ANÁLISIS DE RIESGO Y OPERABILIDAD

El método Hazop, ("HAZard and OPerability" Riesgo y Operabilidad) o Análisis de Riesgo y de Operabilidad de los Procesos, fue desarrollado por ingenieros de "ICI Chemicals" de Inglaterra a mediados de los años 70. El método involucra, la investigación de desviaciones del intento de diseño o propósito de un proceso, por un grupo de individuos con experiencia en diferentes áreas tales como; ingeniería, producción, mantenimiento, química y seguridad. El grupo es guiado, en un proceso estructurado de tormenta de ideas, por un líder, que crea la estructura, al utilizar un conjunto de palabras guías o claves (no, mayor, menor, etc.) para examinar desviaciones de las condiciones normales de un proceso en varios puntos clave (nodos) de todo el proceso. Estas palabras guías, se aplican a parámetros relevantes del proceso, tales como; flujo, temperatura, presión, composición, etc. para identificar las causas y consecuencias de desviaciones en estos parámetros de sus valores normales. Finalmente, la identificación de las consecuencias inaceptables, resulta en recomendaciones para mejorar el proceso. Estas pueden indicar modificaciones en el diseño, requerimientos en los procedimientos operativos, modificaciones en la documentación, mayor investigación, etc. Aunque la metodología del Hazop se concentra (mediante un enfoque sistemático) en identificar tanto riesgos como problemas de operabilidad, más del 80% de las recomendaciones del estudio son problemas de operabilidad y no de por sí, problemas de riesgo. Aunque la identificación de riesgo es el tema principal, los problemas de operabilidad se debe ser examinar, ya que tienen el potencial de producir riesgos en los procesos, que resulten en violaciones ambientales y/o laborales o tener un impacto negativo en la productividad. Actualmente se considera que los mayores beneficios de un estudio Hazop se relacionan con identificar problemas de operabilidad.

HAZOP ANÁLISIS DE PELIGROS Y OPERABILIDAD

¿EN QUE CONSISTE? Es una de las mejores y más rigurosas técnicas para el análisis de riesgos y problemas de operación en procesos, se hace a través de la identificación de las desviaciones en parámetros importantes de estos, el registro del análisis debe arrojar resultados como acciones y soluciones que proporcionen un proceso seguro.

ANÁLISIS DE RIESGO Y OPERABILIDAD “HAZOP” - CURSO BÁSICO ANÁLISIS DE RIESGO Y OPERABILIDAD “HAZOP” - CURSO BÁSICO 16 HORAS Justificación La técnica de Análisis de Riesgo y Operabilidad “HAZOP” permite que un grupo multidisciplinario realice un análisis cualitativo de los riesgos que se pueden presentar tanto en los aspectos operativos, como de seguridad en un proyecto nuevo o en una planta o instalación industrial en operación. Esta técnica se basa en aplicar unas “Palabras Guía” con el fin de generar desviaciones que se pueden presentar en las variables operacionales, las causas que generan dichas desviaciones, así como las consecuencias y determinar la magnitud de dichas consecuencias que se generarían sobre las personas, los bienes y el medio ambiente en general: Esto con el fin de definir si la planta o proceso es seguro o si se requiere implementar acciones que mejoren un proyecto o la seguridad y operabilidad de dichas plantas. Con el fin de que las personas designadas para participar en los estudios Hazop en las organizaciones, conozcan la técnica de detección de Riesgos (HAZOP), se ha diseñado este seminario con el objeto de que dichas personas puedan: • Ayudar a identificar NODOS de estudio, generar desviaciones en las variables operacionales y del proceso Identificando las causas y las consecuencias de situaciones peligrosas o problemas operativos en durante las etapas de diseño u operación de plantas industriales, procesos o equipos. • Valorar el Riesgo existente y determinar las salvaguardas o protecciones existentes. • Generar e implementar las recomendaciones, modificaciones y/o elaboración de estudios más a fondo que permitan prevenir, proteger o mitigar adecuadamente los riesgos ante situaciones potencialmente peligrosas, problemas de tipo operativo o de seguridad, en sus plantas o

