APICS CPIM MPR Practice Test

APICS CPIM MPR Practice Test

1. The feasibility of a master planning schedule may be tested: A. By calculating ATP B. By the process of trial and error C. By the process of RCCP D. The cumulative with look­ahead method 2.   The   practice   of   comparing   graphic   or   tabular   representations   of manufacturing capacity with available hours for manufacture is called: A. ATP B. MRP C. RCCP D. CRP 3. When a material planning supervisor speaks of maintaining the validity of the material plan, it means that: A. The initial recommendations for scheduling production must be adhered to B. Orders are replanned as necessary in response to external changes C. Production schedules must be approved by shop floor persons D. Only accurate materials planning schedules must be used

4. A measure of the available quantities of finished product that can be used to fill current customer orders is termed: A. ATP B. RCCP C. MPS D. MRP 5. In order to sustain an efficient system of MRP through IT software, it is recommended that data integrity be maintained at a %age­rate minimum of: A. 99% B. 89% C. 79% D. 100% 6.   Which   of   the   following   choices   best   defines   logistics   (in   a   non­military sense)? A. Product and material obtainment and distribution B. Demand management and inventory management C. Movement of finished goods to the final customer D. Physical distribution and demand management 7.  In physical distribution which of the following functions is not included? A. Warehousing B. Customer order entry

C. Transportation to customer D. Final assembly schedule 8. Which of the following statements is true of a pull system? A. Inventory management in distribution is decentralized with pull systems B. Neither C. They are best for distribution systems D. Both 9. The lead time for a purchased part is 2 periods. If the MPS indicates a projected   balance   of   zero   in   period   6,   when   would   the   planner   place   the replenishment order? A. Period 8 B. Period 4 C. Not enough information provided D. Period 6 10. Which of the following is not a key element used to define available –to  promise? A. It is uncommitted future inventory or capacity B. It is used in make­to­stock and assemble­to­order companies C. It is calculate d from the MPS D. It is used for customer order promising

11. Which of the following is not an input to the Master Production Schedule? A. Inventory balances B. Production plan C. Material requirements plan D. Customer orders 12. Aggregate  forecasts  are frequently  used in DRP  systems  and are then broken  down  into  detailed  forecasts  by  distribution   centers.  Which   of  the following is a likely effect of the breakdown process of the aggregate forecast? A. Increase of relative errors B. Increase of fore cast accuracy C. Decline of inventory accuracy D. Increase of center inventory levels 13. A company has two distribution centers that both turn inventory over with the same velocity. Center 1 is 450 miles away from the supplying plant and  Center   2  is   125   miles   away.   Assuming   inventory   is   moved  by   rail   or truck,   which   of   the   distribution   centers   would   require   the   most   in­transit inventory? A. Neither Center 1 or 2 B. Both Center 1 and 2 C. Only Center 2 D. Only Center 1

14. During the production planning process, which of the following is not a consideration? A. Capacity availability B. Manufacturing labor needs C. Component requirements D. All of the choices are considerations 15. It is normal for the final assembly schedule to correspond to the MPS in which of the following environments? A. Assemble­to­stock B. Assemble­to­order C. Make­to­order D. Make­to­stock   16. Which of the following is not a correct assertion in regards to time fences? A. Measurable assets have not been committed during the time period B. Change s can be readily made during the firm period C.   Some   changes   will   be   allowed   by   the   slushy   period   but   commitments   to materials have generally been D. Time fences divide the planning horizon into firm, slushy, and free periods 17. In a distribution re source planning system, checking is required for the physical distribution of a variety of resources. Which of the following choices of resources may be checked?

A. Finances and warehouse storage B. Trailer capacity only C. Warehouse storage space only D. Trailer capacity, warehouse storage space, and finances 18.   Which   of   the   following   is   used   in   distribution   requirements   planning systems to account for in transit leadtime? A. Receiving warehouse safety stock B. Supply ware house safety stock C. Being offset in the receiving warehouse as a gross requirement D. Being offset in the supply warehouse as a gross requirement 19.   Each   warehouse   of   a   company   with   several   warehouses   maintains independent inventory levels. In order to manage the inventory throughout the ware house system, which of the following methods would offer the best support? A. Limit inventory method B. Reorder point with safety stock C. Distribution resource planning D. Economic order quantity 20.   Ware   house   space   efficiency   of   use   will   be   affected   by   which   of   the following? A. Rack accessibility and order picking process

