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G U I D E D E S B O N N E S P R A T I Q U E S D ' H Y G I E N E INDUSTRIE ALGERIENNE DES JUS DE FRUITS, NECTARS ET PRODUITS DERIVES

Programme cofinancé par l’Algérie et l’Union Européenne

G U I D E D E S B O N N E S P R A T I Q U E S D ' H Y G I E N E INDUSTRIE ALGERIENNE DES JUS DE FRUITS, NECTARS ET PRODUITS DERIVES

Association des Producteurs Algériens de Boissons

Décembre 2011

S OMMAIRE

EDITORIAL AVIS AUX PRODUCTEURS DE BOISSONS GLOSSAIRE PREAMBULE ET CHAMPS D’APPLICATION DU GUIDE CARACTERISTIQUES ET UTILISATION DES JUS DE FRUITS Définition des jus Les matières premières Caractéristiques des emballages Fabrication des produits Etiquetage des produits Utilisation des produits DANGERS SPECIFIQUES A LA PRODUCTION DES JUS Liste des dangers Les dangers physiques Les dangers chimiques Les dangers microbiologiques LES BONNES PRATIQUES D'HYGIENE Les bonnes pratiques pour l’ensemble du site de production Les bonnes pratiques liées à chacune des étapes du processus de fabrication des jus LA METHODE HACCP Historique de la méthode HACCP HACCP dans la législation alimentaire internationale La méthode HACCP Les 12 étapes de mise en place de la méthode HACCP TRACABILITE, NOTIFICATION ET RETRAIT

04 06 08 20 21 25 22 31 31 32 36 38 39 40 43 49 49 61 73 73 74 75

ANNEXE- LES PROGRAMMES PRE-REQUIS (PRP) PRP (1): Conception, aménagement et flux PRP (2): Equipements et installations PRP (3): Nettoyage, entretien et hygiène PRP (4): Elimination des déchets PRP (5): Lutte contre les nuisibles PRP (6): Hygiène du personnel PRP (7): Maîtrise des contaminations croisées PRP (8): Stockage, entreposage et manutention PRP (9): Maîtrise des achats PRP (10): Contrôle qualité PRP (11): Maintenance préventive PRP (12): Transport PRP (13): Formation REFERENCES NORMATIVES ET REGLEMENTAIRES Les principales normes internationales (codex) Les principaux textes règlementaires algériens Les principaux textes règlementaires européens

118 120 121 123 126 127 128 131 133 135 137 138 139 140 141 142 142 144 148

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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NOTE INTRODUCTIVE Le Programme d’Appui aux PME/PMI et à la Maîtrise des Technologies d'information et de Communication (PME II), cofinancé par l’Algérie et l’Union Européenne, est un instrument mis en place pour apporter une assistance technique hautement qualifiée dans des domaines spécifiques. L’approche de travail adoptée se caractérise par des interventions directes au niveau de certaines filières pilotes en s’appuyant particulièrement sur le tissu associatif. C’est dans cette perspective qu’une collaboration agissante a été initiée et mise en œuvre avec l’une des associations les plus actives actuellement sur le marché national, en l’occurrence l’APAB. Cette collaboration s’est déjà matérialisée, en 2010, par la production d’un guide sur la traçabilité, soutenue par une tournée de sensibilisation à travers certaines régions d’Algérie (Alger, Sétif et Oran). Ce nouvel ouvrage, Guide des bonnes pratiques hygiéniques pour l’industrie des jus de fruits, s’inscrit dans la continuité de ce partenariat pour la promotion de l’hygiène et de la qualité qui constituent, assurément, pour tous les acteurs de cette filière, une préoccupation essentielle. Il est bien entendu que le PME II se tient à leur disposition pour apporter l’assistance requise pour la mise en œuvre et la vulgarisation des préconisations de ces guides.

Le Programme d’Appui aux PME/PMI et à la Maîtrise des Technologies d'information et de Communication (PME II)

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AVIS AUX PRODUCTEURS Chaque opérateur de la filière des jus de fruits est considéré comme responsable de la sécurité alimentaire des produits qu’il commercialise. Les nouvelles approches européennes parues dans le règlement (CE) 178/2002 et le règlement (CE) 852/2004 consistent à responsabiliser et à impliquer plus fortement les professionnels dans la gestion ‘auto-disciplinaire’ de l’hygiène. Cette approche s’appuie également sur l’élaboration de guides des bonnes pratiques d’hygiène. Ces guides doivent même être validés par l’autorité compétente et constituent une charte qui lie la profession à l’autorité de tutelle. L’élaboration d’un guide de bonnes pratiques d’hygiène constitue, ainsi, un outil précieux pour les producteurs des jus, en particulier les responsables Qualité, en charge de la gestion quotidienne de l’hygiène et de la sécurité des aliments. L’application effective des bonnes pratiques d’hygiène, associée aux fondements de la traçabilité, sont des préalables à la mise en place d’un système HACCP (Hazard Analysis and Control Critical Point), qui permet d’aider les professionnels à répondre à l’exigence de l’analyse des dangers potentiels à toutes les étapes de la chaîne de production. Ce guide peut être, aussi, mis à profit pour la mise en place des systèmes de management de la qualité et de la sécurité sanitaire des aliments, en vue d’une certification selon les normes ISO 9001 et ISO 22000. Les producteurs de boissons peuvent, également, se référer à ce guide dans leur démarche pour la labellisation des produits. A cet effet, l’APAB et le Programme d’Appui aux PME/PMI et à la Maîtrise des Technologies d’information et de Communication (PME II), ont collaboré pour l’élaboration d’un guide des bonnes pratiques d’hygiène pour l’industrie de jus de fruits, nectars et produits dérivés. Ce travail s’inscrit dans la suite logique de celui réalisé par l’APAB pour la mise en place d’un label pour les boissons, l’élaboration d’un manuel pour la traçabilité, la sensibilisation des différentes entreprises sur les enjeux des bonnes pratiques d’hygiène, des principes de l’HACCP, pour la mise en place de la démarche HACCP dans la filière et le complète, en proposant des moyens, des méthodes adaptées et des procédures dont la mise en œuvre doit aboutir à la maîtrise des exigences sanitaires règlementaires.

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Cette initiative constitue une première dans le secteur agroalimentaire en Algérie, et va dans le sens d’une meilleure organisation collective de la sécurité des aliments. Elle répond à une attente, à la fois, des autorités sanitaires et des professionnels, mais aussi celle du consommateur. Le guide des bonnes pratiques d’hygiène est un outil technique, eu égard aux exigences de la règlementation sanitaire relative aux jus de fruits, et constitue un véritable recueil scientifique et règlementaire qui traîte successivement des dangers spécifiques à la filière des boissons, des bonnes pratiques de fabrication des jus et des bonnes pratiques d’hygiène, de l’approche HACCP et de la traçabilité. Le guide ne prétend pas donner des solutions clés en mains, mais s’attache à répondre à certaines questions que se posent ces opérateurs et à les inciter à réaliser l’analyse des risques spécifiques de leur activité à travers une méthode de type HACCP. Ce guide est issu d’un important travail d’étude, de réflexion et d’harmonisation qui a été conduit en s’inspirant de l’AIJN (Association of the Industry of Juices and Nectars for Fruits and Vegetables of the European Union) sur le même sujet. C’est un outil d’application volontaire qui présente des recommandations communes à adapter et à compléter par une démarche d’analyse des risques propres à chaque entreprise et permet de répondre aux interrogations des professionnels du secteur sur les mesures hygiéniques à mettre en œuvre par rapport à l’objectif général de sécurité alimentaire. Il les aide à respecter les dispositions de l’article 6 de la loi 09-03 du 29 Safar 1430 correspondant au 25 février 2009 relatives à la protection du consommateur et à la répression des fraudes, celles du règlement 178/2002 et du règlement 852/2004. Les pouvoirs publics peuvent tenir compte des mesures proposées dans les guides des bonnes pratiques hygiéniques pour adapter leurs contrôles ou renforcer leur législation en la matière, mais peuvent accepter des moyens différents mis en œuvre par les professionnels, si ceux-ci permettent d’atteindre l’objectif prévu.

Ali HAMANI Président APAB Signature.

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GLOSSAIRE I. LES TERMES LIES AU PROCESSUS RESIDU SEC SOLUBLE OU DEGRE BRIX On entend par résidu sec soluble (déterminé par réfractométrie) la concentration en saccharose d’une solution aqueuse ayant le même indice de réfraction que le produit analysé dans des conditions déterminées de préparation et de température. Cette concentration est exprimée en pourcentage en masse. EAU POTABLE L'eau que l'on peut boire sans danger, exempte de microbes pathogènes d'origine alimentaire. Elle répond aux exigences de la norme CODEX STAN 2242001 et à toute exigence algérienne applicable. ADDITIFS ALIMENTAIRES Les additifs sont des substances qui, ajoutées en petite quantité, permettent notamment: d'aider à la conservation en empêchant la présence et le développement de micro-organismes indésirables (par exemple moisissures ou bactéries responsables d'intoxications alimentaires). On les appelle conservateurs; d'éviter ou de réduire les phénomènes d'oxydation qui provoquent entre autres le rancissement des matières grasses ou le brunissement des fruits et légumes coupés. On les appelle anti-oxygène ou anti-oxydants; d'améliorer la présentation ou la tenue, on les appelle agents de texture (émulsifiants, stabilisants, épaississants, gélifiants); de conférer ou de renforcer une coloration aux aliments. Les additifs s'appellent dans ce cas colorants; de renforcer leur goût. Les additifs s'appellent dans ce cas exhausteurs de goût. Les additifs doivent obligatoirement être mentionnés sur l'étiquette des denrées. pH Mesure de l'acidité et de l'alcalinité d'un produit. PATULINE Une substance chimique toxique produite comme métabolite des moisissures qui se rencontrent à l'état naturel dans l'environnement.

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Ces moisissures peuvent se développer sur les fruits comme les pommes, les pêches et les poires, mais sont le plus souvent associées à la pourriture brune des pommes. REFRIGERATION Le fait d'être soumis à une température de 4 °C ou moins sans qu'il y ait congélation. DE LA PASTEURISATION A LA FLASH-PASTEURISATION Les jus de fruits font l'objet d'un traitement thermique (l'utilisation de conservateurs étant interdite) afin de posséder une stabilité à long terme. Au début du XXe siècle, lors des premiers développements des jus de fruits conditionnés, la pasteurisation s'effectuait ainsi : bouteilles pleines fermées, elles étaient aspergées d'eau de plus en plus chaude jusqu'à atteindre des températures de l'ordre de 90°C, ce qui chauffait le produit de 82°C à 85°C. Cette technique de " pasteurisation ", mise au point par Pasteur, nécessitait des procédures longues de chauffage puis de refroidissement pouvant provoquer la cuisson du jus de fruits et la dégradation de ses arômes. La pasteurisation est utilisée pour: améliorer la qualité microbienne de l'aliment; prolonger la vie de l'aliment; préserver la qualité organoleptique de l'aliment. La première substitution à la pasteurisation classique est le chauffage rapide: le remplissage des emballages en verre se fait avec un jus porté à 95/98°C. L'ensemble jus/bouteille après fermeture ayant une température de 82°C à 85°C s'auto-stérilise. Cet ensemble est ensuite rapidement refroidi. Cette technique dite " flash pasteurisation " réduit de moitié l'intensité du traitement thermique. Des progrès réalisés dans la maîtrise de l'asepsie dans la deuxième moitié du XXe siècle vont encore réduire ce temps. Les emballages sont stérilisés en ambiance aseptique avant l'opération de remplissage. Les jus de fruits sont stérilisés par flash pasteurisation puis refroidis en quelques secondes à la température ambiante avant d'être introduits à froid dans l'emballage aseptique. Cette technique de refroidissement rapide constitue le deuxième palier de réduction des temps de traitement thermique ce qui préserve d’autant plus la qualité gustative et nutritionnelle des jus de fruits. Des technologies alternatives font leur apparition sur le marché actuel. Il s'agit:

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de la pascalisation: soumission des jus de fruits à une ultra haute pression; du traitement thermique: le produit à chauffer sert de résistance et l'énergie est transformée en chaleur dans le produit. Ces technologies "douces" permettent de protéger encore plus les caractéristiques nutritionnelles des jus de fruits et nectars. II. LES TERMES LIES A L’ANALYSE DES RISQUES HYGIENE DES ALIMENTS Ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire. SECURITE DES ALIMENTS Assurance que les aliments sont sans dangers pour le consommateur quant ils sont préparés et/ou consommés conformément à l’usage auquel ils sont destinés. SALUBRITE DES ALIMENTS Assurance que les aliments sont acceptables pour la consommation humaine conformément à l’usage auquel ils sont destinés. BONNES PRATIQUES D’HYGIENE (BPH) Elles concernent l’ensemble des opérations destinées à garantir l’hygiène. C'est-à-dire la sécurité sanitaire et la salubrité des aliments. Les BPH comportent des opérations dont les conséquences pour le produit fini ne sont pas toujours mesurables. GUIDES DES BONNES PRATIQUES D’HYGIENE (GBPH) Documents d’application volontaire, évolutifs, conçus par les professionnels d’un secteur alimentaire pour les aider à respecter la règlementation en vigueur en matière d’hygiène et de sécurité sanitaire des aliments. CONTAMINANT Tout agent biologique ou chimique, toute matière étrangère ou toute autre substance n’étant pas ajoutée intentionnellement au produit alimentaire et pouvant compromettre la sécurité sanitaire ou la salubrité. CONTAMINATION Introduction ou présence d’un contaminant dans un aliment ou dans un environnement alimentaire.

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ALTERATION Détérioration de la qualité et/ou de la salubrité d’un aliment au point de le rendre inacceptable par suite d’une réaction microbiologique ou chimique (spoilage). CRITERE MICROBIOLOGIQUE Caractéristique d’un produit ou d’un lot d’aliments définissant son acceptabilité, sur la base de l’absence ou la présence ou sur celle du nombre de micro-organismes, parasites inclus, et/ou de la quantité de leurs toxines ou métabolites, par unité(s) de masse, de volume, de surface ou par lot. Un critère microbiologique doit comprendre: le nom des micro-organismes d’intérêt et/ou de leurs toxines/ métabolites et la raison de l’intérêt; la méthode d’analyse pour la détection et/ou la quantification; un plan définissant le nombre des prises d’essais et la taille de l’unité analytique; les limites microbiologiques considérées comme appropriées pour l’aliment au point précisé de la chaîne alimentaire; le nombre d’unités analytiques qui doivent être conformes à ces limites, et aussi: l’aliment auquel le critère s’applique; le point ou les points de la chaîne alimentaire où le critère s’applique; les mesures à prendre quand le critère n’est pas respecté. NETTOYAGE Enlèvement par les moyens physiques des substances indésirables sur les surfaces, par exemple résidus alimentaires, graisses, saletés ou de toute autre matière indésirable. DESINFECTION Réduction au moyen d’agents chimiques ou de méthodes physiques du nombre de micro-organismes présents dans l’environnement jusqu'à l’obtention d’un niveau ne risquant pas de compromettre la sécurité ou la salubrité des produits alimentaires. CONTRÔLE Mesure visant à vérifier qu’une opération respecte de façon constante les limites préétablies en fonction de la capacité du procédé, qu’elle réponde aux exigences du procédé et qu’elle assure de façon constante la salubrité du produit.

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AUTO CONTROLE L’ensemble des actions permettant d’assurer et de démontrer qu’un produit réunit les conditions prévues par la règlementation. Cet ensemble d’actions doit correspondre à une démarche interne à l’établissement. Il doit être développé et mis en place par des personnes responsables dans chaque unité de production, ou sous leur direction. HACCP Analyse des risques et points critiques pour la maîtrise des dangers. Système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la sécurité des aliments. DANGER Un agent biologique, chimique ou physique contenu ou lié à l’aliment qui peut potentiellement avoir un effet néfaste sur la santé. RISQUE Danger susceptible de se produire ou la probabilité d’apparition des dangers. ANALYSE DES RISQUES Le processus de collecte et d’évaluation de l’information sur les risques et conditions de leur présence afin de décider lesquels ont un rapport avec la sécurité des aliments et doivent en conséquence être abordés dans le plan HACCP. EVALUATION DES RISQUES

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Un processus reposant sur des bases scientifiques et comportant quatre étapes: Règlement 178/2002 l’identification des dangers; la caractérisation des dangers; l’évaluation de l’exposition; et la caractérisation des risques.

GESTION DES RISQUES Le processus, distinct de l’évaluation des risques, consistant à mettre en balance les différentes politiques possibles, en consultation avec les parties intéressées, à prendre en compte l’évaluation des risques et d’autres facteurs légitimes, et au besoin, à choisir les mesures de prévention et de contrôle appropriées.

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COMMUNICATION SUR LES RISQUES L’échange interactif, tout au long du processus d’analyse des risques, d’information et d’avis sur les dangers et les risques, les facteurs liés aux risques et les perceptions des risques, entre les responsables de l’évaluation des risques et de la gestion des risques, les consommateurs, les entreprises du secteur alimentaire et du secteur d’alimentation animale, les milieux universitaires et les autres parties intéressées, et notamment l’explication des résultats de l’évaluation des risques et des fondements des décisions prises en matière de gestion des risques. POINT CRITIQUE POUR LA MAÎTRISE Il s’agit d’une étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être appliquée. Elle est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ou le ramener à un niveau acceptable. SEUIL CRITIQUE Une valeur/ un critère qui distingue l’acceptabilité de la non acceptabilité. NIVEAU CIBLE Critère plus contraignant que le seuil critique, utilisé par un opérateur dans le but de réduire le risque de dépasser un seuil critique. ARBRE DECISIONNEL Une série de questions qui peuvent s’appliquer à chaque étape de la fabrication pour un danger identifié inhérent à cette étape afin d’identifier à quel moment du processus le risque en question peut être maîtrisé - point critique pour la maîtrise (CCP). CHAÎNE ALIMENTAIRE Séquence des étapes et opérations impliquées dans la production, la transformation, la distribution, l’entreposage et la manutention d’un produit alimentaire et de ses ingrédients, de la production primaire à la consommation. Note : la chaîne alimentaire comprend également la production de matériaux destinés à être en contact avec des denrées alimentaires. MESURE DE MAÎTRISE Action ou activité à laquelle il est possible d’avoir recours pour éviter ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ou pour le ramener à un niveau acceptable.

