Analisis de Riesgo Pemex

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I

DATOS GENERALES DEL PROMOVENTE Y DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

I.1 I.1.1

PROMOVENTE NOMBRE O RAZÓN SOCIAL Pemex Refinación Gerencia de Refinería “Fco. I. Madero” En el Anexo No. 1, se incluye copia del Acta Constitutiva de la Empresa (Decreto de la Expropiación de la Industria Petrolera) y copia del Acta de Modificaciones a Estatutos más reciente (Decreto Presidencial de la Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios).

I.1.2

REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES

PROTEGIDO POR LA LFTAIPG

I.1.3

NOMBRE Y CARGO DEL REPRESENTANTE LEGAL

I.1.4

REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES Y CÉDULA ÚNICA DE REGISTRO DE POBLACIÓN DEL REPRESENTANTE LEGAL

PROTEGIDO POR LA LFTAIPG

PROTEGIDO POR LA LFTAIPG

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I.1.5

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DIRECCIÓN DEL PROMOVENTE O DE SU REPRESENTANTE LEGAL

PROTEGIDO POR LA LFTAIPG

I.1.6 ACTIVIDAD PRODUCTIVA PRINCIPAL Procesos industriales de la refinación; elaboración de productos petrolíferos y derivados del petróleo que sean susceptibles de servir como materias primas industriales básicas; almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de los productos y derivados industriales. I.1.7

NÚMERO DE TRABAJADORES EQUIVALENTE El número estimado de trabajadores equivalente que laborarán durante la etapa de operación se estima que sean dos por turno, siendo un total de seis personas por día.

I.1.8 INVERSIÓN ESTIMADA EN MONEDA NACIONAL La inversión requerida para este proyecto es: $ 431’766,603.00 M.N. (Cuatrocientos treinta y un millones setecientos sesenta y seis mil seiscientos tres pesos 00/100 .N.). I.2

RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

PROTEGIDO POR LA LFTAIPG

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I.2.1. NOMBRE O RAZÓN SOCIAL Lipsa Industrial S. A. de C.V. (LIPSA) En el anexo No. 1, se incluye copia del Acta Constitutiva de la Empresa (Decreto de creación). I.2.2. REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES En el Anexo No. 1, se incluye copia del Registro Federal de Contribuyentes. I.2.3. REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES, CÉDULA ÚNICA DE REGISTRO DE POBLACIÓN, Y NÚMERO DE CÉDULA PROFESIONAL DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL. En el Anexo No. 1, se incluye copia de los documentos que se solicitan en este punto. I.2.4. DIRECCIÓN DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL PROTEGIDO POR LA LFTAIPG

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II

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO

II.1

NOMBRE DEL PROYECTO Construcción de una Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos U-200 en la Refinería “Francisco I. Madero” en Cd. Madero Tamps.

II.1.1

DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR. En el año de 1994, Pemex adquirió de la Compañía UOP la Ingeniería Básica del proceso Penex para la producción de isómeros de Pentanos y Hexanos. Debido a que la Ingeniería Básica fue adquirida en paquete para todo el sistema de refinación de Pemex, el diseño original fue realizado para 12,500 BPD de carga de pentanos-hexanos, sin embargo, en la Refinería de Cd. Madero había una producción baja de estos, por lo cual se adaptó la ingeniería para recibir 10,500 BPD de carga. Con los objetivos de: • • • •

Mejorar la calidad del “pool” de gasolinas de la Refinería “Francisco I. Madero”, Cd. Madero, Tamps. Permitir reducir el contenido de benceno y aromáticos Permitir disminuir el impacto ecológico, reduciendo las emisiones a la atmósfera de compuestos orgánicos volátiles y partículas sólidas. La rentabilidad del proyecto, es buena y adecuada para el procesamiento de gasolinas dentro de la Refinería “Francisco I. Madero”, Cd. Madero, Tamps.

En la optimización del Sistema Nacional de Refinación, se determino la necesidad de realizar diversas inversiones en el mediano plazo, con la finalidad de mejorar el esquema de proceso y aumentar la calidad de los productos, entre estas inversiones se planteó el requerimiento de instalar una planta de Isomerización de Pentanos y Hexanos, haciendo uso de la Ingeniería Básica realizada por la Compañía UOP en el año de 1994, para procesar 12,500 BPD. La Subdirección de Proyectos de Pemex-Refinación, solicitó al IMP, la CAPITULO V.

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evaluación de la carga de pentanos-hexanos a la Planta Isomerizadora, tomando como referencia el balance de las plantas generadoras incluidas en la reconfiguración, en el cual no se considera la disponibilidad de isómeros de pentanos-hexanos en el Sistema Nacional de Refinación, únicamente se evaluó la disponibilidad local, bajo el esquema autosuficiencia de procesamiento en cada refinería, además considerar los análisis de integración para la refinería con el fin de identificar las líneas para el suministro de servicios auxiliares (vapor de media y baja, energía eléctrica), desfogues de corrientes y tratamiento de sosa. Las actividades anteriores fueron la base para realizar el Estudio de Factibilidad Técnico-Económico del proyecto, para lo cual se analizo el siguiente esquema de procesamiento: Una Planta Isomerizadora de Pentanos Hexanos con la información de Ingeniería Básica de la Compañía UOP, proceso Penex, con capacidad de 7,354 BPD de carga de Pentanos-Hexanos provenientes de la Unidad Fraccionadora de Ligeros MC. La modificación en la carga de crudo a procesar en la refinería (proyecto de reconfiguración), hizo necesario reevaluar la disponibilidad de Pentanos-Hexanos a la Planta Isomerizadora, resultando un valor mínimo de 7,354 BPD, el cual queda dentro del 60% de la capacidad de diseño de carga mínima. La construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos comprenderá la realización de actividades tales como: •

Fase de Acondicionamiento del sitio: - Trabajos preliminares. - Limpieza - Escarificación y compactación

•

Fase de Construcción: - Contratación de personal. - Transporte y operación de maquinaria y equipo pesado. - Transporte de personal y materiales. - Construcción de campamento y patio de almacenamiento de tubería y materiales. - Limpieza y nivelación del área de la estación. - Construcción y montaje de instalaciones. - Pruebas hidrostáticas y resane de fugas.

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- Pruebas de operación. - Manejo y almacenamiento de materiales y sustancias peligrosas. - Manejo y disposición de residuos sólidos y líquidos. •

Fase de Operación y Mantenimiento - Puesta en operación. - Inspección y mantenimiento de instalaciones. - Manejo y almacenamiento de materiales y sustancias peligrosas. - Manejo y disposición de residuos sólidos y líquidos.

Elevación del Sitio. La elevación de piso terminado es de 3.75 m sobre el nivel del mar, el cual es el mismo que tienen las demás unidades de proceso de la refinería “Francisco I. Madero”.

II.1.2

¿LA PLANTA SE ENCUENTRA EN OPERACIÓN? No, es una planta nueva.

II.1.3

PLANES DE CRECIMIENTO A FUTURO. No se contemplan planes de crecimiento futuro para la nueva Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, ya que el proyecto en sí mismo se realiza con la finalidad de mejorar el esquema de proceso y aumentar la calidad de los productos.

II.1.4 VIDA ÚTIL DEL PROYECTO La vida útil del proyecto está calculada para 25 años. Sin embargo, si se mantiene un buen programa de mantenimiento y rehabilitación de equipos críticos en la planta, este proyecto duraría el tiempo que se considere necesario y adecuado para la producción de Pemex Refinación.

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II.1.5 CRITERIOS DE UBICACIÓN. La ubicación de este proyecto, fue determinada en base a la disposición y necesidad que tiene la Refinería “Francisco I. Madero” para la producción de gasolina de alto octanaje, realizando un estudio de factibilidad técnicoeconómico a cargo del Instituto Mexicano del Petróleo en el que se tomaron como referencia los balances de las plantas generadoras de gasolina de alto octanaje que formaron parte de la reconfiguración realizada en esta área en el año 2002. De tal manera que el proyecto se encuentra dentro de los planes de Petróleos Mexicanos para el mejoramiento de la calidad de los productos y la satisfacción de la demanda nacional de combustibles para el año 2007. Para determinar la mejor ubicación para el desarrollo de este proyecto se tomaron en cuenta las siguientes consideraciones: • • •

Disponibilidad de espacio dentro de la Refinería. Accesibilidad al sitio. Existencia de la infraestructura y servicios necesarios para cubrir las necesidades operacionales del proceso, entre otros. • Menor Impacto ecológico. Por otro lado, debido a que este proyecto será parte del procesamiento de la Refinería “Francisco I. Madero“, no se consideraron otras alternativas de selección del sitio fuera de la Refinería.

II.2

UBICACIÓN DEL PROYECTO La Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se localiza dentro de la “Refinería Francisco I. Madero” en Cd. Madero, al sur del Estado de Tamaulipas, colindante con la parte norte del estado de Veracruz. La Refinería “Francisco I. Madero”, se encuentra ubicada al sureste de Ciudad Madero colinda al sur con el Río Pánuco y al este con el Golfo de México, al norte y Oeste forma parte de la Ciudad de Madero.

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La planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se localiza en la manzana ubicada entre las coordenadas E-312.50, E-390.000, S-568.100 y S-614.500 En el Anexo No. 2., se presenta el Plano de Localización General de la Refinería.

Colindancias: Como se puede observar en las Figuras II.1 y II.2, la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se encontrará ubicada dentro de la Refinería “Francisco I. Madero“, En dichas figuras se aprecian las plantas que conforman la refinería y que rodearán a la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, hacia al norte, sur, este y oeste desde el lugar en donde se ubicará la planta. Las colindancias de esté proyecto son las siguientes: • • • •

Al Oriente con la Planta Isomerizadora de Butanos U-100. Al Poniente con la avenida 4, rack de tuberías y la Planta Hidrodesulfuradora de Naftas U-300. Al Sur, con la calle 8, rack de tuberías y la Torre de enfriamiento CH1002. Al Norte con la calle 7, y con la subestación eléctrica 180 “B”.

Aún cuando existen plantas que se encuentran relativamente cerca de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, como es el caso de la Planta de Hidrodesulfuradora de Naftas y Planta Isomerizadora de Butanos, que se localizan prácticamente pegadas a la misma área donde se ubicará la Planta, la mayoría de las plantas aledañas, se encuentran separadas por calles y/o racks de tuberías, ver Figura II.2. En la Figura II.1 y Figura II.2, de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, no se observan núcleos de población cercanos a la Planta, ni carreteras, o cualquier otra forma de concentración de personas, que no sean de la refinería. En esta figura, también se puede observar que, la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos tendrá una delimitación conformada por las plantas de proceso de la refinería, así como de la propia refinería, puesto que se encuentra en la parte central del área ocupada por la Refinería “Francisco I.

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Madero“.

U-200 Planta Isomerizado ra de pentanosh

Figura II.1. Ubicación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos dentro de la Refinería de Madero.

Como hemos mencionado anteriormente, la Planta Isomerizadora de PentanosHexanos se encuentra dentro de la Refinería “Francisco I. Madero”, por lo que no tiene colindancias directas con zonas habitacionales, de esparcimiento, o carreteras con alto transito vehicular, cuerpos de aguas, etc. En este sentido, las colindancias directas son de la Refinería “Francisco I. Madero”, la cual cuenta con más de 40 años de existencia, y que ha propiciado el desarrollo económico y poblacional de la región.

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U-300 Planta hidrodesulfurad ora de naftas

U-900 Planta reformadora de naftas

U-200 Planta Isomerizadora de pentanoshexanos

Planta de etilbenceno

Subestación Eléctrica 180 B

Patio de Tanques de almacenamiento

U-100 Planta Isomerizadora de butanos Planta de dodecil benceno Patio de Tanques de almacenamiento Planta de alquilación

Figura II.2. Colindancias de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos en la Refinería de Madero.

En la figura II.3 y el anexo 2, se aprecia la ubicación de la Refinería Francisco I. Madero, en la cuál se muestran las siguientes colindancias: Norte Sur

Este Oeste

CAPITULO V.

Con la zona urbana de la Ciudad de Madero y boulevard costero Se tienen 959.66 m en colindancia con la Terminal Marítima Madero, propiedad de Petróleos Mexicanos y en 821.49 m con una zona urbana de baja densidad de población. Se tienen 1,137.35 m en colindancia con una zona urbana de baja densidad de población. Se tienen 872 m en colindancia con áreas deportivas, propiedad de Petróleos Mexicanos, en 742m con la colonia Hipódromo, la cual es un área habitacional de baja densidad y en 1,272 m con laguna Somera y terrenos propiedad de Petróleos Mexicanos.

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Figura II.3 Zona Sur de Tampico y Ciudad Madero }

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IV INTEGRACIÓN DEL PROYECTO A LAS POLÍTICAS MARCADAS EN LOS PROGRAMAS DE DESARROLLO URBANO IV.1

PROGRAMA DE DESARROLLO MUNICIPAL El Plan Municipal de Desarrollo Madero 2002 – 2004. Bajo la primicia de que el municipio de Madero presenta un desarrollo potencial de actividades productivas como es la industria de la transformación, el comercio en general, pesca, el sector servicios y preponderantemente el turismo entre otras actividades. La instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, cumple con los puntos del Plan Municipal de Desarrollo de Madero, en lo referente a: Retos del Gobierno, en sus incisos 3, 4 y 8, que dicen: 3.

“Fomentar y proyectar el desarrollo económico con respeto a la libre empresa y el derecho al trabajo”.

4.

“Una política ambiental que tenga como compromiso fundamental el desarrollo sustentable del municipio”.

8.

“La protección civil, compromiso de sociedad y gobierno para salvaguardar vidas y bienes”.

Así mismo, en lo que respecta al punto de DESARROLLO ECONÓMICO Y TURISMO, en su inciso 3. Fomentar y proyectar el desarrollo económico con respeto a la libre empresa y el derecho al trabajo, 3.1. Promover la inversión local, nacional y extranjera. Ofertar el suelo municipal para la inversión pública y privada. Abrir espacios a los inversionistas ofreciendo estímulos y dando facilidades para su crecimiento.” La instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se puede considerar una promoción de la inversión en la entidad, para el desarrollo de Ciudad Madero. Con respecto a DESARROLLO SUSTENTABLE Y ECOLOGÍA, en su punto 4.1. “Preservar las condiciones naturales y del medio ambiente bajo criterios de sustentabilidad. Establecer programas encaminados a prevenir y controlar la contaminación con el apoyo de la iniciativa privada y la sociedad organizada.” Pemex cumplirá todas sus obligaciones en materia de control ambiental, así como de seguridad y protección civil, por lo que se acataran todas las medidas

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necesarias y requeridas para el buen funcionamiento de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos. IV.2. PROGRAMA DE DESARROLLO URBANO ESTATAL. Plan Estatal de Desarrollo 1999 – 2004, Tamaulipas. El desarrollo del proyecto de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, cumple con los Objetivos del Plan Estatal de Desarrollo, en su punto de: “Prevenir y controlar la contaminación del aire, agua y suelo. Promover el aprovechamiento racional, la preservación y restauración de los recursos naturales, así como el equilibrio ecológico del estado y procurar la conservación de áreas naturales protegidas”. Con referencia al punto: Recursos Naturales y Medio Ambiente, se cumple en la parte que dice: “Preservar las condiciones naturales y del medio ambiente bajo criterios de sustentabilidad. Participar con la sociedad en las actividades de protección del medio ambiente y prevención y combate a las contingencias ambientales. Normar y supervisar los sistemas de recolección, transporte, almacenamiento, manejo, tratamiento y disposición final de los residuos sólidos. Prevenir y controlar las emergencias ecológicas y las contingencias ambientales, en coordinación con instituciones y organismos de los tres ordenes de gobierno y la ciudadanía. Evaluar la factibilidad ambiental de obras y actividades económicas que se consideren de alto riesgo a través de mecanismos normativos”. Por lo que la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, acatará todas las normas y leyes con referencia al entorno ecológico del Estado, esto es; se coordinará con las entidades de gobierno estatales para definir y realizar los planes y programas de protección civil necesarios en el lugar de desarrollo de la planta. Con referencia a la Estrategia Económica, la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos cumple con el objetivo del Plan Estatal de desarrollo, que dice: “Alcanzar un crecimiento de la producción equilibrado regionalmente y diversificado en sus sectores económicos y compatible con el entorno ecológico. Tener las condiciones ideales para el desarrollo de la inversión productiva en el Estado, tanto nacional como extranjera, que nos conduzca a la generación de más y mejores empleos”. Además, de dar cumplimiento pleno de los siguientes puntos: “Apoyar el aumento a la productividad de todos los sectores y factores de la producción. Promover la inversión local, nacional y extranjera. Garantizar un ambiente de negocios propicio, para aprovechar las oportunidades de inversión, de producción y de generación de empleo”.

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Así como se cumple en el punto: F). – Industrial. En la parte que dice: “Generación de Empleos y Mejoramiento del Ingreso, Atraer inversión productiva al estado. Mantener un clima laboral propicio para los negocios. Fomentar y apoyar la inversión, principalmente en aquellas áreas con mayor generación de empleo y donde las empresas utilicen nuevas tecnologías que eleven la competitividad y la productividad”. Por lo que respecta al punto: Desarrollo Regional, se cumple con la parte que dice: “Región Sur. Apoyar la consolidación y el desarrollo de la industria petroquímica, los servicios portuarios y el transporte marítimo, para permitir una mayor cantidad de transacciones comerciales internacionales. Integrar cadenas productivas, principalmente en la industria petroquímica. Desarrollar a la zona conurbada de Tampico, Altamira y Madero, como el centro comercial y de servicios de toda la zona, incluyendo el norte de Veracruz y el este de San Luis Potosí. Programa Nacional de Medio Ambiente y Recursos Naturales 2001-2006. El proyecto de “Instalación de una Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos” se ajustará a la nueva política ambiental del país que se plantea implementar con este programa. Debido a que el país enfrenta una severa degradación y sobreexplotación de los recursos naturales como herencia ambiental del Siglo XX. Esta situación demanda un cambio sustantivo de la política ambiental del país. La nueva política ambiental de México es consistente con los grandes lineamientos del Plan Nacional de Desarrollo (PND) y constituye la expresión sectorial de la sustentabilidad que se reconoce como principio fundamental de la estrategia nacional de desarrollo. Para lograr sus objetivos se tendrá como fundamento en los siguientes programas estratégicos, donde el proyecto contribuirá de manera importante al logro de sus objetivos: Programa estratégico 1.- Detener y revertir la contaminación de los sistemas que sostienen la vida (agua, aire y suelos). Objetivos: •

CAPITULO V.

Detener y revertir la contaminación de los recursos agua, aire y suelo con el propósito de garantizar su conservación para las generaciones futuras. El proyecto con la adopción de tecnologías modernas y limpias

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contribuirá a frenar el deterioro de dichos recursos. •

Asegurar el manejo integral del agua, aire y suelo. El proyecto estará administrado por el SIASPA (Sistema Integral de Administración de la Seguridad y la Protección Ambiental), que asegurará en las nuevas instalaciones un manejo integral de dichos recursos.

•

Asegurar el cumplimiento de las leyes, normas y reglamentos ambientales. El proyecto implementará un programa de control ambiental que asegurará el cumplimiento de todas las disposiciones en materia ambiental sin necesidad de acciones coercitivas, promoviendo incluso la obtención del certificado de “Industria Limpia” u otros que la autoridad ambiental otorgue a empresas por su cumplimiento en la materia.

•

Recuperar cauces de ríos, lagos, cuencas hidrológicas y mantos acuíferos de fuentes de contaminación. En este caso, el proyecto incluye un sistema de tratamiento de efluentes que evitará ser una fuente de contaminación para el río Pánuco.

Programa estratégico 2.- Detener y revertir la pérdida de capital natural. Objetivos: •

Detener y revertir la degradación de los recursos naturales a fin de mantener las opciones derivadas de su aprovechamiento para el desarrollo de las generaciones futuras. El proyecto con la adopción de tecnologías modernas y limpias contribuirá a frenar el deterioro del capital natural.

•

Asegurar formas de aprovechamiento de los recursos naturales que incorporen procesos para su conservación, protección y desarrollo. El proyecto incluirá mecanismos y tecnologías de control de efluentes líquidos, sólidos y gaseosos, que aseguren el aprovechamiento del petróleo y al mismo tiempo que cuide el ambiente de contaminación.

Programa estratégico 3.- Conservar los ecosistemas y la biodiversidad. Objetivos: •

CAPITULO V.

Consolidar e integrar instrumentos y mecanismos para la conservación de la biodiversidad. El proyecto con la adopción de tecnologías modernas y limpias incluyendo mecanismos de control de efluentes líquidos, sólidos y gaseosos, que aseguren el aprovechamiento del

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petróleo y al mismo tiempo que cuide el ambiente de contaminación, contribuirá el frenar el deterioro del medio ambiente y por lo tanto funcionará como instrumento de conservación de la diversidad de la zona de influencia del proyecto. •

Asegurar la participación corresponsable de todos los sectores sociales en acciones para la conservación de la biodiversidad. Pemex tendrá una participación responsable en la administración de este proyecto mediante el SIASPA (Sistema integral de administración de la seguridad y la protección ambiental), que asegurará en las nuevas instalaciones un manejo integral y sustentable de los recursos, por lo que de este forma indirecta contribuirá a la conservación de la biodiversidad.

•

Asegurar formas de uso y aprovechamiento de los recursos naturales y los servicios ambientales que garanticen la sobrevivencia de las especies, su diversidad genética y la conservación de los ecosistemas y sus procesos ecológicos inherentes. El proyecto incluirá mecanismos y tecnologías de control de efluentes líquidos, sólidos y gaseosos, que aseguren el aprovechamiento del petróleo y al mismo tiempo mediante la aplicación del SIASPA (Sistema integral de administración de la seguridad y la protección ambiental), asegurará en las nuevas instalaciones un manejo integral y sustentable de los recursos naturales.

Programa estratégico 4.- Promover el desarrollo sustentable. Objetivos: •

Incorporar la variable ambiental en la toma de decisiones políticas, económicas y sociales en todos los órdenes de gobierno, sectores económicos y sociedad. Siendo parte del sector paraestatal este proyecto, incorpora la variable ambiental desde su planeación intentando ser líder y ejemplo a nivel nacional en la promoción del desarrollo sustentable.

Por otra parte el proyecto también participará en las Cruzadas nacionales por el medio ambiente, denominadas “Los Bosques y el Agua” y “Por un México Limpio”. Dentro de las acciones a desarrollar por PEMEX, comprometidas dentro de este Programa Nacional, resaltan las siguientes, en su vinculación con este proyecto: • •

CAPITULO V.

Disminución de emisiones totales. Uso eficiente de energía.

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• •

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Disminución de emisiones de SOx a la atmósfera. Reducción de inventarios de residuos peligrosos.

Así como, incrementar el nivel de avance en la Implantación del Sistema de Administración de la Seguridad y Protección Ambiental (SIASPA). Herramienta útil para prevenir accidentes y afectaciones al ambiente durante la operación de instalaciones de PEMEX IV.3

Plan Nacional de Desarrollo 2001-2006 El proyecto de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos en la Refinería de Madero, a ubicarse en el municipio de Ciudad Madero, Tamaulipas, contribuirá en diversas formas al cumplimiento de los objetivos contenidos en el Plan Nacional de Desarrollo 2001-2006, de especial manera el proyecto resultará muy importante en los siguientes rubros: Se cumple con lo descrito en el punto: 4.2. La misión del Poder Ejecutivo Federal, que dice: “La Administración Pública Federal establece una misión que define lo que este gobierno se compromete a realizar para avanzar en el logro del México que se desea en el 2025.” Para lograrlo se tiene que: •

Establecer al desarrollo humano como eje rector de su acción, para diseñar e instrumentar políticas públicas que den lugar a un desarrollo económico dinámico, incluyente y en armonía con la naturaleza.

•

Eliminar las restricciones legales y estructurales de la economía para desatar un proceso creativo que impulse el desarrollo económico del país en forma sostenida y sustentable.

Así mismo, establecerá diversas medidas y proyectos cuyos objetivos son crear conciencia de la identidad entre bienestar y medio ambiente; construir una cultura de evaluación de prácticas productivas y de resultados de programas sociales basada en el criterio de que el deterioro de la naturaleza es un efecto inaceptable; fomentar un mayor conocimiento sobre el deterioro al medio ambiente que provocan ciertas prácticas sociales y productivas; desarrollar, en suma, una concepción de desarrollo en armonía con la naturaleza. Éste es, por tanto, el quinto eje de la acción de gobierno en torno al desarrollo social y humano. El proyecto de la instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se apega a los lineamientos del Plan Nacional de desarrollo, en lo referente al punto: 4.6. La política económica, el cual dice: “El objetivo de la política

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económica de la presente administración es promover un crecimiento con calidad de la economía. Un crecimiento sostenido y dinámico que permita crear los empleos que demandarán los millones de jóvenes que se incorporarán al mercado de trabajo los próximos años. Un crecimiento que avance en la igualdad de oportunidades entre regiones, empresas y hogares, y permita contar con recursos suficientes y canalizarlos para combatir los rezagos y financiar proyectos de inclusión al desarrollo. “Un crecimiento que, ante la transición demográfica, aproveche las oportunidades de una población económicamente activa en crecimiento y, al mismo tiempo, asuma los retos del aumento en la demanda de empleos y de la inversión en capital humano”. “Para lograr el bono de la sustentabilidad ambiental necesitamos crear las condiciones para un desarrollo distinto, sustentado en el crecimiento, pero en el crecimiento con calidad, con calidad ambiental. Este crecimiento depende del respeto y aprovechamiento de la biodiversidad, del incremento del capital natural de que dispone México y de una sólida cultura ambiental”. “La protección del patrimonio natural de los mexicanos es parte esencial del programa de gobierno y de la responsabilidad intergeneracional de la presente administración. Se trata de alcanzar un crecimiento que sea capaz de balancear la expansión económica y la reducción de la pobreza con la protección al medio ambiente. Crecer sin distribuir no es sostenible ni humano; crecer a costa del medio ambiente no es sustentable ni honesto con las siguientes generaciones”. “Para asegurar un desarrollo sustentable se difundirá información para promover una cultura en la que se respete el medio ambiente; se reglamentará el uso y la explotación de acuíferos para optimizar su uso y conservar este recurso; se fomentará la adopción de procesos productivos limpios; se aplicarán políticas de respeto al medio ambiente en las empresas paraestatales”. Así mismo, la instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, en el rubro de la economía y generación de empleos, cumple en el apartado: 4.11.1. Creación de las comisiones, el cual dice: “Las entidades y dependencias que integran la Comisión para el Crecimiento con Calidad tienen como misión central asegurar la conducción responsable de la economía, incrementar y ampliar la competitividad del país y promover un crecimiento estable, dinámico, incluyente, sostenido y sustentable. Los compromisos de la Comisión para el periodo 2001-2006 son: •

CAPITULO V.

“Crecimiento para crear los empleos que demandarán los millones de

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jóvenes que se incorporarán al mercado de trabajo los próximos años”. Con respecto al desarrollo social, se tiene cumplimiento en el punto, 5. ÁREA DE DESARROLLO SOCIAL Y HUMANO, en el punto de Estrategias, dice: “f). Desarrollar una cultura que promueva el trabajo como medio para la plena realización de las personas y para elevar su nivel de vida y el de sus familias”. Por lo que respecta al desarrollo ecológico, el proyecto de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se apegará estrictamente a lo marcado en el punto 5.3.5. Desarrollo en armonía con la naturaleza., que en su objetivo rector 5, dice: “lograr un desarrollo social y humano en armonía con la naturaleza. Bajo las siguientes estrategias: b). Crear una cultura ecológica que considere el cuidado del entorno y del medio ambiente en la toma de decisiones en todos los niveles y sectores; d). Propiciar condiciones socioculturales que permitan contar con conocimientos ambientales y desarrollar aptitudes, habilidades y valores para comprender los efectos de la acción transformadora del hombre en el medio natural. El cambio sociocultural en la población y en las empresas enfocado a tener una sociedad más consciente de la importancia de los recursos naturales prevendrá y revertirá los procesos de degradación del medio ambiente. F). Detener y revertir la contaminación de agua, aire y suelos. V.4

DECRETOS Y PROGRAMAS DE MANEJO DE ÁREAS PROTEGIDAS. Programa Nacional de Desarrollo Urbano y Ordenación del Territorio 20012006. La SEDESOL, en su atribución sobre el desarrollo urbano-regional y la ordenación del territorio, conjuga los objetivos rectores señalados en el PND y se plantea tres objetivos estratégicos de gran visión, el proyecto de “Instalación de una Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos” contribuirá de manera significativa en el desarrollo económico-social de la región participando en la consecución de los mismos: 1.

Maximizar la eficiencia económica del territorio garantizando su cohesión social y cultural.

2.

Integrar un Sistema Urbano Nacional en sinergia con el desarrollo regional en condiciones de sustentabilidad: gobernabilidad territorial, eficiencia y competitividad económica, cohesión social y cultural, y planificación y gestión urbana.

CAPITULO V.

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3.

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Integrar al suelo urbano apto para desarrollo como instrumento de soporte para la expansión urbana por medio de satisfacer los requerimientos de suelo para la vivienda y el desarrollo urbano.

Para cumplir estos tres objetivos de gran visión, se presentan tres estrategias específicas altamente complementarias entre sí: 1.

Diseñar, proyectar, promover, normar y articular, en el contexto del Pacto Federal, una Política de Estado de Ordenación del Territorio y de Acción Urbana – Regional.

2.

Diseñar, proyectar, promover, normar y coordinar, en el contexto del Pacto Federal, una Política Nacional de Desarrollo Urbano y Regional e impulsar proyectos estratégicos con visión integral en regiones, zonas metropolitanas y ciudades.

3.

Diseñar, promover, normar y articular en el contexto del Pacto Federal, una Política Nacional de Suelo y Reservas Territoriales.

Estas tres estrategias se han traducido en la concepción y generación de tres programas de actuación institucional: 1.

Programa de Ordenación del Territorio. En el cual el proyecto contribuirá a elevar el indicador “Empleo regional”, al proveer de empleos directos e indirectos en todas las fases del proyecto, también elevará, a nivel local el indicador “Inversión regional”, ello debido a los importantes montos de inversión que serán aplicados en el proyecto.

2.

Programa Hábitat: Red –Ciudad 2025 Red Zonas Metropolitanas 2025.

En este programa donde se evalúa la capacidad de las ciudades, zonas metropolitanas y aglomeraciones urbanas para generar y aprovechar potencialidades y atraer inversiones. El proyecto definitivamente contribuye al indicador “Competitividad económica”, puesto que mejorará la capacidad productiva de la región. 3.

Programa de Suelo - Reserva Territorial. En este sentido el proyecto no plantea mayores requerimientos en cuanto a superficie debido a que las nuevas instalaciones serán construidas dentro del predio de la Refinería y clasificada como zona industrial pesada.

Programas de recuperación y restablecimiento de las zonas de restauración ecológica.

CAPITULO V.

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La instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, dentro de la Refinería Francisco I. Madero, no tiene afectación a zonas de flora y fauna de la región, así mismo no existen programas de recuperación y restablecimiento, pues no hay zonas de restauración ecológica en el área de estudio ni circundantes a la refinería. Normas Oficiales Mexicanas. Normatividad. Las Normas Oficiales Mexicanas que regulan las actividades, que se llevarán a cabo para el desarrollo de este proyecto se presentan en la siguiente tabla: Tabla IV.1. Normas Oficiales Mexicanas aplicables. Descripción

Secretaría

Fecha

NORMA Oficial Mexicana: NOM-002-SEMARNAT-96, Límites permisibles de contaminantes en descargas de aguas residuales en los sistemas de drenaje y alcantarillado urbano o municipal.

SEMARNAT

03-06-98

NORMA Oficial Mexicana: NOM-043-SEMARNAT-1993, Establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas.(antes NOM-CCAT-006-ECOL/1993)

SEMARNAT

23-07-93

NORMA Oficial Mexicana: NOM-052-SEMARNAT-93, Que establece las características de los residuos peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al ambiente

SEMARNAT

22-10-93

NORMA Oficial Mexicana: NOM-054-SEMARNAT-93, Que establece el procedimiento para determinar la incompatibilidad entre dos o más residuos considerados como peligrosos por la Norma Oficial Mexicana NOM-052-SEMARNAT-1993.

SEMARNAT

22-10-93

NORMA Oficial Mexicana: NOM-081-SEMARNAT-1994, Establece los limites máximos permisibles de emisión de ruido de las fuentes fijas y su método de medición.