procesos que realizan. De esta forma se logra un diseño y una operación más segura en las instalaciones o plantas, con personal mejor capacitado y consciente de las amenazas potenciales existentes en la operación. “Solo quienes usan nuevas y mejores herramientas de trabajo, logran mejorar su nivel en su organización” OBJETIVOS • Aprender los conceptos básicos o aumentar los conocimientos sobre la metodología para realizar Análisis de Riesgo y Operabilidad (HAZOP) para plantas o procesos en operación o para optimizar nuevos proyectos. • Entender el papel y las funciones de cada uno de los asistentes que conforman un equipo de trabajo para participar activamente en las sesiones HAZOP. • Promover la formación de equipos de trabajo para desarrollar estudios efectivos de Riesgo y Operabilidad a nivel de las industrias. • Capacitar al personal involucrado en el uso de metodologías de evaluación de Riesgos que permitan la detección de peligros y un mejor conocimiento de las operaciones desde el punto de vista de seguridad y operabilidad. • Ayudar a trasformar los usuarios en personas más conscientes de los riesgos y de su responsabilidad en la eliminación o reducción de los mismos. METODOLOGIA El Seminario se presenta bajo la modalidad de taller, con la participación de los asistentes para desarrollar los aspectos teóricos y conceptos básicos para realizar un estudio Hazop, que luego les permitan participar activamente en el desarrollo de una sesión Hazop y reforzar los conceptos teóricos vistos. El taller de aplicación se puede ajustar a las necesidades específicas que se requieran en tiempo y en metodología. El programa es flexible y se puede ajustar a requerimientos especiales de los usuarios. Se suministrará documentación básica de los aspectos teóricos, material de trabajo y plantillas requeridas para el estudio HAZOP DIRIGIDO A Directores de proyectos y profesionales relacionados con el desarrollo de los mismos, ingenieros de procesos, operadores y técnicos de plantas y

equipos, jefes y personal de mantenimiento, jefes de seguridad industrial y HSEQ, personal administrativo. En general, el seminario va encaminado a preparar equipos de trabajo eficientes que van a participar en un estudio Hazop, que deseen mejorar los aspectos operativos y de seguridad de una determinada planta o proceso productivo o de un nuevo proyecto. CONTENIDO • Introducción: Conceptos sobre: riesgos, peligros, tipos de riesgos. Riesgos operacionales, de seguridad y ambientales. Severidad, probabilidad, salvaguardas, valoración y mitigación del riesgo. • El proceso de localización, identificación, valoración y tratamiento del Riesgo en las Industrias. • La metodología HAZOP para identificar Riesgos. ¿Por qué un análisis HAZOP? • Objetivo general y objetivos específicos de un estudio HAZOP • Justificación y requisitos para realizar un estudio HAZOP. • Proceso general para efectuar un análisis HAZOP. Etapa del PreHazop: conformación de los equipos de trabajo; documentación y logística y preparación de un estudio Hazop. • Desarrollo de una Sesión Hazop efectiva: variables del proceso y determinación de desviaciones, utilizando las palabras Guía. Encontrar las causas y consecuencias, salvaguardas y generar Acciones para mitigar o eliminar los riesgos. • Uso de plantillas HAZOP para las sesiones de trabajo. • Elaboración y presentación de un informe HAZOP. • Etapa del Post-Hazop: priorización e implementación de las Recomendaciones resultantes del estudio. Cierre del Hazop. TALLER DE APLICACIÓN ESPECÍFICA DEL ESTUDIO HAZOP PARA UNA PLANTA O PROYECTO. • Definición de subsistemas o nodos de trabajo y variables del proceso. • Generar desviaciones para cada subsistema o Nodo aplicando las “PALABRAS GUIA” a las variables del proceso • Determinación de causas y consecuencias para cada desviación, de acuerdo con la variable analizada. • Determinación de protecciones o salvaguardas del sistema. • Generar acciones preventivas y correctivas. Priorización y responsables de las acciones propuestas. • Conclusiones y recomendaciones