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PROGRAMME PRE-REQUIS Conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la consommation humaine. Note: les PRP nécessaires dépendent du segment de la chaîne alimentaire dans lequel l’organisme intervient et du type d’organisme. Exemples de termes équivalents: bonnes pratiques agricoles (BPA), bonnes pratiques vétérinaires (BPV), bonnes pratiques de fabrication (BPF), bonnes pratiques d’hygiène (BPH), bonnes pratiques de production (BPP), bonnes pratiques de distribution (BPD) et bonnes pratiques de vente (BPV) (ISO, 2005). Les PRP ou bonnes pratiques d’hygiène (BPH), concernent l’ensemble des opérations destinées à garantir l’hygiène, c'est-à-dire la sécurité et la salubrité des aliments. Les principes généraux d’hygiène selon le Codex donnent des bases solides qui permettent de garantir l’hygiène des aliments et doivent être, au besoin, utilisées en conjonction avec les règlements et directives régissant les critères microbiologiques. Ils constituent le socle sur lequel reposent les mesures de maîtrise spécifiques résultant de l’analyse des dangers (Boutou, 2005). PROGRAMME PRE-REQUIS OPERATIONNEL PRP identifié par l’analyse des dangers comme essentiel pour maîtriser la probabilité d’introduction de dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires et/ou de la contamination ou prolifération des dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires dans le produit ou dans l’environnement de transformation. DIAGRAMME Une représentation systématique de la séquence des étapes ou opérations utilisées dans un processus de production, de conditionnement ou de vente d’un produit donné. AUDIT HACCP Un examen systématique en vue de déterminer si les activités du système HACCP et les résultats obtenus sont conformes aux dispositions préétablies et si ces dispositions sont efficacement mises en œuvre et sont aptes à atteindre les objectifs. SURVEILLANCE Action de procéder à une séquence programmée d’observations ou de mesurages afin de définir si un CCP est maîtrisé.

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PLAN HACCP Un document préparé conformément aux principes HACCP afin de garantir la maîtrise des risques inhérents au produit dans le champ d’application du système HACCP. VALIDATION Obtention de la preuve objective démontrant que les mesures de maîtrise gérées par le plan HACCP et/ou par les PRP opérationnels sont en mesure d’être efficaces. VERIFICATION

Confirmation, par des preuves tangibles, que les exigences spécifiées ont été satisfaites. LOT La notion du lot est définie selon le contexte préétabli par les opérateurs de la filière. Selon la norme NF V 03-200, le lot représente la quantité de produit qui, au moment du contrôle, présente des caractéristiques identiques en termes d’espèce, de variété, de calibre, de conditionnement, de marque et d’origine. Selon la norme ISO 22005, le lot est défini comme un ensemble d’unités d’un produit qui ont été fabriquées et/ou traitées ou emballées dans les mêmes conditions. Aux différents stades de la chaîne alimentaire, un lot est défini comme un ensemble d’entités de production ou de fabrication présentant des caractéristiques homogènes et prédéfinies en fonction de ce que l’on veut tracer. Le périmètre du lot est défini par l’entreprise en fonction de critères techniques et économiques, sauf s’il existe des règles plus précises dans la règlementation applicable au produit. Les denrées alimentaires préemballées comportent obligatoirement la référence du lot de fabrication ou de conditionnement, un système harmonisé en Algérie avec le codex alimentarius. Cette référence du lot permet au consommateur une traçabilité du produit en cas de litige ou de danger pour la santé. Pour les boissons, la date de durabilité minimale ou la date limite de consommation peut faire office de mention permettant d'identifier le lot. Elle ne s'applique pas aux: produits agricoles vendus à des stations d'entreposage, de conditionnement ou d'emballage, à des organisations de producteurs, aux systèmes de préparation ou de transformation; produits non préemballés;

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produits conditionnés dans un emballage ou un récipient inférieur à 10 cm² dans la face la plus grande; doses individuelles de glaces alimentaires. LA TRAÇABILITE

. Règlement 178/2002 La traçabilité est « la capacité de retracer, à travers toutes les étapes de la production, de la transformation et de la distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire, d’un aliment pour animaux, d’un animal producteur de denrées alimentaires ou de substance destinée à être incorporée dans une denrée alimentaire ou un aliment pour animaux ». Cette définition s’intéresse au cheminement des produits tout au long de la chaîne alimentaire (traçabilité matière). Ce règlement introduit également l’obligation pour les opérateurs d’engager des procédures de retrait ou de rappel en cas de non-conformité d’un produit. La traçabilité a pour objectif de faciliter l’exécution. La traçabilité peut avoir aussi comme objectif d’assurer une identité préservée (absence d’allergène, appellation protégée, label, etc…).

Producteurs/ Fournisseurs Origine des MP

Traçabilité amont

Producteurs de boissons

Traçabilité interne

Transporteurs

Plates -formes de distribution

Points de vente

Traçabilité aval

Traçabilité descendante Traçabilité ascendante

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QUALITE Aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences. QUALITE SANITAIRE Aucune denrée alimentaire n’est mise sur le marché si elle est dangereuse. Denrée dangereuse si impropre à la consommation humaine ou préjudiciable à la santé: impropre à la consommation humaine: inacceptable pour la consommation humaine, compte tenu de l’utilisation prévue, pour des raisons de contamination, putréfaction, détérioration ou de décomposition. préjudiciable à la santé: il est tenu compte de:

- l'effet probable immédiat et/ou à court terme et/ou à long terme sur la santé de la personne ou de sa descendance;

- les effets toxiques cumulatifs probables; - les sensibilités sanitaires particulières en fonction de la catégorie du consommateur visée.

QUALITE SUBSTANTIELLE Produits conformes à l’attente du consommateur sur le plan composition, présentation, mode d’emploi ou d’utilisation, durée de vie, etc. ASSURANCE DE LA QUALITE Partie de management de la qualité visant à donner confiance en ce que les exigences pour la qualité seront satisfaites. EFFICACITE Niveau de réalisation des activités planifiées et d’obtention des résultats escomptés. EFFICIENCE Rapport entre le résultat obtenu et les ressources utilisées. MAÎTRISE DE LA QUALITE Partie de management de la qualité, axée sur la satisfaction des exigences pour la qualité. MANAGEMENT DE LA QUALITE Activités coordonnées permettant d’orienter et de contrôler un organisme en matière de qualité.

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POLITIQUE QUALITE Orientations et intentions générales d’un organisme relatives à la qualité telles qu’elles sont officiellement formulées par la direction. PRODUIT ALIMENTAIRE On entend par produit, une «denrée alimentaire» (ou «aliment»), toute substance ou produit, transformé, partiellement transformé ou non transformé, destiné à être ingéré ou raisonnablement susceptible d'être ingéré par l'être humain. Ce terme recouvre les boissons, les gommes à mâcher et toute substance utilisée dans la fabrication, la préparation et le traitement des aliments.

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LISTE DES ABREVIATIONS APAB Association des Producteurs Algériens de Boissons. CEE Communauté Economique Européenne. AIJN European Fruit Juice Association. EFSA European Food Safety Authority. L'Autorité européenne de sécurité des aliments (EFSA) est la pierre angulaire de l'Union Européenne (UE) pour ce qui concerne l'évaluation des risques relatifs à la sécurité des aliments destinés à l'alimentation humaine et animale. En étroite collaboration avec les autorités nationales dans chaque pays et en consultation ouverte avec les parties prenantes, l'EFSA fournit des avis scientifiques indépendants ainsi qu'une communication claire sur les risques existants et émergents.

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CHAMPS D’APPLICATION DU GUIDE Le guide s’applique aux jus de fruits, nectars et boissons aux jus, ayant fait ou non l’objet d’un traitement de stabilisation microbiologique. Les définitions de ces différents termes sont décrites au niveau du glossaire. Ces définitions incluent les jus de fruits gazéifiés. Le guide se limite aux produits conditionnés pour un consommateur final (soit dans un emballage de 5 ml à 10 litres), à l’exclusion des préparations destinées à l’industrie ou à la restauration collective. Les produits destinés à une alimentation particulière (diététiques, régimes, …) sont aussi considérés comme hors champ d’application du guide. Enfin, le guide est destiné aux professionnels et le domaine étudié va de la réception des matières premières jusqu’au stockage du produit conditionné destiné au consommateur final. La distribution, y compris pour les fontaines réfrigérées, et les opérations de dilution postérieures au conditionnement en usine ne font pas partie du champ d’application de ce guide, en raison de la spécificité des opérations dont les principes d’hygiène sont différents.

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CARACTERISTIQUES ET UTILISATION DES PRODUITS CONCERNES I. CARACTERISTIQUES DU PRODUIT Les produits concernés ont une composition variable en fonction de leur détermination. Dans tous les cas, les matières premières autorisées sont les suivantes: fruits ou mélange de fruits; sucres autorisés par l’Arrêté interministériel du 20 Dhou El Hidja 1417 correspondant au 27 avril 1997 fixant les spécifications techniques du sucre blanc et par la directive 93/77 CEE ainsi que par la norme CODEX CAC/STAN 2121999, Rév. 1-2001; le dioxyde de carbone, en tant qu'ingrédient, peut être utilisé; les additifs définis par ce qui suit:

- Décret exécutif n° 92-25 du 13 janvier 1992 relatif aux conditions et

aux modalités d'utilisation des additifs dans les denrées alimentaires.

- Arrêté interministériel du 7 Ramadan 1420 correspondant au 15

décembre 1999 relatif aux conditions d'utilisation des édulcorants dans les denrées alimentaires.

- Arrêté interministériel du 2 Dhou El Hidja 1422 correspondant au 14 février 2002 fixant la liste des additifs autorisés dans les denrées alimentaires.

- La norme codex csx/stan 192-1995 (Rév. 2010) Norme générale pour les additifs alimentaires.

- La norme codex cac/gl 75-2010, directives sur les substances utilisées en tant qu’auxiliaires technologiques.

- Directive 2008/60/ ce de la commission du 17 juin 2008, établissant

des critères de pureté spécifiques pour les édulcorants pouvant être utilisés dans les denrées alimentaires.

- Directive 1995/2/ce du Parlement Européen et du Conseil du 20 février 1995, concernant les additifs alimentaires autres que les colorants et les édulcorants (31995L0002).

- Directive 2008/84/ce de la commission du 27 août 2008, portant

établissement de critères de pureté spécifiques pour les additifs alimentaires autres que les colorants et les édulcorants (32008L0084).

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- Directive 2010/67/ue de la commission du 20 octobre 2010 modifiant la directive 2008/84/CE, portant établissement de critères de pureté spécifiques pour les additifs alimentaires autres que les colorants et les édulcorants (32010L0067).

- Règlement (ce) No 1334/2008 du Parlement Européen et du Conseil du 16

décembre 2008 et modifiant le règlement (CEE) no 1601/91 du Conseil, les Règlements (CE) no 2232/96 et (CE) no 110/2008 et la Directive 2000/13/CE, relatif aux arômes et à certains ingrédients alimentaires possédant des propriétés propres à aromatiser qui sont destinés à être utilisés dans et sur les denrées alimentaires (32008R1334).

- Directive 95/45/ce de la commission du 26 juillet 1995, établissant des critères de pureté spécifiques pour les colorants pouvant être utilisés dans les denrées alimentaires.

Les caractéristiques communes aux produits concernés par le guide sont: une activité de l’eau élevée; une concentration en sucres variant de 5 à 80 degré brix; une acidité supérieure ou égale à 30 milliéquivalent ou un PH < à 4,5. Ces caractéristiques sont peu favorables à la multiplication des germes pathogènes actuellement connus. De plus, dans le cas des agrumes, des inhibiteurs microbiens sont naturellement présents comme le limonène).

VOUS AVEZ DIT JUS ?... D’APRES LE CODEX, LE JUS DE FRUITS EST: Le liquide non fermenté, mais fermentescible, tiré de la partie comestible de fruits sains, parvenus au degré de maturation approprié et frais ou de fruits conservés dans de saines conditions par des moyens adaptés et/ou par des traitements de surface post-récolte appliqués conformément aux dispositions pertinentes de la Commission du Codex Alimentarius. Certains jus peuvent être obtenus à partir de fruits comprenant des pépins, graines et peaux qui ne sont pas habituellement incorporés dans le jus, bien que des parties ou composants de pépins, de graines et de peaux impossibles à retirer par des bonnes pratiques de fabrication (BPF) soient acceptés. Le jus est obtenu par des procédés adaptés qui conservent les caractéristiques physiques, chimiques, organoleptiques et nutritionnelles essentielles des jus du fruit dont il provient.

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Le jus peut être trouble ou clair et peut contenir des substances aromatiques et des composés volatils restitués, à condition qu'ils proviennent des mêmes espèces de fruits et soient obtenus par des moyens physiques adaptés. De la pulpe et des cellules obtenues par des moyens physiques adaptés à partir du même type de fruits peuvent être ajoutées. Un jus simple est obtenu à partir d'un seul type de fruit. Un jus mélangé est obtenu en mélangeant deux ou plusieurs jus ou jus et purées obtenus à partir de différents types de fruits. Le jus de fruits est obtenu comme suit: jus de fruits pressé directement par des procédés d'extraction mécaniques; jus de fruits à base de concentré obtenu en reconstituant du jus de fruits concentré, avec de l'eau potable. Jus de fruits obtenu par extraction hydrique Le jus de fruits obtenu par extraction hydrique est le produit obtenu par diffusion dans l’eau: du fruit à pulpe entier dont le jus ne peut être extrait par aucun procédé physique ou: du fruit entier déshydraté. Ces produits peuvent être concentrés et reconstitués. La teneur en matière sèche du produit fini doit être conforme à la valeur Brix minimale définie dans l’Appendice pour le jus reconstitué. Nectar de fruits Le nectar de fruits est le produit non fermenté, mais fermentescible, obtenu en ajoutant de l’eau, avec ou sans adjonction de sucres , de miel et/ou de sirops, et/ou d’édulcorants parmi ceux énumérés dans la Norme générale pour les additifs alimentaires (NGAA), aux produits définis cihaut ou à un mélange de ces produits. Des substances aromatiques, des composés aromatisants volatils, de la pulpe et des cellules, qui doivent tous avoir été obtenus à partir du même type de fruit et par des moyens physiques adaptés, peuvent être ajoutés. Le produit doit en outre répondre aux critères définis pour les nectars de fruits énumérés dans la Norme Codex STAN 2472005. Le mélange de nectars de fruits est le même produit, obtenu à partir de plusieurs types de fruits différents.

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EN FRANCE Le marché des jus de fruits comporte une grande variété de jus de fruits. Tous ces produits sont élaborés à partir de fruits. Ce qui les différencie, c’est la quantité et le type de jus qu’ils contiennent et les traitements subis: les Purs Jus sont obtenus par simple pression des fruits, sans adjonction d'aucune sorte (sucre, additifs); les Jus à base de concentré (ABC) sont élaborés à partir de jus concentrés. Les produits sont reconstitués en réincorporant aux jus de fruits concentrés la même quantité d’eau que celle extraite lors de la concentration. Cette concentration a pour but de faciliter le stockage et le transport. Le 100% ‘’Jus Teneur en fruits 100%’’: cette mention signifie que les jus de fruits et les jus de fruits à base de concentré concernés ne contiennent aucun additif, ni sucres ou sel ajoutés, même si la réglementation l'autorise. Les Nectars de fruits sont constitués de jus ou de purée de fruits (plus de 25 ou 50% selon les fruits), d’eau et de sucre. Boisson aux fruits: cette mention signifie que le produit n'est pas un jus de fruits. Une boisson aux fruits contient de l'eau ajoutée, mais aussi des aromes et des colorants. D’APRES LE DICTIONNAIRE LIBRE WIKIPEDIA, LE JUS DE FRUIT EST: Une boisson obtenue à partir des fruits. En Europe, la mention « jus de fruits » interdit d'ajouter de l'eau et des conservateurs (sinon on parle de nectar). Toutefois, si le jus est « à base de concentré », il peut y avoir ajout de sel, avec mention obligatoire. Les jus de fruits peuvent être: maison; frais (sans pasteurisation); conservation au frais (pasteurisation « flash »); conservation à température ambiante (stérilisation). Le nectar est fait de jus de fruits (souvent à base de concentré) et de purée de fruits (entre 25 et 50 % minimum), d'eau et de sucre. La boisson aux fruits est un mélange d'eau, de sucre et d'un minimum de 10 % de fruits.

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II. LES MATIERES PREMIERES II.1. Fruits Le fruit frais ou conservé par le froid, sain exempt de toute altération, privé d’aucun de ses composants essentiels pour la fabrication des jus ou nectars de fruits et parvenu au degré de maturité approprié; la tomate n’est pas considérée comme un fruit. Une liste indicative des fruits utilisables en jus de fruits est la suivante: Abricots

Goyaves

Agrumes

Graines de sorbier

Airelles rouges

Grenades

Anarcade ou noix de cajou

Groseilles à maquereau

Ananas

Groseilles blanches

Azeroles

Groseilles rouges

Baies de sureau

Imbu (Spondia tuberosa aroda)

Bananes

Litchis

Caja (Spondia purpurea)

Mangues

Cassis

More lles de Quito (Salanum Quitoense)

Cerises

Mûres

Chérimoles

Myrtilles

Cœur de bœuf ou Cachimam (Annoma reticulata)

Nectarines

Coings

Papayes

Corossol (Annona muricata)

Pêches

Cynorhodons (Fruits de Rosa sp.)