SEMARNAT

22-06-94

NORMA Oficial Mexicana: NOM-085-SEMARNAT-1994 Contaminación atmosférica. Fuentes fijas. Para fuentes fijas que utilizan combustibles fósiles sólidos, líquidos o gaseosos o cualquiera de sus combinaciones, que establece los niveles máximos permisibles de emisión al la atmósfera de humos, partículas suspendidas totales, bióxido de azufre y óxidos de nitrógeno y los requisitos y condiciones para la operación de los equipos de calentamiento indirecto por combustión, así como los niveles máximos permisibles de emisión de bióxido de azufre de los equipos de calentamiento directo por combustión.

SEMARNAT

18-11-93

NORMA Oficial Mexicana: NOM-086-SEMARNAT-94, Contaminación atmosférica- Especificaciones sobre protección ambiental que deben reunir los combustibles fósiles líquidos y

SEMARNAT

02-12-94

CAPITULO V.

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Descripción

Secretaría

Fecha

NORMA Oficial Mexicana: NOM-011-STPS-2002, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido.

STPS

17-04-02

NORMA Oficial Mexicana: NOM-017-STPS-2001, Equipo de protección personal-selección, uso y manejo en los centros de trabajo.

STPS

05-11-01

NORMA Oficial Mexicana: NOM-024-STPS-2001, vibracionesCondiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.

STPS

11-01-02

gaseosos que se usan en fuentes fijas y móviles

El proyecto de Reconfiguración de la Refinería “Lázaro Cárdenas” tiene una especial vinculación con la Norma Oficial Mexicana: NOM-086-SEMARNAT1994 debido a que propicia la producción de combustibles de alta calidad que cumplan con lo especificado en dicha norma y por otra parte con la Norma Oficial Mexicana: NOM-085-SEMARNAT-94, el proyecto contribuirá de dos formas; por una parte a satisfacer la demanda de combustibles más limpios exigida por esta norma y por otra parte la buena calidad de dichos combustibles contribuirá a no rebasar los límites de descarga de contaminantes establecidos también en esta última norma. Tabla IV.2 Las Normas de referencia de PEMEX que serán implementadas en el proyecto. NORMA

RELATIVA A:

NRF-001-PEMEX-2000

Tubería de acero para recolección y transporte de hidrocarburos amargos.

NRF-002-PEMEX-2001

Tubería de acero para recolección y transporte de hidrocarburos no amargos.

NRF-004-PEMEX-2000

Protección con recubrimientos instalaciones superficiales de ductos.

NRF-005-PEMEX-2000

Protección Interior de ductos con inhibidores.

NRF-006-PEMEX-2002

Ropa de trabajo para los trabajadores de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

NRF-007-PEMEX-2000

Lentes y gogles de seguridad, protección primaria de los ojos.

NRF-008-PEMEX-2001

Calzado industrial de piel para protección de los trabajadores de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

CAPITULO V.

anticorrosivos

a

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NORMA

RELATIVA A:

NRF-009-PEMEX-2001

Identificación de productos transportados por tuberías o contenidos en tanques de almacenamiento.

NRF-010-PEMEX-2001

Espaciamientos mínimos y criterios para la distribución de instalaciones industriales en centros de trabajos de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

NRF-011-PEMEX-2002

Sistemas automáticos de alarma por detección de fuego y/o atmósferas riesgosas SAAFAR

NRF-012-PEMEX-2001

Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio para recolección y transporte de hidrocarburos y fluidos corrosivos líquidos.

NRF-017-PEMEX-2001

Protección catódica en tanques de almacenamiento.

NRF-019-PEMEX-2001

Protección contraincendio en cuartos de control que contienen equipo electrónico.

NRF-021-PEMEX-2001

Requisitos mínimos de calidad técnico-médica para prestadores de servicios médicos subrrogados.

NRF-022-PEMEX-2001

Redes de cableado estructurado de telecomunicaciones para edificios administrativos y áreas industriales de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

NRF-023-PEMEX-2001

Medidas de seguridad, higiene y protección ambiental para contratistas que desarrollen trabajos en edificios administrativos de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

NRF-024-PEMEX-2001

Requisitos mínimos para cinturones, bandolas, arneses, líneas de sujeción y líneas de vida.

NRF-025-PEMEX-2002

Aislamientos térmicos para baja temperatura

NRF-026-PEMEX-2001

Protección con recubrimientos anticorrosivos tuberías enterradas y/o sumergidas.

NRF-027-PEMEX-2001

Espárragos y tornillos de acero de aleación y acero inoxidable para servicios de alta y baja temperatura.

NRF-029-PEMEX-2002

Señales de seguridad e higiene para los edificios administrativos de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

NRF-047-PEMEX-2002

Diseño, instalación y mantenimiento de los sistemas de protección catódica

CAPITULO V.

para

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NORMA

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RELATIVA A:

NRF-049-PEMEX-2001

Inspección de bienes y servicios

NRF-050-PEMEX-2001

Bombas centrífugas

Cabe señalar que para el proyecto y debido a su naturaleza y a la situación normativa local no son aplicables los siguientes instrumentos normativos: • • • •

Decretos de Áreas Naturales Protegidas. Decretos de veda. Calendarios Cinegéticos. Bandos municipales.

V.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

V.1

BASES DE DISEÑO La Planta de Isomerización de Pentanos-Hexanos, de la Refinería “Francisco I. Madero”, esta diseñada para procesar 10,500 BPD de carga de PentanosHexanos. Debido a que la producción de pentanos-hexanos sufrió una disminución, éste estudio considera la nueva carga resultante de 7,871 BPD, contemplando la actualización del Estudio de Factibilidad Técnico-Económica a valores de diciembre de 2001. En las Bases de Diseño se han establecido, todos los requisitos indispensables para el desarrollo de la obra cubriendo todos los aspectos técnicos establecidos por el licenciador de la tecnología, así como las normas de diseño y construcción aplicables en México. A continuación se describen los alcances, los Criterios de Diseño, los Códigos y Estándares aplicables y otras referencias técnicas que deben ser considerados para el diseño y construcción de la Obra Civil, Mecánica, Eléctrica, etc. de la, planta para cumplir con lo indicado en la Guía del Estudio de Riesgo Ambiental, Nivel 3 en lo que se refiere a las Memorias Técnicas Descriptivas y Justificativas de la obra.

V.1.1

CAPITULO V.

PROYECTO CIVIL

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El área destinada a la construcción de la Planta Isomerizadora de PentanosHexanos, es de 13,700 m2, donde el 80% es para equipo de proceso y el 20% son obras e instalaciones necesarias, vías de acceso, entre otras. Esta Planta, esta localizada entre las coordenadas E-312.50, E-390.000, S-568.100 y S614.500 del Plano de Localización General de la Refinería en la Cd., de Madero. Como resultado de un análisis del arreglo de la planta, la configuración topográfica del lugar, los niveles máximos que puede alcanzar el agua y las necesidades de drenajes pluviales, así como de la integración y adecuada operación de la planta, se concibió un arreglo de plataformas para localizar, con niveles que requieren la realización de cortes en el suelo bajo la consideración que puede variar de 0.35 a 0.55 metros en promedio. El proyecto civil, en términos generales, comprende la realización de las siguientes obras: limpieza, nivelación y compactación del terreno, urbanización, cimentaciones de equipos de proceso y servicios auxiliares, edificios y drenajes. Las obras se desarrollarán de acuerdo a lo estipulado en la normatividad mexicana, la de Petróleos Mexicanos y los estándares de referencia internacionales, con la finalidad de garantizar la seguridad de las mismas. En el Anexo 2 se incluye una copia del Anexo B-1 de las Bases de Licitación en donde se enlistan las normas y especificaciones aplicables para todas aspectos que contemplará este proyecto. Criterios de viento y sismo Para efecto del análisis estructural por sismo y viento de los edificios e instalaciones que conforman el proyecto, se aplica lo indicado en el Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad (CFE), “Diseño por Sismo y Diseño por Viento”, Edición 1993, considerando las estructuras como Tipo A, Categoría de terreno tipo, 1; Velocidad de Viento 200 km/h; mientras que para criterios de sismo, se considera Zona Sísmica A y Tipo de Suelo III. PREPARACIÓN DEL SITIO Esta es una etapa importante del proyecto para la construcción de la Planta que permite el acondicionamiento del terreno mediante plataformas para satisfacer los requisitos de ubicación y funcionalidad de la planta en estricto apego a la normatividad y criterios de diseño aplicables.

CAPITULO V.

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La preparación del sitio incluye actividades de despalme, excavaciones y nivelaciones sobre un área de 13,700 m2, con 80% para equipo de proceso y 20% para obras e instalaciones necesarias, vías de acceso, etc. Algunas de las etapas más importantes durante preparación del sitio, se describen a continuación:

Trabajos preliminares Previo al inicio y durante la construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se realizan los trabajos preliminares que a continuación se indican y entre los que destacan: Reconocimiento del área, limpieza, trazo y nivelación del terreno. Para protección del personal de la obra y de los trabajadores de las demás plantas, se localizan, señalan y delimitan las áreas de trabajo, instrumentos y dispositivos de referencia que forman parte del proyecto. El trazo, nivelación y cimentación, como apoyo a las distintas actividades de construcción, se realizan de acuerdo a lo siguiente: Con el objeto de delimitar en campo e identificar las distintas áreas señaladas en los planos del proyecto, el contratista realizará los trabajos

topográficos

y

señalamientos

complementarios

que

considere necesarios, para lo cual usará las coordenadas del sistema de referencia de la refinería y el sistema particular de referencia del proyecto.

Limpieza

CAPITULO V.

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Los

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trabajos

de

limpieza

se

realizarán

con

maquinaria

principalmente y/o de forma manual en los sitios donde no sea posible el acceso y maniobra de la maquinaria. El material producto de

la

limpieza

se

apilará

y

acamellonará

en

una

zona

predeterminada por el contratista de acuerdo con Petróleos Mexicanos. Se incluye la recolección total de basura. Finalmente, seleccionado

el

material

por

el

se

cargará

contratista

y

transportará

y autorizado

por

al

sitio

Petróleos

Mexicanos y las entidades competentes, en vehículos adecuados que impidan la contaminación del entorno. El transporte y disposición de los residuos se sujetarán, en lo que corresponda, a las Leyes y Reglamentos de Protección Ecológica vigentes.

Escarificación y compactación del terreno natural Cuando se finalicen los trabajos de limpieza, se procederá con la actividad de escarificación y compactación del terreno natural, en un espesor de mas o menos 20 cm. El escarificado se hará mediante un tractor o motoconformadora, equipados con escarificador, una vez escarificado y con el contenido de humedad óptimo, el material se compactará mediante un compactador con rodillo vibratorio, hasta alcanzar el 90% de su peso volumétrico seco máximo de la prueba AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials) estándar.

Nivelación del terreno

CAPITULO V.

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Los materiales requeridos para la construcción de las plataformas en esta unidad tienen las siguientes características:

Tabla V.1. Características de los niveles de piso de las plataformas Especificación

Medida

Tamaño Máximo de partículas

76 mm

Porcentaje de finos (pasa la malla 200) (%)

35 máx.

Límite Líquido (LL) (%)

40 máx.

Índice Plástico (IP) (%)

20 máx.

Expansión (%)

4.5 máx.

Compactación (%)(AASHTO estándar) (Con humedad

95

compatible con el grado de compactación). Valor relativo de soporte (%). (Compactado al 95%

10 mín.

AASHTO estándar)

Las pruebas de laboratorio están de acuerdo a lo indicado en el inciso 002-J.05 de la norma 6.01.01.002-J de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT). Las capas requeridas para alcanzar el nivel de piso requerido en cada plataforma, están conformadas de acuerdo a los alineamientos y niveles indicados por el proyecto. Durante el extendido del material, se le adicionará agua y se homogenizará hasta obtener la humedad óptima. Cuando el material

CAPITULO V.

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se encuentre homogenizado y con la humedad óptima se procederá a extenderlo sobre el área, en tal cantidad que el espesor de dicha capa terminada no sea mayor de 30 cm. Posterior al extendido, se procederá a compactar el material con maquinaria, dando el número de pasadas necesarias para alcanzar el 95% de su peso volumétrico seco máximo de la prueba AASHTO estándar. Terminada la compactación de la capa, se realizarán los muestreos y pruebas especificadas en el control de calidad para su verificación. En caso de requerirse, durante el proceso de compactación de la capa, se darán riegos superficiales de agua para compensar la pérdida de humedad por evaporación.

Planificación y Urbanización. Dentro de la urbanización, se incluyen los siguientes puntos: • • • • • • •

Plataformas y escaleras para módulos de plantas, equipos, válvulas Vialidades: Pavimentos, guarniciones y banquetas Andadores Sistemas de drenajes Sistemas de Iluminación de los módulos y de las nuevas instalaciones Instalación de ductos eléctricos, de instrumentos y de telecomunicaciones dentro del límite de la planta Demoliciones de losas de concreto y/o cimentaciones existentes

Edificaciones y Estructuras. Como parte del proyecto de construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, ésta será complementada con instalaciones auxiliares e integrada a las construcciones existentes, de acuerdo con los requerimientos de los procesos, tales como: a) b) c) d)

CAPITULO V.

Cuarto de Control Satélite Cuarto de Analizadores Edificio de Subestación Eléctrica Casa de Cambio

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Sistema de Drenajes Durante la etapa de operación, las instalaciones dispondrán de un sistema de segregación de drenajes el cual será parte del sistema de drenajes de la Refinería de Madero, como se describe a continuación:

Sistema de Drenaje Aceitoso. Recolecta hidrocarburos no corrosivos y/o no tóxicos, que se lleguen a generar en la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, provenientes de las purgas de equipos y tuberías, sobre todo durante el mantenimiento. El drenaje aceitoso cuenta con un separador tipo API, en los cuales se debe recuperar el hidrocarburo y posteriormente será enviado a los tanques slop.

Sistema de Drenaje Químico. Recolecta los desechos que se lleguen a generar en la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, constituidos por líquidos contaminados con productos tóxicos y/o corrosivos con características nocivas que representan un peligro para la salud. Este sistema conducirá los líquidos primeramente hasta un sistema especial cerrado y posteriormente a sistemas de tratamiento(fosa de neutralización).

CAPITULO V.

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Los drenajes químicos serán diseñados con sistemas para su neutralización hasta cumplir con el pH establecido por la norma aplicable.

Sistema de Drenaje Pluvial. Recolecta el agua de lluvia que se llegará a generar dentro de las instalaciones de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos. El agua recolectada debe estar libre de contaminación por hidrocarburos, productos tóxicos, corrosivos, aguas negras o jabonosas, y debe ser conducido hasta el tratamiento correspondiente. Los efluentes recolectados en la planta nueva y de las áreas adyacentes urbanizadas serán recolectados en cabezales nuevos, los cuales se conectarán a los cabezales de drenaje pluvial existentes en los puntos que tengan la capacidad suficiente para la cantidad de efluentes a recolectar.

Sistema de Drenaje Sanitario. Recolecta las aguas negras (de sanitarios) y las jabonosas de las plantas de proceso y de servicios auxiliares, así como de áreas de integración (oficinas, laboratorios, almacenes, etc.), enviándose a fosas sépticas. El efluente de las fosas sépticas, se debe enviar e integrar con el cabezal de drenaje pluvial que se envía como alimentación a la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR), la cual se encuentra ubicada fuera de la Refinería “Francisco I. Madero” y esta a cargo de una compañía ajena a PEMEX-Refinación.

CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO DE DRENAJES.

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Con la finalidad de cumplir con el requerimiento idóneo del diseño, construcción y operación de los sistemas de drenajes requeridos, para la integración a los sistemas existentes, se utilizarán los siguientes criterios:

Profundidad mínima. En áreas de proceso: La profundidad mínima del lomo de los tubos dentro de las áreas de proceso, será al menos de de 60 cm con respecto al nivel de piso terminado (NPT).

En áreas de circulación de vehículos. El colchón (la profundidad) mínimo para los diferentes diámetros de tubería que debe existir entre el lomo del tubo y el NPT del terreno, será de 90 cm.

Otras áreas. Fuera de las áreas de proceso y circulación de vehículos, la profundidad mínima del lomo del tubo, será de 60 cm.

Sellos hidráulicos.

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Se dispondrán sellos hidráulicos en todos los casos que marquen las especificaciones. Las tapas de los registros se cerrarán herméticamente usando un producto sellador, principalmente los registros cercanos al área de quemadores. Ningún sistema de drenaje estará alojado debajo de la cimentación de una construcción.

Ramales. Los ramales se dispondrán en forma de peine, orientados hacia los colectores, ya que de esta manera se eliminan de manera rápida, segura, económica y eficiente las aguas residuales. Vasos comunicantes. Los registros se conectarán entre sí en los extremos de arranque por medio de un ramal auxiliar mínimo de 8” de diámetro, con el propósito de que, cuando un troncal se tape, se drenen las áreas ahogadas por vasos comunicantes.

Diámetros mínimos. El diámetro mínimo considerado para las tuberías de los ramales que conecten aguas de copas de purga, será de 101 mm (4”), para una longitud máxima de 6 m y para longitud mayor de 6 m, el diámetro mínimo será de 152 mm (6”).

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Separación entre registros y cajas “ciegas”. Los registros se colocarán a una distancia, entre ellos, equivalente en metros a los centímetros que tenga el diámetro nominal de los tubos, pero nunca mayor de 50 m.

Registros de limpieza. Los registros de limpieza se localizarán en los extremos muertos de las tuberías de los ramales, siendo su dimensión mínima nominal un diámetro mayor al de la tubería del ramal, de igual manera se tienen contemplado en base a diseño este tipo de registro de limpieza para los tanques de almacenamiento, de proceso y equipos auxiliares.

V.1.2

PROYECTO MECÁNICO El proyecto mecánico comprende los criterios y especificaciones de diseño de los equipos de proceso; tanto estáticos como dinámicos y los equipos auxiliares que forman parte del proyecto motivo del presente estudio. Los equipos considerados dentro del proyecto son del siguiente tipo: • Bombas • Compresores • Motores • Recipientes a presión (reactores, acumuladores, separadores, filtros, etc.) • Cambiadores de calor • Enfriadores por aire Justificación técnica del proyecto mecánico Los equipos de proceso estáticos y dinámicos, tanques de almacenamiento y equipos auxiliares estarán diseñados para asegurar la confiabilidad, la

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operabilidad, la integridad mecánica y seguridad de las instalaciones, así como garantizar la protección al personal, comunidad y medio ambiente. En el Anexo 2 se incluye una copia del Anexo B-1 de las Bases de Licitación en donde se enlistan las normas y especificaciones aplicables para todas las disciplinas. Los materiales de construcción de los equipos serán especificados para resistir las condiciones de operación a que estarán sujetos y el diseño considera las cargas que afectan sus propiedades físicas y mecánicas y dependiendo de la severidad, se utilizaran materiales de acero al carbono, bajas aleaciones, altas aleaciones y materiales no ferrosos que garanticen la vida útil estimada dentro de los rangos de seguridad conforme a los estándares internacionales. Sismo y viento. Todos los equipos de proceso estáticos deben ser diseñado por sismo y viento de acuerdo a los siguientes criterios. Criterios por Viento El diseño por viento deberá efectuarse conforme a lo establecido en el Manual de Diseño de Obras Civiles Sección C.1.4 (Diseño por Viento) de la Comisión Federal de Electricidad (CFE). Todos los equipos deberán ser considerados como Grupo A. Datos Generales para el Diseño por Viento Descripción Clasificación Categoría del Terreno 1 Velocidad de Diseño 200 km/h

Criterios por Sismo Para efecto del análisis estructural por sismo y viento de los edificios e instalaciones que conforman el proyecto, se aplicará lo indicado en el Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad (CFE), Edición 1993, considerando las estructuras como Tipo A, Categoría de terreno tipo, 1; velocidad de viento 200 km/h; mientras que para criterios de sismo, se considera Zona sísmica A y tipo de suelo, III. Aspectos relevantes por seguridad y protección ambiental en el diseño de equipos.

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Todos lo equipos de proceso estáticos y dinámicos y equipos auxiliares, cumplirán como mínimo, con lo establecido en los requisitos establecidos por el licenciador de la tecnología y de los servicios auxiliares y de integración, a través del cumplimiento estricto de todos los requerimientos de diseño establecidos en las normas aplicables, a fin de garantizar el diseño óptimo, la correcta fabricación y la confiabilidad en la operación. Bombas Todas las bombas serán suministradas con sistema de lubricación con aceite y anillos y preparación para recibir un sistema de lubricación por niebla pura, excepto donde el fabricante indique otro tipo de lubricación, como lubricación a presión. El sistema de lubricación por niebla será suministrado e instalado o construido por el fabricante del sistema, incluyendo cabezales, generadoras, boquillas, colectores de tipo no contaminante ambiental. Las bombas no deben tener una recirculación interna mayor al 5%. Todas las bombas contarán con válvula check de operación segura en la descarga. Las bombas de desplazamiento positivo contarán con válvulas de seguridad en la descarga, antes de la válvula de bloqueo correspondiente. Se utilizará para los sellos y sistema de enfriamiento tubing de acero inoxidable. Las bombas serán suministradas con sellos mecánicos de acuerdo al proceso y podrán ser sencillos o dobles, a menos que se especifique otra cosa, y serán preseleccionados de acuerdo con el fluido que manejan y los riesgos identificados en este estudio. El montaje del sello será con multi-resortes de tipo cartucho intercambiable. El acoplamiento entre la unidad motríz y la bomba será del tipo flexible, libre de lubricación, de lainas (láminas) o membranas, de acuerdo con la norma API671. El sistema de enfriamiento a bombas cuando sea necesario, será de acuerdo con el AP-610, 9a edición ó el equivalente de la norma de PEMEX. Las bombas deberán ser especificadas para operar a la intemperie, sin techo y en ambiente húmedo, y corrosivo.

CAPITULO V.

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Los sellos deberán cumplir con la norma de referencia NRF-050, API-682. La caja de baleros contará con una conexión roscada para instalar un transductor de vibración permanente, de acuerdo con API-670, en la bomba 330 P3 A/B. El punto de operación de la bomba no deberá estar localizado en la zona de cavitación, para no dañar el sello de la bomba. Motores eléctricos. Los motores eléctricos están especificados para recibir un sistema de lubricación por niebla pura, excepto donde el fabricante indique otro tipo de lubricación como la lubricación forzada y lo indicado por la GS-E-001-2002. Los motores eléctricos de las Bombas Centrifugas serán de alta eficiencia, para servicio severo y ambiente hostil, con aislamiento clase “F”, con elevación de temperatura clase “B”, con un factor de servicio de 1.15. La selección del tipo de motor será el apropiado al servicio y estará de acuerdo con la clasificación del área en que va a ser instalado. Recipientes a presión Todos los recipientes a presión contarán con un dispositivo de seguridad. Todos los recipientes a presión requieren estampado ASME, incluyendo válvulas de seguridad. Se consideró instalar bloqueos y directos con candado en las válvulas de seguridad de los circuitos que requieran paro de planta con el fin de que éstas puedan ser revisadas. Todos los recipientes a presión deberán resistir todos los esfuerzos mecánicos que sean causados por los siguientes factores o condiciones: 1. 2. 3. 4.

CAPITULO V.

Transporte Instalación Peso propio del equipo en operación y lleno de agua, incluye la presión hidrostática adicional originada por el contenido del recipiente. Cargas adicionales originadas por peso de otros equipos instalados sobre el recipiente, tales como: cambiadores de calor, otros recipientes, tubería,

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5. 6. 7. 8.

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válvulas, plataformas, escaleras, aislamientos térmicos, recubrimientos resistentes a la corrosión, etc. Efectos por gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial. Operaciones de arranque, paro y emergencias. Calibración periódica de espesores. Inspecciones periódicas.

Cambiadores de calor Todos los cambiadores de calor estarán protegidos con un dispositivo de seguridad individual o por circuitos acorde al requerimiento del sistema. Todos los cambiadores de calor requieren estampado ASME, incluyendo válvulas de seguridad cuando aplique. Los cambiadores de calor se diseñarán para resistir los esfuerzos mecánicos que sean causados por los siguientes factores o condiciones: a) b) c) d) e) f) g) h)

Transporte Instalación Peso del cambiador en operación y lleno de agua Pruebas Efectos por temperatura Operaciones de arranque, paro y emergencias Calibración de espesores Inspecciones periódicas

Todos los cambiadores de calor contarán con conexiones para medidores de presión y temperatura, acorde a las Normas TEMA, clase “R” Se contará con las facilidades para retrolavar los cambiadores de calor que utilicen agua de enfriamiento. Asimismo, se tiene considerada la instalación de testigos de corrosión y el sistema de recuperación del agua de retrolavado al drenaje. Los equipos de intercambio térmico (enfriadores, condensadores, etc.) incluirán la instrumentación necesaria para medición de sus parámetros de operación, instalando indicadores de temperatura y presión local. Enfriadores por aire Todos los enfriadores por aire estarán protegidos mediante un dispositivo de seguridad individual o por circuitos acordes al requerimiento del sistema.

CAPITULO V.

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Todos los enfriadores por aire requieren estampado ASME, incluyendo válvulas de seguridad cuando aplique. Los enfriadores por aire deberán resistir los esfuerzos mecánicos que sean causados por los siguientes factores o condiciones: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Transporte Instalación Peso del enfriador en operación y lleno de agua Pruebas Efectos por temperatura Operaciones de arranque, paro y emergencias Calibración de espesores Inspecciones periódicas

Los equipos de intercambio térmico (enfriadores, condensadores, etc.) incluirán la instrumentación necesaria para medición de sus parámetros de operación, instalando indicadores de temperatura y presión local. Cuando se usen controles automáticos, las persianas serán operadas por un pistón neumático, diseñado para operar de 2 a 10 kg/m2, por medio de un control con señal neumática, de 3 a 15 psig.

V.1.3

PROYECTO ELÉCTRICO DESCRIPCIÓN DEL ALCANCE DE LA OBRA DEL SISTEMA ELÉCTRICO. Debido al proyecto de la construcción de la Planta Isomerizadora de PentanosHexanos, se realizará una integración respetando lo señalado en las Normas Oficiales Mexicanas (NOM), Normas Mexicanas (NMX), Normas Internacionales, Normas de Referencia y Especificaciones de Petróleos Mexicanos, indicados en este documento, así como con las prácticas de ingeniería de primer nivel, con el objeto de lograr un diseño apropiado que garantice la funcionalidad, seguridad y las condiciones de servicios requeridos. En general, se aplicarán los códigos y normas que se mencionan a continuación: Tabla V.2. Normatividad Proyecto Eléctrico. Normatividad

CAPITULO V.

Descripción

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NOM-001SEDE-1999

Instalaciones Eléctricas

NMX IEEE IEC ANSI NEMA NEC API ICEA UL ISA PEMEX NFPA

Normas Mexicanas Institute of Electrical and Electronics Engineers International Electrotechnical Commission American National Standard Institute National Electrical Manufacturers Association National Electrical Code American Petroleum Institute Insulated Cable Engineers Association Underwriter Laboratorios Instrument Society of America Normas de referencia de PEMEX (NRF-PEMEX)as National Fire Protection Association Especificación General GS-E001 Versión 2002 “Bases de diseño y construcción de instalaciones eléctricas

PEMEX

En el diseño y construcción del sistema eléctrico nuevo y la modificación de las instalaciones eléctricas existentes considerará al menos la adecuación de los siguientes sistemas: • • • • • • • • •

Suministro de energía eléctrica. Sistema de distribución general de fuerza. Sistema de tierras. Protección contra descargas atmosféricas. Clasificación de áreas peligrosas. Alumbrado y contactos. Sistema eléctrico de emergencia. Distribución de corriente directa. Sistemas de fuerza ininterrumpible (SFI).

Así mismo, se tomarán en cuenta los aspectos relevantes para seguridad y protección ambiental de los siguientes parámetros: a. b. c. d. V.1.4

Seguridad al personal y de las instalaciones y equipo Confiabilidad, continuidad y flexibilidad del servicio. Facilidad y accesibilidad de operación y mantenimiento. Ahorro de energía. PROYECTO SISTEMA CONTRAINCENDIO

El monitoreo y control de la seguridad en las operaciones de la Refinería se realizará por medio del Sistema de Detección, Monitoreo y Control de las condiciones de riesgo de cada una de las plantas o áreas de almacenamiento, CAPITULO V.

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bombeo de productos y distribución. Cada uno de esos sistemas incluye los elementos siguientes: • • • • • • • • • • • •

Detección de explosividad Detección de fuego Detección de gases tóxicos Dispositivos de alarma (visuales / auditivos) Válvulas de diluvio Paneles de control (PLC) Tableros de control (válvulas, monitores, arranque de bombas, etc.) Dispositivos de interfase y protocolos de comunicación entre elementos del sistema Interfase hombre - maquina Sistemas de comunicación Registro de información (por medios electrónicos o manual) Software

El monitoreo y control de las condiciones de riesgo se llevará a cabo por el personal operativo de cada una de las plantas o áreas de almacenamiento y bombeo desde su respectivo centro de control por medio de una interfase hombre-maquina, a la cual se llamará Sistema Digital de Monitoreo y Control de seguridad (SDMCS) el cual recibirá la información proveniente de otros sistemas similares: sistema de detección y contraincendio de cada una de las áreas de cada instalación, el sistema de paro por emergencia y del sistema contraincendio en los cuartos satélite. A través de esta misma interfase el operario será capaz de realizar las acciones pertinentes para mitigar el riesgo. El personal en campo también será capaz de reconocer un peligro y tomar las acciones correspondientes haciendo uso de los dispositivos diseñados para este propósito. Con el propósito de que el personal de seguridad y contraincendio encuentre apropiadamente las condiciones riesgosas en cualquier parte de la Refinería, se instalará en la central contraincendio una terminal de sistema de monitoreo y control con la misma información que se envía al operario de la planta o área en problemas, como información para que decidan las acciones razonables junto con las brigadas que asistirán las emergencia. Características principales del nuevo sistema de seguridad Los nuevos sistemas de seguridad y contraincendio para la protección de la planta nueva se considerará como mínimo los siguientes elementos así como la ejecución de las siguientes características y funciones.

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Sistema Digital de Monitoreo y Control de Seguridad (SDMCS) El SDMCS consistirá de una interfase hombre-máquina que se ubicará en el cuarto de control, por medio del cual el operario podrá obtener información acerca de las condiciones riesgosas detectadas en la planta y con esto podrá ordenar las acciones correspondientes para controlarlas. Sistema de detección de gases y fuego Los sistemas de detección de explosividad, toxicidad y fuego así como de protección contraincendio de cada una de las plantas tendrán un panel de control (PLC) que recibirá y procesará las señales de los detectores y generará la señal de salida para alarma o apertura de las válvulas de diluvio que correspondan al riesgo detectado. Este panel se conectará al SDMCS en el cuarto de control y tendrá la capacidad de recibir y transmitir al SDMCS las señales de campo y ejecutar las acciones dadas por el operario como una respuesta a la emergencia que está ocurriendo. Este tablero de control local también tendrá la capacidad de ejecutar acciones automáticas de alarma y activación de los sistemas de protección contraincendio con el control lógico programado previamente. La detección de fuego por medio de detectores UV/IR se ubicará estratégicamente en la planta, también estos serán registrados por el SDMCS, el cual ejecutará las acciones de alarma por medio de la programación lógica, supervisión de control y operación de sistemas de protección (abriendo las válvulas de diluvio). Red de Contraincendio La red de agua contraincendio está constituida por varios circuitos de tubería conectados a los sistemas existentes con válvulas de distribución y alimenta directamente a hidrantes, hidrantes monitores, hidrantes para camión, así como anillos de enfriamiento y sistemas de aspersión. Las bombas existentes de agua contraincendio operan automáticamente cuando la presión en la red de agua contraincendio baja a un cierto valor. Estas bombas también tendrán la capacidad de arrancar en forma remota por medio de señal telefónica, la cual podrá hacerse desde cualquier extensión de la Refinería y el sistema de comunicación tendrá la capacidad de informar en el momento el número telefónico desde donde se hace la llamada e incluso guardar esta información después de colgar.

