção transversal da solda: garganta teórica.  A raiz e a face da solda, inclusive inclusive reforço: garganta real.  A raiz e a face da solda, menos qualquer qualquer reforço: garganta efetiva. efetiva.

Gás de proteção (shielding gas) - gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera. Gás inerte (inert gas) - gás que normalmente não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição. Geometria da junta (joint geometry) - forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem. Goivagem (gouging) - operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção de material. Goivagem a arco (arc gouging) - processo a arco usado para fabricar um bisel ou chanfro. Goivagem por trás (back gouging) - remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar 

135

 

 

penetração completa pela subsequente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.

Inspetor de soldagem (welding inspector) - profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de qualidade relativos à soldagem. Junta (joint) - região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Junta de aresta (edge-joint) -  junta em que, numa seção transversal, as bordas dos componentes a soldar formam, aproximadamente, um ângulo de 180 o. Junta de ângulo (corner joint, T-joint) -  junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo. Junta dissimilar (dissimilar joint) -  junta soldada, cuja composição química dos metais de base da peças envolvidas diferem entre si significativamente. significativamente. componentes es a soldar, de tal Junta sobreposta (lap joint) -  junta formada por dois component maneira que suas superfícies sobrepõem-se.

Junta soldada (welded joint) - união, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes, incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidade da solda. Junta de topo (butt joint) -  junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano. Margem da solda (weld toe) - junção entre a face de solda e o metal de base. Martelamento (peening) - trabalho mecânico aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada. Metal de adição (filler metal) - metal a ser adicionado na soldagem de uma junta. Metal de base (base metal) - metal a ser soldado, brazado ou cortado. Metal depositado (deposited metal) - metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem. Metal de solda (weld metal) - porção da solda que foi fundida durante a soldagem. Operador de soldagem (welding operator) - indivíduo capacitado a operar máquina ou equipamento de soldagem automática.

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Passe: progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta, depósito de solda ou substrato. O resultado de um passe é um cordão de solda que pode também se constituir numa camada de solda. Passe estreito (stringer bead) - depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral apreciável. Passe oscilante (weave bead) - depósito efetuado com movimento lateral em relação à linha de solda.

Passe de revenimento (temper bead) - passe ou camada depositada em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente. Passe de solda (weld pass) pass) - ver definição de cordão de solda. Penetração: distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior a partir da superfície fundida durante a soldagem. Penetração da junta (joint penetration) - profundidade mínima da solda em juntas com chanfro ou da solda de fechamento medida entre a face da solda e sua extensão na junta, excluindo o reforço. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz. Penetração da raiz (root penetration) - profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta medida na linha de centro da seção transversal da raiz. Penetração total da junta (complete joint penetration) - penetração da junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda t oda a extensão das faces do chanfro.

Perna da solda (fillet weld leg) - distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo. Poça de fusão (weld pool) - zona em fusão, a cada instante, durante uma soldagem, ou porção líquida de uma solda antes de solidificar-se. Polaridade direta (straight polarity) - tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo). Polaridade inversa (reverse polarity) - tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é

considerada como pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo).

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Pós aquecimento (postheating) - aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível. Posição horizontal (horizontal position) - em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada na pare superior de uma superfície aproximadamente horizontal e contra uma superfície aproximadamente vertical Ver figura 2.16A.. Em solda em chanfro, posição de soldagem na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda fica num plano aproximadamente vertical.

Posição plana (flat position) - posição de soldagem usada para soldar a parte superior da junta. A face da solda é aproximadamente horizontal. Posição vertical (vertical position) - posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical, sendo que para tubos é a posição da junta na qual a soldagem é executada na posição horizontal, sendo o tubo rotacionado ou não. Posição sobre cabeça (overhead position) - posição na qual a soldagem é executada pelo lado inferior da junta. Pré aquecimento (preheat) - aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem (para soldar com menor energia), da brazagem (para fundir a vareta de solda) ou do corte (para iniciar o corte). Pré-aquecimento localizado (local preheating) - pré aquecimento de uma porção específica de uma estrutura. Procedimento de soldagem (welding procedure) - documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem. Processo de soldagem (welding process) - processo utilizado peara unir materiais pelo aquecimento destes à temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas e com ou sem participação de metal de adição. Profundidade de fusão (depth of fusion) - Ver penetração. Qualificação de procedimento de soldagem (procedure qualification) demonstração soldas executadas por um procedimento específico podem atingir requisitospela préqual estabelecidos.

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Qualificação de soldador (welder performance qualification) - demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões pré estabelecidos. Raiz da junta (joint root) - porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área.

Raiz da solda (weld root) - pontos nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de base. Reforço da solda (weld reinforcement) - metal de solda em excesso além do necessário para preencher a junta. Excesso de metal depositado nos últimos passes ou última camada. Registro da qualificação de procedimento (RQPS  –  procedure qualification record) - documento emitido pela executante dos serviços, nos quais estão registrados os parâmetros da operação de soldagem da chapa ou tubo de teste e os resultados ou exames de qualificação.