Poires

Dattes

Pommes

Fraises

Prunelles

Framboises

Prunes

Fruits de l’argousier (Hippophase)

Quetsches

Fruits de la passion (Passiflora edulis)

Raisins

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II. 2. Purée de fruits destinée à la production de jus et de nectars de fruits La purée de fruits destinée à la production de jus et de nectars de fruits est le produit non fermenté, mais fermentescible, obtenu par des procédés appropriés, par exemple en passant au tamis ou en broyant la partie comestible du fruit entier ou pelé sans en prélever le jus. Le fruit doit être sain, parvenu à un degré de maturation approprié et frais ou bien conservé par des moyens physiques ou par un ou plusieurs traitements appliqués conformément aux dispositions pertinentes de la Commission du Codex Alimentarius. La purée de fruits peut contenir des substances aromatiques et des composés aromatisants volatils restitués, à condition qu’ils aient été obtenus par des moyens physiques adaptés et à partir du même type de fruit. De la pulpe et des cellules obtenues par des moyens physiques adaptés à partir du même type de fruit peuvent être ajoutées. II.3. Concentré de purée de fruits destiné à la production de jus et de nectars de fruits Le concentré de purée de fruits destiné à la production de jus et de nectars de fruits est obtenu par élimination physique de l’eau de la purée de fruits en quantité suffisante pour accroître la valeur Brix d’au moins 50% par rapport à la valeur Brix établie pour le jus reconstitué du même fruit. Le concentré de purée de fruits peut contenir des substances aromatiques ou des composés aromatisants volatils restitués, à condition qu’ils aient été obtenus par des moyens physiques adaptés et à partir du même type de fruit. II.4. Nectar de fruits Le nectar de fruits est le produit non fermenté, mais fermentescible, obtenu en ajoutant de l’eau, avec ou sans adjonction de sucres, de miel et/ou de sirops, et/ou d’édulcorants aux purées ou concentrés de purée de fruits destinés à la production des jus et de nectars de fruits ou à un mélange de ces produits. Des substances aromatiques, des composés aromatisants volatils, de la pulpe et des cellules, qui doivent tous avoir été obtenus à partir du même type de fruit et par des moyens physiques adaptés, peuvent être ajoutés. Le produit doit en outre répondre aux critères définis pour les nectars de fruits dans la norme CODEX CAC/STAN 247-2005. Le mélange de nectars de fruits est le même produit, obtenu à partir de plusieurs types de fruits différents.

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II.5. L’eau de composition Dans les boissons aux fruits, l’eau constitue environ 87 à 92% du volume de la boisson. L’eau utilisée est généralement prétraitée séparément afin qu’elle soit débarrassée des impuretés, des micro-organismes, et d’autres éléments indésirables tels que les odeurs, les arrière-goûts et la turbidité. Elle est aussi traitée afin de réguler son alcalinité et sa dureté (Shachman, 2005). Dans les BRSA, la qualité de l’eau est un élément essentiel, le contrôle de la qualité de l’eau inclut aussi l’évaluation sensorielle pour s’assurer qu’elle ne contient pas d’arrièregoût ou d’odeurs indésirables. Elle implique aussi la vérification que le processus de traitement de l’eau a été efficace (élimination de micro-organismes) et qu’il n’a pas introduit de défaut (résidus de désinfectant) (Ashurst, 2005). Il est commun pour les producteurs de BRSA d’avoir leurs propres installations de traitement d’eau afin d’assurer l’uniformité de la qualité de l’eau de production (Ranken, Kill et Barber, 1997). L’eau potable utilisée pour la reconstitution doit, au minimum, être conforme à la loi 05-12 du 4 août 2005 relative à l’eau et à la dernière édition des directives relatives à la qualité de l’eau potable de l’Organisation Mondiale de la Santé (Volumes 1 et 2). II.6. Le sucre Les sucres présentant une humidité inférieure à 2%, telle que définie dans l’arrêté interministériel du 20 Dhou El Hidja 1417 correspondant au 27 avril 1997, fixant les spécifications techniques du sucre blanc. Les sirops (tels que définis dans la Norme pour les sucres CODEX STAN 212–1999), à savoir: sucrose liquide, solution de sucre inverti, sirop de sucre inverti, sirop de fructose, sucre de canne liquide, isoglucose et sirop à teneur élevée en fructose, peuvent être ajoutés uniquement aux jus de fruits à base de concentré, concentrés de jus de fruits, concentrés de purée de fruits et aux nectars de fruits. Du miel et/ou des sucres dérivés de fruits ne peuvent être ajoutés qu’aux nectars de fruits. Selon la législation nationale du pays importateur, du jus de citron (Citrus limon (L.) Burm. F. Citrus limonum Rissa) et/ou du jus de lime (Citrus aurantifolia - Christm.-) peuvent être ajoutés aux jus de fruits dans les conditions suivantes: jusqu’à 3 g/l d’équivalent acide citrique anhydre à des fins d’acidification dans les jus non sucrés; et jusqu’à 5 g/l d’équivalent acide citrique anhydre dans les nectars de fruits.

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L’adjonction simultanée de sucres et d’agents acidifiants dans le même jus de fruits est interdite. L’utilisation d’un sucre liquide (sirop) a pour principal avantage d’être facile à manipuler en plus du fait qu’il soit déjà dissous. II.7. Additifs En plus de l’arôme naturel du fruit et d’autres extraits ajoutés, l’adjonction d’additifs est tolérée pour les jus de fruits, dans la limite de la législation en vigueur. Est considérée comme additif, toute substance: qui ne peut être consommée normalement en tant que denrée alimentaire; qui présente ou non une valeur nutritive; qui n’est pas assimilée à une matière première indispensable dans la composition d’une denrée alimentaire; dont l’adjonction volontaire dans une denrée alimentaire, à une étape donnée de mise à la consommation, et ce par des considérations technologiques et/ou organoleptiques, entraîne ou peut entraîner, directement ou indirectement, l’incorporation de cette substance ou de ce dérivé dans la composition de la denrée alimentaire concernée, ou bien peut affecter les caractéristiques de cette denrée (JORADP, 1992). Le Décret exécutif n° 92-25 du 13 janvier 1992 fixe les conditions et modalités d’utilisation des additifs dans les denrées alimentaires. La liste des additifs autorisés est quant à elle publiée dans l’arrêté interministériel du 2 Dhou El Hidja 1422 correspondant au 14 février 2002 et les conditions d’utilisation des édulcorants sont fixées par l’arrêté interministériel du 7 Ramadan 1420 correspondant au 15 décembre 1999. Pour les jus de fruits, les additifs généralement utilisés sont:

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II.7.1. Agents acidifiants et antioxydants L’acide citrique (E330) et ses sels: l’acide citrique se place largement en tête des acides organiques utilisés par l’industrie agroalimentaire. Obtenu autrefois par extraction à partir de sources naturelles, l’acide citrique est maintenant obtenu par fermentation d’Aspergilus niger sur milieu glucosé. Les BRSA (ou soft drinks) riches en sucres et éléments nutritifs sont très sensibles au développement microbien, l’acide citrique, antioxydant et acidulant, permet d’abaisser le pH à un seuil qui empêche la croissance des micro-organismes. L’acide ascorbique (E300) et ses sels : l’acide ascorbique est un antioxydant, acidifiant séquestrant et renforçateur de goût. Etant donné qu’il s’agit d’une vitamine, aucune restriction ne pèse sur l’utilisation de l’acide lui-même et de ses sels (Moll, 1998). II.7.2. Conservateurs organiques Sorbates de potassium (E202): de la famille de l’acide sorbique et sorbates, dont la formule chimique contient des doubles liaisons qui accroissent l’activité antimicrobienne et fongistatique (Moll, 1998). Actif jusqu’à pH 6.5, son action antifongique est plus importante en tant qu’inhibiteur des levures et des moisissures, celles-ci étant incapables de le métaboliser ce qui entraîne son accumulation dans le cytoplasme (Multon et coll, 2002). Benzoates de sodium (E211): de la famille de l’acide benzoïque et benzoates. L’acide benzoïque existe à l’état naturel dans de nombreuses variétés de baies, et peut être obtenu également par synthèse, il est utilisé fréquemment dans les BRSA à une dose limite de 150 mg/L. Actifs à pH < 4, les sels sont plus utilisés que l’acide lui-même, car plus solubles dans l’eau, pour leur action contre les bactéries, les levures, et dans une moindre mesure, les moisissures (Moll, 1998). II.7.3. Epaississants et gélifiants Epaissir, gélifier, stabiliser font appel, dans l’industrie agroalimentaire, à une série de composés hydro colloïdes qui constituent une gamme complète sur le marché international. Ces polysaccharides ont une origine très variée, mais présentent des fonctions identiques: rétention d’eau, structuration du milieu environnant, propriétés mécaniques et rhéologiques. Ils peuvent provenir: du règne végétal: pectine, gomme de guar; du règne animal: gélatine; de micro-organismes: xanthane.

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- Pectine: présente dans tous les végétaux, principalement extraite de marc

de pommes ou d’écorces d’agrumes. Les pectines utilisées dans les boissons aux fruits sont les pectines LMN (low methoxy non amidées) pour leur propriété à apporter une bonne stabilité en milieu acide, un épaississement, une brillance, une bonne pompabilité et une bonne suspension des fruits.

- Gomme xanthane

(E415): fabriquée industriellement par biosynthèse grâce à Xanthomonas campestris.

- Gomme de guar (E412): extraite de l’albumen des graines de Cyamopsis tetrago-

nolobus plante annuelle de la famille des légumineuses qui pousse au Pakistan, en Inde et aux Etats-Unis.

II.7.4. Colorants Caroténoides (E160a): il s’agit de pigments de couleur jaune, orange et rouge précurseurs de la vitamine A. Rencontrés dans les végétaux: fruits (orange), légumes (carottes), ou chez certains animaux (homards). II.7.5. Les vitamines L’ajout des vitamines dans les boissons aux fruits peut avoir plusieurs objectifs: ajout pour restaurer dans la boisson la qualité initialement présente et perdue lors du processus de fabrication; ajout pour enrichir la boisson en vitamine et communiquer sur cette valeur ajoutée auprès du consommateur (impact marketing); ajout de vitamine en tant que colorant; ajout de vitamine en tant qu’anti-oxydant pour assurer une meilleure conservation de la boisson au cours de son vieillissement. Les vitamines étant très sensibles à la chaleur et à l’oxydation, il est judicieux d’ajouter les vitamines le plus tard possible pour limiter leur dégradation en cours de process. Ainsi l’incorporation des vitamines est le plus souvent réalisée dans le produit fini, juste avant l’étape de pasteurisation et d’embouteillage, pour éviter toutes les étapes de mélanges et stockage intermédiaires des matières semi-ouvrées. Pour incorporer plusieurs vitamines dans un aliment, le plus simple est de le faire sous forme d’un mélange qui devient alors une matière première unique. L’utilisation de prémix ou de mélange de vitamines adaptés aux contraintes de goût, d’odeur, des pertes au cours de production et de stockage et autres facteurs, est ainsi de plus en plus fréquente.

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Les avantages de tels mélanges sont multiples: simplification du processus industriel en ce qui concerne l’approvisionnement, le stockage, la pesée et la mise en œuvre, ce qui permet aussi un gain de temps et une limitation des risques d’erreurs; simplification du contrôle de la teneur vitaminique dans le produit fini. Le fournisseur envoyant un certificat de conformité du mélange fabriqué et livré par ses soins, on s’assure de la bonne incorporation du mélange et de sa bonne stabilité au cours du processus par la vérification de la teneur d’une seule vitamine prise comme témoin (on choisit de préférence la moins stable) (Bourgeois, 2003). III. CARACTERISTIQUES DES EMBALLAGES Les produits sont conditionnés soit: en emballage verre; en emballage métallique; en emballage souple simple ou complexe; en emballage plastique. La contenance des ces emballages, destinés au consommateur final, varie de 5 ml à 10 litres. Les emballages doivent respecter la règlementation en vigueur relative aux matériaux destinés à être mis en contact avec les denrées alimentaires.

- Décret exécutif n°91-104 du 19 janvier 1991 relatif aux matériaux destinés à être mis en contact avec les denrées alimentaires et les produits de nettoyage de ces matériaux.

- Décret exécutif n°04-210 du 10 Joummada Ethania 1425 correspondant au

28 juillet 2004 définissant les modalités de détermination des caractéristiques techniques des emballages destinés à contenir directement des produits alimentaires ou des objets destinés à être manipulés par les enfants.

- Directive 2002/72/CE de la commission du 6 août 2002, concernant les maté-

riaux et objets en matière plastique destinés à entrer en contact avec les denrées alimentaires.

IV. FABRICATION DU PRODUIT Les produits concernés se divisent en deux catégories: les produits qui n’ont subi aucun traitement après leur extraction ou leur broyage initial ayant droit à l’appellation ‘’frais’’, conformément aux dispositions de la norme CODEX STAN 247-2005.

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les produits ayant subi un traitement de stabilisation physique notamment traitement thermique (pasteurisation) et traitement hautes pressions. V. ETIQUETAGE DES PRODUITS En sus des dispositions du décret exécutif n° 90-367 du 22 rabie Ethania 1411 correspondant au 10 novembre 1990 relatif à l’étiquetage et à la présentation des denrées alimentaires, les dispositions spécifiques de la norme CODEX STAN 247-2005 relative aux jus et nectars de fruits s'appliquent. V.1. NOM ET COMPOSITION DU PRODUIT Le produit doit être désigné par le nom du fruit utilisé tel que défini par la norme CODEX STAN 247-2005. Le nom du fruit figurera dans l'espace réservé à la désignation du produit: ‘’jus de ……………….’’; ‘’concentré de jus de ……..’’; ‘’jus de … obtenu par extraction hydrique’’; "purée de ….’’; ‘’concentré de purée de ….’’; ‘’nectar de ….’’. Dans le cas des jus de fruits obtenus à partir de plusieurs fruits, la désignation du produit doit être complétée par une liste des fruits utilisés dans l’ordre décroissant du poids, des jus ou purées de fruits inclus ou par l’indication « mélange de jus de fruits » ou un libellé analogue. Pour les jus de fruits, les nectars de fruits et les mélanges jus/nectar de fruits, si le produit contient du jus concentré et de l’eau ou s’il est préparé à partir de jus concentré et d’eau, ou s’il est un mélange de concentré de jus et de jus ou de nectar directement pressé, l’indication « préparé à partir de concentré » ou « reconstitué » doit figurer à côté ou à proximité du nom du produit, bien en évidence, en caractères clairement visibles d’une taille qui ne doit pas être inférieure à la moitié de celle des caractères utilisés pour le nom du produit.

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Pour les jus de fruits, les nectars de fruits, les purées de fruits et les mélanges de jus, de nectars et de purée de fruits, si le produit est obtenu en éliminant par des procédés physiques l’eau du jus de fruits en quantité suffisante pour porter la valeur Brix à un niveau supérieur de 50% au moins à la valeur Brix établie pour le jus reconstitué du même fruit, comme indiqué dans la norme CODEX STAN 247-2005, il doit être désigné sur l’étiquette comme « concentré ». Pour les jus de fruits, purées de fruits et concentré de jus, lorsqu’un ou plusieurs des sucres ou sirops facultatifs sont ajoutés, l’indication « additionné de sucre (s) » doit figurer après le nom du jus de fruits ou du mélange de jus de fruits. Lorsqu’un édulcorant est utilisé comme substitut du sucre dans des nectars de fruits et des mélanges de nectars de fruits, l’indication « additionné d’édulcorant (s) » doit figurer à côté ou à proximité du nom du produit. Lorsqu’un concentré de jus de fruit, un concentré de purée de fruits, un concentré de nectar de fruit ou un concentré de mélange de jus/nectar/purée de fruits doit être reconstitué avant consommation en tant que jus de fruit, purée de jus de fruits, nectar de fruits ou mélange de jus/nectar/purée de fruits, l’étiquette doit comporter les instructions appropriées pour sa reconstitution sur une base volume/volume d’eau jusqu’à ce que soit atteinte la valeur Brix applicable indiquée dans l’appendice de la norme CODEX STAN 2472005 pour le jus de fruits reconstitué. Des appellations correspondant à des variétés différentes peuvent être utilisées à côté du nom courant du fruit sur l’étiquette lorsque cette indication supplémentaire ne risque pas d’induire le consommateur en erreur. Pour les nectars de fruits et les mélanges de nectars de fruits, l’étiquette doit porter l’indication bien visible « teneur en jus x pour cent », x correspondant au pourcentage de purée et/ou de jus de fruits calculé sur une base volume/volume. L’indication « teneur en jus x pour cent » doit figurer à proximité immédiate du nom du produit, en caractères bien visibles d’une taille qui ne doit pas être inférieure à la moitié de celle des caractères utilisés pour le nom du produit.