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El sistema de arranque automático tendrá dispositivos de secuencia de tiempo, para evitar que las bombas arranquen simultáneamente. La falla en el arranque de cualquier bomba no impedirá el arranque de las demás. El sistema de bombeo se diseñará para cubrir la demanda de agua total para los riesgos mayores de las nuevas áreas, con una presión mínima de descarga de 7 Kg/cm2 man, en el punto más alejado. Sistema de aspersión de agua contraincendio Los sistemas de aspersión de agua contraincendio se ubicarán en áreas de la planta donde se tenga alto riesgo por fuego. Estos sistemas se operarán automáticamente desde el panel de control en respuesta a las señales de fuego de los detectores relevantes de fuego o manualmente por medio de estaciones de control. Extintores portátiles de polvo químico y bióxido de carbono Este equipo contraincendio juega un papel muy importante dentro de la seguridad industrial en las plantas de proceso, ya que considerando su disponibilidad, capacidad y fácil manejo, permite su empleo inmediato en el combate de un conato de incendio; esto puede resultar de vital importancia, ya que un incendio es fácilmente controlable en sus inicios. La planta contará con una adecuada distribución de estos equipos. Sistemas fijos de CO2 y FM-200 Los sistemas fijos de dióxido de carbono y FM-200 se usarán para protección de fuego de los gabinetes del cuarto satélite, subestación eléctrica y cuarto de control centralizado. Estos sistemas se activarán automáticamente por medio de detectores de humo o manualmente vía controles en el panel local de detección de fuego. Las alarmas apropiadas y retrasos de tiempo se incorporarán para prevenir daños al personal que pueden surgir de la liberación de dióxido de carbono dentro de lugares cerrados. Presurización de cuartos de control Los cuartos de control del Sistema de Control Distribuido contarán con un sistema de presurización del mismo a través de ventiladores con lo cual, se evita que mezclas explosivas o gases tóxicos pudieran entrar al cuarto de

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control, lo que a su vez puede significar peligro de explosión o de intoxicación de los operadores de las plantas. Sistema de control de presión de desfogue Mediante este sistema de control se obtendrá una operación de la planta con mayor estabilidad y con menores relevos de masa de gran magnitud hacia quemador, ya que con este sistema se relevará la masa requerida al momento justo de iniciarse cualquier sobrepresión en el proceso. De cualquier manera, si se presentará alguna falla en este sistema, las válvulas de seguridad PSV´s quedan como redundancia para el caso de un evento de sobrepresión en la planta. Sistemas de alarmas audibles y visibles Los sistemas de alarmas audibles y visibles se distribuirán en las diferentes áreas de la planta en zonas estratégicas para alertar al personal acerca de las condiciones de seguridad de las plantas. Los sistemas de alarma se activarán a través del sistema de control digital de acuerdo a la lógica programada y a la arquitectura de cada uno de los sistemas de seguridad. El SDMCS recibirá todas las señales de peligro que se generen en sus áreas protegidas y proveerá ayuda al operario en el monitoreo y control de las emergencias, así como la respuesta rápida en ejecución de las acciones de seguridad, aumentando la confiabilidad de la seguridad de la Refinería.

Lógica del sistema de seguridad La programación y configuración del SDMCS se hará bajo las siguientes consideraciones generales: Aspectos generales de la lógica operacional a. El equipo o dispositivo de detección que origina la señal de campo hacia el cuarto de control se canalizará en módulos de control independientes para cada tipo de señal y una vez integrada en el SDMCS iniciará la acción de control y se activarán las alarmas

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locales audibles y visibles del SDMCS para alertar al operario del tablero. b. El sistema de control digital será capaz de capturar en sus registros de alarmas la señal proveniente desde campo e identificar de cual elemento o dispositivo provienen las señales además de efectuar la acción o acciones correspondientes. c. El sistema global de contraincendio y seguridad se mostrará en los Diagramas generales de la Refinería. En caso de emergencia, una pantalla correspondiente aparecerá mostrando el área del problema, el cual será identificada por medio de leyendas. El orden de prioridad en el caso de emergencias se describirá en el sistema de alarmas. d. El SDMCS, todos los elementos, equipo o dispositivos de seguridad contarán con una fuente ininterrumpible de energía eléctrica, así como un respaldo de 30 minutos en caso de falla del suministro principal. e. El sistema tendrá la capacidad de grabar en memoria el registro del caso en forma periódica, así como la elaboración de reportes en gráficas con propósitos analíticos y estadísticos. Funcionalidad del sistema La consola generará las ilustraciones gráficas, reportes de tendencias, archivo histórico en disco duro y flexible. El sistema realizará las adquisiciones y transmisiones de datos en tiempo real. El control del sistema se instalará en el cuarto central y en los cuartos de control de las casas de bombas de producto. El sistema se diseñará para proteger el proceso por fallas intermitentes, transitorias o permanentes. Cualquier falla individual en el sistema no reducirá la seguridad o funcionalidad del mismo. La comunicación de datos dentro de la red de área local consistirá de un canal de comunicación redundante, la topología será tipo mod-bus y la comunicación a nivel TCP/IP usará fibra óptica e incluye todos sus elementos de acoplamiento.

CAPITULO V.

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Confiabilidad del sistema El sistema se diseñará para una confiabilidad mayor al 99.999%. Se considera la redundancia en fuentes de suministro de energía eléctrica a los elementos de campo. Alumbrado de Emergencia En el remoto caso de presentarse falla de energía eléctrica en tal forma que no se cuente con suficiente como para mantener la iluminación en los cuartos de control, se tienen instalados sistemas de alumbrado de emergencia en los mismos, con la finalidad de que los operadores cuenten con la iluminación necesaria para realizar sus labores en caso de presentarse falla de energía eléctrica. Las normas de Pemex Refinación empleadas referentes a la seguridad y protección ambiental este proyecto son: Tabla V.3. Normatividad Proyecto Sistema Contraincendio. Normas y códigos

Descripción del área de aplicación

NRF-015 en sustitución de la norma DG-GPASI-3600 “Seguridad y Contraincendio para tanques de almacenamiento de productos inflamables y combustibles”

ƒ Red de Agua Contraincendio.

DG-GPASI-3610 “Diseño y Construcción de Redes Contraincendio”

ƒ Red de Agua Contraincendio de la Refinería.

DG-GPASI-3620 “Medidas adicionales de seguridad (M.A.S.) en tanques atmosféricos”

ƒ Red de Agua Contraincendio.

NRF-011 “Sistemas automáticos de alarma por detección de fuego y/o atmósferas riesgosas, SAAFAR”

ƒ Sistema Digital de Gas y Fuego

NRF-019 “Protección contraincendio en cuartos

ƒ Sistema de Supresión de Fuego a base de CO2 en Subestaciones Eléctricas y Cuartos de Control.

CAPITULO V.

ƒ Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio.

ƒ Sistema de Aspersores de Agua Contraincendio ƒ Sistema de Espuma Contraincendio. ƒ Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio

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Normas y códigos de control que contienen equipo electrónico”

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Descripción del área de aplicación ƒ Sistema Digital de Gas y Fuego. ƒ Sistema de Supresión de Fuego a base de agentes limpios en el nuevo Cuarto de Control Centralizado. Adicionales

PEMEX NO.01.0.10 “Extintores portátiles contraincendio”

ƒ

Extintores Contraincendio.

PEMEX NO.01.0.15. “Sistemas de aspersores para protecciones contraincendio”.

ƒ ƒ

Red de Agua Contraincendio. Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio

Normas y Códigos de referencia internacional NFPA 10 Portátiles”.

“Extintores

ƒ

Extintores Contraincendio

NFPA 11 “ Low Expasion Foam”

ƒ

Sistema de Espuma Contraincendio de baja expansión

NFPA 12 “Carbon Dioxide Extinguishment Systems”

ƒ

Sistema de Supresión de Fuego a base de bióxido de carbono en Subestación eléctrica y cuarto.

NFPA 13 Systems”

ƒ

Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio .

Spray

ƒ

Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio

NFPA 20 “Installation of Centrifugal Pumps”

ƒ

Bombas contraincendio

NFPA-25 “Water-Based Fire Protection Systems”

ƒ

Sistemas Aspersores de Agua Contraincendio

NFPA 72 “Fire Alarm Code”

ƒ

Sistema Digital de Gas y Fuego.

NFPA 75 “Electronic Computer System”

ƒ

Sistema de Supresión de Fuego mediante inundación CO2 en Subestaciones Eléctricas y Cuartos de Control.

ƒ

Sistema Digital de Gas y Fuego.

ƒ

Sistema de Supresión de Fuego a base de agentes limpios en el Nuevo Cuarto de Control Centralizado.

ƒ

Sistema de Supresión de Fuego a base de agentes limpios en Subestaciones Eléctricas y Cuartos de Control.

ƒ

Sistema Digital de Gas y Fuego.

NFPA 2001 “Clean Agent Fire Extinguishment Systems”

ƒ

Sistema de Supresión de Fuego a base de agentes limpios en el Nuevo Cuarto de Control Centralizado.

API 2001 “Fire Protection in Refineries”

ƒ

Red de Agua Contraincendio.

ƒ

Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio.

ƒ

Sistema Digital de Gas y Fuego.

“

Sprinkler

NFPA 15 “Water Fixed Systems”

NFPA 232 “Protection of Records”

CAPITULO V.

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Normas y códigos

Descripción del área de aplicación

API 2030 “Application of Fixed Water Spray Systems for Fire Protection in The Petroleum Industry

V.2

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ƒ

Red de Agua Contraincendio.

ƒ

Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO. Como se explicó anteriormente, Pemex adquirió de la empresa UOP LLC la Ingeniería Básica del proceso Penex para la producción de isómeros de Pentanos y Hexanos. El diseño original fue realizado para 12,500 BPD de carga de Pentanos-Hexanos, debido a que la Refinería de Cd. Madero tenía una producción baja de éstos; la ingeniería se adaptó para recibir 10,500 BPD de carga, sin embargo la producción de Pentanos-Hexanos sufrió una disminución por lo que nuevamente se realizó la modificación de la carga, donde la nueva carga resultante fue de 7,871 BPD (vs. 7354 del estudio de impacto ambiental). Las aportaciones de Pentanos-Hexanos de las diferentes plantas que alimentan a la Unidad Fraccionadora de Ligeros, “MC”, son las siguientes: Tabla V.4. Aportación de Pentanos y Hexanos a la Planta “MC”. Tipo de Crudo

MAYA

ISTMO

OLMECA

MARINO

MURO

PAPALOAPAN

ARENQUE

TAMAULIPAS

CAPITULO V.

% de Pentanos Hexanos 1.27

“MF” BPD

“BA” BPD

“Comb. 3” BPD

Pentanos

Pentanos

Pentanos

Hexanos

Hexanos

Hexanos

0

68

1.530

3.36

0

180

4.049

1.31

0

22

0

3.86

0

65

0

2.17

0

8

0

6.14

0

22

0

0.64

0

26

0

2.00

0

80

0

0.50

0

2

0

2.01

0

6

0

6.52

0

108

0

14.05

0

232

0

1.40

0

89

0

4.79

0

305

0

0.50

27

36

0

1.99

107

145

0

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Tipo de Crudo

NARANJOS

PANUCO

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LIPSA INDUSTRIAL

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“MF” BPD

“BA” BPD

“Comb. 3” BPD

Pentanos

Pentanos

Pentanos

Hexanos

Hexanos

Hexanos

0.64

0

38

0

2.00

0

118

0

0.18

11

4

0

% de Pentanos Hexanos

0.92

TOTAL

Flujo total a la Isomerizadora:

56

21

0

201

1,574

5,579

7,354 BPD

A continuación, se presenta el esquema de integración de las corrientes de proceso de la reconfiguración de la Refinería Francisco I. Madero, donde se indica la instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos (Figura V.1).

CAPITULO V.

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Figura V.1. Diagrama de bloques en donde se insertará en el esquema de procesamiento del proyecto de construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos .

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PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS (U-200) El diseño de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se realizó con la información de Ingeniería Básica de la empresa UOP LLC, proceso PENEX, con capacidad de 7,354 BPD de carga de Pentanos-Hexanos provenientes de la Unidad Fraccionadora de Ligeros “MC”. El proceso de Isomerización tiene por objetivo la Isomerización de Pentanos, Hexanos y la mezcla de ambos. Las reacciones se llevan a cabo en una atmósfera de hidrógeno, sobre una cama fija de catalizador, a las condiciones que promueven la isomerización y minimizan el hidrocraqueo. Las secciones principales de la Planta Isomerizadora son las siguientes:

• • •

Sección de Acondicionamiento. Sección de Reacción. Sección de Estabilización y Lavado Cáustico. El proceso PENEX, utiliza dos reactores en serie con una carga de catalizador distribuida igualmente entre los recipientes. Se cuenta con las facilidades necesarias para el reemplazo parcial del catalizador ya sea en uno u otro reactor. Al transcurrir la operación de la Planta, el catalizador se desactiva con el agua y se tiene que poner fuera de operación durante un corto periodo de tiempo para su recarga. Durante este periodo, el segundo reactor puede mantenerse en operación continua, disminuyendo moderadamente la conversión. Las reacciones de Isomerización y de Hidrógeno con Benceno son exotérmicas lo cual incrementa la temperatura a través del reactor. El equilibrio requiere que la temperatura de salida permita la

CAPITULO VI.

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adecuada actividad del catalizador, por medio de un enfriamiento intermedio entre los dos reactores se logra que la mayor parte de la isomerización se lleve a cabo a alta velocidad en el primer reactor y la parte final a temperatura más baja para aprovechar el equilibrio más favorable. Se adiciona Tetracloruro de Carbono como promotor de Cloruros a la alimentación y se convierte a Cloruro de Hidrógeno en el reactor, el cual se elimina por medio del gas estabilizador. La cantidad de gas estabilizador es pequeña, ya que la naturaleza selectiva del catalizador produce poco hidrocraqueo del Pentano-Hexano. El gas estabilizador contiene el hidrógeno no consumido en el reactor y los gases ligeros (de C1 a C4), introducidos con el gas de reposición y producidos en el reactor por craqueo. El gas estabilizador es sometido a un lavado cáustico para la eliminación de Cloruro de Hidrógeno antes de ser enviado al sistema de gas de la Refinería. El catalizador no es corrosivo, la presencia de Cloruro de Hidrógeno se elimina durante la operación y se evita la presencia de humedad al sistema, lo cual permite el uso de equipos de acero al carbón.

Sección de acondicionamiento. La nafta ligera procedente de las Plantas Hidrodesulfuradoras existentes se calienta a la temperatura requerida, usualmente de 121°C para alimentarse a la Guarda de Azufre 330-V6. El propósito de este equipo es proteger al catalizador del azufre presente en la alimentación líquida, reduciendo su contenido hasta un nivel seguro. La Guarda de Azufre tiene un lecho absorbente UOP ADS-11, el cual es un extruido conteniendo Níquel que quimiadsorbe el azufre. Si ocurre que el azufre pase a través del equipo, la Guarda de Azufre se pone fuera de servicio y se recarga con adsorbente fresco

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sin necesidad de parar la planta, si es que las Plantas Hidrodesulfuradoras están operando adecuadamente. El liquido procedente de la Guarda se enfría a 90°C, intercambiando calor con la corriente de alimentación en el Cambiador Efluente-Alimentación a la Guarda de Azufre 330-E5, para posteriormente continuar enfriándose en el Enfriador de la Alimentación 330-EA2 hasta 55°C y después en el enfriador 330-E7 hasta una temperatura de 38°C, para ser enviado a los Secadores de Alimentación Liquida 330-V7AB con el objeto de asegurar que la corriente de hidrocarburos quede libre de humedad antes de entrar al proceso Penex. Los secadores son operados en serie excepto en la regeneración durante la cual solo uno de ellos opera. La alimentación líquida de Pentanos-Hexanos es introducida por el fondo del secador, en el que pasa por mallas moleculares y sale por la parte superior, para pasar posteriormente al siguiente Secador. Los hidrocarburos secos se envían al Tanque Amortiguador de la Alimentación 330V8, cuya temperatura de operación es de 38°C. El propósito de este tanque es proporcionar suficiente capacidad de amortiguamiento de la alimentación liquida hacia la Isomerizadora de PentanosHexanos. El tanque está presionado por Gas Hidrógeno seco proveniente de los Secadores de Gas de Reposición 330-V3A y 330-V3B y la presión es controlada por un controlador de presión.

Sección de Reacción La alimentación liquida es bombeada por cualquiera de las dos Bombas de Carga 330-P3A/B a través de los cambiadores de calor del reactor son: El Cambiador de la Alimentación Combinada Fría 330-E11, el Cambiador de la Alimentación Combinada Caliente 330-E12 y el Calentador de Carga del Reactor 330-E13. Antes de entrar los hidrocarburos líquidos al Cambiador de la Alimentación Combinada Fría 330-E11, éstos se mezclan con la corriente de Hidrógeno de reposición. La mezcla de Hidrógeno-Hidrocarburo pasa posteriormente a traves de los cambiadores en el orden previamente mencionado. Después de que el gas de reposición se mezcla con la alimentación se adiciona una pequeña cantidad de promotor del catalizador (CCl4). Este promotor es bombeado dentro del proceso por medio de cualquiera de las dos Bombas de Inyección de Cloruros 330-P8 A/B. El promotor de catalizador se tiene almacenado en el, Tanque de inyección de Cloruros 330-V10 el cual se mantiene presionado con nitrógeno.

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El Cambiador de la Alimentación Combinada Fría 330-E11 cuenta con un desvío el cual puede ser usado para regular la cantidad de alimentación combinada a precalentar, el desvío está regulado por medio de una válvula de control montada en el tablero. Finalmente la alimentación combinada se lleva a la temperatura deseada en el Calentador de Carga del Reactor mediante un control de temperatura en el cual determina el flujo del medio de calentamiento. Los reactores 330-V9A/B son los equipos más importantes del proceso, están arreglados en serie y cualquiera de ellos se puede operar como Primer Reactor o como Segundo Reactor. En cada Reactor se tienen instalados termocoples dentro del lecho del catalizador para monitorear su actividad. La corriente efluente del Primer Reactor a 192°C se hace pasar a través del Cambiador de la Alimentación Combinada Caliente en donde se remueve parcialmente el calor de reacción generado hasta alcanzar 124°C. El control de la temperatura se realiza mediante el flujo que pasa a través de la línea de desvío. La corriente parcialmente enfriada se dirige al Segundo Reactor en donde se completa el proceso de reacción. Los reactores están equipados con líneas de purga de Hidrógeno las cuales están ubicadas a la entrada de cada Reactor. La purga de Hidrógeno es usada para remover hidrocarburos de un Reactor, el cual se este descargando o para enfriar un Reactor en caso de una emergencia. La purga se hace por medio de un controlador de flujo montado en tablero. En caso de emergencia, los Reactores están provistos con líneas de despresurización hacia el sistema del quemador. La línea de despresurización está equipada con dos válvulas motorizadas las cuales son operadas desde el Cuarto de Control. La corriente de salida del Segundo Reactor a 143°C, se envía hacia el lado tubos del Cambiador del Calor de la Alimentación Combinada Fría 330-E11, donde se enfría hasta 128°C, para posteriormente dirigirse a control de presión a la Torre Estabilizadora 330-V11. Sección de Estabilización y Lavado Cáustico El propósito de la Torre Estabilizadora es la separación de Hidrógeno disuelto, HCl y gases de craqueo (C1, C2 y C3) del Isómero.

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El Rehervidor de la Torre Estabilizadora 330-E14 opera con vapor. La entrada al Rehervidor es regulada mediante un FRC del lado del medio de calentamiento. Los domos de la Torre Estabilizadora conteniendo hidrocarburos ligeros componentes de la alimentación a la columna pasan al Condensador de la Torre Estabilizadora 330-EA4 y luego a un Enfriador con agua de enfriamiento 330-E15 para después enviarse al Acumulador de la Estabilizadora 330-V12. Para mantener un control de la presión en la columna se realiza un venteo del gas hacia la Torre Lavadora. Todo el líquido recibido en el Acumulador 330-V12 es reflujado hacia el plato No. 1 de la Torre Estabilizadora a control de nivel por medio de la Bomba de Reflujo 330-P4 A/B. El producto de fondos (isomerizado) se envía a almacenamiento después de enfriarse en el Cambiador de Fondos de la Torre Estabilizadora/Alimentación de guarda de Azufre 330-E6. Parte de los fondos de la Torre Estabilizadora se usan para la regeneración de los secadores, tanto de la alimentación liquida como del gas de reposición. Los gases provenientes de la Torre Estabilizadora 330-V11 se alimentan a 36°C a la Torre Lavadora 330-V13 para la remoción de Cloruro de Hidrógeno. Los gases libres de Cloruro de Hidrógeno salen por el domo del recipiente y se envían al sistema de Gas Combustible de la Refinería a control a presión. Los gases lavados se monitorean para la determinación de los moles de Hidrógeno que dejan el sistema para establecer la relación Hidrógeno-Hidrocarburo. La Sosa Cáustica de reposición se bombea desde límites de batería hacia la sección inferior de la Torre Lavadora cuando esto resulta necesario. La sosa en el reservorio se envía por medio de las Bombas de Recirculación de Cáustico 330-P5AB, hacia el domo de la Torre Lavadora 330-V13, para ponerse en contacto a contracorriente con el gas ácido ascendente. La sosa se circula continuamente al distribuidor debajo de la sección empacada. El flujo de circulación de la sosa se monitorea mediante un indicador local de flujo. Periódicamente (aproximadamente una vez por semana), una parte de la sosa se envía desde el tanque de sosas gastadas 330-V14 por medio de la Bomba de Transferencia de Sosa Gastada 330-P6 a mezclarse con la Sosa Gastada proveniente de la planta Butamer, para enviarse a neutralización. El nivel de sosa en la torre lavadora se mantiene aproximadamente de uno a dos pies por debajo del distribuidor de la parte inferior de la torre.

Definición de la carga

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De acuerdo a lo indicado en el Diagrama de Flujo de Proceso (Anexo 2) de la Ingeniería Básica desarrollada por UOP, la carga fresca a la planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos (U-200), es la siguiente: Tabla V.5. Carga de la Planta U-200 Carga de la Planta U-200 Compuesto

% Volumen

Isopentano

4.379

n-Pentano

22.386

i-Hexano

18.109

n-Hexano

48.747

Ciclohexano

3.165

Benceno

3.214

Total

100.00

Materiales Manejados En la Tabla V.6, se presenta una relación de los materiales manejadas y productos obtenidos durante el proceso de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos. Tabla V.6. Productos Materias Primas y Productos Manejados. Capacidad de Sustancia Producción Materias Primas Pentanos-Hexanos 47666 Kg/hr H2 de Reposición. 761 Kg/hr Productos Isómero 47268 Kg/hr Gas de Combustión 1158 Kg/hr Así mismo, en la tabla V.7. se muestra la cantidad de químicos y catalizadores empleados durante la operación de la unidad en un año. Tabla V.7. Químicos y Catalizadores.

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Compuesto Percloro Etileno Ácido Clorhídrico Anhidro Nitrógeno

Unidad/Año

Cantidad

Ton Ton 3 m Normales

73 6.69 3328m3/hr normal @ a 0°C ( máx.) 87.88 m3

m3/año

Hidróxido de Sodio al 100%

V.3

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SUSTANCIAS PELIGROSAS Y HOJAS DE SEGURIDAD En este apartado se señalan las sustancias peligrosas más relevantes que utiliza o producen en la planta así como algunas de sus características químicas más importantes Tabla V.8 Lista de sustancias peligrosas. Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos (U-200)

Nombre comercial

Nombre técnico

N-Pentano-

N-Pentano-

Hexano

Hexano

Isómero

Isómero

Hidrógeno

Hidrógeno

Percloroetileno

Percloroetileno

Ácido Clorhídrico Anhidro.

Ácido Clorhídrico Anhidro.

Cantidad manejada*

Cantidad de reporte

Líquido

3972kg/5min

Consultar el listado

N.A.

Líquido

3939kg/5min

1333-74

Líquido

127-18-4 7647-010

No. CAS1

Estado físico

110-54

Características CRETIB2

IDLH3

TLV4

X

N.D.

100.

Consultar el listado

X

N.D.

100.

63.4kg/5min

Consultar el listado

X

N.D.

N.D.

Líquido

0.76 kg/5min

Consultar el listado

X X

N.D.

50.

Gas

0.06kg/5min

Consultar el listado

X

C R E T I

B

50

CAS1: Chemical Abstract Service CRETIB2: Corrosividad, Rectividad, Explosividad, Toxicidad al ambiente, Inflamabilidad, Biológicas infecciosas IDLH3: Immediately Dangerous to Life and Health 4 TLV : Threshold Limit Value (Valor Límite de Umbral) CANTIDAD DE REPORTE: Cantidad de referencia indicada en el primero y segundo listado de actividades altamente riesgosas, publicados en el Diario Oficial el 28 0de Marzo de 1990 y 4 de mayo de 1992. Si la cantidad de manejo de una sustancia es mayor a este cantidad de reporte, entonces la actividad debe ser considerada como de alto riesgo.

*Considerando una cantidad en tránsito durante 5 minutos, tiempo extremo en que se detectaría una fuga y se cerrarían las válvulas de corte. N.A. No aplica, este compuesto no aparece en los listados de actividades altamente riesgosas N.D. Información no disponible para este compuesto

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Hojas de Seguridad. A continuación se muestra una relación de las hojas de seguridad incluidas en este estudio y que pueden consultarse en el Anexo No. 2 Listado de Hojas de Datos de Seguridad Tabla V.9. Listado de hojas seguridad de sustancias anexas. No.

V.4

SUSTANCIA

1.

N-Pentano

2. 3. 4. 5.

N-Hexano Hidrógeno Percloroetileno Ácido Clorhídrico Anhidro.

ALMACENAMIENTO En esta planta no se tendrá almacenamiento, las materias primas se reciben de las otras plantas por tubería y los productos se entregan también por bombeo en tuberías a Límite de Batería de la planta, para enviarse a otras plantas en la Refinería.

V.5

EQUIPOS DE PROCESO Y AUXILIARES Las características de los equipos principales de proceso y servicios auxiliares de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, serán especificadas por el constructor en la Ingeniería de detalle, tomado como base el listado mostrado en la tabla V.10. Tabla V.10. Características de los equipos principales de proceso. Nombre del Recipiente

CAPITULO VI.

Clave

Dimensiones principales del recipiente

Sustancia contenida

Dispositivos de Seguridad

Localización.

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Nombre del Recipiente

Clave

CAMBIADOR DEL EFLUENTE ALIMENTACIÒN A LA GUARDA DE AZUFRE CAMBIADOR DE CALOR ALIMENTACIÓN A LA GUARDA DE AZUFRE/ FONDOS DE LA ESTABILIZADORA GUARDA DE AZUFRE ENFRIADOR DE ALIMENTACIÒN (SOLOAIRE) POS –ENFRIADOR ALIMENTACIÓN

330-E5

SECADORES DE GAS DE REPOSICIÒN SECADORES DE ALIMENTACIÒN LIQUÍDA TANQUE DE AMORTIGUAMIENTO

330-V3 A/B

BOMBAS DE CARGA

330-P3 A/B

TANQUE INYECCIÒN CLORUROS

330-V6 330-EA2

Sustancia contenida

Q= 819700Kcal/hr 2 A=49.8 m

Hidrocarburo Hidrogeno

Q=1120000Kcal/hr 2 A=59.4 m

Hidrocarburo Hidrogeno

∅=1900mm T-T=4100mm

Hidrocarburo Hidrogeno

Q= 1320000Kcal/hr 2 A=2.628 m

Hidrocarburo Hidrogeno

Q= 497200Kcal/hr 2 A=173.4 m

330-V7 A/B 330-V8

DE 330-V10 DE

DE 330-P8 DE A/B

INTERCAMBIADOR 330-E12 DE CARGA COMBINADA CALIENTE CALENTADOR DE 330-E13 CARGA DEL REACTOR

Dispositivos de Seguridad PAL-616 TAL-40/212 TAL-210/211

Localización.

Sección de Secado, 1005-T01D-103A

PSV-07 TAL-58/213/60

330-E7

INTERCAMBIADOR 330-E11 DE CARGA COMBINADA FRIA

CAPITULO VI.

Dimensiones principales del recipiente

330-E6

BOMBAS DE 330-P7 A TRANSFERENCIA DE CLORUROS BOMBAS INYECCIÒN CLORUROS

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∅=900mm T-T=5100mm ∅=1600mm T-T=3700mm ∅=2800mm T-T=7000mm Top=38ºC 2 Pop=6Kg/cm m 3 Capacidad=90.2m / hr 2 Pdif=32.1kg/cm NSPH=3.2m HP=200 ∅=1200mm T-T=3600mm Top=5-45ºC 2 Pop=1.8Kg/cm m Capacidad=1.136 3 /0.0114m /hr 2 Pdif=2.241kg/cm HP=0.75 Capacidad=0.0167 0/ 3 .0016m /hr 2 Pdif=32.61kg/cm HP=0.5 Q= 2620000Kcal/hr 2 A=114.2 m Q= 1550000Kcal/hr 2 A=184.8 m Q= 6200000Kcal/hr 2 A=90.8 m

Hidrocarburo Hidrogeno Agua de Enfriamiento Hidrocarburo Hidrogeno Catalizador Hidrocarburo Hidrogeno

Sección de Secado, 1005-T01D-103A

PSV-08 VAH-62 A/62 B PSV-621 TAH-216/63 TAL-217 PSV-04 A/B PAH-243/244 PSV-09 A/09 B

Sección de Secado, 1005-T01D-103A Sección de Secado, 1005-T01D-103A Sección de Secado, 1005-T01D-103A Sección de Gas de Suministro, 1005-T01D-102A Sección de Secado, 1005-T01D-103B

PSV-12 Hidrocarburo Hidrogeno

Sección de Secado, 1005-T01D-103C PDAH-71/72

Hidrocarburo Hidrogeno

Acido clorhídrico

Sección de Secado, 1005-T01D-103C PSV-16 Válvula de alivio de 2” PSV-15

Acido clorhídrico

Sección de Reacción, 1005-T01D-104A Sección de Reacción, 1005-T01D-104A

PSV-17 A/17B Sección de Reacción, 1005-T01D-104A

Acido clorhídrico Carga combinada Efluente del 2º reactor Carga combinada Efluente del 1er reactor Carga combinada Vapor de media

TAH-219/221 TAL-218/220 TAH-87/89 TAH-222/224 PSV-13 TAH-92/93/227 TAL-226

Sección de Reacción, 1005-T01D-104B Sección de Reacción, 1005-T01D-104C Sección de Reacción, 1005-T01D-104C

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Nombre del Recipiente

Clave

REACTORES DE 330-V9 ISOMERIZACION A/B ESTABILIZADORA

330-V11

REHERVIDOR DE LA 330-E14 ESTABILIZADORA CONDENSADOR DE 330-EA4 LA ESTABILIZADORA RECIBIDOR DE LA 330-V12 ESTABILIZADORA BOMBAS DE 330REFLUJO DE LA P4A/B ESTABILIZADORA LAVADORA DE GAS

330-V13

BOMBAS DE 330RECIRCULACIÓN DE P5A/B SOSA CAUSTICA CALENTADOR DE 330-E16 SOSA CAUSTICA TANQUE DESGASIFICADOR DE SOSA CAUSTICA

330-V14

BOMBA DE 330-P6 TRANSFERENCIA A ALMACENAMIENTO DE SOSA CAUSTICA

Dimensiones principales del recipiente ∅=2200mm T-T=10800mm Top=260ºC 2 Pop=33.1Kg/cm m ∅=1372mm/2286m m T-T=24200mm Top=91/168ºC 2 Pop=15Kg/cm m Q= 3300000Kcal/hr 2 A=151.6 m Q= 1640000Kcal/hr 2 A=3185 m ∅=1400mm T-T=4200mm Top=38ºC 2 Pop=14.1Kg/cm m 3 Capacidad=45.4m / hr 2 Pdif=4.1kg/cm HP=15 NPSH=2.16 ∅=2000mm T-T=11600mm Top=36ºC 2 Pop=8Kg/cm m 3 Capacidad=10m /hr 2 Pdif=2.1kg/cm HP=5 NPSH=1.13 Q= 200000Kcal/hr 2 A=4 m ∅=762mm T-T=3000mm Top=38ºC 2 Pop=0.1Kg/cm m 3 Capacidad=12.5m / hr 2 Pdif=4.961kg/cm HP=10 NPSH=1.14

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Sustancia contenida

Dispositivos de Seguridad

Producto Isomerizado

PSV-14A/14B TAH-95 a la 104

Producto Isomerizado Hidrocarburo Hidrogeno Vapor de media Hidrocarburo Hidrogeno Hidrocarburo Hidrogeno

PSV-18 TAH-122/123 TAH-126 PAH-300/301 TAH-126 TAL-237/238 PAH-124 VAH131A/131B XLA-131A/B PSV-19 LAH-128 LAL-128 PAH-129 XL-605A/B

Hidrocarburo Hidrogeno

Producto Isomerizado

PSV-21 LAH-133A LAL-133A XL-606A/B

Sosa cáustica

PSV-22 TAH-137/233 TAL-137 LAH-138 LAL-138 XL-607

Sosa cáustica

Sección de Reacción, 1005-T01D-104D Sección de Estabilización, 1005T01D-105A Sección de Estabilización, 1005T01D-105A Sección de Estabilización, 1005T01D-105B Sección de Estabilización, 1005T01D-105B Sección de Estabilización, 1005T01D-105B

Sosa cáustica Sosa cáustica

Localización.

Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106A Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106A Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106A Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106B Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106B

La localización se especifica en el Plano de Localización General (PLG) del proyecto, incluido en el Anexo No. 2 V.6

CONDICIONES DE OPERACIÓN

V.6.1 Balance de Materia y Energía En el Anexo No. 2, se presentan los balances de materia y energía para la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos; los cuales están incluidos en los

CAPITULO VI.