Revestimento do chanfro (amanteigamento  – buttering) - revestimento com uma ou mais camadas de solda depositado na face do chanfro, destinado principalmente a facilitar as operações subseqüentes de soldagem, de forma a permitir uma transição metalúrgica favorável entre o metal base e o metal de solda. Seqüência de passes (joint buildup sequence) - ordem pela qual os passes de uma solda multi-passes são depositados com relação à seção transversal da junta. Seqüência de soldagem (welding sequence) - ordem pela qual são executadas as soldas de um equipamento. Solda (weld) - união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou se a participação de material de adição. Solda em ângulo (fillet weld) - solda da seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies aproximadamente em ângulo reto. Solda de aresta (edge weld) - solda executada numa junta de aresta. Solda autógena ( autogenous weld ) - solda de fusão sem a participação de metal

de adição.

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Solda automática (automatic welding) - soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação de um operador de soldagem. Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) - solda em ângulo usada nas  juntas de cordões intermitentes (trechos de cordão igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe outro. Solda em chanfro (groove weld) - solda executada em um chanfro.

Solda costura (seam weld) - solda contínua executada entre ou em cima de membros sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas por pontos. Solda descontínua (intermittent weld) - solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda. Solda descontínua coincidente - ver definição de solda em cadeia. Solda descontínua intercalada - ver definição de solda em escalão. Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld) - solda em ângulo, usada nas juntas em “T”, composta de cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada. Solda heterogênea - solda cuja composição química da zona fundida difere significativamente da do(s) metal (is) base(s), no que se refere aos elementos de liga. Solda homogênea - solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base. Solda por pontos (spot weld) - solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos nos quais a fusão se inicia e ocorre nas superfícies em contato ou se inicia pela superfície externa de um dos membros. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular. Solda provisória (tack weld) - solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem. Solda de selagem (seal weld) - qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de impedir ou diminuir vazamentos. Solda tampão (plug weld / slot weld) - solda executada através de um furo

normalmente circular ou oblongo, num membro de uma junta sobreposta ou em T ,

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unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda.

Solda de topo (butt weld) - solda executada em uma junta de topo. Soldabilidade (weldability) - capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço. Soldador (welder) - indivíduo capacitado a executar soldagem manual e/ou semi automática. Soldagem (welding) - processo utilizado para unir materiais por meio de solda. Soldagem a arco (arc welding) - grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição. Soldagem manual (manual welding) - processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente. Soldagem com passe a ré (backstep sequence) - soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termina no início do anterior, formando ao todo um único cordão. Soldagem automática (automatic welding) - soldagem a arco com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente. Sopro magnético (arc blow) - deflexão de um arco elétrico de seu percurso normal, devido a forças eletromagnéticas eletromagnéticas.. Taxa de deposição (deposition rate) - peso de material de solda depositado por unidade de tempo. Técnica de soldagem (welding technique) - detalhamento de um procedimento de soldagem que são controlados pelo soldador ou operador de soldagem. Temperatura de interpasse (interpass temperature) - em soldagem multi-passe, temperatura (máxima ou mínima como especificado) do metal de solda depositado antes do passe seguinte ter começado.

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Tensão de arco (arc voltage) - tensão através do arco elétrico utilizado na soldagem. Tensão residual (residual stress) - tensão remanescente numa estrutura ou membro como resultado de tratamento térmico ou mecânico, ou de ambos os tratamentos. A origem da tensão na soldagem deve-se principalmente à contração do material fundido ao resfriar-se resfriar -se até a temperatura ambiente.

Tensões térmicas (thermal stress) - tensões no metal resultantes da distribuição não uniforme de temperatura. Tratamento térmico - qualquer tratamento térmico subseqüente à soldagem destinado a aliviar tensões residuais ou alterar propriedades mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada. Consiste de aquecimento uniforme da estrutura ou parte dela a uma temperatura adequada, seguido de esfriamento uniforme. Vareta de solda (welding rod) - tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brazagem, o qual não conduz corrente el elétrica étrica durante o processo. processo. Zona afetada termicamente (heat-affected zone) - porção do metal de base que não foi fundido, mas cujas propriedades mecânicas ou microestrutura foi alterada pelo calor da soldagem, brazagem ou corte. Zona de fusão (fusion zone) - área do metal de base fundida, determinada na seção transversal da solda. Zona fundida - região da junta soldada que esteve momentaneamente no estado líquido e cuja solidificação resultou da cessação ou do afastamento da fonte de calor. Pode ser obtida em um ou em vários passes. Zona de ligação - região da junta soldada que envolve a zona fundida. É a região que durante a soldagem foi aquecida até a fase líquida e esfriou até a solidificação. Para os metais puros se reduz a uma superfície.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS GEREIS, Bernardo – A Soldagem Simples como ela é. Recife PE: Sactes, 1994. Soldador a Arco Elétrico  – SENAI SC, Blumenau, 2002. Catalogo Geral ESAB – 2002. Soldagem I – SENAI SP, São Paulo, 2003. Eletrotécnica Básica – SENAI RJ, Rio de Janeiro, 2010, edição revisada. Equipamentos para Soldagem – SENAI RJ, Rio de Janeiro, 2010, edição revisada. Norma AWS A5. 1 Classificação para eletrodos em Aço Carbono de baixa liga. Norma AWS A5. 1 Classificação para eletrodos em Aço Carbono de baixa liga. Norma AWS A5. 10 Classificação para Varetas e arames sólidos em Alumínio e suas ligas. Norma AWS A5. 20 Classificação para Arames Tubulares não metálicos em Aço Carbono de baixa liga. Norma ASME Seção IX Terminologia das posições de soldagem. Sites: www.ledan.com.br   www.campro.com.br   www.tradeimport.com.br   www.esab.com.br   www.bambozzi.com.br   www.carbografite.com.br   www.infosolda.com.br