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La déclaration de la présence parmi les ingrédients d’acide ascorbique, lorsque celui-ci est utilisé comme antioxydant, ne constitue pas en soi une allégation relative à la teneur du produit en « vitamine C ». La présence de tout nutriment essentiel ajouté doit être indiquée sur l’étiquette conformément aux Directives générales relatives aux allégations (CAC/GL 1-1979), aux Directives relatives à l’étiquetage nutritionnel (CAC/GL 2-1985) et aux Directives relatives à l’utilisation des allégations nutritionnelles (CAC/GL 23-1997). Pour les nectars de fruits dans lesquels un édulcorant a été ajouté afin de remplacer en totalité ou en partie les sucres ajoutés ou d’autres sucres ou sirops, y compris le miel et/ou les sucres dérivés des fruits, toute allégation de teneur nutritionnelle se rapportant à la réduction de sucres devrait être conforme aux Directives générales sur les allégations (CAC/GL 1-1979), aux Directives relatives à l’utilisation des allégations nutritionnelles (CAC/GL 23-1997) et aux Directives relatives à l’étiquetage nutritionnel (CAC/GL 2-1985). La représentation graphique de fruits sur l’étiquette ne doit pas induire le consommateur en erreur quant au(x) fruit(s) utilisé(s) pour la fabrication du jus ou du nectar ou du mélange. Lorsque le produit contient du dioxyde de carbone, le mot « carbonaté » ou « pétillant » doit figurer sur l’étiquette à proximité du nom du produit. La pulpe et les cellules ajoutées au jus de façon que les quantités totales dépassent celles présentes normalement dans le jus doivent être déclarées dans la liste des ingrédients. Les substances aromatiques, les composés aromatisants volatils, la pulpe et les cellules ajoutés au nectar de façon que les quantités totales dépassent celles présentes normalement dans le jus doivent être déclarés dans la liste des ingrédients. V.2. ALLEGATIONS NUTRITIONNELLES ET DE SANTE POUR LES JUS DE FRUITS En plus des mentions obligatoires qui doivent figurer sur toutes les denrées alimentaires, certaines mentions volontaires peuvent être ajoutées sous réserve de respecter le règlement européen 1924/2006/CE. Les mentions présentées ci-dessous sont celles que l'on retrouve le plus souvent sur les emballages des jus de fruits et des nectars:

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V.2.1. Allégations nutritionnelles "A TENEUR GARANTIE EN VITAMINES ET/OU MINERAUX" Cette mention que l'on retrouve sur l'emballage signifie que le jus de fruits ou le nectar a fait l’objet d’une restauration en vitamines et/ou minéraux. Cette mention est un engagement de l'industriel qui garantit que la teneur en vitamine dans le jus est identique à celle du fruit. La restauration est une opération qui consiste à ajouter au produit les vitamines et/ou minéraux qui peuvent être perdus lors de la fabrication ou l'entreposage à des quantités au moins égales à celles présentes dans l'aliment avant la fabrication ou l'entreposage. Les vitamines ajoutées dans ces jus ont le même potentiel protecteur que celles contenues dans les fruits. Seule la biodisponibilité (absorption par l'organisme) peut être différente. "SOURCE DE..." Cette allégation nutritionnelle signifie que le jus de fruits, le jus à base de jus concentré ou le nectar contient plus de 15% des AJR (apports journaliers recommandés) du nutriment (vitamines ou minéraux) concerné. "RICHE EN..." Cette allégation nutritionnelle signifie que le jus de fruits, le jus à base de jus concentré ou le nectar contient plus de 30 % des AJR (apports journaliers recommandés) du nutriment (vitamines ou minéraux) concerné. Pour l'une ou l'autre de ces allégations, il est possible de préciser que cette teneur est naturellement présente. "SANS SUCRE AJOUTE, CONTIENT LES SUCRES NATURELLEMENT PRESENTS DANS LES FRUITS" Cette allégation permet de préciser que le jus de fruits, le jus de fruits à base de concentré ou le nectar ne contient aucun sucre ajouté. C'est généralement le cas pour la plupart des jus de fruits et des jus de fruits à base de concentré, et de plus en plus fréquent pour les nectars en Europe. V.2.3. Autres allégations possibles "VALEUR ENERGETIQUE REDUITE" Cette allégation signifie que la valeur énergétique est réduite d'au moins 30 %, et doit préciser les caractéristiques entraînant la réduction de la valeur énergétique totale.

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"SOURCE DE FIBRES" Cette allégation signifie que le jus de fruits, le jus de fruits à base de concentré ou le nectar contient au moins 3 g de fibres par 100 g ou au moins 1,5 g de fibres par 100 kcal. "Allégations de santé fonctionnelles" Ce type d'allégations établit un lien entre un nutriment ou un aliment et le bon fonctionnement de l'organisme. Le plus souvent, les jus de fruits allèguent sur l'effet protecteur des substances anti-oxydantes comme les polyphénols, les lycopènes ou les caroténoïdes. En Europe, pour être utilisées, ces allégations doivent figurer sur le registre officiel européen, ou à défaut, un dossier doit être déposé par l'entreprise demandeuse, puis validé par l'Agence Européenne de la Sécurité des Aliments-EFSA , et accepté par la commission européenne, avant de rejoindre ledit registre. "Allégations de réduction de risque de maladie" Ce type d'allégations établit que la consommation d'un nutriment ou d'un aliment induit la réduction de risque de certaines maladies. En Europe, pour pouvoir utiliser ces allégations, un dossier doit être déposé par l'entreprise demandeuse, puis validé par l'EFSA, et accepté par la commission européenne, avant de rejoindre le registre officiel européen. VI. UTILISATION DES PRODUITS Les produits concernés ne font pas partie de la liste des denrées dispensées de l’indication de la date limite d’utilisation optimale DLUO.

- Décret exécutif n° 90-367 du 22 Rabie Ethania 1411 correspondant au 10

novembre 1990 relatif à l'étiquetage et à la présentation des denrées alimentaires.

- Décret exécutif n° 05-484 du 20 Dhou el Kaada 1426, correspondant au 22

décembre 2005, modifiant et complétant le décret exécutif n° 90-367 du 10 novembre 1990, relatif à l’étiquetage et à la présentation des denrées alimentaires.

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Arrêté du 28 février 2009 portant dispense de l'indication du numéro de lot sur l'étiquetage de certaines denrées alimentaires.

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La famille des jus de fruits, est soumise à DLUO, ce qui implique que l’emballage précise la mention « à consommer de préférence avant le ……….. » ou « avant fin ………… » suivi de la date (jour ou mois ou année selon les cas) à partir de laquelle le fabricant juge que le produit risque de perdre ses propriétés spécifiques. Les jus ‘’frais’’ doivent être conservés à basse température afin de préserver l’intégrité du produit. Les autres produits peuvent être conservés à température ambiante. Cependant, dans certains cas, le fabricant peut indiquer un conseil de stockage justifié par des raisons organoleptiques. Le choix d’une DLUO, et donc des températures de conservation ainsi que la durée préconisée sont de la responsabilité du fabricant, qui les définit selon les critères analytiques et/ou sensoriels. A ce titre, l’AFNOR édite une norme intitulée ‘’ligne directrice pour l’élaboration d’un protocole de validation de la durée de vie microbiologique XPV01-003, décembre 98‘’.

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LES DANGERS SPECIFIQUES A LA FILIERE JUS Eu égard aux exigences des règlementations nationales et internationales actuellement en vigueur, les données bibliographiques disponibles et des rapports des différentes autorités sanitaires, les dangers à considérer dans la filière jus de fruits et qui devraient faire l’objet de mesures préventives sont les suivants: CHIMIQUE

AVANT Phytosanitaires, nitrates, métaux lourds, produits

de

nettoyage, additifs, auxiliaires techniques, qualité de la soude, qualité de l’eau, allergènes, OGM, encre. PENDANT Soude, résidus de nettoyage, eau glycolée, insecticide, peroxyde, encre, lubrifiants, parfum, migration produit chimique (transport). APRES Néant. MICROBIOLOGIQUE

AVANT Jus: bactérie acidophile, coliformes totaux, levures-moisissures, germes totaux. Eau: coliformes totaux, levures-moisissures, germes totaux, coliformes fécaux E-coli, BSR. Sucre: levures-moisissures. CO2: contaminants. Azote: contaminants. Bouchons-boîtes: coliformes totaux, levures-moisissures, germes totaux. PENDANT Coliformes, levures-moisissures, germes totaux, bactérie acidophile, E-coli, shigella, staphylocoque, listeria. APRES Levures-moisissures, oxydation.

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PHYSIQUE

AVANT Plastique, verre, métal, bois, objets personnels, paille, saletés, mégots. PENDANT Joints, bouchons, papier, becs de remplissage personnels, bris de verre. APRES Néant.

Les caractéristiques, les sources de contamination potentielles et les risques pour le consommateur de ces différents dangers sont développés dans le présent chapitre. I. DANGERS PHYSIQUES (SYMBOLE PH) Les dangers physiques pouvant être présents dans les produits et particulièrement les jus sont variés. Danger

Origine possible

Risque potentiel

Insectes

Rampants ou volants

Constituent un danger fréquent,bien que peu grave en terme de santé au sens strict.

Métaux ou autres corps

Cheveux, poils, poussière...

Maladies, rejet du produit.

Origine agricole ou industrielle

Risque

étrangers non dégradables (comme les polymères) Verre

particulièrement

fréquent

dans le cas des produits conditionnés en bouteille de verre pour lesquels une attention particulière doit être portée en cas de bris de verre. Lésions

corporelles

internes

ou

externes telles que les risques de blessure par coupure (lèvre, main). Plastique

Opercule, languettes des

Lésions corporelles.

emballages

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II. DANGERS CHIMIQUES (SYMBOLE C) Différents dangers chimiques peuvent concerner les jus de fruits. Certains peuvent contaminer le produit en amont, d’autres lors de la transformation. II.1. Résidus de traitement phytosanitaires Les traitements phystosanitaires des fruits peuvent engendrer la présence de résidus dans le produit fini. Les législations algérienne, européenne et internationale prévoient: une homologation des produits utilisés; l’obligation de respecter les conditions de traitement précisées sur l’étiquetage du produit phytosanitaire; le respect des limites maximales de résidus dans le produit agricole. La maîtrise des risques de présence de résidus dans le produit passe par: L'établissement des cahiers de charges contractuels avec fournisseurs

L’incitation à la tenue d’un cahier de culture

La réalisation d’analyses ponctuelles sur les matières premières

La mise en place d’actions correctives vis-à-vis du fournisseur en cas de dysfonctionnement

De plus, le transformateur doit s’assurer que son procédé de fabrication ne comporte pas d’étape susceptible d’amplifier ou d'aggraver la contamination de résidus, comme le lavage par de l’eau recyclée qui s’enrichit en résidus de façon excessive. II.2. Nitrates La teneur maximale en nitrates de produits est définie dans le code de pratiques pour l’évaluation de l’AIJN: elle dépend du fruit et varie de 5 à 30 mg/l, respectivement pour l’orange et les fruits de la passion. L’origine de ce contaminant est soit d’origine agricole (fertilisation, eau d’irrigation), soit liée à la qualité de l’eau utilisée en fabrication. Le risque est d’autant plus élevé pour l’eau qui rentre directement dans la composition du produit fini (nectars, jus à base de concentrés dilués).

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II.3. Métaux lourds Certains métaux lourds présentent des risques pour la santé. Leur teneur maximale recommandée est précisée dans le code de l’AIJN. L’origine de la contamination est le plus souvent agricole, mais l’eau peut aussi être un facteur de risque comme pour les nitrates, bien qu’elle doive répondre aux critères de potabilité. II.4. Produits de nettoyage et de désinfection Des résidus de produits chimiques désinfectants peuvent contaminer un produit. Le risque est présent à différentes étapes de la transformation: lavage de la surface des agrumes par de l’hypochlorite, nettoyage et désinfection des locaux et du matériel, notamment lors du nettoyage en place, désinfection des eaux de refroidisseur tunnel. La législation prévoit une homologation des produits utilisés ainsi que le respect des conditions d’utilisation (dose, rinçage,...). En outre, les substances destinées aux nettoyages ou à la désinfection doivent être choisies dans la liste des substances autorisées. A titre d’exemple, l’hypochlorite peut être autorisé à une concentration de 120 mg/l pour le lavage de la surface des agrumes, suivi d’un rinçage à l’eau potable dans le cas de la production de jus de fruits ‘’frais’’. II.5. Lubrifiants Une contamination par des lubrifiants est un risque envisageable tout au long de la transformation d’un jus de fruits. Parmi les causes aléatoires possibles, il faut citer: une contamination accidentelle lors de la récolte ou du transport (par rupture d’un vérin hydraulique par exemple); la contamination accidentelle lors de la transformation par contact entre produit et une graisse non alimentaire. Une cause non accidentelle peut être liée à l’utilisation systématique à certains endroits du processus de fabrication de lubrifiants non alimentaires. Il faut cependant noter qu’aucune règlementation ne donne une liste de molécules homologuées ‘’alimentaires’’. Le seul outil disponible étant un guide français du CNERNA (Centre National de Coordination des Etudes de Recherche sur la Nutrition et l’Alimentation) sur le sujet.

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II.1.1. Auxiliaires technologiques et additifs De façon exceptionnelle, les auxiliaires technologiques et les additifs utilisés accidentellement dans des proportions non prévues pourraient présenter des risques pour la santé humaine. Une erreur de formulation 10 à 100 fois trop d’un additif peut devenir toxique. II.1.2. Migrations de résidus de matériaux en contact Les matériaux en contact avec les produits, et particulièrement les revêtements des cuves de stockage et les emballages, pourraient contaminer les produits par migration de molécules indésirables. La législation a limité ce risque par plusieurs textes sur les matériaux au contact des aliments. La maîtrise des risques de présence de résidus dans le produit passe par:

- Décret exécutif n° 91-104 du 19 janvier 1991 relatif aux matériaux destinés

à être mis en contact avec les denrées alimentaires et les produits de nettoyage de ces matériaux.

- Décret exécutif n° 04-210 du 10 Joummada Ethania 1425 correspondant au 28 juillet

2004 définissant les modalités de détermination des caractéristiques techniques des emballages destinés à contenir directement des produits alimentaires ou des objets destinés à être manipulés par les enfants.

- Directive 2002/72/CE de la commission du 6 août 2002, concernant les matériaux

et objets en matière plastique destinés à entrer en contact avec les denrées alimentaires.

II.1.3. Produits chimiques divers Différents produits chimiques de toxicité variable peuvent contaminer les produits à l’une ou l’autre étape de leur fabrication: écailles de peinture, produits de dératisation, produits de désinsectisation, additifs des eaux de chaudière, fluides des échangeurs thermiques…

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III. DANGERS BIOLOGIQUES OU MICROBIOLIQUES (SYMBOLE M) Les dangers d’origines biologiques regroupent: les micro-organismes sous forme végétative; leurs formes de résistance éventuelle ‘’spores’’; leurs toxines. Bien que la composition des jus de fruits, en particulier leur pH inférieur à 4.5 interdit la multiplication des micro-organismes pathogènes, les dangers biologiques doivent être pris en compte dans le secteur des jus de fruits, d’une part pour des raisons de santé publique, d’autre part en cas d’altération du produit. De plus, on ne peut exclure totalement la mise en évidence de nouveaux micro-organismes susceptibles de poser des problèmes sanitaires. D’une façon générale, dans le cas des jus ayant subi un traitement de stabilisation biologique, une recontamination par des germes d’altération est susceptible de dénaturer le produit de manière importante et, dans le cas des jus frais, la survie à court terme de certains pathogènes est possible. Ces deux types de produits sont distingués dans la suite de ce chapitre et les mesures préventives sont spécifiquement décrites car la plupart concernent le secteur amont de la filière. Les mesures préventives liées au secteur secondaire de la filière sont reprises dans le chapitre ‘’Bonnes pratiques d'hygiène’’. III.1. CAS DES PRODUITS AYANT SUBI UN TRAITEMENT DE STABILISATION MICROBIOLOGIQUE III.1.1 Les dangers biologiques: En ce qui concerne le risque pathogène, on le considère négligeable pour ces produits, car, même dans le cas d’une recontamination post traitement, la flore d’altération se développera rapidement, rendant le produit visiblement impropre à la consommation. Pour le produit en cours de fabrication, et le produit fini, les conditions de pH et d’acidité ne permettent pas le développement des principaux germes pathogènes. En effet, bien que les levures pathogènes telles que Candida albicans soient théoriquement capables de se développer à pH acide, on ne les a jamais retrouvées dans des produits à base de fruits. La littérature fait état de la présence dans des jus de certaines levures décrites comme pathogènes opportunistes telles que Candia parapsilosis, mais aucun lien n’a jamais été établi avec une intoxication.

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En ce qui concerne les mycotoxines, deux cas sont à considérer, sachant que les champignons susceptibles de produire d’autres mycotoxines, en particulier les aflatoxines, sont incapables de contaminer des produits à base de fruits. Patuline La patuline est une mycotoxine produite par des champignons des genres Aspergillus, Penicillium et Byssochlamys, qui contaminent certains fruits ou végétaux, notamment les pommes, causant leur dégradation. Concernant les pommes, elle est produite surtout par Penicillum expansum, entre la récolte et le traitement des fruits sur le site industriel. Ce champignon est un pathogène secondaire et la production de mycotoxine est très liée à l’état sanitaire des fruits mais il y a des cas de ‘’core rotting’’ (infection de l’intérieur non visible à l’extérieur). L’utilisation de fruits affectés par ces moisissures peut entraîner la présence résiduelle de cette mycotoxine dans les produits issus de leurs pressage puis dans les produits finis du fait notamment que cette mycotoxine n’est pas thermosensible. Or, on attribue des effets immunotoxiques et cancérigènes à la patuline. Le code pratique de l’AIJN précise une limite maximale de cette mycotoxine dans les jus de pommes de 50 µg/l de patuline.

Norme Codex CAC/STAN 235-2001, limite maximale pour la patuline dans le jus de pomme et le jus de pomme utilisé comme ingrédient dans d’autres boissons; code pratique de l’AIJN ’’Association of the Industry of Juices and Nectars’’.