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Diagramas de Flujo de Proceso. Sin embargo, a continuación se presenta un resumen de este balance para las principales corrientes de proceso.

Tabla V.10. Balance de materia y energía. No. corriente

Descripción

Temperatura

101 108 112

Alimentación de nafta Salida de 330-E5 Salida de 330-E6 (entrada 330-V6) Salida 330-V6 Salida de 330-E5 (lado tubos) Salida de 330-EA2 Salida de 330-E7 Salida de 330 V8 Descarga de bombas 330-P3 A/B Nafta ligera e hidrógeno a 330-E11 Salida de 330-E11 (lado coraza) Salida de 330-E12 (lado coraza) Salida de 1er. Paso reactores 330-V9 A/B Salida de 330-E13 Entrada válvula Salida válvula TV-88A entrada 330-E12 Salida 330-V12 Salida 2do. Paso reactores 330-V9 A/B Salida 2do. Paso reactores 330-V9 A/B Salida de 330-E11 (lado tubos) Alimentación 330-V11, torre estabilizadora Entrada 330-EA4 Salida 330-EA4 Salida 330-E15 Salida de 330-V12 retorno A 330-V11 Descarga de 330-V11, torre estabilizadora Entrada a 330-EA3 Salida de 330-EA3 Salida de 330-E8, Isomero a almacenamiento

114 115 116 117 124 125 129 135 136 137 141 142 143 144 147 148 150 203 205 206 207 212 243 246 250 254

Presión de operación 2 (kg/cm )m 10.6 9.4 9.02

Flujo Kg/H

Entalpía M Kcal/H

38 74 121

Presión diseño 2 (kg/cm ) 12.80 11.30 10.83

47666 47666 47666

0.53 1.46 2.82

121 90 55 38 38 38

10.60 10.00 10.00 9.80 7.70 45.84

8.81 8.4 8.3 8.15 6.4 38.2

47666 47666 47666 47666 47666 47666

2.82 1.89 0.96 0.53 0.53 0.53

38

43.44

36.2

48427

0.59

52

43.10

35.9

48427

0.98

131

42.80

35.6

48427

3.59

138

42.40

35.3

48427

3.88

192 192 191

40.80 40.20 39.60

34 33.5 33.0

48427 41163 41163

6.23 5.29 5.29

124 137

39.40 38.80

32.8 32.3

41163 48427

2.68 3.6

143

38.40

32

48426

3.75

132

37.76

31.47

48426

3.36

128

18.00

15.0

48426

3.36

104 55 38 38

17.76 17.60 17.40 21.96

14.8 14.66 14.5 18.3

20398 20380 20380 19222

2.37 0.63 0.35 0.25

171

17.76

14.8

47268

4.53

131 55 38

16.68 16.40 4.32

13.9 13.63 3.6

47268 47268 47268

3.17 0.97 0.53

V.6.2 Temperaturas y presiones de diseño y operación Las temperaturas y presiones de diseño y las condiciones de operación de las corrientes consideradas en la tabla V.10., se encuentran reportados en los correspondientes balances o diagramas de flujo de proceso de la Planta, Incluidos en el Anexo 2.

CAPITULO VI.

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V.6.3 Estado físico de las diversas corrientes de proceso Finalmente, el estado físico de las diversas corrientes de proceso, también se encuentran reportados en los balances de materia y energía que se encuentran en el Anexo No. 2, mencionado anteriormente. Ver también la Tabla V.10. V.6.4 Características del régimen operativo de la instalación Todas las operaciones de las instalaciones alcance de este proyecto están diseñadas para trabajar en un régimen continuo, considerando 330 días al año equivalente a 7920 horas por año.

V.6.5 Diagramas de Tubería e Instrumentación En el Anexo No.2, se incluyen los Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI´s) que conforman el proyecto y que a continuación se enlistan. PLANOS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN No I005-T0ID-I00A Rev. 3 I005-T0ID-I02A Rev. 4 I005-T0ID-I02B Rev. 4 I005-T0ID-I03A Rev. 4 I005-T0ID-I03B Rev. 4 I005-T0ID-I03C Rev. 4 I005-T0ID-I04A Rev. 4 I005-T0ID-I04B Rev. 4 I005-T0ID-I04C Rev. 4 I005-T0ID-I04D Rev. 4 I005-T0ID-I05A Rev. 4 I005-T0ID-I05B Rev. 4 I005-T0ID-I06A Rev. 4 I005-T0ID-I06B Rev. 4 I005-T0ID-I07A Rev. 4 I005-T0ID-I08A Rev. 4 I005-T0ID-I08B Rev. 4

CAPITULO VI.

NOMBRE SIMBOLOGIA SECCIÓN DE GAS DE SUMINISTRO SECCIÓN REGENERANTE SECCIÓN DE SECADO SECCIÓN DE SECADO SECCIÓN DE SECADO SECCIÓN DE REACCIÓN SECCIÓN DE REACCIÓN SECCIÓN DE REACCIÓN SECCIÓN DE REACCIÓN SECCIÓN DE ESTABILIZACIÓN SECCIÓN DE ESTABILIZACIÓN SECCIÓN DE ESTABILIZACIÓN Y LAVADO CÁUSTICO SECCIÓN DE ESTABILIZACIÓN Y LAVADO CÁUSTICO DISTRIBUCIÓN DE AGUA DE ENFRIAMIENTO RETORNO Y AGUA DE SERVICIOS SERVICIO AUXILIAR DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y CONDENSADOS SERVICIO AUXILIAR DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y CONDENSADOS

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REFINACION

I005-T0ID-I08C Rev. 4 I005-T0ID-I09A Rev. 4 I005-T0ID-I09B Rev. 4 I005-T0ID-II0A Rev. 4 I005-T0ID-II0B Rev. 4 I005-T0ID-IIIA Rev. 4

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SERVICIO AUXILIAR DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y CONDENSADOS DISTRIBUCIÓN DE AIRE DE INSTRUMENTOS Y DE NITROGENO SISTEMA DE COMPRESORES Y SECADORA DE AIRE SERVICIO AUXILIAR DESFOGUE ALTA Y BAJA PRESIÓN SERVICIO AUXILIAR DESFOGUE ALTA Y BAJA PRESIÓN INSTRUMENTACIÓN Y DRENAJES

No

NOMBRE

I005-T0ID-IIIB Rev. 4

INSTRUMENTACIÓN Y DRENAJES

I005-T0ID-II2A Rev. 4

SISTEMA DE AGUA CONTRAINCENDIO

I005-T0ID-II2B Rev. 4

SISTEMA DE MITIGACIÓN

I005-T0ID-II2C Rev. 3

SISTEMA DE DETECCIÓN Y SEÑALIZACIÓN DE ALARMA

I005-T0ID-II3A Rev. 4

SISTEMA DE DILUCIÓN DE SOSA AL 10%

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO No C39768-X Rev.2

NOMBRE DFP PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS- HEXANOS

ARREGLO GENERAL DE EQUIPO No I005-T0IE-I00A Rev. 4

NOMBRE ARREGLO GENERAL DE EQUIPO

V.7 CUARTO DE CONTROL SATELITE, CUARTO DE CONTROL CENTRAL Y SUBESTACIÓN ELECTRICA V.7.1 Especificar las bases de diseño para la seguridad del Cuarto Satélite Para el caso del cuarto de control satélite, será indispensable tener de referencia los siguientes criterios: •

CAPITULO VI.

Contar con una unidad manejadora de aire para la presurización de los mismos y evitar la generación de atmósferas peligrosas en su interior,

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REFINACION

• • • •

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empleando en su construcción materiales y acabados resistentes al fuego como se detalla más adelante. Será diseñado para resistir el efecto de la onda de sobrepresión originada por el desarrollo de una explosión en el sitio. La protección contraincendio deberá ser por inundación total de CO2 y contará con detectores de humo y alarmas audiovisuales (combinación de luz estroboscópica y sirena), ubicadas en el exterior del mismo. Instalar detectores de humo en el área plena y debajo del falso piso del cuarto, en el área de gabinetes, área de tableros de control y distribución eléctrica. La localización, ubicación y espaciamiento entre los detectores así como sus características estará acorde con los lineamientos establecidos por la norma de referencia NRF-011-PEMEX-2001 “Sistemas Automáticos de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas”. Algunas de las consideraciones que deben tomarse en cuenta al momento de la ubicación de estos detectores son: • • • • • •

Forma y altura del techo. Distribución de equipos en el área a proteger. Características de quemado de los materiales y/o equipos potencialmente involucrados en el desarrollo de un incendio. Tamaño y velocidad de propagación del fuego que se puede generar en el sitio. Condiciones de Ventilación. Condiciones Ambientales.

Los detectores de humo serán instalados lo más cerca posible de las fuentes de peligro que pueden desencadenar un fuego y se orientarán en una posición tal, que se permita rápidamente interceptar al humo proveniente de dicho fuego. El sistema de contraincendio contará con botón o interruptor de aborto manual. La activación del sistema de inundación por CO2, será a señal cruzada de dos detectores de humo. La aplicación del CO2 será debajo del falso piso y pleno de las áreas de Respaldo Eléctrico SFI y de Gabinetes. Para el área de Control Eléctrico, se contará con detectores de humo, extintores portátiles, distribuidos estratégicamente al interior del área. La capacidad del sistema de CO2 será suficiente para inundar simultáneamente los recintos previstos, salvo el caso en que la separación entre ellos o las condiciones locales permitan utilizar un banco de cilindros con menor

CAPITULO VI.

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capacidad, cuya descarga se controle mediante válvulas direccionales y sea posible proteger alternativamente un área a otra. Los cilindros de CO2 se encontrarán debidamente protegidos contra la intemperie y estarán colocados sobre balancines para detectar y alarmar localmente la pérdida de peso de alguno de ellos, así mismo se proporcionará como respaldo o capacidad de reserva, una batería extra de cilindros, suficiente para reponer a la batería de cilindros más grande de los cuartos satélites. El cuarto debe estar presurizado con aire de 0.1 pulgadas de agua con las puertas cerradas y con una velocidad de salida de aire con las puertas abiertas de 60 ft/min. Contará con alarmas locales audibles y visibles por baja presión de aire (que alarmen después de 15 segundos), además se instalará un indicador de presión interno. La toma de aire fresco del sistema estará por arriba del techo de la subestación, al menos a 12 metros de altura y contará a la entrada de la misma, con detectores de mezclas explosivas que alarmen la presencia de estos gases. Al detectarse mezcla explosiva, al 25% del LEL (limite inferior de explosividad) se alarmará en sitio y al 60% de LEL el sistema será desenergizado. El motor de la unidad manejadora de aire será a prueba de explosión y se apagará automáticamente al activarse el sistema de supresión. Se contará con un sistema de extracción, para extraer al CO2 remanente del interior del cuarto, después de que se haya descargado el mismo por alguna situación de alarma al interior del cuarto. Las salidas y entradas de las charolas de cables eléctricos y ductos de aire acondicionado de los cuartos satélites, contarán con sellos contraincendio (stop fire). Se contará en el área con dos equipos autónomos de protección respiratoria, ubicados de manera cercana al acceso principal del cuarto satélite V.7.2 Especificar las bases de diseño para la seguridad del Cuarto de Control Central N° 1. Para el caso del cuarto de control central, será indispensable tener de referencia los siguientes criterios: • • •

CAPITULO VI.

Será diseñado para resistir el efecto de la onda de sobrepresión originada por el desarrollo de una explosión en el sitio. La protección contraincendio deberá ser por inundación total de FM-200, contar con detectores de humo y alarmas audiovisuales (combinación de luz estroboscópica y sirena), ubicadas en el exterior del mismo. La localización, ubicación y espaciamiento entre los detectores estará acorde con los lineamientos establecidos por la norma de referencia NRF-

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011-PEMEX-2001 “Sistemas Automáticos de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas”. Algunas de las consideraciones que deben tomarse en cuenta al momento de la ubicación de estos detectores son: • • • • • •

Forma y altura del techo. Distribución de equipos en el área a proteger. Características de quemado de los materiales y/o equipos potencialmente involucrados en el desarrollo de un incendio. Tamaño y velocidad de propagación del fuego que se puede generar en el sitio. Condiciones de Ventilación. Condiciones Ambientales.

Los detectores de humo serán instalados lo más cerca posible de las fuentes de peligro que pueden desencadenar un fuego y se orientarán en una posición tal, que se permita rápidamente interceptar al humo proveniente de dicho fuego. El sistema de supresión contará con botón o interruptor de aborto manual. La activación del sistema de inundación por FM-200, será a señal cruzada de dos detectores de humo. La capacidad del sistema de FM-200 será suficiente para inundar simultáneamente los recintos previstos, salvo el caso en que la separación entre ellos o las condiciones locales permitan utilizar un banco de cilindros con menor capacidad, cuya descarga se controle mediante válvulas direccionales y sea posible proteger alternativamente un área a otra. Los cilindros de FM-200 se encontrarán debidamente protegidos contra la intemperie y se proporcionará como respaldo o capacidad de reserva, una batería extra de cilindros, suficiente para reponer a la batería de cilindros más grande del cuarto central. El cuarto debe estar presurizado con aire de 0.1 pulgadas de agua con las puertas cerradas y con una velocidad de salida de aire con las puertas abiertas de 60 ft/min. Contará con alarmas locales audibles y visibles por baja presión de aire (que alarmen después de 15 segundos), además se instalará un indicador de presión interno. La toma de aire fresco del sistema estará por arriba del techo de la subestación, al menos a 12 metros de altura y contará a la entrada de la misma, con detectores de mezclas explosivas que alarmen la presencia de estos gases. Al detectarse mezcla explosiva, al 25% del LEL (limite inferior de explosividad) se alarmará en sitio y al 60% de LEL el sistema será desenergizado. El motor de la unidad manejadora de aire será a prueba de explosión y se apagará automáticamente al activarse el sistema de supresión. CAPITULO VI.

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Se contará con un sistema de extracción, para extraer al FM-200 remanente del interior del cuarto, después de que se haya descargado el mismo por alguna situación de alarma al interior del cuarto. Las salidas y entradas de las charolas de cables eléctricos y ductos de aire acondicionado de los cuartos, contarán con sellos contraincendio (stop fire). Se contará en el área con dos equipos autónomos de protección respiratoria, ubicados de manera cercana al acceso principal del El Cuarto de Control Central N° 1.

V.7.3 Especificar las bases de diseño de seguridad para la Subestación Eléctrica. Para el caso de la subestación eléctrica, será indispensable tener de referencia los siguientes criterios. •

Contar con una unidad manejadora de aire para la presurización de los mismos y evitar la generación de atmósferas peligrosas en su interior, empleando en su construcción materiales y acabados resistentes al fuego.

•

La protección contraincendio deberá ser por inundación total de CO2, contar con detectores de humo y alarmas audiovisuales (combinación de luz estroboscópica y sirena), ubicadas en el exterior del mismo. Instalar detectores de humo en cuarto de cables. La localización, ubicación y espaciamiento entre los detectores estará acorde con los lineamientos establecidos por la norma de referencia NRF011-PEMEX-2001 “Sistemas Automáticos de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas”. Algunas de las consideraciones que deben tomarse en cuenta al momento de la ubicación de estos detectores son:

• •

• • • • • •

CAPITULO VI.

Forma y altura del techo. Distribución de equipos en el área a proteger. Características de quemado de los materiales y/o equipos potencialmente involucrados en el desarrollo de un incendio. Tamaño y velocidad de propagación del fuego que se puede generar en el sitio. Condiciones de Ventilación. Condiciones Ambientales.

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V.7.4 Sistemas de Aislamiento. Se instalarán Válvulas de Bloqueo de Emergencia (VBE), las cuales se activarán de manera remota y se instalarán en áreas críticas donde no sea accesible la presencia de personal, dadas las características y presencia de los riesgos en el sitio. Las válvulas de bloqueo de emergencia, aislarán en caso de emergencia los inventarios mayores de hidrocarburos contenidos en el sitio, con el objeto de parar una fuga de hidrocarburos que esté alimentando un fuego o bien, para reducir el peligro de una explosión por una nube de vapor, de acuerdo con la especificación DG- GPASI-SI-02740 Criterios para la instalación de válvulas de aislamiento de activación remota y al Standard API 607.

VI VI.1

ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS ANTECEDENTES DE ACCIDENTES E INCIDENTES El sistema nacional de refinación, el cual incluye seis refinerías, ha presentado una drástica disminución en cuanto al número de incidentes ocurridos a partir de 1996, esto se debe al gran esfuerzo de Pemex Refinación en crear una cultura en su personal tanto en seguridad como en la protección al ambiente, a través del cumplimiento de los elementos relacionados de su Sistema Integral de Administración de la Seguridad y Protección Ambiental (SIASPA). Con respecto a la Refinería Fco. I. Madero, ésta presenta en lo referente a seguridad, las mismas tendencias del sistema nacional de refinación como puede observarse en la Figura No. VI.1.

235 210

203

187 160 142 142

140

134

102 101 71

68

15 18 3

CAPITULO VI.

9

20 5

3

1

198319841985198619871988198919901991199219931994199519961997199819992000200120022003 ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

Años

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Figura No. VI.1.- Historial de accidentes incapacitantes ocurridos con pérdida de tiempo de la Refinería “Francisco I. Madero”.

CAPITULO VI.

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En la Tabla VI.1 se presenta, una lista de los principales accidentes e incidentes ocurridos en refinerías y plantas químicas a nivel mundial, que comprende el periodo de 1970 a 1989. Esta información fue compilada por la Organización de Cooperación Económica y Desarrollo (OECD) y aparece en su publicación titulada "The State of the Environment".del año 1991. Tabla VI.1. Accidentes e incidentes ocurridos en refinerías y plantas química a nivel mundial. Fecha

País y Localización

1970

24.01

1971

17.12 26.06

1972

30.03 6.04 1.07

1973

10.02 -

1974

29.04 19.07 9.11 -

1978

12.06

1981

13.02

1982

19.12

1983

10.10

1985

1.11 4.12

1986

-

1987

24.03 30.10

1988

2.01 6.05 25.05

CAPITULO VI.

Causa

Número de Productos Involucrados Muertes Heri- Evacu dos ados

Fuego en un Kerosina Tanque Irán, Agha Jari Explosión Natural gas Poland, Czechowice Explosión Oil Fallas de Brasil, Duque de Caxias LPG Proceso USA, Doraville Fuego Gasolina Explosión México, Chihuahua Butane (Rack de Tubería) USA, Staten Island Explosión Gas Checoslovaquia Explosión Gas Transporte USA, Eagle Pass LPG Terrestre Transporte Isobutano USA, Decatur Terrestre Explosión por Japón, Tokio Bay Nafta colisión *Japón, Mitzushima Fuga Aceite Pesado Tanque de Japón, Sendai Crudo almacenaje. Fuga y Hexano *USA, Louisville explosión Explosión en Venezuela, Tacoa Combustible Tanque Explosión de Nicaragua, Corinto Combustible un Tanque India, Padaval Incendio Gasolina India, New Delhi Descarga Ácido Sulfúrico. Fuga en una *USA, Northville Gasolina terminal USA, Nantichoke Fuego Ácido Sulfúrico Falla en Ácido USA, Texas City Proceso Fluorhídrico. Descarga en *USA, Floreffe Diesel. Tanque China, Liu Pan Shui Explosión CO2. Explosión en México, Chihuahua Petróleo. tanque de almacenaIndonesia, Java

50

..

..

34 33

>1 ..

.. ..

39

51

..

2

161

..

>8

800

..

40 47

2 -

.... -

17

34

-

7

349

-

33

..

-

-

-

-

21

350

..

-

4

>100

>153

500

40 000

-

17

25 000

>43 1

82 340

.. >10

-

-

-

-

-

18 000

-

255

4 000

-

-

-

45

5

..

-

7

15 000

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REFINACION

Fecha

País y Localización

Causa miento Explosión Explosión Explosión en refinería Fuego en refinería

15.06 23.06

Italia, Génova México, Monterrey

22.10

China, Shangai

9.11

India, Bombay

31.11

Bangla Desh, Chittagong

Explosión

22.12

India, Jhurkully

Fuga

9.04

*USA, Warren

26.07

Lebanon, Chtaura

3.11

*USA, Chalmette

12.01

*USA, Port Arthur

13.04

*USA, Sweeny

3.11

USA, Beaumont.

8.10

USA, Wilmington.

16.10

Japón, Sodegaura.

9.11

Francia Chateauneuf.l.

24.07

*UK, Pembroke

20.10

USA, Houston

1995

24.10

*Indonesia, Cilapcap

1996

20.02

México, México City

1997

22.06

*USA, Deer Park

14.09

India, Wishakhaptnam

1990

1991

1994

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Número de Productos Involucrados Muertes Heri- Evacu dos ados Hidrogeno. Gasolina.

3 4

2 15

15 000 10 000

Petroquímicos.

25

17

..

Petróleo.

35

16

..

33

..

..

-

500

..

Vapores inflamables. Dióxido de azufre.

Explosión y Butano. Fuego Fuego. Combustible. Explosión en Nube de gas una Refinería inflamable. Incendio en Petróleo. una refinería Explosión en Petróleo una refinería Incendio en Hidrocarburos. una refinería. Fuga en una Hidrocarburos / refinería. hidrógeno Fuga y Hidrógeno. explosión. Fuga en Propano, refinería butano, nafta Explosión en refinería Liberación de Crudo, Gasolina. material. Incendio y Gas explosión en refinería. Explosión Mercaptano (Planta química) Explosión por formación de Hidrocarburos. nube. Incendio en Hidrocarburos. refinería

45

2

16 10

7

6

1 26 125

>100

1 34

31

150000

A partir de esa relación, se seleccionaron únicamente las instalaciones similares con el propósito de poder tener un punto de referencia particular en cuanto a su nivel de siniestralidad y se llevó a cabo el análisis de las causas y

CAPITULO VI.

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sus consecuencias, obteniendo como resultado lo que a continuación se indica de manera sucinta.

CAPITULO VI.

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De igual manera, en la Tabla VI.2, se incluye la relación de incidentes registrados por la Gerencia de Seguridad Industrial de la Subdirección de Auditoria en Seguridad Industrial y Protección Ambiental de PEMEX-Refinación, correspondiente al periodo de enero de 1995 a junio de 2002. Tabla VI.2 Resumen de incidentes y accidentes en la Refinería “Francisco I. Madero” (1995-2002). CONSECUENCIAS Origen del Total de problema eventos Accidente laboral Porciento Formación nube vapores Porciento

Impacto Ambiental

Incendio

Incendio, perdida producción

Incendio, Lesiones

Incendio, perd prod, lesiones, muerte

Explosión

Explosion, lesiones

Lesiones

Lesiones, Pérdidas Producción

Muerte

Actividades Operación y Mantenimie nto

Paro total refinería

Falla Falla parcial general de de servicios servicios

Perd prod en 20 plantas

Pérdidas Producción

4

0

0

0

0

0

0

0

2

0

2

0

0

0

0

0

0

1,7%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,85%

0,00%

0,85%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

7

0

1

0

0

0

4

1

0

0

1

0

0

0

0

0

0

3,0%

0,00%

0,42%

0,00%

0,00%

0,00%

1,69%

0,42%

0,00%

0,00%

0,42%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

Falla dispositivos, equipos y sistemas Porciento

154

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

9

4

30

1

1

108

65,3%

0,00%

0,42%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

3,81%

1,69%

12,71%

0,42%

0,42%

45,76%

Fuga material Peligroso Porciento

49

1

3

1

1

1

1

0

0

0

0

12

0

3

0

0

26

20,8%

0,42%

1,27%

0,42%

0,42%

0,42%

0,42%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

5,08%

0,00%

1,27%

0,00%

0,00%

11,02%

Fuego Porciento

1 0,4%

1 0,42%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

0 0,00%

Rotura de tubos, poros, fisuras Porciento

21

0

1

1

0

0

0

0

0

1

0

0

0

1

0

0

17

8,9%

0,00%

0,42%

0,42%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,00%

0,42%

0,00%

0,00%

0,00%

0,42%

0,00%

0,00%

7,20%

Total Porciento

236 100,0%

2 0,85%

6 2,54%

2 0,85%

1 0,42%

1 0,42%

5 2,12%

1 0,42%

2 0,85%

1 0,42%

3 1,27%

21 8,90%

4 1,69%

34 14,41%

1 0,42%

1 0,42%

151 63,98%

CAPITULO VI.

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En el análisis de incidentes y accidentes ocurridos, durante el periodo de 1995 a 2002, se encontró que la causa más frecuente de problemas asociados a la operación y seguridad de las plantas actuales es la falla de dispositivos, equipos y sistemas, encontrando 154 casos que representa el 65.3 % del total de los casos reportados (236), los cuales generaron las siguientes consecuencias: 108 interrupciones en la operación con pérdidas en la producción, 30 suspensiones parciales de servicios auxiliares, 9 intervenciones del personal de operación y mantenimiento para corregir las fallas y restablecer condiciones y 4 situaciones de paro total de la refinería, una de paro que involucró a 20 plantas, una falla general de servicios y un incendio sin mayores consecuencias. El segundo lugar en frecuencia de causas corresponde a la fuga de materiales de diferente índole (49), representando el 20.8 % de los problemas analizados; sin embargo, debido a que las cantidades liberadas eran pequeñas y se hizo uso de los recursos que se tienen previstos para estos casos y se tomaron las acciones apropiadas, se pudieron controlar y eliminar antes de que llegaran a causar mayores problemas. Como consecuencias resultantes tenemos las siguientes: pérdidas en la producción en 26 casos, la intervención del personal de operación y mantenimiento para controlar y reparar la falla 12 ocasiones, 3 fallas parciales en el suministro de servicios, 6 conatos de incendio, de los cuales uno tuvo que ver con lesiones y otro con una fatalidad; los 2 casos restantes se tradujeron en una pequeña explosión y daños al ambiente. Adicional a lo anterior, se contabilizaron 7 fugas de materiales que provocaron la formación de nubes de vapores, 6 de las cuales resultaron en explosiones de magnitud reducida, sin embargo, produjeron un lesionado y una muerte. La nube restante se convirtió en incendió que se controló sin ocasionar mayores afectaciones. La tercera causa de problemas reportados fue la ruptura de tubos en cambiadores de calor (21), alcanzando el 8.9% de todos los casos revisados. Dado que esta falla ocasiona el paso de producto del lado de mayor presión al de menor presión dentro del equipo, la consecuencia es la necesidad inmediata de suspender la operación del equipo y/o la planta para su reparación. De esta manera, se encontró que 17 de los casos produjeron interrupción de las operaciones con las consiguientes pérdidas en la producción y uno la suspensión parcial de servicios, 2 conatos de incendio y sólo un caso de lesiones al personal. También se registraron 4 accidentes laborales que propiciaron dos casos de lesiones al personal y dos casos de muerte.

CAPITULO VI.

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VI.2 METODOLOGÍA DE IDENTIFICACIÓN Y JERARQUIZACIÓN El concepto de análisis de riesgos comprende a un grupo de actividades que incluyen un proceso técnico para identificar peligros así como evaluar, proponer y recomendar alternativas viables para la eliminación, disminución o control de riesgos asociado a un proceso, con la finalidad de estimar áreas con efectos potenciales. Las etapas de un análisis de riesgos son las siguientes: •

IDENTIFICACIÒN DE RIESGOS: En esta fase del estudio se pretende obtener una lista exhaustiva de todas las desviaciones que puedan producir un efecto adverso significativo y tengan una probabilidad razonable de producirse.

•

ANALISIS DE CONSECUENCIAS: Para realizar esta etapa es necesario tener un modelo ò modelos que relacionen la causa original identificada con los efectos provistos, de manera qué estos puedan ser cuantificados.

•

CUANTIFICACIÒN DEL RIESGO: Una vez identificados los sucesos que pueden dar origen a daños importantes y estimados la magnitud de estos se procede a cuantificar la posibilidad de ocurrencia de dichos sucesos, para términos de frecuencia ò de probabilidad durante la vida estimada de la instalación.

En este estudio se utilizó la metodología de Análisis de Riesgos (Hazop) para detectar los Peligros y Riesgos durante la Operación de la unidad. Mientras que para el análisis y jerarquización de los riesgos asociados durante la operación de la planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se utilizó la técnica FRR (Facility Risk Review). Los criterios de utilizados para la selección de estas metodologías son presentados en la Tabla VI.3 Objetivo

Identificación de Peligros

CAPITULO VI.

Metodología

Criterio de selección

Esta metodología es muy recomendable en áreas donde se almacenan o manejan Tormenta o lluvia de sustancias riesgosas. El objetivo es identificar si ideas éstas cumplen con los estándares y normas de seguridad, nacionales e internacionales y sobre todo en la etapa de diseño.

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Jerarquización de riesgos

Estimación de frecuencias Estimación de consecuencias

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Este análisis es recomendable en instalaciones donde se desarrollen procesos Químicos y Petroquímicos, donde se identifican la Análisis Hazop desviaciones a las condiciones normales de diseño, es ampliamente usada para la identificación de peligros y evaluación de riesgos en etapas de diseño y operación. Considera criterios de probabilidad, frecuencia y magnitud para determinar grados de riesgo. Matriz de Sirve como complemento del análisis HazOp y consecuencias da un parámetro confiable para categorizar las acciones de mitigación. Determina probabilidades de ocurrencia Análisis de árbol de específicas para los eventos que se fallas seleccionarán para ser simulados en el análisis cuantitativo. Identifica y evalúa de peligros, con los aspectos Análisis simplificado cuantitativos – evaluación de consecuencias y de riesgos (FRR) estimación de frecuencias.

Tabla VI.3. Criterios de selección de metodologías Descripción de la Metodología HazOp. La técnica conocida como Análisis de Peligros y Operabilidad (Hazard and Operability Studies “HAZOP”), fue iniciada en los años sesentas por la división Mond de la compañía Imperial Chemical Industries (ICI), con el objeto de mejorar los estándares de operación y seguridad de sus plantas existentes. Posteriormente, la compañía ICI introdujo esta técnica para sus nuevos proyectos o ampliaciones de plantas. La técnica se extendió en Inglaterra y posteriormente en toda Europa y en Estados Unidos. El estudio de Análisis de Peligros y Operabilidad es una metodología formal de análisis sistemático y crítico al proceso y a los propósitos del diseño de instalaciones nuevas o existentes, para valorar el potencial de los peligros de mal funcionamiento o mala operación de los diferentes equipos y de sus consecuencias a la planta, al personal o al ambiente considerándolo como un todo. La técnica HAZOP puede ser utilizada para el análisis de áreas, secciones, sistemas o líneas críticas de un proceso o área de almacenamiento, subdividiendo el sistema global a analizar en subsistemas o nodos de estudio. Los objetivos básicos de un estudio HAZOP son: a)

CAPITULO VI.

Identificación de Peligros, donde se identifican las características de los materiales de la planta, proceso, equipo, procedimiento, etc., que puedan representar accidentes potenciales.

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b)

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Identificación de Problemas de Operabilidad, donde se identifican los problemas potenciales operativos, los cuales podrían ocasionar que se falle en alcanzar la productividad y metas de diseño.

Para desarrollar un análisis Hazop, se integra un grupo multidisciplinario de especialistas con experiencia y conocimiento en diseño, operación, mantenimiento y seguridad de instalaciones similares a la que se va a estudiar, encabezado por un líder con conocimiento profundo de la técnica. Se requiere que comprendan completamente el proceso y sus interrelaciones, a fin de poder cuestionar correctamente cada una de las secciones del proceso y sus componentes, identificando las desviaciones al propósito original que puedan ocurrir y así, determinar cuales de esas desviaciones pudiesen dar lugar a riesgos para el personal y las instalaciones durante la operación de las mismas. La técnica “Hazop” se centra en secciones específicas del proceso llamadas “nodos” o subsistemas. El grupo multidisciplinario analiza un nodo o sección de proceso a la vez, para cada desviación potencialmente peligrosa que resulta de la combinación de palabras guía (mayor, menor, no, además de, parte de, inverso) con variables del proceso (presión, temperatura, nivel, flujo, etc.). El propósito de estas palabras guía es asegurar que todas las desviaciones relevantes de los parámetros de proceso sean evaluadas. Esta es una técnica ampliamente aceptada para realizar análisis sistemáticos al proceso, así como a las intenciones de diseño de las instalaciones, ya sean nuevas o existentes y, permite identificar los peligros asociados a una mala operación y/o a las condiciones inseguras de los diferentes equipos que constituyen la instalación, previendo además, las consecuencias para el personal, la instalación y el posible impacto ambiental en el sitio. El análisis Hazop es un proceso de identificación de peligros y los resultados del análisis se presentan a través de un listado de escenarios de riesgos potenciales. Una vez identificadas las posibles desviaciones, se determinan sus causas y sus posibles consecuencias indicando cuáles serían las condiciones en que se presentarían. Para cada desviación se darán recomendaciones para la solución de los problemas detectados. Finalmente, se procede a la asignación de niveles de Severidad y Probabilidad del evento para su jerarquización, tomando en cuenta la interacción con su salvaguarda (as). La técnica HAZOP es solo un proceso de identificación de peligros y de riesgos, y no pretende la solución de todos los problemas detectados, es decir es una técnica meramente cualitativa. Generalmente, este tipo de estudios comprende varias etapas, las cuales se mencionan a continuación: CAPITULO VI.