COMPETENCIAS Al final del seminario los asistentes estarán en capacidad de:

• Aplicar la metodología para participar activamente en los estudios Hazop que se realicen a los proyectos nuevos o en las plantas en operación donde realizan su trabajo. • Generar acciones proactivas que contribuyan al mejoramiento de las condiciones operacionales, ambientales y de seguridad Industrial en las plantas donde laboran o en los procesos que desarrollan • Ser personas más conscientes de los riesgos que pueden existir en un proyecto o en una planta y de su responsabilidad en la eliminación o reducción de los mismos. OTROS ASPECTOS DEL CURSO •

No. De Horas: 16

•

Nivel del curso: Básico

• Requisitos: Este es un seminario básico para personas que quieran conocer sobre la metodología de detección de riesgos y participar activamente en las sesiones Hazop que desarrollen sus organizaciones, bien sea en proyectos nuevos, como en plantas ya en operación. Los asistentes preferiblemente deben llevar los planos P&DI, diagramas de flujo de proyecto, una planta o proceso que deseen analizar los riesgos existentes, así como los manuales de operación y mantenimiento que existan de dicho proceso, con el fin de hacer un análisis real. •

Conferencista Nacional: Ing. Fernando Becerra

•

No. De participantes: Máximo 12

• Valor del curso con logística en Neiva y ciudades intermedias: $8.000.000.00 • Valor solo Honorarios (incluye Tiquetes aéreos y Hotel Instructor, materiales y certificados): $6.000.000

ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERATIVIDAD (AFO): HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP)

Descripción El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una etapa determinada. Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como en la etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en todas las líneas y en todos los sistemas las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras guía". El método surgió en 1963 en la compañía Imperial Chemical Industries, ICI, que utilizaba técnicas de análisis crítico en otras áreas. Posteriormente, se generalizó y formalizó, y actualmente es una de las herramientas más utilizadas internacionalmente en la identificación de riesgos en una instalación industrial. La realización de un análisis HAZOP consta de las etapas que se decriben a continuación. Etapas 1. Definición del área de estudio Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada instalación de proceso, considerada como el área objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito, separación de disolventes, reactores, etc. 2. Definición de los nudos En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería de alimentación de una materia prima a un reactor, impulsión de una bomba, depósito de almacenamiento, etc. Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta. El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso, o de tuberías e instrumentos, P&ID. 3. Aplicación de las palabras guía Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). La tabla de abajo presenta algunas palabras guía y su significado. Palabra guía

NO

MÁS

MENOS

Significado

Ejemplo de desviación

Ejemplo de causas originadoras

Bloqueo; fallo de bombeo; Ausencia de la No hay flujo en válvula cerrada o variable a la cual una línea atascada; fuga; válvula se aplica abierta; fallo de control

Más flujo (más caudal)

Presión de descarga reducida; succión presurizada; controlador saturado; fuga; lectura errónea de instrumentos

Más temperatura

Fuegos exteriores; bloqueo; puntos calientes; explosión en reactor; reacción descontrolada

Menos caudal

Fallo de bombeo; fuga; bloqueo parcial; sedimentos en línea; falta de carga; bloqueo de válvulas

Menos temperatura

Pérdidas de calor; vaporización; venteo

Aumento cuantitativo de una variable

Disminución cuantitativa de una variable

bloqueado; fallo de sellado

INVERSO

Analiza la inversión en el sentido de la variable. Se obtiene el efecto contrario al que se pretende

Flujo inverso

Fallo de bomba; sifón hacia atrás; inversión de bombeo; válvula antirretorno que falla o está insertada en la tubería de forma incorrecta

ADEMÁS DE

Aumento cualitativo. Se Impurezas o obtiene algo más una fase que las extraordinaria intenciones del diseño

Entrada de contaminantes del exterior como aire, agua o aceites; productos de corrosión; fallo de aislamiento; presencia de materiales por fugas interiores; fallos de la puesta en marcha

PARTE DE

Disminución cualitativa. Parte Disminución de de lo que debería la composición ocurrir sucede en una mezcla según lo previsto

Concentración demasiado baja en la mezcla; reacciones adicionales; cambio en la alimentación

Actividades DIFERENTE distintas respecto Cualquier DE a la operación actividad normal

4. Definición de las desviaciones a estudiar

Puesta en marcha y parada; pruebas e inspecciones; muestreo; mantenimiento; activación del catalizador; eliminación de tapones; corrosión; fallo de energía; emisiones indeseadas, etc.

Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones. En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía, las desviaciones que originan y sus causas posibles. 5. Sesiones HAZOP Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar. Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de datos y el análisis posterior. A continuación se presenta el formato de recogida del HAZOP aplicado a un proceso continuo. Planta: Sistema: Desviac Palab Nu ión de ra do la guía variable

Posibl Accion es Consecue Respue Señaliza Comenta es a causa ncias sta ción rios tomar s

El significado del contenido de cada una de las columnas es el siguiente: Columna Posibles causas

Contenido Describe numerándolas las distintas causas que pueden

conducir a la desviación Consecuencias

Para cada una de las causas planteadas, se indican con la consiguiente correspondencia en la numeración las consecuencias asociadas

Respuesta del sistema

Se indicará en este caso: 1. Los mecanismos de detección de la desviación planteada según causas o consecuencias: por ejemplo, alarmas 2. Los automatismos capaces de responder a la desviación planteada según las causas: por ejemplo, lazo de control

Acciones a tomar Propuesta preliminar de modificaciones a la instalación en vista de la gravedad de la consecuencia identificada o a una desprotección flagrante de la instalación Comentarios

Observaciones que complementan o apoyan algunos de los elementos reflejados en las columnas anteriores

En el caso de procesos discontinuos, el método HAZOP sufre alguna modificación, tanto en su análisis como en la presentación de los datos finales. Las sesiones HAZOP se llevan a cabo por un equipo de trabajo multidisciplinar cuya composición se describe con detalle más abajo en el apartado de recursos necesarios. Como resumen del procedimiento, se presenta el esquema siguiente aplicado a procesos continuos extraído de la NTP-238 del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo:

6. Informe final

El informe final consta de los siguientes documentos: o o o o

o

Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema. Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición del equipo de trabajo. Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas. Listado de las medidas a tomar. Constituye una lista preliminar que debería ser debidamente estudiada en función de otros criterios (coste, otras soluciones técnicas, consecuencias en la instalación, etc.) y cuando se disponga de más elementos de decisión. Lista de los sucesos iniciadores identificados.

Ámbito de aplicación La mayor utilidad del método se realiza en instalaciones de proceso de relativa complejidad o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o diversidad de tipos de trasiego. Es uno de los métodos más utilizados que depende en gran medida de la habilidad y experiencia de los miembros del equipo de trabajo para identificar todos los riesgos posibles. En plantas nuevas o en fase de diseño, puede ayudar en gran medida a resolver problemas no detectados inicialmente. Además, las modificaciones que puedan surgir como consecuencia del estudio pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño. Por otra parte, también puede aplicarse en la fase de operación y en particular ante posibles modificaciones.

Recursos necesarios El grupo de trabajo estable estará constituido por un mínimo de cuatro personas y por un máximo de siete. Podrá invitarse a asistir a determinadas sesiones a otros especialistas. Se designará a un coordinador/director del grupo, experto en HAZOP, y que podrá ser el técnico de seguridad, y no necesariamente una persona vinculada al proceso. Aunque no es imprescindible que lo conozca en profundidad, si debe estar familiarizado con la ingeniería de proceso en general.

Funciones del coordinador/director del grupo • • • • •

• •

Recoger la información escrita necesaria de apoyo. Planificar el estudio. Organizar las sesiones de trabajo. Dirigir los debates, procurando que nadie quede en un segundo término o supeditado a opiniones de otros. Cuidar que se aplica correctamente la metodología, dentro de los objetivos establecidos, evitando la tendencia innata de proponer soluciones aparentes a problemas sin haberlos analizado suficientemente. Recoger los resultados para su presentación. Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones surgidas del análisis y que requieren estudios adicionales al margen del grupo.