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Ochratoxine A Cette mycotoxine est produite en particulier par Aspergillus alutaceus et Pénicillium verrucosum, ces champignons ne se développant que sur des tissus végétaux morts à des températures comprises entre 4°C et 31°C pour Penicillium, et entre 12°C et 39°C pour Aspergisllus. En plus d’une toxicité hépatique aigue chez l’homme, on observe, chez les animaux de laboratoire, des effets génotoxiques, cancérigènes et immunodépresseurs. Les produits principalement touchés sont les céréales et les produits dérivés, mais également, les épices, les fruits secs, les vins et les jus de raisin. Les jus de raisin blanc ou d’autres fruits (pomme, orange) ont des teneurs inférieures au seuil de détection de la méthode utilisée. Les seuls échantillons présentant des teneurs importantes sont ceux obtenus à partir de raisin du sud de l’Europe. Il semble que les facteurs principaux de contamination sont les conditions climatiques de vendange, les conditions et la durée de stockage et la nature des matières premières. III.1.2 Les mesures préventives La production de mycotoxines étant toujours antérieure à l’extraction du jus, les mesures préventives concernent essentiellement: le mode de récolte: une récolte mécanique avec chute de fruits à terre et contamination par les champignons du sol sera beaucoup plus pénalisante qu’une récolte manuelle; le temps et la température de stockage des fruits entre la récolte et l’extraction du jus; les conditions de transport; une sélection des fruits destinés à la fabrication des jus avec contrôle à réception et tri si nécessaires (éliminer les fruits portant des traces de pourritures et de moisissures ou extraire les parties altérées); la vérification par les industriels du respect des normes maximales en vigueur (lorsqu’elles existent) pour les concentrés et jus produits par des tiers; le respect des règles d’hygiène par le personnel. L’application de ces mesures ne peut passer que par une collaboration étroite avec le secteur agricole responsable de la production et de la récolte.

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III.2. CAS PARTICULIER DES JUS FRAIS III.2.1. Intoxications alimentaires dues à l’ingestion de fruits ou jus frais Plusieurs cas d’intoxication par les fruits ou jus frais ont été décrits dans la littérature: A partir de parasites Les Cryptosporidium parvum sont des protozaires parasites, et sont un des trois principaux responsables de diarrhée à travers le monde. Les troubles sont généralement sans gravité sauf chez les sujets immunodéprimés. Ils ont été responsables d’intoxications en 1993 (160 personnes touchées par une infection liée à un jus de pomme non pasteurisé fraichement pressé, les pommes ayant apparemment été contaminées par des veaux paissant à proximité du verger) et en 1996 (31 personnes touchées par une infection liée à du jus de pomme artisanal fraîchement pressé, type "Apple cider"). Une étude sur la survie des oocystes (formes de résistances) dans les boissons a montré une réduction de viabilité de 85% en 24 heures dans des jus de fruits et des sodas. A noter qu’un autre parasite, Cyclospora cayetanenesis, a été retrouvé sur des framboises du Guatemala, mais jamais dans des jus de fruits. A partir de virus Plusieurs cas de contamination par virus HAV (hépatite A) citent du jus d’orange frais comme vecteur de contamination. Il s’agit toujours d’une contamination par un porteur asymptomatique dans des circuits de distribution très courts (hôtels ou restaurant préparant des jus sur place), jamais de jus commerciaux. A partir de bactéries Deux micro-organismes ont été impliqués dans des toxi-infections alimentaires liées à des produits frais. Escherichia Coli O 157 : H7 Cette bactérie présente la particularité au sein de l’espèce Escherichia Coli, d’être acidorésistante et de produire une toxine entérohémorragique. Ces capacités lui permettent de survivre avec une décroissance lente dans des produits acides et de traverser la barrière stomacale d’où une dose infectieuse très faible.

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Elle est responsable de diarrhées hémorragiques susceptibles de dégénérer chez les enfants en syndrome urémique hémolytique, provoquant la destruction des reins et la mort. Bien qu’elle soit retrouvée principalement dans les produits carnés (‘’hamburger disease’’), elle a causé la mort d’un enfant ayant consommé du jus de pommes frais (cas Odwalla, automne 1996, Californie), et a également été responsable de plusieurs épidémies impliquant du ‘’Apple Cider’’. Cette bactérie n’a jamais été identifiée dans des jus d’orange et n’a jamais été impliquée dans des épidémies, y compris à partir de produits d’origine animale. Salmonella Les salmonella sont les premiers responsables d’intoxications alimentaires, d’origine bactérienne (50% des intoxications enregistrées). Elles causent des diarrhées et des infections systémiques, susceptibles d’être mortelles chez les sujets affaiblis et immunodéprimés. Des épidémies de typhoïde (Salmonella tryphimuirum) ont été attribuées à la consommation de cidre doux (France, 1922) et de jus d’orange frais dans des hôtels (USA, 1944 et 1989), mais il s’agissait probablement de recontamination par un manipulateur infecté asymptomatique. Les premiers cas importants liés à une unité de production industrielle datent de 1975 (jus de pomme frais) et surtout de 1995, dans une usine de jus d’orange frais alimentant un parc d’attraction en Floride. On a rapporté dans ce dernier cas 65 malades avec 7 hospitalisations, mais pas de morts. La cause initiale semble être une contamination des équipements par l’environnement liée à une conception défectueuse de l’installation et à des pratiques hygiéniques insuffisantes. Deux autres épidémies importantes, liées à des jus d’orange frais se sont produites en 1999 en Australie et aux USA, avec respectivement 488 cas d’intoxications pour la première (liées à une souche rare de Salmonellea typhimurium) et une centaine de cas pour la seconde (présence de Salmonella muenchen). Dans ces deux cas, la cause initiale de la contamination n’a pas été identifiée formellement mais serait probablement la surface des fruits.

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III.2.2. Les mesures préventives Dans le cas des jus frais, il importe de porter une attention toute particulière: à la sélection des fruits en amont et au mode de récolte; en particulier il importe d’éviter tout contact avec la terre ou des déjections animales, principales sources de contaminants; à la décontamination de la surface des fruits avant l’extraction du jus; à la sanitation des équipements et au comportement des opérateurs en particulier l’éloignement du produit de tout opérateur présentant des symptômes de maladies (diarrhées, infections de la peau, ….); au respect des règles d’hygiène par le personnel.

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BONNES PRATIQUES D'HYGIENE Ce chapitre est subdivisé en deux parties: les bonnes pratiques relatives à l’ensemble du site de production; les bonnes pratiques liées à chacune des étapes du processus de fabrication. I. LES BONNES PRATIQUES POUR L’ENSEMBLE DU SITE DE PRODUCTION I.1. IMPLANTATION DE L’USINE L’établissement doit être situé dans une zone comparable avec son activité: éloignée des zones de pollutions industrielles, éloignée des zones d’inondation, éloignée des zones d’infestation par les ravageurs et dans laquelle l’évacuation des déchets est possible. Recommandations:

Pour les établissements anciens ne pouvant respecter ces critères, des mesures palliatives adéquates doivent être mises en œuvre (par exemple, fermeture des portes, filtration de l’air...). Entretenir les zones extérieures aux bâtiments, notamment l’état des routes et des zones de stationnement afin d’éviter la formation des trous.

I.2. AMENAGEMENT DES LOCAUX Les installations doivent être conçues de manière à ce qu’un espace suffisant de travail permette un bon déroulement des opérations d’hygiène et la sécurité du personnel. Le principe de la marche en avant devra être respecté afin de prévenir les contaminations. Cette marche en avant concerne: les produits; les emballages; le personnel. Il convient aussi de veiller à ce que le croisement des flux de ces trois vecteurs ne soit pas susceptible d’engendrer des contaminations.

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I.2.1. Détermination des niveaux de risques par zone : Chaque entreprise doit définir des zones de fabrication correspondant à un niveau de risque et pour lesquelles les règles d’hygiène doivent être adaptées. De façon schématique, quatre zones peuvent être proposées: Zone A- Aire de réception du produit brut: le produit agricole peut être souillé; les risques essentiels concernent la présence des corps étrangers. Cette zone qui peut être extérieure à l’usine doit être nettoyable, le sol doit être exempt de fissures importantes qui permettraient la contamination par une eau stagnante. Zone B- Trituration et assemblage Dans cette zone, le produit est en contact avec l’extérieur jusqu’au broyage. Ces étapes doivent donc être réalisées dans un environnement lavable sans risque de contamination par les corps étrangers. A partir du broyage, le contact entre le produit et le milieu est limité: passage en tuyaux, stockage en cuve... La conception des locaux ne nécessite donc pas de mesures particulières, mais doit permettre un nettoyage, une désinfection et un rinçage efficaces. Zone C- Conditionnement Cette zone regroupe les lieux où le produit et/ou l’emballage prêt à être rempli peut être en contact direct avec le milieu ambiant. Cette zone correspond soit à: un local précis, répondant à des règles d’hygiène particulières (salle blanche pour le conditionnement aseptique); une partie de l’atelier où le contact produit et/ou emballage avec le milieu se situe (soutireuse par exemple). Zone D- Après conditionnement Le produit est en emballage fermé et risque peu d’être recontaminé. Les consignes normales de propreté des locaux sont donc requises.

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I.2.2. Sols Les sols doivent être faciles à nettoyer, présentant une pente suffisante pour permettre l’évacuation rapide des eaux, et entretenus de façon à éviter la formation des flaques d’eau dans les zones B et C. I.2.3. Murs et parois Les murs et parois doivent être construits en matériaux facilement nettoyables. Les portes et fenêtres doivent être étanches et faciles à nettoyer. Pour la zone C, les murs du local et/ou les parois de la soutireuse doivent être imperméables, lavables et désinfectables. I.2.4. Plafonds Pour les zones B et C, les plafonds ou la toiture doivent être conçus pour éviter l’accumulation des saletés et réduire l’apparition de moisissures et l’écaillage de peinture. Dans la zone C, les lignes doivent être protégées des contaminations par un carénage si le plafond ne garantit pas l’absence de souillures. I.2.5. Ventilation et renouvellement de l’air Une ventilation adéquate doit être prévue pour empêcher l’excès de chaleur, l’accumulation de vapeur et de poussière et assurer un renouvellement de l’air convenable. Les engins à moteur polluants doivent être prescrits dans les zones B et C (chariots élévateurs, nettoyeurs haute pression…) Dans certaines zones (conditionnement aseptique), la qualité de l’air doit être parfaitement maîtrisée par soufflage d’air filtré stérilement et maintien en surpression du local. I.2.6. Température En fonction des risques, des zones à température dirigée pourront être définies: Température ambiante. Climatisation (10 à 15°C), exemple salle de conditionnement aseptique.

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Froid positif (0 à 4°C), exemple réception des matières premières semi-finies. Froid négatif (-18°C), exemple stockage des jus, concentrés, purées). La réfrigération des étapes de transformation est un facteur important d’amélioration de la qualité microbiologique des jus frais. I.2.7. Eclairage Un éclairage naturel ou artificiel doit être assuré dans tout l’établissement et être conforme à la législation de travail (200 lux). Les appareils d’éclairage doivent être conçus pour éviter les risques de contamination par bris de verre. Les zones de tri de matières premières et de contrôle de certains procédés (lavage des emballages retour) doivent être particulièrement bien éclairées. I.2.8. Déchets Les déchets seront évacués de façon efficace afin d’éviter leur accumulation dans les zones de travail. Le stockage des déchets devra être conçu de façon à ne pas: constituer des sources de contamination microbienne (vidange régulière); attirer les ravageurs et les insectes susceptibles de contaminer les zones de travail; engendrer de risque de confusion avec les produits entrant dans le processus de fabrication (récipients identifiés). I.2.9. Produits Chimiques Une ou plusieurs zones de stockage des produits chimiques doivent être définies. Pour les produits chimiques conditionnés en emballage transportable , le local de stockage doit être fermé. I.2.10. Locaux sociaux Des vestiaires et des toilettes doivent être mis à disposition du personnel. Les toilettes: ne doivent pas communiquer directement avec les zones de travail.

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Elles doivent être convenablement éclairées et ventilées et comporter des installations de lavage (privilégier les lavabos à commande non manuelle) et de séchage hygiénique des mains. I.3. ENTRETIEN DES LOCAUX I.3.1. Maintenance Les locaux doivent être maintenus dans un état hygiénique convenable pour l’ensemble des points évoqués dans la section précédente « Aménagement des locaux ». Et particulièrement en ce qui concerne les sols (apparition des flaques), les murs (écaillage de la peinture) et les plafonds (rouille, éclairage, étanchéité…). I.3.2. Nettoyage, désinfection et rinçage Les locaux doivent être nettoyés à une fréquence adaptée aux risques encourus dans la zone concernée: nettoyage quotidien, désinfection hebdomadaire, au minimum. Un plan de nettoyage désinfection écrit doit être tenu à jour (zone, méthode, responsabilité, fréquence...). Un rinçage suffisant doit être prévu de manière à limiter la contamination microbienne. Un contrôle de l’efficacité de ces opérations doit être mis en place. I.3.3. Dératisation, désinsectisation Les bâtiments doivent être conçus de façon à éviter la pénétration des ravageurs. Un plan de lutte doit être prévu et appliqué. I.4. EQUIPEMENTS I.4.1. Choix Les équipements doivent être conformes à la législation sur les matériaux en contact avec les denrées alimentaires et être sélectionnés en fonction de leur nettoyabilité. Tout matériel difficile à nettoyer et à désinfecter (bois) ou susceptible de corrosion (métaux) doit être évité. Les équipements de production: cuves, tubulures... doivent être en acier inoxydable de haute qualité ou en matériau équivalent.

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Les cuves et autres récipients doivent être fermés par des couvercles et les installations fixes (néons, tubulures, canalisations…) doivent être évitées au-dessus des zones d’ouverture de ceux-ci; après certaines opérations de maintenance, un nettoyage et une désinfection doivent être réalisés avant utilisation du matériel en production. I.4.2. Entretien Un plan de maintenance doit être appliqué pour tout équipement susceptible de dérive dans le temps en matière d’hygiène: équipements de transport (exemple: les vannes: changement des joints); équipements de stockage (exemple: vérification de l’étanchéité et de la température); équipements de fermeture des emballages (exemple: changement de molette de capsulage); équipements de traitement thermique ou hyperbare (exemple: étalonnage et métrologie des appareils de mesure, changement des soles, vérification des enregistreurs et des capteurs). I.4.3. Nettoyage, désinfection, rinçage L’ensemble des équipements en contact avec les produits doit être nettoyé, désinfecté et rincé régulièrement, soit manuellement, soit par un système de nettoyage en place. Un plan de nettoyage désinfection écrit doit être tenu à jour (zone, méthode, responsabilité, fréquence...). Les produits utilisés doivent être conformes à la règlementation en vigueur. Un contrôle de l’efficacité de ces opérations doit être mis en place. I.5. MATIERES PREMIERES I.5.1. Fruits La qualité hygiénique des matières premières est prépondérante pour le respect des bonnes pratiques d'hygiène. Les dangers concernés sont essentiellement chimiques (résidus de pesticides, métaux lourds, nitrates…) mais aussi bactériologiques (mycotoxines, micro-organismes…).

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La fabrication devra s’assurer de cette qualité à travers: Une sélection des fournisseurs en fonction de leur respect des bonnes pratiques agricoles (zones de culture, irrigation, lutte contre les ravageurs, récolte). Cette sélection peut être, en partie, basée sur l’historique des relations entretenues avec un ancien fournisseur et/ou des audits appropriés. L’établissement des cahiers des charges pouvant porter sur les caractéristiques du produit et/ou les techniques culturales, y compris l’obligation d’enregistrement de certaines opérations (cahier de culture). Le contrôle à la réception des matières premières de façon à refuser les lots non conformes en matière d’hygiène ou à pouvoir effectuer un tri suffisant pour écarter les risques sanitaires. Ce tri est effectué de manière à éliminer des fruits présentant des traces de pourriture et moisissure ou plus généralement toute matière ou matériau exogène au fruit susceptible de contaminer le produit. La sélection, l’établissement de cahier des charges et le contrôle pourront aussi porter sur la récolte, la manutention, le stockage et le transport des matières premières. I.5.2. Concentré de jus de fruits, purée de fruits, concentré de purée de fruits De la même façon, le fabricant doit s’assurer que les concentrés de jus de fruits, purée de fruits, concentrés de purée de fruits ne sont pas susceptibles de contaminer le produit, en réalisant un stockage séparé de ces produits ou un conditionnement ne pouvant pas entraîner de confusion. Une sélection des fournisseurs en fonction de leur respect des bonnes pratiques de fabrication et des bonnes pratiques d’hygiène. Cette sélection peut être, en partie, basée sur l’historique des relations entretenues avec un ancien fournisseur et/ou des audits appropriés. L’établissement des cahiers des charges pouvant porter sur les caractéristiques du produit. Le contrôle à la réception des matières premières de façon à refuser les lots non conformes en matière d’hygiène. La sélection, l’établissement de cahier des charges et le contrôle pourront aussi porter sur le produit, la manutention, le stockage et le transport de ces matières premières.

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I.5.3. Auxiliaires technologiques De la même façon, le fabricant doit s’assurer que les auxiliaires technologiques, additifs, ingrédients (sucres, arômes…) ne sont pas susceptibles de contaminer le produit, en réalisant un stockage séparé de ces produits ou un conditionnement ne pouvant pas entraîner de confusion. I.6. LES EMBALLAGES I.6.1. Choix Comme pour les matières premières, une sélection des fournisseurs et l’établissement de cahiers des charges doivent permettre la prévention des risques hygiéniques. Ce cahier des charges pourra porter sur: l’aptitude au contact alimentaire (conformité à la liste positive, migration, inertie sensorielle); le process de fabrication et la maîtrise des points critiques relatifs à l’hygiène; l’attention du fournisseur sera notamment attirée sur l’importance de l’hygiène des stockages d’emballages destinés aux denrées alimentaires. I.6.2. Réutilisation Le cas de réutilisation d’emballages consignés est particulièrement porteur de risques. Les méthodes de lavage doivent être validées et définies. Elles doivent assurer l’élimination des différentes contaminations rencontrées et ne pas induire de contamination (chimique en particulier). Le lavage à la soude à chaud suivi d’un rinçage semble adapté à cet objectif. Ces lavages doivent comporter un rinçage final à l’eau potable ou à la vapeur d’eau. Les méthodes de contrôle sont les suivantes: contrôle visuel, ATP métrie… Validation et application avec rigueur des méthodes de contrôle (qualification et rotation du personnel afin de maintenir la vigilance lors des contrôles visuels).