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1. Se Describieron los aspectos relevantes de la metodología al grupo multidisciplinario. 2. Se platicó acerca de las aportaciones esperadas de cada uno de los participantes de acuerdo a su especialidad. 3. Se analizaron los parámetros a considerar para la asignación de los niveles de Severidad y Probabilidad para la jerarquización de los eventos. 4. Se efectúo una revisión del proceso y de las características de peligrosidad de las sustancias involucradas, basándose en la Descripción del Proceso y en las Hojas de Datos de Seguridad (limites de inflamabilidad, toxicidad y otros peligros potenciales) respectivamente. 5. Posteriormente, se analizaron los peligros inherentes del proceso: Incendio, Explosión, Nubes Tóxicas, etc. 6. Basándose en la Descripción del Proceso, los Diagramas de Flujo de Proceso (DFP's) y los Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI's), se realizó la definición de los nodos de estudio. La selección de nodos está fuertemente influenciada por la función especifica del equipo y sus líneas asociadas, es decir, se analizó si el equipo y líneas asociadas estaban diseñadas para transferencia de masa o calor, para separación de fases, para incrementar energía (potencial o mecánica) al fluido, etc., por lo que para la definición de los nodos de estudio se prefirió agrupar Equipos + Líneas para formar subsistemas completos con el fin de mantener continuidad en el análisis de identificación de peligros, evitar repeticiones y conservar la concentración de los integrantes del equipo. 7. Se determinó la intención de diseño de cada uno de los nodos seleccionados y sus condiciones de operación y posteriormente se analizaron las posibles desviaciones a la intención del diseño y filosofía de control que aplicarían. 8. Se procedió a la identificación de peligros del nodo de acuerdo a la siguiente secuencia: a) Selección de la desviación (parámetro de proceso + palabra clave). b) Determinación de las causas que originan la desviación. c) Determinación de las consecuencias generadas. d) Determinación de las salvaguardas existentes. CAPITULO VI.

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e) Definición de las recomendaciones aplicables. f) Se continúa con la siguiente desviación. g) Se continúa con el siguiente nodo hasta revisar todo el proceso. 9. Se registraron todas las causas y consecuencias establecidas para cada desviación, las salvaguardas existentes y las recomendaciones aplicables. 10. Una vez cubiertas todas las desviaciones reales o potenciales del nodo en estudio, se procedió a la asignación de niveles de Severidad y Probabilidad del evento, tomando en cuenta la interacción con su salvaguarda (as), para su jerarquización. Nota: Para el llenado de las hojas de trabajo se utilizó el programa DNV-Pro diseñado específicamente para desarrollar estudios HAZOP.

En la Figura VI.2. se presenta la secuencia realizada para la determinación del análisis de Riesgo, mediante la metodología HAZOP.

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DEFINICIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE METODOLOGÍAS ANÁLISIS HAZOP

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS

JERARQUIZACIÓN

DEFINICIÓN DE ESCENARIOS DE SIMULACIÓN

CUANTIFICACIÓN DE EVENTOS DE RIESGO (SIMULACIÓN)

DEFINICIÓN DE RADIOS DE AFECTACIÓN Y ZONAS DE SALVAGUARDA

DEFINICIÓN DE INTERACCIONES DE RIESGO CON INSTALACIONES PRÓXIMAS

DEFINICIÓN DE MEDIDAS DE MITIGACIÓN

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Figura VI.2. Secuencia del Análisis de Riesgo

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DESCRIPCIÓN DE LAS METODOLOGÍA DE JERARQUIZACIÓN (FRR) La técnica FRR es una técnica – cuantitativa – simplificada de análisis de riesgos en los procesos, que utiliza los escenarios de accidentes potenciales ya identificados y evaluados para luego clasificarlos y jerarquizarlos. Se ha comprobado que esta técnica es una herramienta efectiva para el análisis cuantitativo de riesgos en muchas instalaciones de la industria del petróleo. El uso apropiado de esta técnica le permite disponer de los recursos de seguridad de manera efectiva en la prevención de los riesgos más importantes (riesgos inaceptables) que amenazan la seguridad del personal, la población, el medio ambiente, la producción y la instalación. Esta técnica se debe utilizar para (1) enfocar la atención en aquellos accidentes potenciales que deben ser tratados con prioridad durante las actividades de prevención de accidentes e (2) identificar aquellos accidentes potenciales para los cuales es necesario conducir un análisis detallado de riesgo. Los objetivos de la revisión de riesgos de las instalaciones son: 1. Identificar, seleccionar, evaluar y clasificar los riesgos más importantes con el potencial de ocasionar daños al personal de la planta y/o a la población, el medio ambiente, la producción y la instalación. 2. Desarrollar recomendaciones para reducir los riesgos. 3. Identificar los procesos y las áreas más importantes que requieren de una evaluación más detallada para determinar las medidas más efectivas destinadas a reducir el riesgo. La técnica FRR es una técnica mucho menos costosa que utiliza la estructura de revisión de riesgos para jerarquizar áreas o procesos de acuerdo a su riesgo relativo, permitiéndole al analista concentrar su atención en los escenarios de mayor riesgo. Esta técnica, a veces llamada semi-cuantitativa, sólo requiere estimar el orden de magnitud de la frecuencia y de la consecuencia de los eventos seleccionados. En la mayoría de las ocasiones no hace falta obtener una estimación puntual de la frecuencia y de la consecuencia, por esta razón la técnica FRR es más eficiente, y permite concentrar los recursos en los escenarios más peligrosos que necesiten una caracterización más precisa (es decir, un análisis cuantitativo de frecuencia y/o consecuencia). Basándose en los resultados del análisis cualitativo de riesgos (HAZOP), el equipo debe seleccionar casos de accidentes (escenarios) que representen el mayor riesgo, para llevar el FRR. La selección de estos escenarios se hace en base a las consecuencias de interés de la desviación “Fuga o Ruptura” de cada una de las secciones (nodos) del proceso en cuestión. Es decir, cada una de las consecuencias de interés listadas en la columna de consecuencias de la tabla HAZOP de la desviación correspondiente a “Fuga o

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Ruptura” de cada una de las secciones, representan los escenarios que deben ser seleccionados para ser analizados en el FRR. La técnica FRR caracteriza el riesgo utilizando categorías de frecuencia y severidad como las que se ilustran en las tablas VI.5 y VI.6, respectivamente. Para la evaluación de frecuencia, se deben utilizar bases de datos (1) desarrolladas por PEMEX-REFINACIÓN, sobre fallas en sus instalaciones, (2) información de confiabilidad para la industria de proceso de REFINACIÓN y (3) otras fuentes de información o bases de datos de la industria en general. El objetivo en este caso es evaluar la frecuencia de los accidentes con la precisión suficiente como para determinar la categoría de frecuencias que se debe asignar a cada escenario de accidente, sin tratar de encontrar un valor de frecuencia puntual. En el análisis de la severidad, se contó con personal de las instalaciones, con experiencia suficiente para determinar adecuadamente las categorías de severidad. Este grupo proporcionó información valiosa sobre las variables principales acerca de (1) afectaciones en la salud del personal, (2) el impacto ambiental y (3) la evaluación económica, como pueden ser los costos de reparación o reemplazo de equipos, el tiempo muerto que se necesita para restaurar los sistemas después de paros, el tiempo de paralización necesario para volver a arrancar unidades de proceso y los costos asociados con interrupciones en la producción. En otras palabras, una vez culminada la fase cualitativa del análisis de riesgos, es decir la fase de identificación / evaluación de los peligros y las consecuencias de interés asociadas con estos peligros, el equipo de análisis de riesgo debe utilizar las tablas antes mencionadas para asignar las categorías de severidad y frecuencia a los escenarios (consecuencias o accidentes de interés) seleccionados para ser analizados en el FRR. Los criterios utilizados para la jerarquización y evaluación de consecuencias se presentan a continuación:

Ponderación de la Frecuencia (F) Una vez listadas las causas, consecuencias y salvaguardas de la desviación analizada para un nodo en particular el siguiente paso consiste en evaluar el riesgo inherente a dicha desviación, para ello se pondera la frecuencia de la causa y la severidad de la consecuencia con el fin de jerarquizar el riesgo y emitir recomendaciones si este no es aceptable. Después de que el grupo multidisciplinario haya identificado los riesgos y cuantificado sus frecuencias de ocurrencia, procederá a realizar una “clasificación del tipo de accidentes” escogiendo un número de acuerdo a los CAPITULO VI.

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siguientes criterios La ponderación de la frecuencia de la causa se muestra en la Tabla VI.5 donde se asigna un valor numérico desde 1 hasta 4, dependiendo de cuantas veces ha ocurrido o bien cuantas veces puede ocurrir el evento precursor de riesgo.

Tabla VI.5. Ponderación de la frecuencia de la causa. ÍNDICE

FRECUENCIA PROBABILIDAD

DESCRIPCIÓN

1

Frecuente

1.0

Ocurre más de una vez por año (>1/año).

2

Ocasional

0.1

Ocurre una vez en 10 años (1/10 años).

3

Posible

0.01

Ocurre una vez en 100 años (1/100 años).

4

Improbable

< 0.01

Ocurre más de una vez en 100 años (> 1/100 años).

Ponderación de la severidad (S) La ponderación de la severidad de la consecuencia que puede resultar en lesiones, pérdida física o funcional al personal, contaminación del medio ambiente o pérdida monetaria por daños a las instalaciones se muestra en la Tabla VI.6, donde se le asigna un valor desde 1 hasta 4 dependiendo de la magnitud de las consecuencias esperadas, de acuerdo a la descripción presentada en la misma.

CLASIFICACIÓN DE CONSECUENCIAS Tabla VI.6. Ponderación de la severidad de la consecuencia. NIVEL DESCRIPCIÓN CATASTRÓFICA (1)

Muerte o enfermedad ocupacional severa Impacto ambiental mayor Pérdida de producción de más de 6 meses Daño a las instalaciones/equipo de más de 10,000,000 USD

SEVERA (2)

Daño o enfermedad ocupacional moderada Impacto ambiental serio o violación de los permisos Pérdida de producción de 1 a 6 meses Daño a las instalaciones /equipo entre 1,000,000 y 10,000,000 USD.

MODERADA (3)

Daño o enfermedad ocupacional menor Impacto ambiental menor

CAPITULO VI.

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NIVEL

DESCRIPCIÓN Pérdida de producción de 1 semana a 1 mes Daño a las instalaciones /equipo entre 100,000 y 1,000,000 USD.

BAJA (4)

Daño o enfermedad ocupacional Sin impacto al medio ambiente Pérdida de producción menor a 1 semana Daño a las instalaciones /equipo menor a 100,000 USD.

Determinación del Grado de Riesgo (MATRIZ DE RIESGO) Con las ponderaciones de la Frecuencia de la causa y la severidad de la Consecuencia, se procede a determinar los índices globales de riesgo, para ello se hace uso de la matriz que a continuación se muestra. MATRIZ DE RIESGO (RISK RANKING)

4

3

2

1

FRECUENTE 1.0

A

C

D

D

1

OCASIONAL 10-1

A

B

C

D

2

POSIBLE 10-2

A

A

B

C

3

IMPROBABLE < 10-2

A

A

A

B

4

FRECUENCIA (F)

SEVERIDAD (S)

FRECUENCIA (POR AÑO)

Tabla VI.7. Descripción de los Grados de Riesgo y Clasificación de Recomendaciones. Grado de riesgo

CAPITULO VI.

Descripción

Prioridad

D

Inaceptable

Alta

C

Indeseable

Media

B

Aceptable con

Baja

Acciones requeridas Se deben revisar y en su caso modificar los procedimientos y controles tanto de ingeniería como administrativos para disminuir el rango de riesgo, de tal forma que se reduzca el riesgo a niveles socialmente aceptables. El período de ejecución es de 3 a 6 meses. Se deben revisar y en su caso modificar los procedimientos y controles tanto de ingeniería como administrativos para disminuir el rango de riesgo. Tomar las acciones pertinentes en un plazo de 3 a 6 meses para alcanzar el nivel de riesgo aceptable. Se debe revisar, aclarar y efectuar los posibles

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Grado de riesgo

Descripción

Prioridad

Controles

A

Aceptable como está

Normal

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Acciones requeridas cambios a los diagramas de ingeniería y procedimientos operativos de la planta, si esto aplica. Riesgo aceptado. Evaluación de conformidad por observación y juicio acompañado como sea apropiado por mediciones, pruebas o calibraciones. No se requieren acciones de mitigación.

Priorización de Recomendaciones. Los indicadores de los Grados de riesgos identificados nos permiten categorizar las recomendaciones que se emitan para prevenir, controlar o mitigar los riesgos mencionados en la Tabla VI.7, de acuerdo a los siguientes criterios: CATEGORÍA D: Estas recomendaciones se refieren a riesgos con categoría “Inaceptable” correspondiente al Grado de riesgo D. Las consecuencias potenciales serían graves, por lo que la implementación de las recomendaciones de esta clasificación es obligatoria y se deben llevar a cabo sin demora. CATEGORÍA C: Estas recomendaciones se refieren a riesgos con categoría “Indeseable” correspondiente al Grado de riesgo C. Las consecuencias potenciales en caso de no cumplir con las recomendaciones serían tan graves como la categoría D, aunque estas recomendaciones no se indican como obligatorias, requieren de por lo menos una investigación completa para implementar alternativas para su solución. CATEGORÍA B: Estas recomendaciones se refieren a riesgos con categoría “aceptable con controles” correspondiente al Grado de riesgo B y se refieren a mejoras en la calidad del riesgo, con bajos costos y plazos razonables, las cuales podrán estar sujetas al proceso de costo – beneficio.

CAPITULO VI.

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CATEGORÍA A: Estas recomendaciones se refieren a riesgos con categoría “aceptable como está” correspondiente al Grado de riesgo A y están relacionadas con medidas de control y mitigación de riesgos, las cuales no son fácilmente cuantificables en términos de costo-beneficio, pero tomando como base la experiencia han demostrado ser efectivas. De acuerdo a lo anterior, el orden de implementación recomendaciones para los riesgos identificados será el siguiente:

de

las

“D” primero, “C” segundo, “B” tercero, “A” cuarto RESULTADOS DE LA IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

Análisis HazOp Los documentos de ingeniería utilizados para llevar a cabo el análisis HAZOP fueron: Diagramas de Flujo de Proceso. Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI’S) Balances de materia y energía. Hoja de Datos de Equipo. Historial de Accidentes e Incidentes.

CAPITULO VI.

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Determinación de los nodos De acuerdo la metodología empleada para el análisis Hazop, este proyecto de construcción de la planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se dividió en 46 nodos, los cuales se presentan a continuación: NODO 1

Secadores de Gas de Reposición-Operación Primero/Segundo Secador

2

Flujo de Gas al Cambiador de Alimentación Combinada Fría, Tanque Amortiguador de Alimentación y Torre Estabilizadora

3

Cambiadores de la Guarda de Azufre y Guarda de Azufre

4

Flujo del Fondo de la Guarda de Azufre a través del Enfriador de Alimentación 330-EA2 y alimentando al 330-E7 Enfriador de Alimentación a Secadores de Líquidos

5

Secador de Alimentación de Líquidos-Operación Primero/Segundo Secador

6

Alimentación de Líquido a través del Tanque Amortiguador de Alimentación

7

Bombas de Carga de Alimentación de Líquido

8

Flujo a través del lado de las corazas del Cambiador de Alimentación Combinada Fría y Cambiador de Alimentación Combinada Caliente

9

Sistema de Inyección de Cloruros

10

Alimentación a través del lado de la carcaza del Calentador de Carga

11

Reactores-Operación Primero/Segundo Reactor

12

Alimentación a Reactores a través del Cambiador de Alimentación Combinada Caliente- lado de los tubos, retorno al Reactor, también incluye Sistema de Muestreo del Reactor

13

Reactores, - uno en línea, otro en adición de catalizador

14

Alimentación de los Reactores a través del Cambiador de Alimentación Combinada Fría-lado de los tubos

15

Torre Estabilizadora

16

Salida de la Torre Estabilizadora al Sistema de Condensación

17

Sistema del Acumulador de la Torre Estabilizadora

18

Sistema de Reflujo a la Torre Estabilizadora

19

Circuito del Rehervidor de la Torre Estabilizadora

20 21

CAPITULO VI.

INTENCIÓN DE DISEÑO

Descarga de los fondos de la Torre Estabilizadora hacia el Cambiador Alimentación Guarda de Azufre Fondos de la Torre Estabilizadora desde el Cambiador Guarda de Azufre a Isómero y Límite de Batería

22

Salida de Gas de la Torre Estabilizadora a la Torre Lavadora

23

Línea de Gas de la Torre Lavadora a límite de batería

24

Sistema de Circulación a la Torre Lavadora

25

Entradas al Tanque Desgasificador de Sosa Cáustica desde los fondos de la Torre Lavadora ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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NODO

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INTENCIÓN DE DISEÑO

26

Sosa Cáustica Fresca al 10% en peso de la Refinería

27

Sistemas de Vapor de Baja, Calentador de Sosa Cáustica y Condensado

28

Sistemas de Vapor y Condensado del Rehervidor de la Torre Estabilizadora

29

Sistema de Conexión Rápida para Tambor de Inyección de Cloruros

30

Vaporizador de Regenerante

31

Vapor de Media al Vaporizador de Regenerante

32

Sobrecalentador de Regenerante

33

Secadores de Gas de Reposición- uno en línea, uno en regeneración

34

Flujo desde los Secadores al Condensador de Regenerante

35

Secadores de Alimentación-uno en línea uno en regeneración

36 37

Sistema de Drenaje desde los Secadores de Alimentación hasta el Sistema de Tanque de Purgas Sistema de Drenaje desde los Secadores de Reposición hasta el Sistema del Tanque de Purgas

38

Sistema del Eyector

39

Barrido con H2 Caliente

40

Arranque y Circulación de Emergencia

41

Sistema de Transferencia de Cloruros

42

Ácido Clorhídrico (HCl) Anhidro

43

Sistema de Drenaje del Enfriador de Muestras desde el Reactor ó la Alimentación a la Torre Estabilizadora

44

Línea de Circulación para Secado- use las líneas para el nodo 40

45

Calentador de Carga al Reactor –Lado de los Tubos

46

Tópicos Globales

En el anexo 3 se incluye el análisis de estos nodos para la identificación de peligros y riesgos durante la operación. Los planos utilizados se encuentran en el Anexo 2.

CAPITULO VI.

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De acuerdo con la jerarquización realizada en base a los criterios antes descritos, no se han identificado desviaciones con un grado de riesgo inaceptable y solo se han encontrado 4 desviaciones con riesgo indeseable, 303 aceptable con controles y 213 con un grado de riesgo aceptable como está, lo cual se muestra en la Tabla VI.9. Tabla VI. 9. Resultados del Hazop Grado de Riesgo Desviaciones 0 D 4 C 303 B 213 A Dentro de los escenarios con Grado de Riesgo D, C y B se realizó una reclasificación de acuerdo a su grado de peligrosidad, con el fin de determinar los eventos más críticos que pudieran causar una contingencia mayor dentro de la unidad y, en base a estos escenarios se realizó el análisis de consecuencias (simulaciones). Como puede apreciarse en el siguiente listado, la mayor parte de las consecuencias encontradas en el estudio HAZOP están referidas a problemas del tipo operacional y económico que no pondrán en riesgo las instalaciones y/o al personal y aquellas que pudieran causar alguna situación crítica serán analizadas a continuación. NÚMERO 1.

2.

3.

4.

5.

6.

CAUSAS

S

F

R

No hay flujo de Hidrógeno hacia los 2 reactores, posible coquización del catalizador, causándole reducción de vida Calzamiento de la válvula en una posición Pérdida de gas de reposición a los 2 errónea Reactores, nO hay flujo de Hidrógeno hacia los reactores, posible coquización del catalizador , causándole reducción de vida Daño del cabezal Pérdida de gas de reposición a los 2 Reactores, no hay flujo de Hidrógeno hacia los reactores, posible coquización del catalizador causándole reducción de vida Falla de la válvula automática conectada al El gas de reposición fluye al sistema de 1 Sobrecalentador de Regenerante en posición regeneración, Posibilidad de abierta (XV-197/198 ó XV 212/213) sobrepresurizar el Sobrecalentador de Regenerante y el Vaporizador Falla de la válvula automática conectada al El Hidrógeno podría fluir hacia el tanque 1 Sobrecalentador de Regenerante en posición de almacenamiento de producto abierta (XV-203/204 ó XV-218/219) terminado, Posibilidad de fuego/explosión en el tanque de almacenamiento Falla de la válvula automática conectada al El Hidrógeno podría fluir hacia el tanque 1 Sobrecalentador de Regenerante en posición de almacenamiento de producto abierta (XV-203/204 ó XV-218/219) (cont.) terminado, Riesgo potencial de fuego/explosión en el tanque de almacenamiento

CONSECUENCIAS

3

B

3

B

3

B

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Bloqueo de válvulas manuales

CAPITULO VI.

ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

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Cualquier acto que ocasione daño a las Fuga externa y posibilidad de fuego 1 válvulas o que se encuentren en posición abierta enviando material a la atmósfera por error. La válvula en la línea de cruce del Segundo El Hidrógeno húmedo podría by-pasearse 2 Secador abre hacia la alimentación al primer al Reactor causando una desactivación Secador del catalizador La válvula al cabezal de relevo abre durante la Riesgo potencial de reducir flujo a 1 operación normal Reactores; similar a la causa 1.1 pero con mayor tiempo para desarrollarse Entrada de nitrógeno seco conectado durante Riesgo potencial de retorno de 1 la operación normal o durante la regeneración Hidrógeno ó regenerante en el tanque de almacenamiento de N2, riesgo para otros usuarios Entrada de nitrógeno seco conectado durante Riesgo potencial de ruptura de la 1 la operación normal o durante la regeneración manguera de N2, fuego subsecuente Falla de la PIC-617 Riesgo potencial de sobrepresionar los 1 Secadores de Gas de Reposición Falla de la PIC-617 Se reduce el flujo de H2, Se reduce la 2 conversión en los Reactores.Posibilidad de coquización en el Reactor y daño al catalizador Daño en bridas o empaques Pequeñas fugas de H2 y Flama en el sitio 1 de la fuga 1.7.2. El fluido regenerante va a AT-19 El analizador podría ser destruido debido 2 al riesgo de alta temperatura. El agua no detectada se pasa y daña el catalizador PV-69 Falla quedando abierta Alta presión en el Tanque Amortiguador 1 de Alimentación, riesgo de sobrepresión, pérdida de flujo de la bomba, Fraccionador de Naftas,y Unidad Tratadora de Naftas , fugas y daños al sello, fuego subsecuente, pérdidas de flujo de la Bomba de Carga, daño al sello, fuga y fuego. PV-69 Falla quedando abierta Riesgo potencial de retorno de flujo del 1 Tanque Amortiguador de Alimentación a la Unidad de Hidrotratamiento de Nafta Riesgo potencial de bloquear el 1 Condensador con material no condensable, riesgo potencial de El By-pass de la PV-69 permanece abierto sobrepresionar la Torre Estabilizadora Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y Posibilidad de fuego 1 atmósfera por error PV-69 falla, quedando parcialmente cerrada Riesgo potencial de retorno de flujo del 1 Tanque Amortiguador de Alimentación a la Unidad de Hidrotratamiento de Nafta en mayor tiempo Contenidos de CO muy alto en la alimentación Formación de agua, resultando en la 2 de H2, la especificación es 1ppm de CO desactivación permanente del Catalizador del Reactor La válvula de entrada a la Cama de Azufre está Posibilidad de sobrepresionar los 1 cerrada cambiadores 330-E5 y 330- E6 debido a la expansión térmica La válvula de entrada a la Cama de Azufre está Posibilidad de sobrepresionar el equipo 1 cerrada debido a cierre interno de la bomba Válvula a la salida de la Guarda de Azufre está Posibilidad de sobrepresionar los 1 cerrada Cambiadores 330-E5 y 330- E6 debido a la expansión térmica Válvula a la salida de la Guarda de Azufre está Riesgo potencial de sobrepresionar el 1 cerrada equipo debido a cierre interno de la bomba Daño a la válvula ó válvula abierta a la Fuga al exterior, posibilidad de fuego 1 atmósfera por error El By-pass de la Guarda de Azufre está abierto Posible contaminación de Azufre a los 2

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CAPITULO VI.

CONSECUENCIAS

ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO 28.

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

S

Reactores , envenenamiento temporal del catalizador Línea de 1" de Nitrógeno seco conectada El hidrocarburo fluye hacia el sistema de 1 durante operaciones normales Nitrógeno, riesgo potencial a los usuarios de Nitrógeno Línea de 1.5" abierta al cabezal de drenaje de Riesgo potencial de paro de la unidad 1 aromáticos Penex. Riesgo potencial de sobrepresionar el sistema de aromáticos Drenaje abierto a la alcantarilla Fuego potencial 1 Mal funcionamiento del loop de control TI-58 La temperatura de alimentación a la 1 Guarda de Azufre podría incrementarse, Riesgo potencial de exceder la temperatura de diseño de la Guarda de Azufre El lado de la carcasa de 330-E6 está bloqueado El vapor de media presión en la tubería 1 podría sobrecalentar el fluído de lado de la carcasa causándole una posible expansión térmica (sobrepresión) Incrustación a 330-E6 La alimentación no podría alcanzar su 3 temperatura correcta, esto podría reducir la cantidad de Azufre a remover, causando una posible contaminación a los Reactores, que llevaría a un envenenamiento temporal del catalizador El fluído del proceso contiene benceno Material tóxico 1 Cambiar el lecho de la Guarda de Azufre En una atmósfera oxidante, podría 1 formarse Carbonilo de Níquel, material tóxico Benceno en la corriente de alimentación Debe hacerse contacto personal cuando 1 se cambie el sello de la Guarda de Azufre 330-E5 y 330-E6 no tienen conexión para Exposición potencial al Benceno y fuego 1 descarga con bomba como consecuencia Pérdida de tubos en 330- EA2 Fluido caliente releva a la atmósfera, 1 fuego potencial Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Los ventiladores del Enfriador 330-EA2 fallan El fluido de proceso no se enfría, podría 2 alimentarse a los Secadores líquido muy caliente, impidiendo que el agua se elimine. Paso de agua a los Reactores con la subsecuente desactivación del catalizador 330-EA2 está incrustado El fluido de proceso no se enfría, podría 3 alimentarse a los Secadores líquido muy caliente, impidiendo que el agua se elimine. Paso de agua a los Reactores con la subsecuente desactivación del catalizador 330-E5 está incrustado El fluido de proceso no se enfría, podría 3 alimentarse a los Secadores líquido muy caliente, impidiendo que el agua se elimine. Paso de agua a los Reactores con la subsecuente desactivación del catalizador Válvula en posición errónea ó cualquier válvula Pérdida de flujo a través de las camas del 1 XV secador y a los Reactores. Paro temporal de la unidad Penex, riesgo potencial de sobrepresión Cualquier válvula manual está cerrada Pérdida de flujo a través de las camas del 1 secador y a los Reactores. Paro temporal de la unidad Penex, riesgo potencial de sobrepresión Analizador AT- 64 con entrada ó salida No hay muestra al analizador, medida de 2 bloqueada humedad incorrecta, riesgo potencial de daño debido al agua

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO 46.

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

S

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Durante la regeneración de un secador, la La materia prima puede irse a la línea de 2 válvula del Sobrecalentador de Regenerante producto terminado, causando producto abre al secador que no está regenerando fuera de especificación Cualquier válvula de purgado automático abre, Pérdida de fluido al tanque de purgas 330- 1 enviando matrerial al sistema de drenaje V16, posibilidad de sobrepresión del tanque de Purgas Daño a la válvula ó válvula de venteo manual Fuga externa, posibilidad de fuego 1 abierta. La válvula de relevo del Secador falla al abrir ó Pérdida de flujo de proceso caliente hacia 1 las valvulas del By- Pass están abiertas el cabezal de relevo, el cual puede no estar diseñado a la temperatura del material regenerante, que es de 316°C El fluido regenerante se va a AT-64 La unidad analizadora podría ser 2 destruída por alta temperatura, posibilidad de paso de agua no detectada y daño al catalizador Falla de la cama del Secador a ser regenerada Daño por agua a los Reactores con 2 desactivación del catalizador Benceno en la corriente Posible problema de exposición del 1 personal cuando el material de la cama del Secador está siendo cambiada El drenaje permanece abierto Posibilidad de paro de la unidad Penex, 1 Posibilidad de fuego Drenaje abierto a la alcantarilla Posibilidad de fuego 1 Falla del control de Presión PIC-69 Sobrepresión del Tanque 1 PV 69B cerrada Sobrepresión del Tanque 1 Falla del control de presión PIC-69 (se cierra la Posibilidad de pérdida de carga de la 1 válvula de entrada) (Cont.) bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego Residuos tapando las salidas del Tanque Equipo inhabilitado para arranque 2 debido a una limpieza impropia después del mantenimiento Falla de la Bomba 330-P3 Pérdida de flujo al Reactor, la baja 2 velocidad puede causar un exceso de conversión de alimentación e hidrockacking en la cama del Reactor. Posibilidad de causar reacción exotérmica en los Reactores, posibilidad de coquización del catalizador. Falla de la Bomba 330-P3 Posibilidad de flujo inverso de Hidrógeno 1 de la sección del Reactor, posible sobrepresión del Tanque Amortiguador de Alimentación, de los Secadores de Alimentación y de los equipos siguientes Falla de la Bomba 330-P3 (cont.) Alto nivel en el 330-V8, posible pérdida de 1 líquidos en el cabezal de relevo, posible sobrepresión del Tanque Amortiguador de Alimentación FV-77 Falla quedando cerrada Posibilidad de pérdida de carga de la 1 bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego FV-77 Falla quedando cerrada 330-V8 derrama, y la bomba falla 1 FV-77 Falla quedando cerrada No hay flujo al Reactor, y la bomba falla 2 La válvula de bloqueo a la descarga de la No hay flujo al Reactor, y la bomba falla 1 bomba está cerrada VAAR-68 Posibilidad de que la bomba 330-P3 gire 1 en seco, con el subsecuente daño al sello, fuga y fuego. Mal funcionamiento de la FIC-70 Posibilidad de pérdida de carga de la 1 bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego FV-70 Falla quedando cerrada Posibilidad de pérdida de carga de la 1 bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego Taponamiento temporal a los strainers con Cavitación de la bomba, daño al sello, 1

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CONSECUENCIAS

ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO

CAUSAS partículas

70. 71.

Falla el Sello Mecánico

72.

Falla de la bomba

73. 74.

El drenaje se dejó abierto Incapacidad para aislar las bombas mantenimiento Cualquier válvula de bloqueo cerrada

75. 76. 77. 78.

79. 80.

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85. 86. 87. 88. 89.

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LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

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fuga y fuego El flujo llega a ser muy bajo, el paro del 1 Reactor ocurre El líquido de proceso fuga con 1 posibilidad de fuego Puede ocurrir flujo inverso durante el 2 arranque cuando se utiliza la línea de ByPass hacia la Torre Estabilizadora y fluye desde ésta hacia el 330-V8 Posibilidad de fuego 1 para Posibilidad de daños 3

El flujo se detiene, posibilidades de 1 sobrepresión del lado de la carcasa Daño a la válvula ó válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Corrosión o daño en los tubos del cambiador El flujo del Reactor se By- passea, se 1 330-E11, el fluído de la carcasa se va hacia los pierde pureza del producto, posibilidad de tubos sobrepresión de lado de los tubos Corrosión o daño en los tubos de 330-E12, el Los tubos de 330-E12 fugan, el flujo del 1 fluído de la carcasa se va hacia los tubos Reactor se By- passea, se pierde pureza del producto, posibilidad de sobrepresión de lado de los tubos Corrosión o daño en los tubos de 330-E12, el Posibilidad de que la bomba se dañe, fuga 1 fluído de la carcasa se va hacia los tubos y fuego subsecuente Corrosión o daño en los tubos de 330-E12, el Cuando la bomba falla, hay posibilidad de 1 fluído de la carcasa se va hacia los tubos flujo inverso a través de la línea de purga a 330-V10, El material fluye a dos fases, caliente y a alta presión hacia el tanque, posibilidad de sobrepresionar el tanque La válvula de bloqueo en la succión de la No fluye el cloruro, hay posibilidad de 1 bomba 330-P8 está cerrada dañar el catalizador si se se llevan a cabo operaciones sin la inyección de cloruro, posibilidad de dañar la bomba, fuga y fuego subsecuente Válvula de bloqueo manual cerrada a la entrada La apertura de la PSV-17 puede causar 1 del Calentador de Carga que el cloruro se regrese a la succión de la bomba, Posibilidad de incremento de temperatura de la bomba de cloruro, posibilidad de daño a la bomba, fuga y fuego subsecuente. El strainer de 330-P8 está tapado Se reduce el flujo de cloruro. Posibilidad 1 de daño al catalizador si las operaciones sin inyecció de cloruro continúan. Posibilidad de daño de la bomba, fuga y fuego subsecuente Daño u obstrucción de la válvula de relevo Fuga externa. Se reduce el flujo de 1 PSV-17 válvula abierta a la atmósfera cloruros. Posibilidades de daño al catalizador si se continúan las operaciones sin inyeccion de cloruro, daño potencial a la bomba, fuga y fuego subsecuente Flujo inverso de vapor de cloruros al sistema El cloruro causará problemas en otras 2 de N2 unidades Presencia de cloruro mientras se está dando El trabajador está expuesto al cloruro 2 mantenimiento al sistema Aterrizado insuficiente Carga con electricidad estática, 1 posibilidad de fuego El líquido se atomiza en el vapor Carga con electricidad estática en un 1 material inflamable La válvula de paro de emergencia a la entrada El flujo al Reactor se detiene, Posibilidad 3 al Reactor se cierra por error de sobrecalentamiento del Reactor que causa daño al catalizador La válvula de paro de emergencia a la entrada Posibilidad de sobrepresionar el 1 al Reactor se cierra por erro Calentador de Carga y el equipo que le

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ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO 91.