El grupo debe incluir a personas con un buen conocimiento y experiencia en las diferentes áreas que confluyen en el diseño y explotación de la planta. Una posible composición del grupo podría ser la siguiente: • • • • • •

Conductor/director del grupo - Técnico de seguridad. Ingeniero de proceso - Ingeniero del proyecto. Químico - investigador (si se trata de un proceso químico nuevo o complejo). Ingeniero de instrumentación. Supervisor de mantenimiento. Supervisor de producción.

Soportes informáticos Se han desarrollado una serie de códigos informáticos que permiten sistematizar el análisis y registrar las sesiones de HAZOP de forma directa. Entre ellos se pueden citar los siguientes: • • • • • •

Programa de Du Pont, desarrollado por la compañía Du Pont de Nemours HAZSEC, compañía técnica HAZOP, de ITSEMAP PHAWORKS V1, análisis, preparación de informes de Primatech, USA DDM-HAZOP, análisis y preparación de informes de Dyadem, Canadá HAZTRAC, compañía técnica

Ventajas e inconvenientes del método El método, principalmente cubre los objetivos para los que se ha diseñado, y además: • • • •

Es una buena ocasión para contrastar distintos puntos de vista de una instalación. Es una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad, hábitos metodológicos útiles. El coordinador mejora su conocimiento del proceso. No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del tiempo de dedicación.

Los principales inconvenientes, pueden ser: •

•

• •

Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración real de la frecuencia de las causas que producen una determinada consecuencia, ni tampoco el alcance de la misma. Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como consecuencia de un HAZOP, deben analizarse con mayor detalle además de otros criterios, como los económicos. Los resultados que se obtienen dependen en gran medida de la calidad y capacidad de los miembros del equipo de trabajo. Depende mucho de la información disponible, hasta tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.

Ejemplo El ejemplo se aplica a una parte de una instalación en una planta de dimerización de olefina. El diagrama de flujo sobre el que se aplica el AFO consiste en el suministro de hidrocarburo a un depósito de almacenamiento. Forma parte de un subsistema mayor que consiste en la alimentación del hidrocarburo del depósito regulador hasta un reactor de dimerización donde se produce la olefina. El ejemplo está extraído de la NTP-238 del INSHT

Diagrama de flujo de sistema de alimentación de hidrocarburo a depósito regulador El formato de la tabla de recogida de datos y análisis HAZOP de una sesión aplicado a la palabra guía NO y a la perturbación NO FLUJO, sería como sigue: ANÁLISIS DE OPERABILIDAD EN PLANTA DE DIMERIZACIÓN DE OLEFINA Línea comprendida entre alimentación desde tanque intermedio a depósito regulador Palabra Desviación guía NO

No flujo

Causas posibles

1. Inexistencia de hidrocarburo en tanque intermedio

2. Bomba J1 falla (fallo de motor,

Consecuencias

Medidas a tomar

Paralización del a) Asegurar buena proceso de comunicación con reacción esperado. el operario del tanque intermedio Formación de polímero en el intercambiador de calor

b) Instalar alarma de nivel mínimo LIC en depósito regulador

Como apartado 1

Cubierto por b)

circuito de maniobra, etc.) 3. Conducción Como apartado 1 bloqueada, válvula cerrada por error o Bomba J1 LCV falla cerrando sobrecargada paso al fluido

Cubierto por b) c) Instalar sistema de desconexión automática para protección de bombas d) Verificar el diseño de los filtros de las bombas J1

4. Rotura de conducción

Como apartado 1

Cubierto por b)

Hidrocarburo descargado en área adyacente a vía pública

e) Implantar inspección regular de la conducción mediante rondas periódicas

Posteriormente se aplicarían otras palabras guía a otras variables del sistema.

http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/HAZOP.htm

http://www.petrogroupcompany.com/archivos/733013491510.pdf