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I.6.3. Utilisation anormale En aucun cas, les emballages de produits finis ne doivent être utilisés à d’autres usages dans l’entreprise. I.7. EAU Une attention particulière doit être portée à la qualité de l’eau, celle-ci pouvant être à l’origine de contaminations. L’approvisionnement en eau froide et chaude exclusivement potable conformément à la loi 05-12 du 4 août 2005 relative à l’eau, sous pression, et en quantité suffisante doit être assuré partout où les produits sont en contact direct avec l’eau (lavage des fruits, nettoyage et désinfection des équipements). Lorsque l’eau entre dans la composition du produit fini (nectars, concentrés dilués), il convient de s’assurer de sa potabilité et de sa capacité à concourir à un produit fini conforme au code AJIN. En ce qui concerne les eaux de refroidissement des emballages fermés, l’eau utilisée, potable ou non, peut être traitée à des fins particulières (anti-tartre, anti-algues…). L’eau potable éventuellement utilisée pour la production de vapeur, le refroidissement des installations frigorifiques, la lutte contre l’incendie ou d’autres usages non alimentaires, doit être acheminée par des canalisations distinctes et sans connexion avec le réseau d’eau potable. Dans le cas de la production de vapeur, il est nécessaire de vérifier que les éventuels composés ayant servi à traiter l’eau non potable ne sont pas à l’origine d’éliminations toxiques véhiculées par la vapeur. I.8. HYGIENE DU PERSONNEL I.8.1. Santé Le personnel amené à manipuler des denrées alimentaires doit faire l’objet d’une surveillance attentive, afin qu’il ne contamine pas les produits (blessures infectées par exemple). I.8.2. Hygiène générale Le personnel des zones A et B doit observer une propreté personnelle et porter en permanence des vêtements protecteurs (blouses ou combinaisons) lavables.

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Il doit veiller à: ne pas contribuer à la contamination par corps étrangers (bijoux, outils, stylos...); respecter l’interdiction de fumer, manger ou boire dans les aires de production; respecter les mêmes règles que le personnel de la zone C; il est souhaitable qu’il porte une tenue distincte des autres zones, de couleur claire et en état de propreté irréprochable; respecter des règles plus strictes pouvant être définies en l'occurrence pour le personnel de la zone C, en fonction des risques pour certaines opérations (conditionnement aseptique). I.8.3. Information Des panneaux d’information sur l’hygiène doivent être prévus dans les endroits adéquats: rappel de l’obligation du lavage des mains après usage des toilettes; panneau indiquant l’entrée dans une zone où la tenue est réglementée par exemple. Cas des visiteurs Les autres personnes entrant dans les différentes zones devront se soumettre aux mêmes règles. Cas de la maintenance Le personnel de maintenance veillera à ne pas contaminer les zones de fabrication. Une tenue particulière peut être réservée à ce service. I.9. FORMATION DU PERSONNEL I.9.1. Formation à l’hygiène L’ensemble du personnel ayant un contact direct ou indirect avec le produit devra avoir une formation à l’hygiène. Les travailleurs intérimaires ou saisonniers sont concernés au même titre que le personnel permanent. I.9.2. Qualification Pour certaines opérations jugées critiques en matière d’hygiène (traitements thermiques par exemple), une qualification pourra être définie par l’entreprise.

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Cette qualification nominative peut être basée sur la formation continue ou sur l’expérience. I.10. FERMETURE DES EMBALLAGES Les méthodes de fermeture des emballages doivent être validées, par l’entreprise et/ou par le constructeur des équipements de fermeture. Un contrôle de la conformité de cette opération doit être mis en place. Les équipements de fermeture doivent être testés à intervalles réguliers appropriés (détecteurs de concavité par exemple). I.11. TRAITEMENTS THERMIQUES Barèmes de traitements thermiques (ou haute pression) appliqués au produit: Les barèmes de traitements thermiques appliqués au produit doivent être validés par l’expérience (validation du traitement thermique appliqué par des analyses microbiologiques et/ou des tests de stabilité représentatifs sur des pré-séries) et faire l’objet d’une analyse des risques de type HACCP. Des contrôles de pH, du temps de traitement et de la température et/ou de la pression de traitement doivent être effectués régulièrement. Les appareils de contrôle utilisés doivent être vérifiés et/ou étalonnés. Pour le cas de certains procédés particuliers (conditionnement aseptique), la prise en compte des préconisations des constructeurs de machine doit tenir une place importante dans cette analyse.

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I.12. CONTROLE DE LA STABILITE BIOLOGIQUE La règlementation préconise un étuvage de 21 jours à 32°C pour les produits d’un pH supérieur ou égal à 4,5 ou de 7 jours à 55°C, tels que définis par la règlementation. La technique de l’étuvage s’applique à tous les produits excepté les produits ‘’frais’’. L’entreprise peut utiliser d’autres méthodes équivalentes, adaptées à ses produits à condition de pouvoir prouver l’efficacité de ces méthodes. Pour les jus frais, un auto-contrôle sur des échantillons conservés dans des conditions représentatives de la durée de vie des produits devrait être réalisé.

Au vu des exigences en matière des bonnes pratiques hygiéniques définies au niveau du: Codex:“Code d’usages international recommandé – Principes généraux d’hygiène alimentaire”, CAC/RCP 1, Rév. 4 (2003); ISO 22000 Version 2005: “Systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires - Exigences pour tout organisme appartenant à la chaîne alimentaire”; ISO/TS 22002-1 2009 ‘’Programmes pré-requis pour la sécurité des denrées alimentaires’’. Un exemple de manuel PRP est donné en annexe, rassemblant les recommandations spécifiques aux unités de fabrication des jus, que chacune des entreprises pourra adapter, par rapport: aux besoins de la société relatifs à la sécurité des denrées alimentaires; à la taille et au type d’opération ainsi qu’à la nature des produits fabriqués et/ou manipulés; aux exigences légales et règlementaires relatives aux programmes pré-requis; aux exigences des clients.

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LES BONNES PRATIQUES LIEES A CHACUNE DES ETAPES DU PROCESSUS DE FABRICATION DES JUS. Le schéma proposé ci-dessous est volontairement exhaustif, de façon à servir de base à une analyse des dangers hygiéniques la plus complète possible. Par contre, certaines opérations de fabrication ont été regroupées dans la mesure où les dangers présumés sont identiques pour certaines opérations consécutives. La présentation des tableaux par étape est la suivante: 1ère colonne- Famille des dangers Il s’agit de la famille du danger concerné (physique, chimique ou biologique). Pour les dangers biologiques, il est précisé s’il s’agit d’une contamination, d’un développement ou encore d’une survie microbienne. 2ème colonne- Danger élémentaire Cette colonne précise le danger et son origine. Bien entendu, il s’agit de la cause la plus habituelle et cette présentation ne peut être totalement exhaustive. 3ème colonne- Mesures préventives Sont présentées dans cette colonne, les mesures hygiéniques à mettre en œuvre pour éviter le risque concerné. Il s’agit de mesures soit déjà présentées dans le chapitre ‘’Bonnes pratiques relatives à l’ensemble du site de production’’ et rappelées brièvement, soit des mesures propres à l’étape étudiée. Des mesures préventives peuvent être mises en place par l’utilisation de la méthode HACCP. 4ème colonne- Mesures de surveillance Il s’agit des mesures envisagées pour surveiller le respect des mesures préventives et/ou pour contrôler le respect de ‘’limites critiques’’ que l’entreprise doit définir aux ‘’points critiques’’. Cependant, les tableaux présentés ne définissent pas de ‘’points critiques’’ au sens de la méthode HACCP. En effet, le classement d’une étape, d’une opération ou d’un procédé en ‘’point critique’’ est propre à chaque entreprise et découle de l’analyse des dangers de celle-ci. (Voir chapitre HACCP).

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5ème colonne- Documents Les bonnes pratiques ne se limitent pas au respect des préconisations du guide mais impliquent aussi la capacité des entreprises: à démontrer qu’elles ont prévu certaines opérations, grâce à des documents de travail: cahier des charges fournisseurs, procédures de nettoyage et de désinfection... à prouver qu’elles respectent les exigences grâce à des enregistrements, graphiques de pasteurisation, attestations de stage... D’une façon générale, les actions correctives consistent à renforcer les mesures préventives et les mesures de surveillance. Pour la clarté des tableaux et pour éviter les redondances, il a été décidé de ne pas prendre d’exemples d’actions correctives. I. Etape 1- Réception agréage et stockage des matières premières, matières consommables et emballages Cette étape comporte: la réception des camions ou autres modes de transport; les contrôles liés à la réception; le déchargement; le stockage à température ambiante après stockage unitaire aseptique d’un produit pasteurisé; le stockage à température réfrigérée positive; le stockage à température négative après congélation ou surgélation. Bien que l’amont agricole soit hors champ d’application du guide, cette étape permet de maîtriser des dangers hygiéniques liés à la production agricole. Nb: Les opérations de congélation ou de surgélation ne constituent pas d’étape spécifique du guide. Les risques correspondants sont identiques à ceux du stockage.

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Famille de dangers Sucre

Danger élémentaire Bactériologique (Levures et moisissures)

Physique Corps étrangers Chimique Goût et odeur anormaux

Mesures de maîtrise

Mesures de surveillance

Approvisionnement auprès des fournisseurs agréés

Contrôle réception

Certificat d’analyses fournisseur pour chaque livraison

Audits, suivi

Contrôle du sucre à la réception Suivi de la température et du taux d’humidité dans les magasins de stockage Filtration du sirop sur plaques filtrantes Contrôle qualité bactériologique (recherche des germes totaux, des levures et moisissures, sucre, sirop simple, sirop fini et produit fini)

Documents Procédure réception des matières premières Fiche technique de sucre Procédure, plan de contrôle qualité des produits à la réception Formulaire d’enregistrement du contrôle à la réception Procédure de préparation de sirop de sucre

Contrôle qualité physicochimique (pureté, goût et apparence du sucre, odeur à froid et après acidification et chauffage, test de floc, test d’humidité, goût/odeur et apparence du sirop simple et du sirop fini) Application des programmes pré-requis d’hygiène

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Famille de dangers

Danger élémentaire

C O N C E N T R E S , Bactériologique PUREE DE FRUITS (levures et moisissures)

Physique Corps étrangers Chimique Goût et odeur anormaux

Mesures de maîtrise

Mesures de surveillance

Approvisionnement auprès des fournisseurs agréés

Contrôle réception

Certificat d’analyses fournisseur pour chaque livraison

Audits, suivi

Documents Procédure réception des matières premières Fiche technique des concentrés

Contrôle des concentrés à la réception

Procédure, plan de contrôle qualité des produits à la réception

Suivi de la température et du taux d’humidité dans les magasins de stockage

Formulaire d’enregistrement du contrôle à la réception

Contrôle qualité bactériologique (recherche des germes totaux, des levures et moisissures sucre, sirop simple, sirop fini et produit fini) Contrôle qualité physicochimique (pureté, goût et apparence) Application des programmes pré-requis d’hygiène

Additifs et auxiliaires technologiques

Chimique Goût et odeur anormaux Physique Corps étrangers

Approvisionnement auprès des fournisseurs agréés Certificat d’analyses fournisseur pour chaque livraison Suivi de la température et du taux d’humidité dans les magasins de stockage Contrôle qualité physico chimique (pureté, goût et apparence) Application des programmes prérequis d’hygiène

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Contrôle réception Audits, suivi

Procédure réception des matières premières Fiche technique des concentrés Procédure, plan de contrôle qualité des produits à la réception Formulaire d’enregistrement du contrôle à la réception

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Famille de dangers

Danger élémentaire

Bouteilles en Bactériologique Germes totaux verre retournables Physique Corps étrangers, bouteilles ébréchées Chimique Odeur anormale et liquide chimique

Mesures de maîtrise

Mesures de surveillance

Triage des emballages vides à la réception

Contrôle réception

Rotation du stock des emballages vides

Audits, suivi

Documents Procédure réception et stockage des emballages vides Procédure préparation de l’emballage ligne verre

Lavage des bouteilles (prélavage, lavage à la soude, lavage à eau chaude et rinçage à l’eau chlorée)

Procédure plan de contrôle qualité ligne verre

Contrôle de l’efficacité du lavage des bouteilles

Formulaire d’enregistrement de contrôle de la laveuse

Contrôle visuel Inspection automatique (mireuse électronique)

Préforme

Physique Corps étrangers, préformes déformés Chimique Taux élevé d’acétaldéhyde

Approvisionnement auprès des fournisseurs agréés

Contrôle réception

Procédure réception des emballages

Certificat d’analyses fournisseur pour chaque livraison

Audits, suivi

Fiche technique des préformes

Application de la FIFO pour la rotation du stock Contrôle à la réception des préformes (aspect, poids, épaisseur de fond, goulot et bavure Application des programmes prérequis d’hygiène

Procédure, plan de contrôle qualité des produits à la réception Formulaire d’enregistrement du contrôle des préformes à la réception

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Famille de dangers

Danger élémentaire

Bouchons à couronne métallique

Physique Corps étrangers, bouchons défectueux et/ ou Bouchons à déformés, bouchons vis plastique sans joint en plastique Chimique Bouchons oxydés, trace de rouille, trace de colorant, odeur anormale

Mesures de maîtrise

Mesures de surveillance

Approvisionnement auprès des fournisseurs agréés

Contrôle réception

Certificat d’analyses fournisseur pour chaque livraison

Audits, suivi

Documents Procédure réception des matières premières Fiche technique de sucre

Application de la FIFO pour la rotation du stock

Procédure, plan de contrôle qualité des produits à la réception

Contrôle à la réception des bouchons à couronne (couleur et image, salissure, poids, hauteur, test de présence de rouille)

Formulaire d’enregistrement du contrôle à la réception

Contrôle à la réception des bouchons à vis (couleur et image, salissure, poids, hauteur, bague de sécurité, épaisseur de joint, test d’application du bouchon)

Procédure de préparation de sirop de sucre

Application des programmes pré-requis d’hygiène

EMBALLAGES Physique CARTON Corps étrangers (TETRA) Biologique Germes d’altération issus des emballages

Contrôle réception

Procédure réception des emballages

Audits, suivi

Fiche technique de l’emballage carton Procédure, plan de contrôle qualité des produits à la réception Formulaire d’enregistrement du contrôle des bobines

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Famille de dangers Plaques filtrantes

Danger élémentaire Physique Dimensions inexactes, Corps étrangers

Mesures de maîtrise

Mesures de surveillance

Approvisionnement auprès de fournisseurs agréés

Contrôle réception

Certificat d’analyse fournisseur pour chaque livraison

Audits, suivi

Contrôle à la réception des produits chimiques (aspect, concentration et normalité, densité, teneur et concentration massique, indice de séquestration, degré chloré et pourcentage du chlore actif) Respect des conditions de stockage Application des programmes pré-requis d’hygiène

Documents Procédure réception et stockage des matières premières et consommables Fiche technique des matières consommables Plan de contrôle à la réception des matières consommables Formulaire de contrôle à l’hypochlorite de sodium à la réception (eau de javel) Contrôle de la lessive de soude à la réception Contrôle de l’acide chlorhydrique à la réception Contrôle synergique à la réception Fiches de sécurité

Sel industriel

Physique Corps étrangers

Acide Chlorhydrique, Acide phosphorique, Eau de javel, Désinfectant, Coagulant, Encre, Lubrifiant ….