92. 93.

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99. 100. 101. 102.

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112. 113. 114. 115. 116.

CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

S

sigue No se encontraron causas creíbles Posibilidad de sobrepresionar el Calentador de Carga y el equipo que le sigue Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Daño a la válvula o válvula abierta a la Posibilidad de un desboque térmico, 2 atmósfera por error Posibilidad de coquización del catalizador, y subsecuente daño a este Daño a la válvula o válvula abierta a la Posibilidades de exceder la temperatura 1 atmósfera por error de diseño del recipiente Corrosión o daño en los tubos del cambiador Fuga de lado de los tubos en el 1 330-E13 cambiador. El condensado de vapor se contaminará con la nafta, la cual contiene Benceno e H2. Posibilidad de sobrepresion en el sistema de condensados Corrosión o daño en los tubos del cambiador Si el sistema del Reactor es 2 330-E13 despresurizado; el vapor se irá al Reactor causando daño al catalizador Corrosión o daño en los tubos del cambiador Posibilidad de sobrepresionar los 1 330-E13 Reactores La válvula en la línea 3"-P-01024-B2A1-CC-3.5" La alimentación al Reactor se va al 1 que retorna fluído del Condensador de Condensador de Regenerante, a la línea Regenerante se deja abierta de H2 ó a los Secadores de Líquido, Posibilidad de sobrepresionar el Sobrecalentador ó los Secadores Daño a la válvula ó válvula abierta por error Fuga externa y posibilidad de fuego 1 La cama del Reactor está tapada Reducción de Capacidad 2 La válvula del sistema del Reactor que conecta Se pierden hidrocarburos a la atmósfera, 1 al eyector se deja abierta con posibilidad de fuego La válvula del primer Reactor a la salida de 12" El Segundo Reactor se By- Passea, no 2 del Segundo Reactor (Válvula abierta en un toda la materia prima se isomeriza, Reactor en operación) posibilidad de reacción exotérmica y daño al catalizador Válvula de Nitrógeno abierta .El flujo de hidrocarburos y de H2 fluyen 1 hacia el sistema de N2 con posibilidad de fuego a los otros usuarios de N2 La línea de presurización del Reactor de 1-1/2" El H2 fluye hacia el Reactor, posibilidad 1 abre inesperadamente de sobrepresionar el Reactor con gas Las válvulas de bloqueo están alineadas para Posibilidad de una mala distribución de 2 operar ambos Reactores en paralelo alimentación con la subsecuente reacción exotérmica y daño al catalizador Las válvulas de bloqueo están alineadas para Posibilidad de exposición del personal al 1 abrir y cerrar el Reactor al operarlo material de proceso caliente, posibliidad de daño o muerte Ocurre reacción exotérmica Podría ocurrir una falla del recipiente, 1 resultante fuego Ocurre reacción exotérmica Daño al catalizador 2 Ocurre reacción exotérmica Bloqueo parcial de la cama con capacidad 2 reducida Ocurre reacción exotérmica Paro de la Unidad 2 Catalizador envenenado con Azufre La saturación del benceno se reduce, 2 temperaturas de cama más bajas, conversión reducida, producto fuera de especificaciones Reemplazo incorrecto de catalizador Falla al producir isómero 2 Falta de N2 para inertizar durante la Carga Posible humidificación del catalizador, 2 /Descarga subsecuente daño al catalizador Las válvulas de bloqueo están cerradas Pérdida de flujo a Reactores, posibilidad 2 de paro por bajo flujo Las válvulas de bloqueo están cerradas Posibilidad de reacción exotérmica en 2 cada Reactor TV-88A falla quedando cerranda (TV-88B Pérdida de flujo a los Reactores, 2

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO 117. 118.

119. 120. 121. 122. 123. 124. 125. 126.

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

S

cerrada) posibilidad de paro por bajo flujo TV-88A falla quedando cerranda (TV-88B Posibilidad de reacción exotérmica en 2 cerrada) cada Reactor El catalizador se adicionó con una máquina La máquina no está disponible, el 2 cargadora equivocada Reactor no puede ser reempacado con un nuevo catalizador. Pérdida de producción El catalizador gastado contiene hidrocarburo, Puede haber ignición cuando el 2 cloruro ó H2 catalizador sea removido del Reactor PIC - 86 falla(Cont.) Posibilidad de sobrepresionar la Torre 1 Estabilizadora y la Torre Lavadora PV-86 falla quedando abierta Posibilidad de sobrepresionar la Torre 1 Estabilizadora y la Torre Lavadora El By- Pass de la PV-86 queda abierto Posibilidad de sobrepresionar la Torre 1 Estabilizadora y la Torre Lavadora Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error El sistema del eyector es conectado y la válvula Se pierde fluido de proceso a la atmósfera 1 permanece abierta con posibilidad de fuego Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Mal funcionamiento de LIC-21 Pérdida de líquido en el fondo de la torre 2 330-V11, posibilidades de que los ligeros se vayan junto con el isómero; peligro potencial debido a la presencia de hidrocarburos ligeros en el producto final cuando no se esperaban Válvula de bloqueo cerrada Pérdida de flujo al condensador, 1 posibilidad de sobrepresionar el sistema de la Torre Estabilizadora Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Corrosión o daño en los tubos de 330-EA4 Fuga por los tubos en 330-EA4. 1 Liberación de hidrocarburo a la atrmósfera, posibilidad de fuego Daño u obstrucción de la válvula PSV-18, Fuga al exterior. Pérdida de hidrocarburo 2 válvula abierta en forma de vapor, HCl en forma de vapor, H2 al cabezal de relevo, posibilidad de corrosión del cabezal debido al HCl caliente Paro del motor de 330-EA4 Pérdida de condensación, posibilidad de 1 sobrepresionar la Torre Estabilizadora y el Tanque Acumulador de la Torre Estabilizadora Paro del motor de 330-EA4 Posibilidad de vaciar el Tanque 1 Acumulador, posibilidad de operar las bombas en vacío, daño subsecuente al sello, fuga y fuego. Incrustación en 330-EA4 Reducción de la condensación, 1 posibilidad de sobrepresionar la Torre Estabilizadora y el Tanque Acumulador de la Torre Estabilizadora Los tubos de 330-E15 están incrustados Reducción de la condensación, 1 posibilidad de sobrepresionar la Torre Estabilizadora y el Tanque Acumulador de la Torre Estabilizadora. Incrustación no tan severa como en 330-EA4 Las aspas del ventilador del 330-EA4 son Alguna persona puede ser dañada por las 1 lanzadas hacia fuera aspas Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error PIC-129 falla PV-129 cierra evitando que el gas se salga 1 de 330-V12, causando un incremento en la presión, posibilidad de sobrepresionar el 330-V12 y el 330-V11 330- V12 es alimentado con vapor de barrrido El vapor de condensación podría causar 2

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ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO 139. 140. 141.

142.

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

S

por equivocación un vacío en el Acumulador 330- V12 es alimentado con vapor de barrrido Posibilidad de sobrepresionar la Torre 1 por equivocación Lavadora 330- V12 es alimentado con vapor de barrrido Posibilidad de pérdida de carga en 330- 1 por equivocación P4, posible daño al sello, fuga y explosión Malfuncionamiento de LIC-128 Pérdida de nivel, posibilidad de operar en 1 vacío la bomba 330-P4, posible daño al sello y fuga, posibilidad de fuego y explosión Se queda agua en 330-V12 despues de la Acido Clorhídrico húmedo puede causar 1 acidificación ó secado del sistema corrosión y posible fuga de LPG, posibilidad de fuego y explosión No hay reflujo a la Torre Estabilizadora, 1 Se queda agua en 330-V12 despues de la posibilidad de sobrepresionar 330-V11, y acidificación ó secado del sistema 330-V12 Se queda agua en 330-V12 despues de la Bomba sin carga, falla del sello, fuga 1 acidificación ó secado del sistema posible, fuego y explosión Válvulas manuales de bloqueo cerradas a la No hay reflujo a la Torre Estabilizadora, 1 entrada de la bomba 330-P4 posibilidad de sobrepresionar 330-V11, y 330-V12 LV-128 falla y se queda abierta Se incrementa el reflujo a la trorre 1 Estabilizadora, podría causar daños a la Torre y posible pérdida de succión a 330P4, Posibilidad de operar la bomba en vacío, con daño al sello, fuga y posible fuego y explosión El By- Pass de la LV- 128 está abierto El motor se va hasta el extremo de la 1 curva de la bomba, sobrecarga y desboque, El tanque 330-V12 se derrama enviando hidrocarburos ligeros al Tanque lavador. Pérdida de reflujo, posibilidades de sobrepresionar 330-V11 y 330-V12, Ver Nodo 17 Alto Nivel La bomba de repuesto es puesta en operación El motor se va hasta el extremo de la 1 antes de apagar la otra curva de la bomba, sobrecarga y desboque, El tanque 330-V12 se derrama enviando hidrocarburos ligeros al Tanque lavador. Pérdida de reflujo, posibilidades de sobrepresionar 330-V11 y 330-V12, Ver Nodo 17 Alto Nivel Daño a válvula o válvula abierta a la atmósfera Flujo al exterior. Se enciende el LPG ó 1 por error hay explosión Daño a válvula o válvula abierta a la atmósfera La bomba cavita, el sello falla, posibilidad 1 por error de fuga, fuego y explosión La válvula del Sistema de drenaje está abierta Relevo de LPG a la atmósfera, posibilidad 1 de explosión La línea de secado del reflujo de la Torre Contaminación de la línea de isómero y la 1 Estabilizadora está abierta cuando el cloruro línea de regenerante con cloruros e está presente hidrocarburos ligeros, posibilidad de sobrepresionar el tanque de almacenamiento debido a los hidrocarburos ligeros; daño potencial a las mallas moleculares debido a la prescencia de cloruros Falla por dejar completamente sola la bomba Fuga de LPG en el área durante el 1 330-P4 A ó B mantenimiento, posibilidad de fuego y explosión Daño a la válvula ó válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera Tubería incrustada Se reduce la capacidad del Rehervidor, 1 llevando los ligeros y el HCl hacia el isómero que va a almacenamiento, posibilidad de fuego y explosión Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

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Daño a la válvula o válvula abierta a la Posibilidad de sobrepresurizar el 1 atmósfera por error Enfriador de Isómero 330-EA3 Se cierra cualquier válvula corriente abajo del Posibilidad de sobrepresurizar el 1 Enfriador de Isómero 330-EA3 Enfriador de Isómero 330-EA3 Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Corrosión o daño en los tubos del enfriador de Fuga en tubo del enfriador Hidrocarburo 1 Isómero 330-EA3 liberado a la atmósfera, posibilidad de incendio y exposición del personal a los hidrocarburos pérdida de aspas en el 330-EA3 Incremento en la temperatura del 1 producto que va a almacenamiento. Podría causar el incremento en los venteos del tanque de almacenamiento, posibilidad de sobrepresurizarlo pérdida de agua de enfriamiento al 330-E8 Incremento en la temperatura del 1 producto que va a almacenamiento. Podría causar el incremento en los venteos del tanque de almacenamiento, posibilidad de sobrepresurizarlo La PV-129 falla quedando cerrada Incremento en la presión en la Torre 1 Estabilizadora, posibilidad de sobrepresurizar la Torre (330-V11) asi como el Acumulador de la Torre Estabilizadora (330-V12) La PV-129 falla quedando cerrada Posibilidad de sobrepresurizar la Torre 1 Lavadora 330-V13 Se deja abierto el bypass de la PV-129 Incremento en la presión en la Torre 1 Estabilizadora, posibilidad de sobrepresurizar la Torre (330-V11) asi como el Acumulador de la Torre Estabilizadora (330-V12) Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y Posibilidad de fuego 1 atmósfera por error La línea al cabezal de relevo se dejó abierta Posible corrosión de la línea de desfogue 1 (a causa del HCl) con la posibilidad de fuga e incendio La Torre Estabilizadora y la Torre Lavadora se Incrustación y corrosión de la Torre 1 despresurizan durante el paro, subsecuente Estabilizadora, posibilidad de alta flujo inverso de sosa cáustica de la Torre corrosión y pérdida subsecuente de Lavadora al Acumulador de la Torre contenidos Estabilizadora LI-133 falla El gas conteniendo HCl va hacia dentro 3 del Tanque Desgasificador de Sosa posibilidad de cáustica 330-V14, corrosión LI-133 falla pérdida de flujo en la 330-P5, cavitación 3 de 330-P5 con posible daño del sello, fuga y exposición de sosa cáustica al personal, Hidrógeno conteniendo 2000 PPM de HCl, posibilidad de incendio La concentración de sosa cáustica se va abajo El vapor de HCl no será removido, 1 del 2% posibilidad de corrosión en la Torre Lavadora, equipo corriente abajo y sistema de gas combustible, posibilidad de fuga e incendio Concentración de la solución de sosa cáustica Formación de sólidos en la Torre 1 arriba del 12% Lavadora 330-V13, posibilidad de taponamiento de la línea de fondos de la 330-V13, incapacidad para drenar la solución de sosa cáustica gastada Cualquier válvula manual cerrada Se presenta una contrapresión en el 1 sistema, incrementando la presión en la Torre Lavadora 330-V13 con posible sorbrepresurización

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CONSECUENCIAS

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

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Se presenta una contrapresión en el 1 sistema, incrementando la presión en la Torre Lavadora 330-V13 con posible sorbrepresurización PIC-140 falla Se presenta una contrapresión en el 1 sistema, incrementando la presión en la Torre Lavadora 330-V13 con posible sorbrepresurización Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Malfuncionamiento de PIC-140 Se presenta una contrapresión no muy 1 severa en el sistema, incrementando la presión en la Torre Lavadora 330-V13 con posible sorbrepresurización Pérdida de presión en el Tanque Amortiguador Flujos inversos de gas combustible 3 de Alimentación 330-V8 húmedo hacia el Tanque Amortiguador 330-V-8, provocando daños al catalizador debido al agua Falla de AI-139 Posibilidad de falsa lectura de 3 instrumentos, posibilidad de que el personal de operaciones reduzca el Hidrógeno de reposición cuando no sea requerido, subsecuente conversión pobre en el Reactor, pérdida de producto Falla de AI-139 Presencia subsecuente de benceno en el 1 equipo corriente abajo debido a la pérdida de conversión, posibilidad de exposición inesperada del personal al benceno Válvulas de bloqueo cerradas en la entrada de La bomba cavita; daño al sello, fuga de 2 la Bomba de Recirculación de Sosa Cáustica sosa cáustica, subsecuente exposición 330-P5 del personal a la sosa, posibilidad de lesiones Válvulas de bloqueo cerradas en la entrada de Si continua el escenario arriba descrito, 1 la Bomba de Recirculación de Sosa Cáustica subsecuente fuga de Hidrógeno a traves 330 de la bomba, posibilidad de incendio Válvulas de bloqueo cerradas en la entrada de Posibilidad de no remover el HCl del 2 la Bomba de Recirculación de Sosa Cáustica vapor que va hacia la Torre Lavadora 330 330-V13 con corrosión en la Torre Lavadora y el equipo y tubería corriente abajo Válvulas manuales cerradas en la descarga de La bomba trabaja en condición sin carga; 2 la bomba de Recirculación de sosa cáustica daño al sello, fuga de sosa cáustica, 330-P5 subsecuente exposición del personal a la sosa cáustica, posibles lesiones Válvulas manuales cerradas en la descarga de Si continua el escenario arriba descrito, 1 la bomba de Recirculación de sosa cáustica subsecuente fuga de Hidrógeno a traves 330 de la bomba, posibilidad de incendio Válvulas manuales cerradas en la descarga de Posibilidad de no remover el HCl del 2 la bomba de Recirculación de sosa cáustica vapor que va hacia la Torre Lavadora 330 330-V13 con corrosión en ésta,el equipo y la tubería corriente abajo Válvulas manuales cerradas en la descarga de Falla del soporte de la cama, posibilidad 1 la bomba de Recirculación de sosa cáustica de que los anillos rashing tapen el 330 strainer de la bomba 330-P5, el escenario es el mismo que el de la causa 22.16.1 Válvula de bloqueo de 1 1/2" o 2" abierta Circulación adicional de sosa cáustica, 1 inadvertidamente posibilidad para la bomba de trabajar fuera de su curva y pararse, resultando en no flujo de sosa cáustica Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error El strainer de la bomba 330-P5 esta tapado Posibilidad de cavitación de la bomba; 2 daño al sello, fuga de sosa cáustica, subsecuente exposición del personal a la sosa cáustica, posibles lesiones

CONSECUENCIAS

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PV-140 falla quedando cerrada

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ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

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Si continua el escenario arriba 1 mencionado, subsecuente fuga de Hidrógeno a traves de la bomba, posibilidad de incendio El strainer de la bomba 330-P5 esta tapado Posibilidad de no remover el HCl del 2 (Cont.) vapor fluyendo a traves de la Torre Lavadora 330-V13 con corrosión en ésta y en los equipos y tubería corriente abajo La válvula para drenaje en el fondo de la Torre Pérdida de Hidrógeno a la atmósfera, 1 Lavadora 330-V13 abierta posibilidad de incendio El lado de los tubos del Calentador de Sosa Expansión Térmica, posibilidad de 1 Cáustica 330-E16 esta bloqueado con vapor sobrepresurizar el Calentador de Sosa que sigue entrando del lado de la carcasa Cáustica 330-E16 Sobrecalentamiento de la solución de Sosa Cuarteaduras por sosa cáustica 2 Cáustica en el Calentador 330-E16 (corrosión) en la tubería corriente abajo y en el Calentador de Sosa Cáustica 330E16 No suficiente vapor al lado del cuerpo del Condensación de hidrocarburo en el 330- 1 Calentador de sosa cáustica 330-E16 E16 y contaminación de la solución de sosa cáustica gastada, con el riesgo potencial de incendio Incrustación del Calentador de Sosa Cáustica Igual a lo arriba mencionado 1 330-E16 Trampa para vapor instalada sin consulta El personal de operaciones podría pensar 2 previa a la descarga de 330-E16 en agregar una trampa en el lado del cuerpo del 330-E16, causando que la solución de sosa cáustica se sobrecaliente Trampa para vapor instalada sin consulta Corrosión potencial de la Torre Lavadora 2 previa a la descarga de 330-E16 y el cloruro se pasa hacia el sistema de gas combustible (corrosión) Válvula de bloqueo cerrada en la succión de la Corrosión potencial de la Torre Lavadora 2 bomba 330-P6 y el cloruro se pasa hacia el sistema de gas combustible (corrosión) Posibilidad de daño a : bomba, sellos, fuga, quemadurasa por sosa cáustica al personal Falla de bomba 330-P6 Falla al drenar la solución de sosa 2 cáustica de la Torre Lavadora cuando se requiere, posibilidad de corrosión en la Torre Lavadora, el cloruro se pasa al sistema de gas combustible (corrosión) Válvula de bloqueo en cerrada a la descarga de Falla al drenar la solución de sosa 2 330-P6 cáustica de la Torre Lavadora cuando se requiere, posibilidad de corrosión en la Torre Lavadora, el cloruro se pasa al sistema de gas combustible (corrosión) Riesgo de daño a la bomba, sello, fugas,quemaduras de sosa al personal Falla LIC-138 Falla para drenar la solución de sosa 2 cáustica de la Torre Lavadora cuando se requiere Falla LIC-138 Posibilidad de Corrosión de la Torre 2 Lavadora, el cloruro puede pasarse al sistema de gas combustible (corrosión) La válvula LV-138 falla quedando cerrada Falla para drenar la solución de sosa 2 cáustica de la Torre Lavadora cuando se requiere Válvula de bloqueo o línea de venteo cerradas Falla para ventear los gases del Tanque 1 Desgasificador de Sosa, posibilidad de sobrepresurizarlo Daño a válvula o válvula abierta a la atmósfera Fuga al exterior. La solución de sosa 2 por error cáustica líquida puede ser rociada al medio ambiente con posibilidad de lesión Strainer tapado en el lado de succión de la Posibilidad de cavitación de la bomba 2

CONSECUENCIAS

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El strainer de la bomba 330-P5 esta tapado

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ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO

CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

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330-P6, subsecuente daño al sello, fuga y exposición del personal a la sosa cáustica Strainer tapado en el lado de succión de la La bomba falla para pararse por bajo 2 bomba nivel, subsecuente cavitación, daño al sello, y exposición del personal a la sosa cáustica, posible gran derrame de sosa cáustica, posibilidad de medio ambiente resbaloso y peligroso , posible flujo inverso de material del cabezal de desfogues, potencial de incendio Presión elevada en el cabezal de desfogues Incapaz de desgasificar totalmente la 1 solución de sosa cáustica, vapores de hidrocarburo liberados a la atmósfera en el foso de neutralización, potencial de incendio / explosión Válvulas de bloqueo cerradas Incapacidad para reponer la solución de 3 sosa cáustica después del drenado de la posible Torre Lavadora 330-V13, corrosión en la 330-V13 Válvula de bloqueo dejada abierta Sobrellenado de la Torre Lavadora 330- 3 V13 con solución de sosa cáustica, posibilidad de trastornar la neutralización de la sosa en la empaquetadura de la Torre, posibilidad de arrastrar solución de sosa al cabezal de relevo Válvula de bloqueo cerrada Pérdida de flujo de vapor al Rehervidor 1 del Estabilizador, disminución de actividad del Estabilizador, producto fuera de especificación e hidrocarburos ligeros en el almacenamiento con la posibilidad de explosión, cloruro en el regenerante con posibilidad de dañar el catalizador Malfuncionamiento de FIC-125 Pérdida de flujo de vapor al Rehervidor 1 del Estabilizador, disminución de actividad del Estabilizador, producto fuera de especificación e hidrocarburos ligeros en el almacenamiento con la posibilidad de explosión, cloruro en el regenerante con posibilidad de dañar el catalizador FV-125 falla quedando cerrada Pérdida de flujo de vapor al Rehervidor 1 del Estabilizador, disminución de actividad del Estabilizador, producto fuera de especificación e hidrocarburos ligeros en el almacenamiento con la posibilidad de explosión, cloruro en el regenerante con posibilidad de dañar el catalizador Malfuncionamiento de FIC-125 El vapor no se condensa totalmente, 1 capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador FV-125 falla quedando abierta El vapor no se condensa totalmente, 1 capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador El By- Pass de FV-125 se deja abierto El vapor no se condensa totalmente, 1 capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador Malfuncionamiento de FIC-125 Menos Vapor al Reboiler de la Torre 1 Estabilizadora, inundación de la

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ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

S

Torre,producto fuera de especificaciones, los hidrocarburos ligeros se van a almacenamiento, peligro de explosión, cloruros en el regenerante con posibilidad de daño al catalizador Malfuncionamiento de PIC-124 Se reduce la Presión de Vapor, pérdida de 1 flujo de vapor al Rehervidor del Estabilizador, posibilidad de disminución de actividad del Estabilizador,posibilidad de hidrocarburos ligeros al almacenamiento, HCl en el regenerante, posible daño a la malla molecular PV-124 falla quedando cerrada Se reduce la Presión de Vapor, pérdida de 1 flujo de vapor al Rehervidor del Estabilizador, posibilidad de disminución de actividad del Estabilizador,posibilidad de hidrocarburos ligeros al almacenamiento, HCl en el regenerante, posible daño a la malla molecular pérdida de presión en Vapor de Media Temperatura de vapor reducida al 1 Rehervidor del Estabilizador, posibilidad de pérdida de eficiencia de la Torre Estabilizadora, producto fuera de especificación, posibilidad de hidrocarburos ligeros y cloruro al almacenamiento y regenerante del secador PCV-76 falla Se incrementa la presión del cabezal de 1 Nitrógeno , posibilidad de sobrepresurizar el Tanque de Inyección de Cloruro PCV-75 falla quedando abierta La presión se incrementa en la presión 1 del cabezal de Nitrógeno, posibilidad de sobrepresurizar el Tanque de Inyección de Cloruro Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Fuga interna del Vaporizador de Regenerante Contaminación del condensado de vapor 2 (330-E10) hacia el lado de vapor con hidrocarburo, regeneración incompleta Daño u obstrucción de la válvula PSV-10, Fuga externa. pérdida de regenerante 2 válvula abierta a la atmósfera por error hacia el cabezal de Relevo, regeneración incompleta, posibilidad de que el agua se vaya hacia los reactores con la subsecuente desactivación del catalizador La válvula para vaciado de la línea es abierta No podría ocurrir la vaporización, 2 accidentalmente regeneración incompleta , posibilidad de que el el agua se vaya hacia los reactores, desactivación del catalizador Malfucionamiento de LI-34 Posibilidad de daño a los elementos 2 eléctricos del Sobrecalentador Malfuncionamiento de PIC-245 Vapor de mayor presión al Vaporizador 1 de Regenerante, Posibilidad de sobrepresurizar el Vaporizador de Regenerante Malfuncionamiento de PIC-245 (Cont.) Posibilidad de perder el sello líquido en el 1 Vaporizador de Regenerante, pérdida del medio de calentamiento, regeneración incompleta, ver nodos 34 o 36 El bypass de la PV-245 se dejó abierto Posibles problemas en el sistema de 1 condensados PV-245 falla quedando abierta Posibles problemas en el sistema de 1 condensados Válvula de bloqueo de Nitrógeno cerrada, no Incapaz de purgar con Nitrógeno seco en 2 flujo de Nitrógeno cuando se requiere el arranque, la humedad puede causar un corto en los elementos eléctricos del

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO

235. 236.

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

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Sobrecalentador, posible contaminación de agua hacia el catalizador, subsecuente daño al catalizador Válvula manual en la salida del Sobrecalentador Posible quemado del Sobrecalentador, 2 se cierra mientras el Sobrecalentador esta posible paso de agua hacia el catalizador, trabajando subsecuente daño al catalizador La válvula manual de bloqueo se cerró Posibilidad de sobrepresurizar el 1 accidentalmente an la entrada del Vaporizador, posibilidad de paso de agua, subsecuente daño al catalizador Sobrecalentador La válvula manual de bloqueo se cerró Posible quemado del Sobrecalentador, 2 accidentalmente an la entrada del posible paso de agua hacia el catalizador, Sobrecalentador subsecuente daño al catalizador Daño externo o válvula abierta a la atmósfera Podría ocurrir fuego 2 por error Se dejó abierta la línea al desfogue para Regeneración incompleta, posible daño al 2 purga/despresurización catalizador debido al paso de agua Daño u obstrucción de la válvula PSV-11, o Regeneración incompleta, posible daño al 2 bypass abierto catalizador debido al paso de agua Sobrecalentador bloqueado en la entrada y Expansión térmica del fluido de proceso, 1 salida riesgo de sobrepresurizar el Sobrecalentador Demasiada carga eléctrica en los serpentines Quemado del serpentín de calentamiento, 1 de calentamiento del Sobrecalentador regeneración incompleta, Posibilidad de paso de agua y subsecuente daño al catalizador Demasiada carga eléctrica en los serpentines Daño del elemento eléctrico, corto 1 de calentamiento del Sobrecalentador circuito subsecuente, sobrecalentamiento del cuerpo del Sobrecalentador, posibilidad de ruptura del cuerpo Malfuncionamiento del DRCS (TIC-23) Daño del elemento eléctrico, corto 1 circuito subsecuente, sobrecalentamiento del cuerpo del Sobrecalentador, posibilidad de ruptura del cuerpo Falla del elemento eléctrico en el Falla para regenerar completamente la(s) 2 Sobrecalentador cama(s) de secado. Posibilidad de paso de agua al Reactor con el subsecuente daño al catalizador Falla de la integridad mecánica del elemento Vapor de hidrocarburo en contacto con el 1 eléctrico (la cubierta) conector eléctrico causando un posible corto circuíto e incendio Las válvulas de Regeneración no abren ( La cama de secado no se regenera en 2 válvulas XV) tiempo razonable, posibilidad de flujo de Hidrógeno húmedo al Reactor, posible desactivación del catalizador Cualquier válvula de bloqueo cerrada La cama de secado no se regenera en 1 tiempo razonable, posibilidad de flujo de Hidrógeno húmedo al Reactor, posible desactivación del catalizador34.1.2.1.posibilidad de sobrepresurizar el Secador de Gas de Reposición (330-V3) Cualquier válvula de bloqueo cerrada Posibilidad de taponar la válvula de 1 Relevo PSV-4 con material de la cama, posibilidad de sobrepresurizar el Secador cuando se requiera el Relevo Las válvulas del bypass alrededor de la PSV en Isómero caliente al cabezal de desfogue, 2 el Secador Regenerador estan abiertas falla para regenerar el secador, posibilidad de paso de agua al Reactor con subsecuente daño al catalizador XV-222 abierta durante la regeneración (llenado Falla para regenerar, posible paso de 2 de líquido y circulación de regenerante) agua a los Reactores con el subsecuente daño al catalizador XV-222 abierta durante la regeneración (llenado Regeneración incompleta, paso de agua 2 de líquido y circulación de regenerante) y daño al catalizador La válvula manual cerrada por error en la línea Demoras en el arranque del Secador de 2

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ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

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NÚMERO

CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

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Gas para Reposición, regeneración incompleta, posibilidad de paso de agua y daño al catalizador Malfuncionamiento de PIC-36 Efectos corriente arriba, igual que los 2 nodos No Flujo 34,31 y 33 Malfuncionamiento de PV-36 Efectos corriente arriba, igual que los 2 nodos No Flujo 34,31 y 33 PIC-36 falla Pérdida de presión de regeneración, 2 regeneración incompleta, posibilidad de que pase el agua y subsecuente daño al catalizador La PV-36 falla quedando abierta Pérdida de presión de regeneración, 2 regeneración incompleta, posibilidad de que pase el agua y subsecuente daño al catalizador Se dejó abierto el By pass de la PV-36 Pérdida de presión de regeneración, 2 regeneración incompleta, posibilidad de que pase el agua y subsecuente daño al catalizador La válvula del desfogue se dejó abierta Pérdida de Isómero al sistema de 3 después de purgar los no-condensables desfogue Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Cualquiera de las válvulas de regeneración La cama de secado no se regenera en 2 automática (Válvulas XV) no abren tiempo razonable. Cualquiera de las válvulas de regeneración Posibilidad de sobrepresión cuando los 1 automática (Válvulas XV) no abren secadores estan bloqueados Cualquier válvula de bloqueo cerrada Posibilidad de sobrepresión cuando los 1 inesperadamente secadores estan bloqueados Secador de alimentación parcialmente tapado Falla para regenerar completamente el 2 secador, lo mismo que no flujo pero no tan sevéro Apertura inapropiada de válvula XV permitiendo Regeneración incompleta, llevando al 2 a la alimentación del secador fluir hacia una paso de agua y daño al catalizador, cama que se esta regenerando, ver Nodo 5 posibilidad de flujo de benceno al Menor Flujo almacenamiento El vapor de regeneración se va hacia arriba del Posibilidad de que la cama de carga se 2 secador que esta en regeneración a través de la vaya hacia el Condensador de válvula automática (la regeneración es Regenerante 330-E9, con la subsecuente normalmente en flujo descendente) pérdida de secado cuando el Secador es puesto nuevamente en operación, posibilidad del paso de agua hacia los reactores con la subsecuente desactivación del catalizador Se continua la operación de los sistemas del Posibilidad de sobrepresurizar el sistema 1 Vaporizador de Regenerante y el regenerante Sobrecalentador cuando ambos secadores estan operación normal La válvula de bloqueo abre permitiendo Posibilidad de sobrepresurizar el loop de 1 material desde el secador en línea hacia el regeneración secador en el modo de regeneración Daño u obstrucción de la válvula PSV-9, válvula La válvula fuga ocasionando una 2 abierta a la atmósfera Regeneración incompleta, posibilidad del paso de agua para reaccionar con el catalizador y subsecuentemente lo dañe El bypass de la PSV-9 esta abierto La válvula fuga ocasionando una 2 Regeneración incompleta, posibilidad del paso de agua para reaccionar con el catalizador y subsecuentemente lo dañe Daño o apertura accidental de la válvula en el Válvula fugando en el secador. Llenado 3 secador de alimentación del Tanque de Purgas más a menudo con líquido, pérdida de materiales de proceso, posible sobrellenar el tambor Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 2 atmósfera por error

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ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

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NÚMERO 273.