B. None of the choices are correct C. Cube utilization and rack density D. All of the choices are correct

ANSWERS: 1. C: Answer option "c" is the correct answer. The means for testing the  feasibility of a master planning schedule is found in RCCP, or rough­cut capacity  planning. RCCP operates much like an early warning system and is helpful in  preventing bottlenecks from developing. The RCCP method is useful in  quantifying and gauging the size of problems likely to arise from customer  demand, productive capacity, and inventory planning. The data obtained from  RCCP can flow to all work centers, includ.ng those involved in supply and  production, and make it easier to match productive capacity to the master planning schedule. 2. D: The correct answer is "d," capacity requirements planning. CRP retrieves  the order data from MRP. Using graphic or table representations of capacity and  comparing those with hours available for manufacture gives a more precise  account of material and capacity requirements needed to meet customer orders to  the required specifications. In the CRP process, each manufacturing step is  isolated, with the total number of operations at each work station multiplied by  average run times. 3. B: The best answer is "b" (although it would be nice if "only accurate  materials planning schedules" could be used... The demand and production  environment is always changing, and a good materials planning operation should  permit of the flexibility necessary to accommodate change. A properly detailed  materials planning process also includes replanning alternatives and alternate  scheduling. Maintaining the validity of a material plan involves setting priorities, 

the use of modeling and what­if scenarios, and replanning to fit the changing  environment. 4. A: ATP means available­to­promise, and is a measure of the amount of finished product that can be used to meet existing customer demand. In order to be counted as ATP, finished products must be available for delivery within the customer's  specified delivery date. ATP is usually incorporated into information technology  software and is usually based upon push or pull production models. MPS refers to  the master production schedule; MRP means materials requirements planning;  RCCP refers to rough­cut capacity planning. 5. A: The correct answer is "a." The entire purpose of materials requirements  planning is to maintain lean manufacturing through lean inventories and delivery  of materials to the right place at the right time. Most MRP software aims for 99%  accuracy in the bill of materials, inventory data, and the master production  scheduling. Common errors in inputting data to MRP software systems is  inaccuracy in calculating lead times, particularly in failing to recognize outside  factors that can skew results­such as other products being made within the same  factory. 6. D. Physical distribution and demand management Distributing materials, producing, and purchasing are all components of logistics. Logistics is the science of management quantity and location of products. 7. D. Final assembly schedule

All   three   choices   belong   in   the   distribution   process   except   for   final   assembly which is a part of the manufacturing process. 8. B. Neither In   a   pull   system,   the   production   of   items   only   occurs   as   they   are   pulled   by demand. Just­in­Time is a methodology in which a pull system moves a product through   the   manufacturing   processes.   Centralized   “push”   systems   are   best   for distribution   networks   so   inventories   can   be   best   utilized   throughout   the distribution network. 9. C. Not enough information provided If   the   projected   balance   drops   below   zero,   the   planner   will   need   to   place   the replenishment order according to the lead time. In this case, the planner would need to place the order in period 4 in order to support period 6 within the 2 period leadtime. 10. C. It is calculated from the MPS Used with assemble­to­order and make­to­order companies, available­to­promise commits uncommitted portion of a company’s inventory or planned production. 11. C. Material requirements plan MRP would not be an input to the MPS, instead, the MPS is into the MRP. 12. B. Increase of forecast accuracy

The   more   detailed   aggregate   forecasts   become,   the   more   relative   errors   will increase. If user bias is not prevented from entering into forecast adjustments, they may vary widely. 13. B. Both Center 1 and 2 The center requiring the most product to be in­transit in order for velocity to be maintained due to its distance from the source is Center 1.c 14. B. Manufacturing labor needs In production planning capacity is checked at a rough cut level and manufacturing labor needs may be determined. Component availability however, would not be determined  as  MRP would  handle  this.   Component   availability  would  only  be checked at the production planning level if it were a scarce component. 15. B. Assemble­to­order The   final   assembly   schedule   does   not   require   separation   in   a   make­to­stock company as products are stocked in their final assembled form for delivery to the customer. 16. B. Changes can be readily made during the firm period Free periods allow easy changes while slushy periods allow only minor changes over time. The third time fence, firm, does not allow for any changes unless the highest management level approves them due to significant cost impacts. 17. B. Trailer capacity only

Resource checks are allowed during distribution resource planning for critical  distribution resources. Physical assets, capacity, storage, and available finances are all possible critical physical assets. 18. B. Supply warehouse safety stock Similar to the offset of leadtime in a MRP system in which purchase leadtime offsets the planned order release, lead time in a DRP system can be offset when the shipment planned matches the gross requirement of the supply warehouse. 19. B. Reorder point with safety stock The   logic   used   in   MRP   is   similar   to   the   logic   used   in   distribution   resource planning   which   enables   the   planning   of   inventory   at   warehouse   locations. Movements   of   inventory   from   one   warehouse   to   another   are   established   by leadtimes and because time phasing is used in the logic, inventory management which uses DRP in a warehouse network is most effective. 20. B. None of the choices are correct The   largest   capital   cost   of   the   distribution   network   is   warehouse   space   and therefore, it must be used effectively. The density of and accessible space around racks   must   be   optimized   for   efficiency   as   well   as   streamlining   warehouse operations such as the picking process.