Chimique Impuretés, concentration

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II. Etape 2- Préparation (assemblage et formulation) Il s’agit de l’ensemble des opérations propres à chaque entreprise permettant de constituer le produit fini: assemblage; formulation; restitution à l’état d’origine pour les concentrés; gazéification pour les produits gazeux. Famille de dangers

Danger élémentaire

Mesures de maîtrise

Mesures de surveillance

Documents

Physique

Corps étrangers introduits en zones d’ouverture des cuves

Chimique

Auxiliaire ou Consignes de dosage additifs interdits ou en surdoses

Bilan de consommation

Etat des stocks auxiliaires ou additifs

Résidus dans l’eau d’addition

Contrôle de la qualité de l’eau

Bulletin d’analyse

Audits de suivi

Compte rendu d’audits, Bulletin d’analyses

Hygiène du bâtiment et du personnel

Maîtrise de la qualité de l’eau

Bactériologique Germes d’altération Sélection des fournisseurs introduits avec les Application des cahiers des additifs charges Hygiène de la réception, du stockage et du transport des additifs

Contrôle visuel

Contrôle réception analyses

Contamination par l’eau d’addition

Maîtrise de la qualité de l’eau

Contrôle de la qualité de l’eau

Bulletin d’analyses

Contamination par les équipements

Maîtrise du nettoyage et de la désinfection

Contrôle du nettoyage et de la désinfection

Plan de nettoyage Enregistrement des contrôles

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III. Etape 3- Traitement de stabilisation biologique et conditionnement Quatre modes de traitement différents doivent être envisagés: conditionnement seul: c’est le cas des produits dits ‘’frais’’ qui ne subissent aucun traitement; conditionnement aseptique à froid: post-traitement thermique. Il s’agit d’un traitement de décontamination (thermique et filtration) suivi d’un conditionnement aseptique en emballage verre, complexes polymères… etc. Nb: cette étape concerne aussi le cas des produits concentrés en emballage aseptique. Les emballages complexes sont constitués d’un assemblage de différents matériaux. conditionnement à chaud: le conditionnement à chaud d’un produit pasteurisé entraîne l’auto aseptique de l’emballage. conditionnement à froid suivi d’une stabilisation: le produit est stabilisé biologiquement dans un emballage (traitement thermique ou hyperbare). I.3.1. Généralités Famille de dangers Physique

Danger élémentaire Corps étrangers divers

Mesures de maîtrise Hygiène:

Mesures de surveillance Audit Hygiène

des bâtiments (zone C)

Documents Check List et rapport d’audit

des équipements du personnel Bris de verre

Maîtrise du convoyage Détecteurs et pièges adaptés Elimination des bouteilles potentiellement polluées Rinçage soigné

Chimique

Résidus de produits de nettoyage

Bactériologique Germes d’altération

Rinçage Hygiène: des bâtiments des équipements du personnel

Contrôle de nettoyage et de la désinfection Contrôle bactériologique du produit fini

Plan de nettoyage et de désinfection Enregistrement des contrôles Bulletins d’analyses

Maîtrise du nettoyage et désinfection

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I.3.2. Conditionnement seul Famille de dangers

Danger élémentaire

Bactériologique Développement

microbien en cours de process ou après conditionnement

Mesures de maîtrise

Mesures de surveillance

Documents

Hygiène: maîtrise des paramètres de traitement maîtrise du délai de mise en stock froid

Suivi de la température Contrôle bactériologique du produit frais

Enregistrement des paramètres de traitement (température, temps) Bulletins d’analyses

Contamination après conditionnement

Maîtrise de la fermeture

Contrôle de l’étanchéité

Enregistrement de contrôle de l’étanchéité

I.3.3. Conditionnement aseptique à froid: post traitement thermique Famille de dangers

Danger élémentaire

Bactériologique Survie des germes

Mesures de maîtrise

Mesures de surveillance

Maîtrise des paramètres de traitement

Contrôle de la température

Qualification du personnel

Hiérarchie

Documents

Enregistrement des paramètres (temps, température) Fiche de poste

Contamination lors de conditionnement

Contamination après conditionnement

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Maîtrise de l’asepsie:

Contrôle de l’asepsie

équipement air personnel

Contrôle de la qualité de l’air

Maîtrise de la fermeture

Contrôle de l’étanchéité

Enregistrement des contrôles de l’asepsie et de la qualité de l’air

Enregistrement de contrôle de l’étanchéité

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I.3.4. Conditionnement à chaud Famille de dangers

Danger élémentaire

Bactériologique Survie des germes

Mesures de surveillance

Mesures de maîtrise

Maîtrise des paramètres de traitement

Contrôle de la température

Qualification du personnel

Hiérarchie

Documents

Enregistrement des paramètres (temps, température) Fiche de poste

Contamination après conditionnement

Maîtrise de la fermeture

Contrôle de l’étanchéité

Enregistrement de contrôle de l’étanchéité

I.3.5. Conditionnement à froid suivi d’une stabilisation Famille de dangers

Danger élémentaire

Bactériologique Contamination après

Mesures de maîtrise

Documents

Maîtrise de la fermeture

Contrôle de l’étanchéité

Enregistrement de contrôle de l’étanchéité

Maîtrise des paramètres de traitement thermique

Contrôle de la température et du temps

Enregistrement des paramètres (temps, température)

conditionnement

Survie des germes

Mesures de surveillance

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IV. Etape 4- Stockage produits fini Sont regroupées ici toutes les étapes suivant la fabrication: stockage; étiquetage; fardelage; palettisation. Famille de dangers

Danger élémentaire

Bactériologique Développement

microbien

Mesures de maîtrise Maîtrise de la durée de stockage

Mesures de surveillance

Documents

Surveillance des stocks

Inventaire

Enregistrement de la température et bulletins d’analyse

Respect de FIFO

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Développement microbien (produits frais principalement)

Maîtrise de la température Maîtrise des règles d’hygiène sur toute la chaîne

Contrôle de la température Contrôle microbiologique des produits frais

Rupture de l’intégrité de l’emballage

Maîtrise de la manutention

Surveillance des stocks

Survie bactérienne

Maîtrise des barèmes de traitements de stabilisation

Contrôle de stabilité biologique

Bulletin d’analyse

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LA METHODE HACCP I. HISTORIQUE DE LA METHODE HACCP. La première utilisation du système HACCP remonte à environ cinquante-trois ans. Le concept HACCP est né en 1959, aux Etats-Unis. Il a été mis au point suite aux recherches de la compagnie Pillsbury, travaillant aux côtés de la NASA et des laboratoires de l'armée américaine (US Army Natick Laboratories). A l'époque, le but premier de ces recherches était de concevoir un système qui puisse garantir une alimentation de qualité microbiologique irréprochable pour les astronautes. La méthode HACCP est tout particulièrement recommandée par la Commission du Codex Alimentarius et l’ICMSF (International Commission for Micirobial Specifications for Foods) qui la considèrent comme un élément essentiel de tout système de maîtrise de l’innocuité des aliments. L’intérêt des IAA pour cette méthode s’est accru à partir des années 80 et de manière plus intense au cours de la dernière décennie. Cela, principalement à partir du moment où elle a été introduite dans la règlementation des principaux pays importateurs. Avec la conclusion des négociations commerciales de l’Uruguay Round en mars 1994, et les conséquences directes sur l’ouverture possible des marchés, il est devenu encore plus important de mettre en place des outils de maîtrise des risques communs et utilisables par tous. La méthode HACCP s’est naturellement imposée comme réponse à cette attente de la communauté internationale. Suite à la signature de l’Accord sur l’application des mesures Sanitaires et Phytosanitaires (Accord SPS), les Etats membres de l’Organisation Mondiale du Commerce (OMC) se sont engagés à ‘’favoriser l’utilisation de mesures sanitaires et phytosanitaires harmonisés entre membres, sur la base des normes, directives et recommandations internationales élaborées par les organisations internationales compétentes, dont la Commission du Codex Alimentarius... sans exiger d’aucun membre qu’il ne modifie le niveau de protection de la santé et de la vie des personnes qu’il juge approprié’’. L’Annexe A de l’accord SPS définit les termes de normes, directives et recommandations internationales ‘’pour l’innocuité des produits alimentaires, les normes, directives et recommandations internationales établies par les organisations internationales compétentes, dont la Commission du Codex Alimentarius en ce qui concerne les additifs alimentaires, les résidus de médicaments vétérinaires et de pesticides, les contaminants, les méthodes d’analyse et d’échantillonnage, ainsi que les codes et les directives en matière d’hygiène’’.

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LES SOCIETES AGRO-ALIMENTAIRES METTANT EN ŒUVRE UNE APPROCHE HACCP ONT POUR INTERET DE S’ASSURER QU’ELLES ONT BIEN SUIVI LES RECOMMANDATIONS DU CODEX, EN PARTICULIER SI ELLES TRAVAILLENT A L’EXPORT.

II. HACCP DANS LA LEGISLATION ALIMENTAIRE INTERNATIONALE Le statut règlementaire de la méthode HACCP dans la législation alimentaire varie suivant les pays et les cultures. Son caractère obligatoire n’est pas universel. C’est en 1993 qu’un premier texte d’harmonisation des définitions et des éléments essentiels de la démarche HACCP a été proposé à la Commission du Codex sous la forme de directives pour l’application (Alinorm 93/13A mars 1993). La référence internationale actuelle qui concerne la méthode HACCP et son application a été adoptée par la Commission du Codex Alimentarius en juillet 1997. Ayant fait ses preuves, le système HACCP est plus que jamais utilisé à différents niveaux de l'industrie alimentaire et ses principes ont récemment été appliqués aux aspects chimiques et physiques de la sécurité alimentaire. La méthode HACCP qui peut se traduire par analyse des dangers, points critiques pour leur maîtrise, est une méthode permettant de maîtriser l’hygiène d’une fabrication donnée. Les principes de cette méthode sont les suivants: privilégier le travail en équipe en associant des acteurs de terrain, et des experts formés à la méthode; travailler par produit ou par ligne de production; raisonner par étape de production, en recherchant les dangers, les risques et leurs causes afin de mettre en place les mesures préventives; identifier les points critiques où le risque devient inacceptable, mettre en place une surveillance précise concernant ces points et définir une réactivité en cas de non-conformité; inscrire toute la démarche dans un processus d’assurance qualité: passage par l’écrit, mise à jour permanente, démarche de progrès à travers des audits et des revues.

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Le Codex Alimentarius propose une méthode en douze étapes. Chacune de ces étapes est brièvement décrite dans les paragraphes suivants. III. LA METHODE HACCP Le HACCP est un système qui identifie le(s) danger(s) potentiel(s) (toute propriété biologique, chimique ou physique qui affecte la sécurité alimentaire) et spécifie les mesures nécessaires à leur maîtrise. Les principes de cette méthode sont les suivants: identifier le ou les dangers éventuels associés à la production alimentaire. Evaluer la probabilité d’apparition du ou des dangers et identifier les mesures préventives nécessaires à leur maîtrise; déterminer les points/procédures/étapes opérationnels qui peuvent être contrôlés pour éliminer le ou les dangers ou minimiser leur probabilité d’apparition (point critique de contrôle: CCP); établir la (les) limite(s) critique(s) à respecter pour s’assurer que le CCP est maîtrisé; établir un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise du CCP grâce à des mesures ou à des observations programmées; établir les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé; établir des procédures pour la vérification, incluant des mesures et des procédures complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement; établir un système documentaire concernant tous les procédures et enregistrements appropriés à ces principes et à leur application. Le Codex Alimentarius propose une méthode en douze étapes. Chacune de ces étapes est brièvement décrite dans les paragraphes suivants: III.1. ETAPE PRELIMINAIRE- DEFINITION DU CHAMP DE L’ETUDE Avant d’entamer une étude HACCP, il faut définir la SPHERE DE RESPONSABILITES; celle-ci est déterminée par une réflexion approfondie sur trois axes: quel produit ou quel groupe de produits quelle ligne de fabrication va-t-on considérer ? où commence et où finit l’étude ? quels dangers prend-on en compte ?

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Les éléments suivants peuvent servir de départ à la réflexion: la pression d'une partie de la clientèle; le pourcentage relatif du CA pris par tel ou tel produit; la complexité du produit; le fait qu'un produit soit central dans l'entreprise ou non; le niveau de risques liés au produit…. Quand la Direction Générale aura ainsi défini les limites de l’étude, elle établira une déclaration d’intention dans laquelle elle exposera clairement sa politique en matière de HACCP et les moyens qui seront mis en œuvre pour l’étude, son application sur le terrain et sa poursuite dans le temps. Cette déclaration d’intention est similaire dans sa démarche à celle demandée dans le cadre de l’ISO.

POUR LE CHOIX DES PRODUITS ET PROCESSUS

Il est difficile d’appréhender des produits et des processus différents de front. On peut donc commencer à travailler sur le produit le plus important - en termes économiques et du point de vue de la sécurité alimentaire - et à bien définir les limites de l’étude.

III.2. ETAPE 1- CONSTITUTION DE L’EQUIPE HACCP L’équipe HACCP est la structure opérationnelle, indispensable moteur de toute l’opération. Le choix des personnes faisant partie de cette équipe est très important. Il faudra ici évoluer entre deux positions extrêmes, à savoir: celle de la formation d’une équipe pluridisciplinaire formée d’un technicien de production, d’un responsable management qualité, d’un responsable des achats... tel que le souhaite la théorie et applicable uniquement dans les grandes entreprises; celle de la constitution d’une équipe de bonne volonté prête à s’investir et à se former, à discuter et à comprendre, à agir pour prouver. C’est la situation qui prévaut dans la plupart des PME. Dans les deux cas, un encadrement ou l’appel ponctuel d’un consultant externe est possible.

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Avant de choisir les membres de l'équipe HACCP, il est extrêmement important de faire appuyer sans réserve l'initiative HACCP par tous les échelons de la direction. Sans l'engagement ferme de la direction, la mise en œuvre du plan HACCP peut s'avérer plus difficile. La première étape de la mise en œuvre d'un système HACCP consiste à réunir une équipe de personnes qui possèdent les connaissances et les compétences nécessaires pour dresser un plan HACCP. L'équipe devrait également comprendre des personnes qui participent directement aux activités quotidiennes de transformation, vu qu'elles connaissent mieux la variabilité et les limites des opérations. Leur participation à l'équipe contribuera à donner à ceux qui devront appliquer le plan le sentiment de faire partie du processus. Quand on choisit les membres de l'équipe, il faut se concentrer sur: ceux qui participeront au recensement des dangers; ceux qui participeront au choix des points critiques à maîtriser; ceux qui contrôleront les points critiques à maîtriser; ceux qui vérifieront les opérations aux points critiques à maîtriser; ceux qui examineront les échantillons et procéderont aux vérifications. Les personnes retenues doivent avoir une compréhension fondamentale: de la technologie et de l'équipement utilisés pour la transformation; des aspects pratiques des opérations; de l'ordonnancement et de la technologie des procédés; des aspects appliqués de la microbiologie des aliments; des principes et techniques HACCP. Evaluer avec précision les ressources nécessaires. Commencer à chercher et réunir l’information technique nécessaire. Définir autorités et responsabilités. Etablir des objectifs en forme (faisable, organisé dans le temps, mesurable, explicite) et définir un calendrier pour chaque tâche à accomplir. Etablir un calendrier de réunions de l’équipe HACCP pour faire le point et planifier les étapes suivantes.

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Exemple de document pour formaliser l’établissement de l’équipe HACCP.

ETUDE HACCP

Titre (avec indication claire et précise sur le nom et/ligne de produit considéré)

Fiche n°1

PORTEE DE L’ETUDE : Produits/processus : …………………………………………………………………………………………….. Dangers considérés : …………………………………………………………………………………………. Partie de la chaîne alimentaire :…………………………………………………………………………. OBJECTIFS :

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………….. COMPOSITION D E L’EQUIPE Nom

Fonction

…………………………………………………………………

…………………………………………………………………

…………………………………………………………………

…………………………………………………………………

…………………………………………………………………

…………………………………………………………………

…………………………………………………………………

…………………………………………………………………

…………………………………………………………………

…………………………………………………………………

Date de début de l’étude HACCP : Date de fin envisagée : Autres informations

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…/ …/2011 …/../20..

: date de la première réunion, fréquence des réunions, rédacteur des rapports, ………………......................……….

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III.3. ETAPE 2- DECRIRE LE PRODUIT D’après le Codex, cette description s’adresse en priorité au produit fini pour lequel il convient de préciser ses: caractéristiques générales (volume, composition, structure…); caractéristiques physico-chimiques (pH, activité de l’eau, etc.); traitements microbicides/ statiques (thermiques, congélation...); conditions de stockage sur site et étiquetage; conditions de distribution. III.3.1. DESCRIPTION DES MATIERES PREMIERES, INGREDIENTS, INTRANTS ET EMBALLAGE L'équipe HACCP doit préparer une description complète de chaque produit alimentaire afin d'aider à définir les dangers inhérents que pourraient poser les ingrédients ou les matériaux d'emballage utilisés pour le produit. Il est important que l'équipe connaisse les propriétés du produit, sa destination et l'emploi qu'on lui réserve. Il faut réunir toutes les informations concernant: les matières premières (spécifications); les produits intermédiaires (spécifications); les produits finis (spécifications); les emballages et les conditionnements; les additifs; l’eau utilisée; les produits de nettoyage et de désinfection; le matériel; les conditions de transport, de stockage, de manutention, de production... Focaliser sur les facteurs ayant une incidence sur la sécurité. Vérifier les informations. Pré-requis pour la bonne conduite des étapes 6 et 8 de la méthode HACCP.

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Exemple de description des matières premières et ingrédients

ETUDE HACCP

TITRE

FICHE N°

: Concentré : : : Acide citrique, benzoate de sodium : Transport normal dans des camions protégés avec des bâches pour une durée de transport ne dépassant pas les 12 heures Conditionnement : Traitement (avantréception) : : Température ambiante Condition de stockage : % utilisé dans le process

Nom Fournisseur Description Composition Condition de transport

Contrôle à la réception • Bague de sécurité • N° de batch • Date limite de consommation • Texture • Condition d’emballage Caractéristiques

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Valeurs

Références (réglementaires, internes…)

Caractéristiques Générales: Solubilité Sucre Alcool Acidité Température Date limite de consommation Nature du conservateur et dosage : Benzoate de Sodium  Ash content  impureté  métaux lourds Caractéristiques Bactériologiques : Germes Totaux Coliformes Levures Caractéristiques en relation directe avec la salubrité : Produit importé. Les caractéristiques en relation directe avec la salubrité des denrées alimentaires sont contrôlées par les services techniques de contrôle de l’importation. Préparée par ………………………….. Le ………………………………………

…. (Signature)……………………………

Validée par …………………………..

…. (Signature)……………………………

Le ………………………………………

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Exemple de description des produits finis

ETUDE HACCP

FICHE TECHNIQUE DE

FICHE N°

PRODUIT FINI

: Boisson à l’orange

Nom Formule

: ……………………………………………………..