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CAUSAS

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La válvula de drenaje del Tanque de Purgas Posibilidad de enviar gas al Cabezal de 1 330-V16 al Cabezal Cerrado de Aromáticos se Drenaje de Aromáticos, posibilidad de queda abierta en el momento incorrecto sobrepresurizar el Cabezal de Drenaje de Aromáticos Vapor no esta en servicio El aire no es removido del sistema, 1 posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva Las válvulas al tanque individual no estan El aire no es removido del sistema, 1 abiertas posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva La válvula se abre al sistema durante Venteo de hidrocarburos al medio 1 operaciones normales ambiente, posibilidad de incendio No suficiente vapor Se extrae menos vacío que el requerido, 1 no se remueve el aire del sistema, posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva El medidor de presión no funciona No se puede determinar si se elimino el 3 vacío El medidor de presión no funciona Posibilidad de Sobrepresionar el 1 Sobrecalentador Regenerador Válvula de bloqueo no alineada correctamente Posibilidad de flujo de H2 dentro del 1 Vaporizador de Regenerante, posibilidad a la entrada del Sobrecalentador de sobrepresurizar el Vaporizador Válvula de bloqueo no alineada correctamente Posibilidad de reacción exotérmica en el 1 a la entrada del Sobrecalentador catalizador, daño al catalizador, posibilidad de exceder la temperatura de diseño del Reactor Recirculación de arranque abre Alimenta los bypasses de la unidad 3 inesperadamente Penex, cuestión económica El Secador de Líquidos está cerrado ó Flujo inverso de los fondos del 2 bloqueado durante el arranque Estabilizador al Enfriador de Alimentación a Secadores de Líquidos (330-E7), posibilidad de sobrepresurizar el Enfriador de Alimentación a Secadores de Líquidos (330-E7) La manguera falla y drena el contenedor de Pérdida de los Contenidos del contenedor 2 cloruro con la posibilidad de contacto con el personal de operación, posible daño corporal La manguera de los vapores conectada a la Pérdida de vapor de Cloruro a la 2 parte superior del tambor para percloroetileno atmósfera, posibilidad de daño corporal al se rompe personal La línea de conservación de venteo esta tapada Posibilidad de sobrepresurizar el tambor 2 de cloruro, posible liberación de cloruro a la atmósfera, posible incendio y daño al personal La línea de conservación de venteo esta Posibilidad de tener vacío en el tambor de 2 tapada cloruro, posible colapsado del tambor y liberación subsecuente de cloruro a la atmósfera, posible incendio y daño al personal Falla al cambiar el tambor de cloruro al estar Incapacidad para rellenar el Tanque de 2 vacío Inyección de Cloruros (330-V10), posibilidad de perder la inyección de cloruro a la unidad, posible daño a la Bomba de Inyección de Cloruros (330-P8), pérdida de conversión en el Reactor, posible daño al catalizador Material incorrecto en los tambores Posible daño al catalizador si el material 2 esta húmedo, pérdida de la vida del catalizador El contenedor de cloruro es retirado mientras Se derrama el cloruro, posibilidad de 2 aún esta conectado al sistema exposición del personal Conexión pobre en el cilindro de Acido Posibilidad de liberar Acido Clorhídrico 1 Clorhídrico Anhídro Anhídro a la atmósfera, posibilidad de

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ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

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quemaduras químicas o muerte del personal Conexión pobre en el cilindro de Acido Flujo invertido de 1 Clorhídrico Anhídro Hidrógeno/hidrocarburos a la atmósfera, posibilidad de incendio Los cilindros contienen material diferente al Falla para acidificación de la unidad, 1 Acido Clorhidrico Anhidro posibilidad de incendio/ explosión si se utiliza material erroneo (oxígeno) para acidificar Ruptura de un tubo en el enfriador de muestras Pérdida de Hidrógeno e Hidrocarburos 1 calientes hacia el agua de enframiento y a la atmósfera, posibilidad de incendio Se quema el Analizador (durante el secado) TI local suministrado en el recipiente de 2 muestreo Procedimientos para muestreo Válvula de bloqueo cerrada Posibilidad de daño al catalizador por la 2 humedad residual en las líneas de muestreo de azufre Temblor Falla de Equipo y tubería con la 1 posibilidad de no tener capacidad para controlar un incendio en la unidad Ruptura del cabezal de suministro Pérdida de control de la unidad Penex con 2 posible pérdida de material a la atmósfera lo cual puede resultar en un incendio o explosión Ruptura del cabezal de suministro Liberación excesiva de hidrocarburos al 2 cabezal de desfogues con posibilidad de daño ecológico Válvula del cabezal cerrada por error Liberación excesiva de hidrocarburos al 2 cabezal de desfogues con posibilidad de daño ecológico Malfuncionamiento del sistema eléctrico o Paro de la unidad, reacción exotérmica en 1 apagado por error la sección del Reactor, daño al catalizador Ruptura del cabezal de enfriamiento o válvula Sobrecalentamiento y sobrepresurización 1 cerrada por error del Tanque de Almacenamiento de producto de la descarga de la Torre Estabilizadora. Posibilidad de que el agua se pase a traves de los sistemas de secado envenenando el catalizador del Reactor Malfuncionamiento del sistema eléctrico o Posibilidad de incendio 2 apagado por error Unidades Generadoras descompuestas o Se tendrá que parar la unidad Penex 2 apagadas Sobrepresión causada por falla de agua de Contrapresión en el equipo excediendo su 1 Enfriamiento, sistema eléctrico y o incendio presión máxima permisible de trabajo (MAWP) Ruptura de la tubería debido a corrosión con Posibilidad de incendio en la unidad. 1 pérdida de fluído peligroso. Estallido de Posibilidad de fuga de materiales tóxicos tuberías debido a fuego externo (aromáticos) a la atmósfera. Posibilidad de lesión o muerte del personal Insuficientes monitores para combate de Posibilidad de no controlar un incendio 1 incendio instalados en esta unidad en la unidad

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De las 86 posibles consecuencias que pueden dar origen a eventos críticos se analizaron los inventarios (ver Balance de Materia y Energía), similitudes entre los eventos (fugas tipo de equipo etc), probabilidad y causas que lo originan para determinar la conveniencia de simular los casos más críticos que engloban al resto de los escenarios.

CAPITULO VI.

ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

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Cualquier acto que ocasione daño a las Fuga externa y posibilidad de fuego 1 válvulas o que se encuentren en posición abierta enviando material a la atmósfera por error. Entrada de nitrógeno seco conectado durante Riesgo potencial de ruptura de la 1 la operación normal o durante la regeneración manguera de N2, fuego subsecuente Daño en bridas o empaques Pequeñas fugas de H2 y Flama en el sitio 1 de la fuga PV-69 Falla quedando abierta Alta presión en el Tanque Amortiguador 1 de Alimentación, riesgo de sobrepresión, pérdida de flujo de la bomba, Fraccionador de Naftas,y Unidad Tratadora de Naftas , fugas y daños al sello, fuego subsecuente, pérdidas de flujo de la Bomba de Carga, daño al sello, fuga y fuego. Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y Posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Daño a la válvula ó válvula abierta a la Fuga al exterior, posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Drenaje abierto a la alcantarilla Fuego potencial 1 El fluído del proceso contiene benceno Material tóxico 1 Cambiar el lecho de la Guarda de Azufre En una atmósfera oxidante, podría 1 formarse Carbonilo de Níquel, material tóxico 330-E5 y 330-E6 no tienen conexión para Exposición potencial al Benceno y fuego 1 descarga con bomba como consecuencia Pérdida de tubos en 330- EA2 Fluido caliente releva a la atmósfera, 1 fuego potencial Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Daño a la válvula ó válvula de venteo manual Fuga externa, posibilidad de fuego 1 abierta. El drenaje permanece abierto Posibilidad de paro de la unidad Penex, 1 Posibilidad de fuego Drenaje abierto a la alcantarilla Posibilidad de fuego 1 Falla del control de presión PIC-69 (se cierra la Posibilidad de pérdida de carga de la 1 válvula de entrada) (Cont.) bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego FV-77 Falla quedando cerrada Posibilidad de pérdida de carga de la 1 bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego VAAR-68 Posibilidad de que la bomba 330-P3 gire 1 en seco, con el subsecuente daño al sello, fuga y fuego. Mal funcionamiento de la FIC-70 Posibilidad de pérdida de carga de la 1 bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego FV-70 Falla quedando cerrada Posibilidad de pérdida de carga de la 1 bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego Taponamiento temporal a los strainers con Cavitación de la bomba, daño al sello, 1 partículas fuga y fuego Falla el Sello Mecánico El líquido de proceso fuga con 1 posibilidad de fuego El drenaje se dejó abierto Posibilidad de fuego 1 Daño a la válvula ó válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Corrosión o daño en los tubos de 330-E12, el Posibilidad de que la bomba se dañe, fuga 1 fluído de la carcasa se va hacia los tubos y fuego subsecuente La válvula de bloqueo en la succión de la No fluye el cloruro, hay posibilidad de 1 bomba 330-P8 está cerrada dañar el catalizador si se se llevan a cabo operaciones sin la inyección de cloruro, posibilidad de dañar la bomba, fuga y

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO 27.

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

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fuego subsecuente Válvula de bloqueo manual cerrada a la entrada La apertura de la PSV-17 puede causar 1 del Calentador de Carga que el cloruro se regrese a la succión de la bomba, Posibilidad de incremento de temperatura de la bomba de cloruro, posibilidad de daño a la bomba, fuga y fuego subsecuente. El strainer de 330-P8 está tapado Se reduce el flujo de cloruro. Posibilidad 1 de daño al catalizador si las operaciones sin inyecció de cloruro continúan. Posibilidad de daño de la bomba, fuga y fuego subsecuente Daño u obstrucción de la válvula de relevo Fuga externa. Se reduce el flujo de 1 PSV-17 válvula abierta a la atmósfera cloruros. Posibilidades de daño al catalizador si se continúan las operaciones sin inyeccion de cloruro, daño potencial a la bomba, fuga y fuego subsecuente Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Daño a la válvula ó válvula abierta por error Fuga externa y posibilidad de fuego 1 La válvula del sistema del Reactor que conecta Se pierden hidrocarburos a la atmósfera, 1 al eyector se deja abierta con posibilidad de fuego Válvula de Nitrógeno abierta .El flujo de hidrocarburos y de H2 fluyen 1 hacia el sistema de N2 con posibilidad de fuego a los otros usuarios de N2 Las válvulas de bloqueo están alineadas para Posibilidad de exposición del personal al 1 abrir y cerrar el Reactor al operarlo material de proceso caliente, posibliidad de daño o muerte Ocurre reacción exotérmica Podría ocurrir una falla del recipiente, 1 resultante fuego Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error El sistema del eyector es conectado y la válvula Se pierde fluido de proceso a la atmósfera 1 permanece abierta con posibilidad de fuego Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Corrosión o daño en los tubos de 330-EA4 Fuga por los tubos en 330-EA4. 1 Liberación de hidrocarburo a la atrmósfera, posibilidad de fuego Paro del motor de 330-EA4 Posibilidad de vaciar el Tanque 1 Acumulador, posibilidad de operar las bombas en vacío, daño subsecuente al sello, fuga y fuego. Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error 330- V12 es alimentado con vapor de barrrido Posibilidad de pérdida de carga en 330- 1 por equivocación P4, posible daño al sello, fuga y explosión Malfuncionamiento de LIC-128 Pérdida de nivel, posibilidad de operar en 1 vacío la bomba 330-P4, posible daño al sello y fuga, posibilidad de fuego y explosión Se queda agua en 330-V12 despues de la Acido Clorhídrico húmedo puede causar 1 acidificación ó secado del sistema corrosión y posible fuga de LPG, posibilidad de fuego y explosión Se queda agua en 330-V12 despues de la Bomba sin carga, falla del sello, fuga 1 acidificación ó secado del sistema posible, fuego y explosión LV-128 falla y se queda abierta Se incrementa el reflujo a la trorre 1 Estabilizadora, podría causar daños a la Torre y posible pérdida de succión a 330P4, Posibilidad de operar la bomba en vacío, con daño al sello, fuga y posible fuego y explosión

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LIPSA INDUSTRIAL

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NÚMERO 48. 49. 50. 51.

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CAUSAS

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Daño a válvula o válvula abierta a la atmósfera Flujo al exterior. Se enciende el LPG ó 1 por error hay explosión Daño a válvula o válvula abierta a la atmósfera La bomba cavita, el sello falla, posibilidad 1 por error de fuga, fuego y explosión La válvula del Sistema de drenaje está abierta Relevo de LPG a la atmósfera, posibilidad 1 de explosión Falla por dejar completamente sola la bomba Fuga de LPG en el área durante el 1 330-P4 A ó B mantenimiento, posibilidad de fuego y explosión Daño a la válvula ó válvula abierta a la Fuga externa y posibilidad de fuego 1 atmósfera Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Corrosión o daño en los tubos del enfriador de Fuga en tubo del enfriador Hidrocarburo 1 Isómero 330-EA3 liberado a la atmósfera, posibilidad de incendio y exposición del personal a los hidrocarburos Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y Posibilidad de fuego 1 atmósfera por error La línea al cabezal de relevo se dejó abierta Posible corrosión de la línea de desfogue 1 (a causa del HCl) con la posibilidad de fuga e incendio Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Válvulas de bloqueo cerradas en la entrada de Si continua el escenario arriba descrito, 1 la Bomba de Recirculación de Sosa Cáustica subsecuente fuga de Hidrógeno a traves 330 de la bomba, posibilidad de incendio Válvulas manuales cerradas en la descarga de Si continua el escenario arriba descrito, 1 la bomba de Recirculación de sosa cáustica subsecuente fuga de Hidrógeno a traves 330 de la bomba, posibilidad de incendio Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error El strainer de la bomba 330-P5 esta tapado Si continua el escenario arriba 1 mencionado, subsecuente fuga de Hidrógeno a traves de la bomba, posibilidad de incendio La válvula para drenaje en el fondo de la Torre Pérdida de Hidrógeno a la atmósfera, 1 Lavadora 330-V13 abierta posibilidad de incendio No suficiente vapor al lado del cuerpo del Condensación de hidrocarburo en el 330- 1 Calentador de sosa cáustica 330-E16 E16 y contaminación de la solución de sosa cáustica gastada, con el riesgo potencial de incendio Strainer tapado en el lado de succión de la La bomba falla para pararse por bajo 2 bomba nivel, subsecuente cavitación, daño al sello, y exposición del personal a la sosa cáustica, posible gran derrame de sosa cáustica, posibilidad de medio ambiente resbaloso y peligroso , posible flujo inverso de material del cabezal de desfogues, potencial de incendio FV-125 falla quedando abierta El vapor no se condensa totalmente, 1 capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador El By- Pass de FV-125 se deja abierto El vapor no se condensa totalmente, 1 capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

NÚMERO 69.

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CAUSAS

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

CONSECUENCIAS

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atmósfera por error Daño u obstrucción de la válvula PSV-10, Fuga externa. pérdida de regenerante 2 válvula abierta a la atmósfera por error hacia el cabezal de Relevo, regeneración incompleta, posibilidad de que el agua se vaya hacia los reactores con la subsecuente desactivación del catalizador Daño externo o válvula abierta a la atmósfera Podría ocurrir fuego 2 por error Falla de la integridad mecánica del elemento Vapor de hidrocarburo en contacto con el 1 eléctrico (la cubierta) conector eléctrico causando un posible corto circuíto e incendio Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 atmósfera por error Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 2 atmósfera por error Vapor no esta en servicio El aire no es removido del sistema, 1 posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva Las válvulas al tanque individual no estan El aire no es removido del sistema, 1 abiertas posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva La válvula se abre al sistema durante Venteo de hidrocarburos al medio 1 operaciones normales ambiente, posibilidad de incendio No suficiente vapor Se extrae menos vacío que el requerido, 1 no se remueve el aire del sistema, posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva La línea de conservación de venteo esta tapada Posibilidad de sobrepresurizar el tambor 2 de cloruro, posible liberación de cloruro a la atmósfera, posible incendio y daño al personal Conexión pobre en el cilindro de Acido Flujo invertido de 1 Clorhídrico Anhídro Hidrógeno/hidrocarburos a la atmósfera, posibilidad de incendio Ruptura de un tubo en el enfriador de muestras Pérdida de Hidrógeno e Hidrocarburos 1 calientes hacia el agua de enframiento y a la atmósfera, posibilidad de incendio Ruptura del cabezal de suministro Pérdida de control de la unidad Penex con 2 posible pérdida de material a la atmósfera lo cual puede resultar en un incendio o explosión Ruptura del cabezal de suministro Liberación excesiva de hidrocarburos al 2 cabezal de desfogues con posibilidad de daño ecológico Válvula del cabezal cerrada por error Liberación excesiva de hidrocarburos al 2 cabezal de desfogues con posibilidad de daño ecológico Malfuncionamiento del sistema eléctrico o Posibilidad de incendio 2 apagado por error Ruptura de la tubería debido a corrosión con Posibilidad de incendio en la unidad. 1 pérdida de fluído peligroso. Estallido de Posibilidad de fuga de materiales tóxicos tuberías debido a fuego externo (aromáticos) a la atmósfera. Posibilidad de lesión o muerte del personal Insuficientes monitores para combate de Posibilidad de no controlar un incendio 1 incendio instalados en esta unidad en la unidad

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Como puede apreciarse existen muchos escenarios en los que puede ocurrir fuga en empaques bombas y equipos de proceso o bien una ruptura de tubos, por lo que, el grupo evaluador analizó estos eventos y seleccionó los casos CAPITULO VI.

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LIPSA INDUSTRIAL

REFINACION

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

mostrados en la Tabla VI.10, tomando en consideración los puntos antes descritos (inventarios, probabilidad, etc.). Tabla VI.10. Escenarios identificados para la Simulación. Grado de Escenario Descripción Ref. HazOp Riesgo

ISOPH1

ISOPH2

ISOPH3

ISOPH4

VI.3

Fuga de HC de alimentación a través de bridas, válvulas, accesorios a la llegada a los secadores, 330-V7A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada. Fuga de HC en los tanques de amortiguamiento de los Reactores de Isomerización, 330-V9A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada Fuga de HC en los reactores de isomerización, 330-V9A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada. La fuga se presenta a través de los sellos de las Bombas de Reflujo de la estabilizadora, 330 P4A/B con un diámetro equivalente de 3/8 de pulgada.

5.3

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14.3 y 14.4

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14.3 y 14.4

C

17.9 y 18.2

B

RADIOS POTENCIALES DE AFECTACIÓN La simulación de los escenarios de riesgo se llevó a cabo utilizando los modelos y procedimientos integrados en el simulador denominado Process Hazard Analysis Software Tools, (PHAST) versión 5.2, licenciado por la compañía DNV Technica, Inc. PHAST es una herramienta desarrollada para evaluar las posibles consecuencias por las emiiones accidentales a la atmósfera de sustancias tóxicas o peligrosas por sus propiedades combustibles, inflamables o explosivas. La compañía DNV Technica, Inc., mantiene a su simulador PHAST, como una herramienta técnicamente competitiva, por lo que de manera continua realiza actualizaciones a sus modelos y su funcionamiento, considerando los avances más recientes en lo que se refiere a dispersión y evaluación de consecuencias. Además, realiza la calibración de sus modelos a partir de información de accidentes que ocurren alrededor del mundo. Bases de cálculo

CAPITULO VI.

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REFINACION

LIPSA INDUSTRIAL

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

Una vez definidos los escenarios a simular, se identificaron los parámetros y datos requeridos por el programa de simulación como se describe a continuación: De la ingeniería básica y de la identificación de peligros de la instalación, se tomó la información técnica requerida para cada escenario, tales como la composición de las corrientes, las condiciones de operación, los diámetros de tubería, equipos relacionados, etc. Para ello se hizo uso de los Diagramas de Flujo de Proceso, Balances de Materia y Energía, Diagramas de Tubería e Instrumentación, Hojas de Datos de Equipos de Proceso y Descripciones Generales de Proceso Para las fugas por bridas, válvulas y accesorios en tuberías se consideró un diámetro de orificio equivalente de 1/4", y no se previeron escenarios de ruptura de tubería, los cuales implican diámetros mayores pero con frecuencias de ocurrencia muy bajas (API-581, Banco Mundial). Para las fugas a través de los sellos mecánicos de las bombas se consideró un diámetro de orificio equivalente a 3/8”, dependiendo del diámetro de la tubería de succión (tamaño de la bomba), API-581, Banco Mundial. Los cálculos se desarrollaron considerando la Categoría de estabilidad Pasquill tipo F y 1.5 m/s de velocidad del viento; condiciones que son consideradas como las más adversas que se pudieran llegar a presentar en este sitio. Para la estimación de consecuencias por sobre-presión se utilizó el modelo TNT (mismo que determina la masa equivalente de Trinitrotolueno, con respecto al material explosivo presente en el evento), considerando una eficiencia de la explosión del 10%. Para el caso de las afectaciones por radiación térmica, el software cuenta con algoritmos para determinar el comportamiento de la nube formada por el material liberado, considerando los límites superior e inferior de inflamabilidad. El tiempo de fuga considerado fue de 10 minutos, tomando como base las recomendaciones de la literatura especializada, la experiencia en instalaciones de este tipo y que se cuenta con sistemas de seguridad apropiados para cada una de las áreas del proyecto (Sistemas de Control Distribuido y Control Avanzado, Sistemas Instrumentados de Seguridad, Circuitos cerrados de Televisión, Válvulas de Bloqueo de Operación Remota, Detectores de Gas, Fuego, UV/IR, Sistemas de Monitoreo, Alarmas Luminosas y Sonoras, Sistemas de Contraincendio y Mitigación, Interlocks de Paro de Equipo Crítico y Personal Capacitado). Cabe mencionar que a lo largo del estudio, se utilizaron las condiciones más críticas, tanto operativas como ambientales, con el objeto de obtener áreas de CAPITULO VI.

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LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

afectación en las condiciones más desfavorables, lo cual se traduce en un margen adicional de seguridad. Durante la simulación, el software tiene una base de referencia en la que considera los valores de sobrepresión, radiación térmica y toxicidad, como se muestra en las siguientes Tablas.

CAPITULO VI.

ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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REFINACION

LIPSA INDUSTRIAL

LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

Tabla VI.11. Valores de Sobrepresión por explosión y sus posibles daños. Presión Máxima (psig) 0.02 0.03 0.04 0.10 0.15 0.30 0.40 0.50 0.70 1.00 1.30 2.00 2.30 2.50 3.00 4.00 5.00 6.00 8.00 9.00 10.00 300.00

Daño Producido Por La Explosión (Clancy) Ruido molesto (137 dB sí es de baja frecuencia 10-15 Hz Ruptura ocasional de ventanas de vidrio grandes que estén bajo tensión Ruido fuerte (143 dB), ruptura de vidrio por la onda sísmica. Ruptura de ventanas pequeñas que se encuentren bajo tensión Presión típica de ruptura del vidrio “Distancia segura” (probabilidad de 0,95 que no ocurran daños serios a partir de este valor); límite de proyectiles; daños a techos de casas; ruptura del 10 % de ventanas de vidrios. Daño estructural menor limitado. Ventanas grandes y pequeñas normalmente estrelladas; daño ocasional a marcos de ventanas. Daño menor a estructuras de casas. Demolición parcial de casas, se vuelven inhabitables. El armazón de acero de edificios revestidos se deforma. Colapso parcial de techos y paredes de casas. Destrucción de asbesto corrugado; en las divisiones de acero corrugado o aluminio, los tornillos fallan y después se tuercen; los tornillos de paneles de madera fallan; los paneles son destruidos. Límite inferior de daño estructural serio. 50 % de destrucción de la mampostería en casas. Poco daño a maquinaria pesada (3 000 lb) dentro de edificios industriales; armazones de acero en edificios se deforman y son arrancados de sus cimientos. Demolición de edificios sin armazones o con paneles de acero; ruptura de tanques de almacenamiento de petróleo. Los postes de madera se rompen súbitamente; prensas hidráulicas altas (40 000 lb) en edificios son ligeramente dañadas. Destrucción casi completa de casas. Paneles de ladrillo de 8-12 in de espesor no reforzados fallan por corte o flexión. Demolición total de vagones de ferrocarril cargados. Probable destrucción total de edificios; desplazamiento y daño fuerte a maquinaria pesada (7 000 lb), la maquinaria muy pesada (12 000 lb) sobrevive. Formación de cráter.

Los valores utilizados fueron, en base a los niveles de sobrepresión solicitados por la SEMARNAT.

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Tabla VI.12. Efectos de radiación térmica en función de su intensidad. Intensidad de Radiación (kW/m2)

Efecto Observado (World Bank)

37.5

Suficiente para causar daño a equipo de proceso

25.0

Energía mínima requerida para prender la madera por exposición prolongada (no piloteada).

12.5

Energía mínima requerida para la ignición piloteada de madera, fundición de tubería de plástico.

9.5

El umbral del dolor se alcanza después de 8 s; quemaduras de segundo grado después de 20 segundos.

5.0

Suficiente para causar dolor al personal si éste no puede protegerse en 20 segundos; sin embargo, es factible la formación de ampollas en la piel (quemaduras de segundo grado); 0 fatalidad.

1.4

No causará incomodidad durante exposición prolongada.

Los valores utilizados fueron, en base a los niveles de radiación solicitados por la SEMARNAT, 1.4, y 12.5 kW/m2. Formación de nubes tóxicas La simulación de nubes tóxicas considera la liberación de una masa de gas y su dispersión en el ambiente, con la finalidad de detectar puntos de concentración de interés. En este caso, las concentraciones se definen en términos de exposición humana y son los que se muestran en la tabla VI.12. Tabla VI.12. Efectos de concentraciones en función de su toxicidad Concentración de interés

Efecto observado

TLV

(Treshold Limit Value) Valor Limite Umbral. Concentración de una sustancia en suspensión en el aire por debajo de la cual se cree que casi todos los trabajadores pueden exponerse repetidamente día tras día sin sufrir efectos adversos para la salud. De acuerdo al tiempo de exposición, los TLV´s pueden ser: TLV-TWA. Concentración media ponderada en el tiempo, para una jornada normal de trabajo de 8 horas y una semana laboral de 40 horas, a la cual casi todos los trabajadores pueden exponerse repetidamente día tras día sin sufrir efectos adversos. TLV-STEL. Límite de exposición de corta duración ponderada en un tiempo de 15 minutos, que no se debe sobrepasar en ningún momento de la jornada laboral. TLV –C. Valor límite umbral techo. Es la concentración que no debe sobrepasarse en ningún momento durante la exposición en el trabajo.

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Concentración de interés

Efecto observado

IDLH

(Immediately Dangerous to Life and Health). Concentración considerada inmediatamente peligrosa para la vida y la salud, tal como lo publica NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health).

Criterios de Evaluación de Consecuencias 1. la selección de los escenarios de riesgo se consideraron primordialmente los resultados obtenidos en la aplicación del análisis Hazop, así como la jerarquización de riesgos. 2. Se simularon eventos representativos por su probabilidad de ocurrencia y por la magnitud de sus consecuencias. 3. Con el objeto de presentar el peor panorama posible para los eventos de riesgo probables se opto por aplicar los criterios más rigurosos de acuerdo a estándares y criterios de ingeniería. 4. Para el caso de dispersión de nubes se consideraron las condiciones meteorológicas más críticas, esto es velocidad de viento de 1.5 m/s y estabilidad tipo F. Cabe aclarar que las condiciones meteorológicas de Cd. Madero son menos críticas. (velocidad promedio mínima de 7.5 m/s). 5. El factor de explosividad (o eficiencia de la explosión) de los materiales varía de 0.01 a 0.1 y depende de la capacidad del material a detonar, por ejemplo para el caso de propelentes de cohetes con oxígeno líquido el factor de explosividad es de 0.1; para las nubes explosivas el factor varía de 0.01 a 0.05. El factor empleado para las simulaciones aquí presentadas fue de 0.1 que como podemos apreciar es el más crítico y poco usual para nubes explosivas. 6. Para eventos de incendio, se designaron las zonas de amortiguamiento y de alto riesgo en base a los siguientes puntos. •

Radiación de 1.4 kW/m2, la cual es definida por SEMARNAT como Zona de Amortiguamiento, y que la literatura marca como la radiación que no causará incomodidad durante una exposición prolongada.

•

Radiación 5 kW/m2 la cual es definida por SEMARNAT como Zona de Alto Riesgo, y que la literatura marca como la radiación que permite acciones de emergencia que duren varios minutos por personal al descubierto pero con equipo de protección personal.

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7. Para eventos de explosión, los radios de salvaguarda y riesgo se evaluarán considerando los siguientes valores de sobrepresión: •

0.5 Lb/in2 (0.035 Kg/cm2), la cual es definida por SEMARNAT como Zona de Amortiguamiento, y la literatura indica que se tendrán rupturas del 10% ventanas grandes de vidrio y pequeñas normalmente estrelladas con algún daño ocasional en los marcos de dichas ventanas, así como daños a algunos techos con una probabilidad de 95% de que no ocurren daños serios.

•

1 Lb/in2 (0.07 Kg/cm2), la cual es definida por SEMARNAT como Zona de Alto Riesgo, y la literatura indica que puede causar destrucción parcial de casas y daños reparables a edificios, provocando el 1 % de ruptura de tímpanos y el 1 % de heridas serias por proyectiles que existirá demolición de casas, las cuales se vuelven inhabitables.

Eventos donde se genere una nube tóxica, los radios de salvaguarda y alto riesgo se evaluarán considerando: TLV-TWA

Valor límite umbral de exposición en 8 horas (Zona de salvaguarda)

IDHL

Riesgo inmediato a la vida y a la salud. (Zona de alto riesgo)

Información alimentada al Simulador Esta información se presenta en el Anexo 3.Vol II, del presente documento. La información contenida en cada Formato se describe a continuación: Centro de trabajo. Nombre del centro de trabajo para el que se hará la simulación; en este caso, La Refinería “Francisco I. Madero”, C.D Madero, Tamps. Clave del escenario. Se tomó de la las siglas del nombre de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos (ISOPH) y el Consecutivo de cada Escenario, esta clave es única de cada escenario, y es utilizada para su referencia en todo el análisis, en los que se indican las zonas de afectación por toxicidad, radiación térmica y sobrepresión, según sea el caso. Descripción del escenario de riesgo. Breve relato de dónde y cómo ocurre la fuga. CAPITULO VI.

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Condiciones atmosféricas y zona de localización de la instalación. Se pueden elegir en el formato para el momento de la fuga, tres diferentes combinaciones de condiciones atmosféricas, de acuerdo a las condiciones en el sitio de temperatura ambiente, presión y humedad relativa. En este análisis, se escogieron promedios anuales de temperatura y humedad para el día y la noche, considerando que la fuga pudiera ocurrir a cualquier hora. Cabe mencionar que para la temperatura en el piso al momento de la fuga, en el día se consideró 2 ºC más de la temperatura Máxima Promedio y durante la noche, 2 ºC menos de la mínima. Esto último tiene efectos en el comportamiento, de posibles charcos formados por sustancias líquidas peligrosas que escapen. En cuanto al tipo de zona en la que se encuentra el centro de trabajo, se consideró como industrial. Esta consideración influye sobre el confinamiento de nubes tóxicas e inflamables – explosivas que también se pueden formar después de las fugas. Sustancia peligrosa bajo estudio. Esta parte de la información, aplica a cada sustancia peligrosa que se considere dentro del alcance del estudio. Se verificó que cada sustancia se encontrará clasificada como peligrosa, de acuerdo con el primer y segundo listados de sustancias peligrosas, publicados en el Diario Oficial del 28 de Marzo de 1990 para sustancias tóxicas, y en el del 4 de Mayo de 1992, para sustancias inflamables y explosivas. Las sustancias que se consideraron fueron mezclas basadas en las composiciones del balance de materia y energía, y para la estimación de las propiedades termo físicas se utilizó la base de datos del PHAST llamada DIPPR (Design Institute for Physical Property) generada bajo el auspicio del Instituto Americano de Ingenieros Químicos, la cual tiene información de 1,500 sustancias peligrosas por su toxicidad, inflamabilidad y explosividad. La forma en la que se aseguró que la mezcla creada en PHAST era representativa de la corriente de proceso, fue comparando sus pesos moleculares. Finalmente, se indicó el inventario (en kilogramos, por requerimiento del simulador) de la sustancia peligrosa que podría fugarse. Obteniéndose primero el flujo másico durante la fuga (Kg/s). Características del sitio en el que ocurre la fuga. Si es el caso, se indica la superficie de dique de un recipiente, y el tipo de suelo, debido a que si se forma un charco, influye el hecho de si es sobre concreto, tierra seca o tierra húmeda. Datos del recipiente y características de la fuga. En este apartado se indica el tipo de recipiente (vertical, horizontal, esférico u otro) y datos de operación, como: temperatura, presión y altura hidráulica; asimismo, se incorporan datos de la fuga (diámetro, dirección y elevación).