Composition

: Jus d’orange à base de concentré, pulpe et cellule d’orange, sucre, acide citrique,

arôme, texturant (E412, E415), conservateurs (E202, E211), colorant β-carotène. Mode de préservation

: Conditionnement en emballage Verre et PET hermétiquement fermé sous pression de CO2

Caractéristiques physico-chimiques :

Valeurs

Références (réglementaires, internes…)

Teneur en sucre exprimé en degré de Brix

Acidité citrique : Teneur en vitamine C Teneur en pulpe Goût et odeur Torque/ Sertissage Contenu Net Corps étrangers flottants ou sédiments Séparation en homogénéité et en couleur Caractéristiques microbiologiques:

Germes totaux Coliformes totaux Coliformes fécaux Levures Moisissures

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Emballage: Bouteilles de 1 litre en verre et des bouteilles de 1 litre et 1.5 litres en PET de qualité alimentaire avec bouchons à vis en plastique. Bouteilles de 30 cl en verre de qualité alimentaire avec bouchons à couronnes métalliques n’entraînant pas d’interactions avec la boisson. Les bords des goulots des bouteilles sont uniformément ronds et lisses afin d’assurer une fermeture étanche des bouteilles par des capsules appropriées (bouchon à couronne et bouchon à vis). Munies dans leur face intérieure d’un disque joint en plastique alimentaire ne se détériorant pas au contact de la boisson embouteillée même après un long stockage. Les capsules empêchenttoute contamination de la boisson embouteillée et tout échappement de gaz carbonique. Les capsules sont utilisées en état rigoureusement propre, exemptes de souillures, de poussières et de germes pathogènes pouvant proliférer dans la boisson conditionnée. Les bouteilles remplies de jus de fruitssont placées dans des caisses propres, de dimensions adéquates au volume et au nombre de bouteilles. Etiquetage: Conforme à la règlementation algérienne (Décret exécutif n°05-484 du 20 Dhou el Kaada 1426, correspondant au 22 décembre 2005, modifiant et complétant le décret exécutif n°90-367 du 10 novembre 1990, relatif à l’étiquetage et à la présentation des denrées alimentaires). Nom du produit Composition Apport nutritionnel Teneur en fruits Contenu net Date et heure de fabrication Date limite de consommation Nom et adresse de l’usine Durée de vie maximale : 12 mois Produit en emballage verre 06 mois Produit en emballage PET

Durée d’utilisation prévue par le consommateur 12 mois emballage verre 06 mois emballage PET

Conditions d’utilisation : Consommation directe après débouchage de préférence à froid (environ 10°C).

Condition de conservation: Modalités de conservation par les distributeurs : Lieu: surface couverte pour le stockage, non humide, aérée, propre et non exposée au soleil.

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Condition de conservation: Modalités de conservation par les distributeurs : Lieu: surface couverte pour le stockage, non humide, aérée, propre et non exposée au soleil. Modalités de conservation par les Consommateurs: …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. Groupe de populations concernées : Toute population confondue sauf les personnes qui ne tolèrent pas les produits sucrés ou un excès d’acidité; (exemple: personne diabétique). Condition de stockage sur site : Magasin de stockage bien éclairé, aéré exempt d’humidité, propre, température maximale de 30°C. Conditions de transport / livraison : Deux types de livraisons : Livraison dépositaire à quai usine : recommandation de bâchage. Livraison chez le client: camion protégé contre les intempéries. Préparée par …………………………..

Le ………………………………………

….(Signature)……………………………

Validée par …………………………..

Le ………………………………………

….(Signature)……………………………

III.4. ETAPE 3- DETERMINER L’UTILISATION PREVUE DU PRODUIT La notion d’utilisation prévue porte sur la manière dont le produit va être utilisé par l’utilisateur et le consommateur final. Il est important de prendre en considération l’existence de groupes de population sensibles tels que les personnes âgées. Cette tâche consiste à: établir une liste des données suivantes:

-durée de vie du produit; -conditions d’utilisation normale du produit; -mode d’emploi du produit; -déviations envisageables par rapport à l’utilisation attendue; -groupes de consommateurs visés et groupes sensibles (diabétiques, bébés, femmes enceintes...);

vérifier que les conseils d’utilisation et mode d’emploi répondent aux conditions d’utilisation prévues- éventuellement mettre en place des plans d’expérience; vérifier que ces instructions sont intelligibles pour le consommateur; vérifier que l’étiquetage est conforme aux exigences règlementaires.

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Si nécessaire, proposer des modifications sur les conseils d’utilisation, le process… de manière à assurer une protection maximale du consommateur. Les documents sur l’utilisation prévue du produit doivent: démontrer que la direction de l’entreprise a pris un soin particulier dans la collecte de l’information sur la manière dont son produit est utilisé par le consommateur; montrer le souci de la direction à propos de la santé du consommateur; contenir si possible des références aux études et analyses sur lesquelles se basent conseil d’utilisation et mode d’emploi donnés au consommateur sur l’emballage. Les informations disponibles sur l’utilisation prévue seront aussi utilisées lors des phases d’analyse du risque, d’identification des CCPs et de fixation des seuils critiques (étapes 6, 7 et 8). Les données scientifiques relatives à l’utilisation prévue du produit fini doivent être rassemblées dans un document du système HACCP avec toutes les annexes utiles concernant les éléments qui ont permis la prise de décision sur les conseils à l’utilisateur et le mode d’emploi du produit. Il est aussi important de mettre en évidence le respect de la règlementation en matière de salubrité des aliments.

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Exemple de document pour l’enregistrement des informations relatives à l’utilisation prévue du produit ETUDE HACCP

TITRE

FICHE N°

UTILISATION PREVUE DU PRODUIT NOM DU PRODUIT : …………………………………………………………………………………………………………………………………. Durée de vie maximale :

Durée d’utilisation prévue par le consommateur :

Conseils d’utilisation : Ce qui est inscrit sur l’emballage, T° de conservation recommandée, ………… Conditions de conservation : Modalités de conservation par les distributeurs, temps, T° et lieux, ……………… Consommateurs (ce qui est observé) Utilisation prévisible : Résultats d’étude, déviations prévisibles et observées par rapport aux conditions optimales (T°, temps d’utilisation) et impact possible sur la sécurité des aliments. Evolution du produit lors de ces déviations (produit devant être cuit et consommé cru, etc); par exemple : consommer en plusieurs fois sans remise au froid alors que les conseils d’utilisation recommandent de conserver le produit au froid.

Groupes de population concernés: Le produit peut être consommé par des groupes de population sensibles ? Quels sont ces groupes et quels dangers doivent être particulièrement pris en compte lors de l’étape d’analyse du risque? Préparée par …………………………..

Le ………………………………………

….(Signature)……………………………

Validée par …………………………..

Le ………………………………………

….(Signature)……………………………

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III.5. ETAPE 4- CONSTRUIRE LE DIAGRAMME DE FABRICATION L’objectif est d’examiner les modalités selon lesquelles le produit sera utilisé et également de déterminer l’adéquation des instructions d’utilisation, voire du produit lui-même, aux consommateurs qui l’utiliseront. III.5.1. Préparer le diagramme des opérations Ce diagramme doit couvrir toutes les étapes du processus en fonction de la ‘’portée du plan HACCP’’ décidée au début de l’étude. Un diagramme des opérations est une représentation schématique de la succession des différentes étapes (ou successions d’opérations) entreprises lors du processus. Lors de la préparation de ce diagramme, il importe de trouver un juste milieu entre un diagramme trop détaillé et un schéma ne présentant qu’une vue résumée du processus. Dans le premier cas, on alourdit inutilement l’étude HACCP et dans le second cas, on prend le risque de négliger un CCP. Lors de cette activité, on peut avoir des difficultés à définir précisément certaines étapes à partir des nombreuses opérations du procédé de transformation. En d’autres mots: comment diviser le procédé en étapes sur lesquelles portera la suite de l’analyse ? Pour préparer un diagramme des opérations Commencer en établissant le diagramme le plus détaillé possible: c'est-à-dire une description précise de toutes les opérations du procédé de transformation. Regrouper les séquences d’opérations en étapes élémentaires. Comme les trois tâches précédentes, la préparation du diagramme des opérations fait partie d’une phase de recueil d’informations pour la conduite de l’analyse HACCP. Cette tâche et le produit (le diagramme des opérations) qui en résulteront, sont donc absolument déterminants dans l’issue de l’étude HACCP et la forme finale du plan HACCP. Une fois la séquence des étapes établie, il peut être utile d’inscrire sur le diagramme les données suivantes: inputs: matières premières, ingrédients, emballages, etc. caractéristiques (paramètres, contraintes) des étapes du procédé: - séquences; - flux internes y compris les ‘’recyclages’’ ou ‘’boucles’’; - temps et températures; - changements d’état (liquide, solide, vapeur).

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points de contact entre le produit et l’environnement, points où il existe des risques de contamination croisée; référence des opérations de nettoyage et désinfection; conditions de stockage des produits et du matériel; instructions données pour l’utilisation des ingrédients, produits, etc. III.5.2. Préparer un schéma des flux sur le site de production Il est recommandé de compléter le diagramme des opérations par un schéma du site sur lequel on reportera les flux des produits, la circulation du personnel, les zones d’hygiène renforcée et les mouvements du matériel (propre et sale). Ce schéma devrait indiquer le flux des ingrédients et des emballages depuis leur entrée dans l’usine jusqu'à l’expédition du produit en passant par le stockage, la préparation, la fabrication, l’opération de conditionnement, etc. Les mouvements du personnel doivent prendre en compte les vestiaires, les toilettes, les salles où se déroulent les pauses, les cantines, les zones de lavage des mains, les douches et les pédiluves s’il y en a. Le but de cet exercice est d’identifier les points du processus où il y a des risques plus élevés de contamination croisée, de contamination par le matériel, de contamination par l’environnement et de contamination par le personnel. Cet exercice permet aussi d’identifier, avant de commencer l’analyse, les ‘’points faibles’’ de l’opération que l’on peut corriger par des mesures simples, et sans de telles mesures, ‘’ces points faibles’’ demanderaient la mise en œuvre d’un système de maîtrise plus onéreux et moins efficace. III.6. ETAPE 5- VERIFICATION DANS LA PRATIQUE DU DIAGRAMME DE FABRICATION ‘’L’équipe HACCP devrait comparer en permanence, le déroulement réel des activités au diagramme des opérations, et le cas échéant, modifier ce dernier’’. L’objectif est de faire un audit de vérification afin de s’assurer que ce qui se passe au niveau de la production a bien été décrit dans le flow-chart et inversement que les renseignements stipulés dans le flow-chart sont toujours bien d’actualité.

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C’EST QUOI UN FLOW CHART ? Il s’agit de décomposer l’ensemble du schéma de production en ses étapes technologiques élémentaires comme si l’on plaçait, sur une table, les pièces d’un puzzle. Le rapport de cette phase aura la forme d’un ordinogramme. Ne pas oublier les boucles de retour, les temps d’attente, ... !!! Ce diagramme de fabrication doit indiquer les principales étapes du processus (depuis la réception des matières premières jusqu'à l'expédition du produit fini) utilisé pour la fabrication du produit examiné. Il doit être assez détaillé pour pouvoir servir à repérer les dangers possibles, mais ne pas être encombré de détails au point de surcharger le plan par des points moins importants. Le schéma de production peut être réalisé sous forme d’un diagramme ou sous forme d’un tableau. On ne peut passer à l’étape suivante que si cette cinquième étape a bien été réalisée et a donné toute satisfaction. Rien ne sert de commencer l’étude des risques au sens propre du terme si la base de la documentation est incomplète ou erronée. Il faut en vérifier l'exactitude et l'intégrité à l'aide d'une inspection sur place. Cela permettra de s'assurer qu'on a recensé toutes les principales étapes du procédé. Cette étape de confirmation est absolument vitale pour la validité de l’étude HACCP. Dans la plupart des cas, cette vérification conduit à une remise en cause du diagramme des opérations tel qu’il a été établi par l’équipe HACCP. III.7. ETAPE 6- ENUMERER TOUS LES DANGERS POTENTIELS ASSOCIES A CHACUNE DES ETAPES, EFFECTUER UNE ANALYSE DES RISQUES ET DEFINIR LES MESURES PERMETTANT DE MAÎTRISER LES DANGERS AINSI IDENTIFIES. Trois actions doivent être entreprises: énumération des dangers; analyse des risques; définir les mesures de maîtrise.

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III.7.1. Questions s’appliquant à chaque étape du diagramme: 1. Quels dangers peuvent être présents en termes de salubrité des aliments ? Il est nécessaire de prendre en considération les trois types de dangers: BIOLOGIQUES, CHIMIQUES et PHYSIQUES. 2. Quelles sont les causes (ou facteurs) susceptibles d’introduire les dangers en question (contamination, survie, persistance) ou de permettre leur accroissement (développement) à des niveaux inacceptables ? Causes: tous les facteurs ou situations (matériel, environnement, méthodes, employés et installations). On doit envisager les conditions normales de fonctionnement ainsi que les anomalies, arrêts de process; en d’autres mots toutes les déviations imaginables. 3. Quels sont les risques liés aux dangers identifiés ? Il s’agit de réaliser une déviation qualitative et si possible quantitative des conséquences de la présence des dangers considérés et d’en établir la criticité. Pour cela, il est possible de croiser les notions de gravité, de fréquence et de détectabilité. On doit aussi avoir recours à des simulations et plans d’expériences pour recueillir des données scientifiques sur l’évolution des dangers considérés. 4. Quelles sont les mesures à adopter pour éliminer la probabilité d’apparition d’un danger ou le ramener à un niveau acceptable ? Plusieurs mesures peuvent être nécessaires pour ‘’maîtriser’’ un danger. On peut aussi maîtriser plusieurs dangers avec une seule mesure. III.7.2. Etude de la documentation L’information recueillie au cours des étapes n°2 et 3 doit être exacte et à jour. Si le moindre doute persiste, les membres de l’équipe HACCP doivent impérativement s’en remettre à d’autres sources d’information, et en particulier: les autorités responsables du contrôle alimentaire; les bases de données scientifiques; la documentation de base de microbiologie alimentaire, transformation des aliments et codes de bonnes pratiques; les registres de réclamations clients.

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Toutefois, le processus d’analyse des risques pouvant être exactement contraignant et consommateur de ressources, il est vivement recommandé de se concentrer sur: la probabilité d’apparition ou persistance des dangers; les endroits où les erreurs de manipulation ou de traitement sont les plus fréquentes; les vecteurs les plus courants; les facteurs à l’origine de ce qui précède. III.7.3. Procédure d’énumération, d’analyse et d’identification Appliquer cette démarche permet d’éviter les omissions, même si elle est fastidieuse. Pour mener à bien cette tâche, il est conseillé de procéder comme suit: Phase 1- Passer en revue tous les intrants (matières premières, etc.) pour chaque catégorie de danger. Pour vous permettre d’énumérer plus facilement les dangers dus aux intrants, répondez aux questions suivantes pour chacun d’eux: Des micro-organismes pathogènes, toxines, contaminants chimiques ou corps étrangers peuvent-ils être présents dans ou sur les matières premières, ingrédients et autres intrants ? Y a-t-il des produits ‘’recyclés’’ ou ‘’repris’’ qui peuvent servir d’ingrédients ? Si oui, y a-t-il un /des danger(s) lié(s) à cette pratique ? Des conservateurs/additifs utilisés dans la formule du produit sont-ils susceptibles d’avoir un effet microbicide ou statique ? Y a-t-il des ingrédients qui pourraient présenter un danger s’ils sont utilisés en excès (nitrites…) ? Y a-t-il des ingrédients dont l’utilisation à des niveaux anormalement bas pourrait entraîner la croissance de cellule végétative ou de spores ? Est-ce que des erreurs de formulation sur la quantité de certains ingrédients peuvent avoir un impact sur le pH et l’Aw du produit final, et affecter de manière significative la sécurité du produit ?

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Phase 2- Evaluer les étapes du procédé de transformation une à une pour chaque catégorie de danger Pour faciliter l’énumération des dangers, répondez aux questions suivantes à chaque étape: Les contaminants peuvent-ils atteindre le produit à cette étape ? Prenez en compte les mains des opérateurs, matériel contaminé, contamination croisée, fuites des équipements (joints, valves…), éclaboussures, niches…. Est-ce que les micro-organismes pathogènes peuvent se multiplier en fonction des conditions présentes (température, temps, etc.)?

Phase 3- Faire des mesures et analyser les résultats A ce stade de l’étude HACCP, il peut être nécessaire de faire une campagne de mesures pour confirmer les paramètres les plus importants du procédé de transformation, de manière à confirmer les conditions d’opération. Parmi les paramètres à prendre en compte, on pensera notamment: à la température des ingrédients et produits; aux temps et aux températures des opérations de cuisson, de pasteurisation, de stérilisation, de refroidissement, de stockage, de décongélation….; aux dimensions des bacs, containers et emballages des produits; aux éléments spécifiques à certains types de procédés tels que les jus pasteurisés (barèmes de pasteurisation…); aux valeurs des pH des ingrédients, produits intermédiaires et produits finis; à l’activité de l’eau (Aw) lorsque cela est nécessaire. Un préalable à cette étape est une vérification de l’étalonnage des appareils de mesure et la validité des méthodes d’échantillonnage et d’analyse. Pour cela, se référer aux normes techniques existantes au niveau national ou aux recommandations du Codex Alimentarius en la matière (Volume 13). Les résultats des mesures effectuées doivent être analysés en gardant à l’esprit la définition de l’analyse des risques: ‘’démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les facteurs qui entraînent leur présence, afin de décider lesquels d’entre eux représentent une menace pour la salubrité des aliments, et par conséquent devraient être pris en compte dans le plan HACCP’’.

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Phase 4- Conduire l’analyse des risques Une fois la liste des dangers dressée, l’équipe HACCP doit être en mesure d’établir le degré de criticité du risque lié à chaque danger identifié, de manière à établir un plan d’actions et ses priorités. Pour cela, il lui faut effectuer un tri entre les différents dangers en fonction du niveau du risque associé. Pour appliquer cette méthode, l’équipe HACCP peut choisir ses propres critères d’évaluation. A titre indicatif, on peut utiliser la grille suivante: Grille d’évaluation des dangers 4

2

3

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Gravité

• Hospitalisation • Intoxication, • Malaise •Décès blessure • 0rganoleptique •Séquelles fatales • Séquelles importantes Séquelles légères • • Individuel Probabilité d’apparition Elle est fonction de la fréquence d’apparition dans l’entreprise et des signes extérieurs qui pourraient augmenter cette fréquence à court terme.

• > 1 fois / semaine

< 1/ semaine ≥ 1/