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Finalmente se ejecutó la simulación de los escenarios identificados, la cual se desarrolló mediante el Simulador PHAST en su versión 5.2, cuya memoria de cálculo para todos los escenarios de la planta se encuentra en el Anexo 3 de este informe. Sin embargo, para pronta referencia, la tabla Tabla VI.13. denominada Matriz de Resultados de los Eventos Simulados, contiene un resumen de la evaluación de los casos seleccionados.

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Matriz de Consecuencias. Tabla VI.13. Matriz de Resultados de los Eventos Simulados. Escenario

∅ orificio (in)

Masa relevada (Kg/s)

Onda de choque (psig) 0.5

1.0

10

RADIOS DE AFECTACIÓN (m) Radiación térmica 0.5LFL 2 (kW/m ) 1.4

5.0

37.5

CRITERIOS DE EVALUACIÓN POR EFECTOS Toxicidad IDLH

TLV

ISOPH1

¼

0.416

N.A

N.A

N.A

31.26

20.97

16.40

13.31

N.A

N.A

ISOPH2

¼

0.33

N.A

N.A

N.A

27.70

18.63

13.61

11.35

NA

NA

ISOPH3

¼

2.22

N.A

N.A

N.A

44.51

36.64

32.73

31.50

NA

NA

ISOPH4

CAPITULO VI.

3/8

0.85

NA

NA

NA

21.34

15.16

9.06

18.59

NA

FUEGO Nivel de radiación 2 (kW/m )

EXPLOSION Onda de choque (psig)

1.4 (Amortiguamien to SEMARNAT)

No causará molestia por exposición prolongada; a un tiempo de umbral de dolor de 60 seg.

0.5 (Amortiguamiento SEMARNAT)

Daño estructural secundario limitado con posibles daños por proyección de partículas

5.0 (Alto Riesgo SEMARNAT)

Puede ocasionar dolor al personal sino logra ponerse a salvo en 20 seg. Letalidad de 0%. Umbral de dolor de 16 seg.

1.0 (Alto Riesgo SEMARNAT)

37.5

Suficiente para ocasionar daño a equipo de proceso.

10

Destrozo de asbesto corrugado, ceden fijaciones de paneles de aluminio o acero corrugado; falla segura seguida por deformación. En cuarto de control (Techo metálico): Conectores dañados por posible colapso del techo; En cuarto de control (Techo concreto): Instrumentos dañados, marcos deformados. En tanque de techo cónico: Colapso del techo. Probable destrucción de edificios, maquinaria pesada (7000lb) desplazada y muy dañada, maquinaria muy pesada (12000lb) sobrevive..

NA

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VI.4

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INTERACCIONES DE RIESGO Una vez terminadas las simulaciones se realizó un análisis para cada instalación, con el objeto de ubicar las posibles interacciones de los eventos identificados, los cuales pudieran producir un efecto dominó, no encontrándose alguna posibilidad al respecto. En el Anexo 3, se encuentran los resultados de cada uno de los escenarios simulados, además de sus radios de afectación plasmados en el Plano de Localización General, tanto para la zona de alto riesgo, como para la zona de amortiguamiento En la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos no se encontraron durante la simulación eventos por toxicidad, ni tampoco escenarios que pudieran provocar explosiones, por lo que los escenarios simulados corresponden a fuego tipo dardo y bola. En estas simulaciones se puede observar que los radios de afectación rebasan ligeramente los límites de Batería de la Planta, pero los eventos serán mitigados antes de poner en peligro al personal de instalaciones adyacentes y como consecuencia no se pondrá en riesgo a la comunidad, ni al ambiente. Escenario ISOPH1 Basándose en los radios de afectación estimados para este escenario modelado, se visualiza que, las afectaciones por radiación térmica a 1.4, 5.0 y 12.5 kW/m2 son las que se indican a continuación: A 31.26 m @ (1.4 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación, 330-V16, tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-HI, calentador del regenerador, 330-MC2, unidad de nitrógeno, 330-E10, vaporizador del regenerador, 330-LI, 330-E9, condensador del regenerador, 330-E7, enfriador del corte de alimentación y 330-C2A/B, compresor de aire. A 20.97 m @ (5.0 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación, 330-V16, tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-HI, calentador del regenerador, 330-MC2 y unidad de nitrógeno. A 16.40 m @ (12.5 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación y 330-V16, tanque de condensados

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Escenario ISOPH2 En el escenario No. 2 los equipos afectados son: A 27.70 m @ (1.4 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-C2A/B, compresor de aire, 330-V7B, secador de alimentación líquida, 330-V3A/B secador de gas de reposición y 330-MC2, Unidad de nitrógeno.

A 18.63 m @ (5.0 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-C2A/B, compresor de aire, y 330-V7B, secador de alimentación líquida

A 13.61 m @ (12.5 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga y 330-C2A/B, compresor de aire.

Escenario ISOPH3 A 44.51 m @ (1.4 Kw/m2) 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga, 330-V9A/B, reactores 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-P10B, bomba de condensados. 330-P10A, bomba de condensados, 330-E18, enfriador de venteo, 330-V18, tanque de condensados, 330-V19, tanque de condensados de alta presión, 330E8, enfriador del corte de isomerizado, 330-E15, condensador del corte del estabilizador, 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-C2A/B, compresor de aire, 330-V3A, secador de gas de reposición, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16, tanque de condensados, 330-E9, condensador del regenerador, y 330-E7, enfriador de alimentación.

A 36.64 m @ (5.0 Kw/m2); 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la CAPITULO VI.

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alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga, 330-V9A/B, reactores 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-P3A/B, bombas de carga y 330-P10B, bomba de condensados.

A 32.73 m @ (12.5 Kw/m2) 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga y 330-V9A/B, reactores

Escenario ISOPH4 Por último los equipos afectados en el escenario 4 son: A 21.34 m @ (1.4 Kw/m2); T330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado, 330-E15, condensador de la estabilizadora, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330P5A/B, bomba de circulación de sosa, 330-V11, torre estabilizadora, 330-EA3, enfriador del isomerizador, 330-V13, lavadora de sosa, 330-P9A/B, bomba del tanque separador de desfogue de alta presión y Cuarto de Analizadores. A 15.16 m @ (12.5 Kw/m2); 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado, 330-E15, condensador de la estabilizadora, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330P5A/B, bomba de circulación de sosa y 330-V11, torre estabilizadora.

A 9.06 m @ (12.5 Kw/m2); 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado y 330E15, condensador de la estabilizadora. A partir de los resultados obtenidos para cada uno de los parámetros de referencia establecidos por la SEMARNAT, se puede concluir que: en algunas de las afectaciones calculadas como de alto riesgo por radiación térmica, se rebasa ligeramente los Límites de Batería de la unidad. Sin embargo, a pesar de estas afectaciones, no existe la posibilidad de un efecto dominó, ya que se han cubierto adecuadamente los aspectos de la seguridad a través de la integridad CAPITULO VI.

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mecánica de los equipos y sistema. Además, las instalaciones cuentan con los medios adecuados para el cuidado del ambiente. Se advierten también las acciones apropiadas para evitar y controlar las posibles alteraciones a las condiciones normales de operación que pudieran originar riesgos por fuga de materiales peligrosos contando con sistemas de detección de sustancias inflamables, tóxicas y fuego, así como los medios para contrarrestarlos como son los sistemas Contraincendio de la planta, los cuales evitan la afectación con equipos de proceso aledaños. Además, las simulaciones realizadas en este estudio se evaluaron sin considerar ningún tipo de equipo de protección, por lo que la probabilidad de que ocurra algún evento como estos, se reduce considerablemente.

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VI.5

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RECOMENDACIONES TÉCNICO-OPERATIVAS Las memorias del Análisis de Identificación de Peligros (HazOp), se encuentra en el Anexo 3 y las recomendaciones resultantes de este estudio se presentan a continuación: NUMERO 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25.

CAPITULO VI.

RECOMENDACIÓN Cumplir con los programas de mantenimiento preventivo a instrumentos y equipos Aplicar los programas de capacitación al personal operativo Elaboración de procedimientos de operación específicos Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas de relevo e instrumentos Verificar el cumplimiento de los procedimientos de manejo de N2 Realizar una revisión de periódica y apretar las tuercas en las bridas de los Secadores de Gas. Verificar el cumplimientio de los procedimientos de regeneración. Verificar el cumplimiento de los procedimientos relacionados con el uso de la válvula HIC Capacitación de personal en procedimientos de operación de la línea de Gas. Capacitación en Procedimientos QA para asegurar que la calidad del Hidrógeno cumple con los requerimientos de las especificaciones. Cumplir con el mantenimiento preventivo al cambiador de calor 330-E6 de acuerdo a los programas establecidos. Elaboración de procedimientos de operación específicos para la unidad Penex Los desvíos de arranque de las PSV's deben estar cerrados con candado durante la operación normal Elaboración de procedimientos de operación específicos para el manejo de cabezal de aromáticos Cumplimiento de los programas de mantenimiento en Cambiadores de la Guarda de Azufre Llevar a cabo capacitación de Personal en procedimientos para el manejo del material tóxico. Capacitación del Personal en los procedimientos necesarios para proteger el Catalizador. Verificar periodicamente el funcionamiento del sistema de N2 Aplicar los programas de capacitación del personal en procedimientos de mantenimiento al sistema de cloruro Cumplir con el programa de entrenamiento del personal, en el procedimiento de paro cuando el Reactor es depresurizado Realizar una revisión periodica de los sistemas de seguridad Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas e instrumentos Elaboración de procedimientos de operación específicos para efectuar el paro de emergencia Aplicar los programas de capacitación de personal en procedimientos de barrido con vapor Aplicar los programas de capacitación de personal en procedimientos de acidificación ó secado del sistema

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NUMERO 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 53. CAPITULO VI.

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RECOMENDACIÓN Proporcionar una capacitación adecuada al personal en los procedimientos de operación para uso del By pass de la válvula de Control. Proporcionar la capacitación al personal para efectuar un los Procedimientos de muestreo Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas de control Aplicar los programas de capacitación de operadores para la preparación, llenado y drenado de sosa Aplicar los programas de capacitación del personal en la instalación de anillos Rashing Los desvíos de arranque de las PSV's deben estar cerrados con candado durante la operación normal Quitar la trampa de vapor en caso de que esté instalada en el lado del condensado del 330-E16. Aplicar programas de capacitación del personal en los procedimientos para la operación adecuada del Recipiente de Desgasificación de Sosa y el equipo asociado Aplicar programas de capacitación al personal para el manejo de Sosa Fresca Capacitación de personal en procedimientos de operación de Inyección de Cloruros Elaboración de procedimientos de operación específicos para el manejo de N2 Asegurarse de seguir las indicaciones del fabricante del Sobrecalentador Asegurarse que las instrucciones de operación del Sobrecalentador se basan en las recomendaciones del vendedor Los desvíos (By- Pass) de arranque de las PSV´s deben estar cerrados con candado durante la operación normal Dar Capacitación al personal para el arranque de la unidad Considerar la revisión de los Indicadores de Presión (PI´s) para verificar que muestren la lectura correcta antes de que sean usados Considerar el entrenamiento de operadores para el procedimiento poco frecuente de agotamiento caliente con H2. Dar capacitación de personal en Procedimientos de manejo de Ácido Clorhídrico Anhidro Se requiere que el cilindro de HCl sea desconectado y bloqueado durante la operación normal. Considerar la verificación e inspección del cilindro previo a la puesta en servicio. Capacitación de Personal en los Procedimientos de Calidad en la Refinería para confirmar el Contenido de los cilindros Capacitación de personal en Procedimientos para la preparación de las líneas de Muestreo de Azufre Cumplimiento del programa de Integridad Mecánica y Mantenimiento a tuberías y accesorios Cumplir con los programas de Integridad Mecánica, Mantenimiento de tuberías Aplicar programas de capacitación de personal para los procedimientos de emergencia durante una ruptura del cabezal de agua de enfriamiento ó del cabezal de vapor Efectuar la capacitación de personal en Procedimientos de Emergencia durante la falla de suministro de vapor Cumplimir con los programas de Integridad Mecánica, Mantenimiento de tuberías de agua de enframiento, tubería de agua contra incendio y ductos eléctricos. Aplicar los programas de capacitación de personal en Procedimientos de

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RECOMENDACIÓN Emergencia durante una sobrepresión causada por falla de suministro de agua de enfriamiento, agua contra incendio ó corriente eléctrica Dar capacitación al personal en Procedimientos de Emergencia durante un incendio Cumplir con los programas de Integridad Mecánica y Mantenimiento al equipo Contra Incendio.

Tabla VI.15.

Recomendaciones del Análisis e Identificación de Peligros.

De manera general, durante la operación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexano, se recomienda verificar el cumplimiento de las siguientes actividades: •

Cumplir con los programas de capacitación continua sobre medidas de seguridad personal, control y atención de emergencias en el manejo de NPentano, N-Hexano, Hidrógeno, Percloetileno, Ácido Clorhídrico Anhidro, para los operadores de la planta.

•

Cumplir con la normatividad de presurización de cuartos de control.

•

Verificar el funcionamiento adecuado de los Sistemas de Detección de Gas y Fuego, y Gases Tóxicos, los cuales se instalaron cumpliendo con la normatividad vigente.

•

Verificar el funcionamiento adecuado del Sistema de Contraincendio.

VI.5.1 SISTEMAS DE SEGURIDAD Para poder contrarrestar todos y cada uno de los riesgos asociados a la operación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se ha considerado la implementación de los sistemas adecuados para identificarlos oportunamente y dar atención inmediata y apropiada a las situaciones que se pueden presentar tales: como derrames de materiales combustibles, fuga de gases, incendios y formación de nubes tóxicas o explosivas, etc. De manera genérica, podemos decir que el Sistema de Seguridad para el proyecto lo componen los siguientes 6 elementos. Ver también Anexo 2, Diagramas de detección de gas y fuego.

CAPITULO VI.

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1.-Sistema de detección y combate de incendios En la Refinería “Francisco I. Madero”, ya existe un Sistema Contraincendio, por lo que el proyecto de la planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se conectará a la red de contraincendio existente cuidando los siguientes elementos: • • • • • • • • • • •

Fuente de abastecimiento o suministro de agua contraincendio. Sistema de bombeo. Hidrantes y monitores de agua contraincendio Tomas para vehículos contraincendio Sistemas de enfriamiento por aspersión en bombas, recipientes y tanques de almacenamiento Sistema de Aspersores de agua contraincendio en edificios. Sistema de espuma de agua contraincendio en tanques de almacenamiento Extintores portátiles contra incendios tipo A, B y C. Sistema de supresión de fuego mediante inundación por CO2 en subestaciones eléctricas y en los cuartos satélite de control. Sistema digital de detección/alarma de Gas y Fuego (SDF&G) con señal al Sistema de Información y Notificación de Emergencias Estación de Bomberos

Adicionalmente, y como parte importante de la funcionalidad del sistema se contará con cuadrillas contraincendio, debidamente entrenadas para atender las emergencias internas en la planta, mismas que estarán contenidas en los Planes de Emergencia Internos de la unidad. 2.- Sistemas de detección de sustancias peligrosas Con el propósito de detectar oportunamente la presencia de fugas de material combustible, tóxico o explosivo, se tiene considerado el uso de sistemas automáticos con detectores de mezclas explosivas y gas tóxico en la planta de proceso y de servicios, a fin de tomar las acciones correctivas y de control según corresponda a la situación que se presente (Ver Diagrama de Tubería e Instrumentación Sistema de Detención de gas y fuego Anexo 2.). 3.- Sistemas de Paro de Emergencia (ESD) El sistema de Paro de Emergencia está diseñado para evitar alcanzar condiciones peligrosas en el proceso, ante la salida de control de sus variables, CAPITULO VI.

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configurado como un respaldo del sistema de control del proceso, para actuar ante situaciones de descontrol que van más allá de la intervención del operador. Su funcionamiento está basado en una lógica y procedimientos debidamente estudiados para cada una de las situaciones que se pudieran presentar en el proceso y está formado por elementos de medición y manejo de datos de alta tecnología con sistemas redundantes que garantizan su correcto funcionamiento cuando así se requiera. 4.- Sistemas de comunicación Para la operación y control de las emergencias en las unidades de proceso, el personal cuenta con sistemas fijos y móviles para la comunicación efectiva entre el operador del tablero de control y el personal de campo. Se utilizan dispositivos de alta tecnología en comunicación. 5.- Sistemas de detección y alarma La Planta cuenta con dispositivos de detección y alarmas para advertir la presencia de peligros en todas y cada una de las áreas de proceso; ya sea por condiciones anormales en el funcionamiento de equipo, presencia de sustancias peligrosas en el ambiente, fuego o la activación de un dispositivo de disparo de un equipo. Son de tipo audibles y/o visibles y se localizan tanto en las áreas de las plantas como en los cuartos de control. Utilizan diferentes tonos de sonido y luces convencionales para indicar las condiciones antes referidas. (Ver Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de detección Señalización y Alarma, Anexo 2). 6.- Sistema de Señalización. Se cuenta con letreros y señalamiento de seguridad localizados en lugares estratégicos de las instalaciones, para advertir los peligros, acciones preventivas, señalar rutas de evacuación, zonas de concentración, áreas restringidas, etc., con el propósito de prevenir y asistir al personal sobre la condición de riesgo en cada zona de trabajo. También se utiliza un código de colores y letreros para identificar las tuberías y los productos conducidos, así como los recipientes y tanques de almacenamiento y su contenido. Todos los sistemas antes descritos, están basados en las normas y códigos empleados en el ámbito de la industria nacional e internacional, y en particular en aquellos que son específicos de la industria petrolera que han dado lugar a la normativa propia de Petróleos Mexicanos.

CAPITULO VI.

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En el capítulo V de este documento se indica la normatividad aplicable a cada uno de los sistemas antes descritos, mismos que servirán de referencia para el diseño y construcción por parte del contratista de la obra. VI.5.2 MEDIDAS PREVENTIVAS Para alcanzar el objetivo de mejorar el desempeño operativo de manera integral y sustentable, la Dirección General de Petróleos Mexicanos ha establecido tres iniciativas estratégicas recientes que son: • • •

Seguridad, salud ocupacional y protección ambiental. Eficiencia operativa Atención del mercado

Si atendemos a este orden de prioridades, podemos advertir la importancia que tiene para la empresa el aspecto de la seguridad y salud del personal, la comunidad y el cuidado del medio ambiente, mientras cumple con su misión de satisfacer la demanda de combustibles que requiere el país para su desarrollo. Para ello, PEMEX está trabajando intensamente para que las actividades sustantivas de producción, transformación y distribución de hidrocarburos incorporen desde su concepción los elementos necesarios para preservación de la integridad de los trabajadores, la sociedad, las instalaciones y sus procesos, al mismo tiempo que reduzcan su impacto al entorno. Para el caso que nos ocupa, se tiene considerado que todas las actividades de diseño, construcción, operación y mantenimiento se haga en estricto apego a los sistemas de administración de la seguridad y protección ambiental. Durante la planeación, diseño, construcción y puesta en servicio de una planta o ampliación de una instalación industrial, como en este caso, se genera un volumen importante de documentos y registros, mismos que al finalizar la construcción sirven como línea base para una operación segura y satisfactoria de las instalaciones. La administración de la información juega un papel importante en el mantenimiento, la seguridad y la confiabilidad de las instalaciones. Por otro lado, a lo largo de la operación de una planta o instalación van surgiendo modificaciones de distinta índole debidas a mantenimiento correctivo, obsolescencia de equipo, aumento en la capacidad de producción, cambios al proceso, etc., lo cual requiere actualizar la información para mantenerla acorde a lo instalado en campo, para facilitar las inspecciones y el mantenimiento. En este sentido el SIASPA, a través de sus elementos garantiza, entre otras cosas: CAPITULO VI.

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•

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Que las estructuras, procesos, sistemas, equipos, componentes, programas de cómputo y procedimientos de una planta o instalación cumplan con los requisitos aprobados. Que las características físicas y funcionales de la planta o instalación sean reflejadas con consistencia en la documentación de la misma. Que se maneje el mismo lenguaje en cuanto a la nomenclatura de documentos, componentes, equipos, sistemas, procesos y edificios. Que se mantenga un control completo de cambios y modificaciones a la planta ó instalación, coordinando la implantación oportuna de las afectaciones en los documentos. Que se genere y preserve la información de soporte requerida para el reemplazo y/o evaluación de componentes para mantenimiento y planeación de inversiones.

• • • •

El SIASPA se compone de 18 elementos agrupados en tres factores: Humano • • • • • • •

Política, liderazgo y compromiso Organización Capacitación Salud Ocupacional Análisis y difusión de incidentes y buenas prácticas Control de contratistas Relaciones públicas y con las comunidades Sistemas

• • • • • • • •

Planeación y presupuesto Normatividad Administración de la información Tecnología del proceso Análisis de riesgo Administración del cambio Indicadores de desempeño Auditorias Instalaciones

• Plan y Respuesta a emergencias • Integridad mecánica CAPITULO VI.

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• Control y restauración

Planes y Respuesta a Emergencias

(Elem ento No. 16 d el SIA SP A) M arco Estructu ral Esq uem ático

P is o 2 7 C entro d e A po yo a Em erg enc ia s

R elacio nes P ública s

C d. de M éx ico

“ AS IP A ” Ba se de Da tos

A sis tencia R eg io na l

Int erfase Inteligente de Análisis de Inform ación

R efiner ía

(T iempo Real)

EX TIN TO RES

E S PU M A

A GU A

Alm ac ena miento d e M a teria les y Equ ipo d e Em erg enc ia

Hospital

Centro de Co ntrol de Emergencia

Res puesta a Emergencia

Escenario del incidente

Figura. VI.3: Planes y respuesta a emergencias. MEDIDAS PREVENTIVAS DE TIPO GENÉRICO IDENTIFICADAS EN EL ESTUDIO. De las recomendaciones establecidas en las Matrices de Resultados surgen las medidas específicas de prevención y control para cada escenario evaluado. Sin embargo, para obtener un control efectivo de los riesgos existen medidas de carácter administrativo y de ingeniería que son parte obligada de los requisitos de un proyecto de esta naturaleza. El carácter redundante de algunas de ellas nunca está de más cuando hablamos de los aspectos de la seguridad y sus posibles consecuencias en las personas y en las instalaciones. Cabe aclarar, que algunas de estas recomendaciones ya fueron consideradas durante el desarrollo de la ingeniería de detalle de la unidad y que otras en cambio son de carácter permanente para asegurar una operación segura de la planta.

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Medidas técnicas y de ingeniería • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • •

Cobertura total de agua contraincendio suministrada con monitores. Sistema de aspersión de agua contraincendio y otros dirigidos a los sellos mecánicos de las bombas que manejan productos inflamables. Instalación de dobles sellos mecánicos en bombas críticas que manejan productos altamente inflamables o tóxicos. Detectores de explosividad, humo, fuego o tóxicos asociados a sistemas de alarmas sonoras y luminosas en campo y en cuartos de control. Válvulas de aislamiento de acción remota para grandes inventarios de hidrocarburos. Disparos locales y remotos de equipos críticos. Sistemas de contención y drenaje suficientes. Recubrimiento retardante al fuego de soportes y estructuras metálicas con material ignífugo. Programa de pruebas de protecciones de equipos críticos (calentadores, compresores, etc.). Medidas Administrativas. Programas de inspección técnica y seguridad (calibración de tuberías, equipos y válvulas de seguridad, pruebas de hermeticidad, etc.) Implementar un programa de integridad mecánica basado en el código API-581 (Inspección basada en riesgos). Capacitación efectiva teórico-práctica del personal operativo. Procedimientos de emergencia. Estructura, organización y responsabilidades definidas, documentadas, difundidas, entendidas y aplicadas. Acceso, difusión y cumplimiento de la normatividad. Auditorias de seguridad y administrativas. Administración de los cambios durante todas las fases de un proyecto de acuerdo a los programas establecidos en SIASPA: Administración y control de los contratistas. Planes de respuesta a emergencias para escenarios de riesgo mayor. Programas de salud ocupacional (monitoreo de agentes agresivos a la salud, iluminación, ergonomía). Procedimientos de operación y mantenimiento por escrito Por programas de mantenimiento:

• • •

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Programa de reparaciones. Programas de mantenimiento predictivo y preventivo. Programa de diagnósticos operacionales. Tabla VI.15. Medidas preventivas de tipo genérico en Seguridad. ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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RESIDUOS, DESCARGAS Y EMISIONES GENERADAS DURANTE LA OPERACIÓN DEL PROYECTO

VI.6.1 CARACTERIZACIÓN Emisiones atmosféricas Las características de los contaminantes generados durante la etapa de operación y mantenimiento de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, es la generación de hidrocarburos al ambiente, sin embargo dicha generación se considera que no será importante, esto por el tipo de unidad que es la Planta Isomerizadora, y por el tamaño de la misma, por lo que sus emisiones al ambiente son cantidades que no pueden causar daños al ambiente, pero para una mejor visión de lo anterior, se pondrá especial atención al monitoreo de dichos contaminantes, con la finalidad de ver el grado de generación de los mismos y recurrir a las medidas de mitigación de los mismos, cuando sea necesario, y al arranque se prevé realizar la verificación de la inexistencia de condiciones inseguras y el cumplimiento de los requerimientos ambientales previo al arranque de la planta. Residuos sólidos La operación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos prácticamente no generará un gran volumen de residuos sólidos peligrosos, a excepción de los relacionados con el mantenimiento y la reparación de equipos, así como los materiales adsorbentes inactivos provenientes de los equipos encargados de eliminar las impurezas y catalizador agotado proveniente de los reactores, pero el impacto se considera bajo, considerando la vida útil de estos materiales y que la Refinería dispondrá de los residuos en forma adecuada y dando cabal cumplimiento a lo establecido en la Legislación Ambiental vigente. Sin embargo, algunos de los residuos sólidos que se generan durante la etapa de mantenimiento se presentan a continuación.

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Nombre del residuo

Componentes del residuo

Proceso o etapa en el que se genera

Características 4 CRETIB

Volumen generado por 7 unidad de tiempo .

Tipo de empaque

Sitio de almacenamiento temporal

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Características del sistema de transporte al sitio de disposición final

Sitio de disposición final

Según lo indicado en el RRP de la 6 LGEEPA

ETAPA DE MANTENIMIENTO DE LA PLANTA Otros residuos Trapos y estopa impregnada con residuos de solvente, pintura o aceite.

-

Mantenimiento

Peligroso

No determinado

En bolsas de plástico

Almacén temporal

2

Vehículo autorizado

Baterías usadas Plomo-ácido

-

Operación y mantenimiento

Residuos de baja peligrosidad

No determinado

-

Almacén temporal

Vehículo autorizado

-

Mantenimiento

Peligroso

No determinado

Tambores aptos

Almacén temporal

2

Vehículo autorizado

-

Mantenimiento

No peligroso

No determinado

Tambores

Almacén temporal

Escoria y hollín de calentadores y calderas Resinas gastadas

.

Vehículo cerrado

Según lo indicado en el RRP de la 6 LGEEPA Según lo indicado en el RRP de la 6 LGEEPA -

Tabla VI.16. Generación de residuos sólidos. 1.

Estos residuos se considerarán preliminarmente como peligrosos ya sea que se encuentren especificados o no la NOM-052-SEMARNAT-2001, la experiencia señala que algunos de estos han resultado peligrosos en otras Refinerías, por lo que se tendrá que realizar su correspondiente análisis CRETIB con el fin de implementar un adecuado manejo de este residuo. 2. Se contará con un área específica dentro de las instalaciones de la refinería para el almacenamiento temporal que cumpla con la normatividad aplicable. 3. Llámese vehículo autorizado a aquella unidad móvil que cuente con todos los permisos que la autorizan como vehículo para transportar materiales y residuos peligrosos de acuerdo al Reglamento para el transporte terrestre de materiales y residuos peligrosos. 4. Corrosivo, Reactivo, Explosivo, Tóxico, Inflamable y Biológico Infeccioso 5 Para el almacenamiento de residuos peligrosos el promovente los etiquetará y envasará en tambores de acuerdo con su estado físico, con sus características de peligrosidad y tomando en cuenta su incompatibilidad con otros residuos 6 La disposición final o el tratamiento aplicable a este residuo se realizará conforme a lo establecido en el Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Residuos Peligrosos, publicado en el Diario Oficial de la Federación el 25 de Noviembre de 1988. 7. Cuando no se especifica la unidad de tiempo, es porque este depende de la vida útil del material en cuestión

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Descarga de aguas residuales. Con referencia a la descarga de aguas residuales se tiene que el sistema de agua de enfriamiento recicla prácticamente toda el agua requerida, a excepción de las fugas, evaporaciones, arrastre y purgas. De esta manera, se requiere de una pequeña cantidad de agua de reposición. Las fugas y purgas serán captadas por el sistema de drenaje y enviados a la planta de tratamiento de aguas residuales, ubicada dentro de la Refinería, por lo tanto, la planta Isomerizadora de Pentanos y Hexanos no generará importantes descargas de aguas residuales durante su operación.

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VI.6.2 FACTIBILIDAD DE RECICLAJE O TRATAMIENTO Las emisiones a la atmósfera que se generan son las provenientes de fuentes fijas. Para controlar estas emisiones se cumplirá con la NOM-085-SEMARNAT1994, contaminación atmosférica para fuentes fijas que utilizan combustibles, fósiles sólidos, líquidos o gaseosos o cualquiera de sus combinaciones; NOM043-SEMARNAT-1993 que establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas. Así mismo, Los residuos domésticos (sólidos) generados se disponen en tiraderos de la localidad previa autorización de las autoridades correspondientes. Los residuos serán manejados de acuerdo a sus características, unos se transferirán como materia prima a otras unidades del proceso de refinación, otros pasarán a los tratamientos de efluentes para neutralizarse y reciclar hacia los diferentes procesos de la Refinería. Todos estos residuos deberán cumplir con la normatividad correspondiente, por ejemplo, La descarga de los efluentes de la Planta, deberán cumplir con la NOM-001-SEMARNAT-1996, que establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes nacionales, y así dar cumplimiento con la normatividad ambiental vigente. VI.6.3 DISPOSICIÓN: Disposición final de residuos peligrosos y no peligrosos. Como se mencionó anteriormente prácticamente no existen residuos, descargas y emisiones generadas durante la operación del proyecto y algunos efluentes que pudieran generarse serán manejados de acuerdo a sus características y enviados a los tratamientos de efluentes para neutralizarse, reciclar y/o almacenar en lugares dispuestos por la Refinería. De cualquier manera, antes de disponer de cualquier residuo generado en la Planta, se realizará un procedimiento general de acuerdo al diagrama de bloques que se ilustra en la Figura VI.4, con lo cual se identificará el grado de peligrosidad y en función a éste serán dispuestos conforme a la normatividad aplicable. En el diagrama adaptado de la NOM-052-ECOL-2001, se indica que a partir del análisis CRETIB (Corrosividad, Reactividad, Explosividad, Toxicidad, Inflamabilidad y Biológico-infeccioso), se identifica la naturaleza de los residuos generados para ser dispuestos. El diagrama de flujo para el manejo y disposición de residuos se ilustra a continuación.

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ANALISIS DE RESIDUOS (ELABORAR DICTAMEN TEC. Y SOLICITUD PARA EL TRANSPORTE)

¿RESIDUO CONOCIDO?

NO ANÁLISIS CRETIB

SI INSPECCIÓN

¿RESIDUO HOMOGÉNEO Y LIBRE DE BASURA?

NO LIMPIEZA

SI SELECCIÓN DEL CONTENEDOR Y SU IDENTIFICACIÓN LLENAR HOJAS DE REGISTRO Y FORMATOS DE LA SEMARNAT PARA LA DISPOSICIÓN EN LUGARES AUTORIZADOS

TRASLADAR A:

1.-TIRADERO MUNICIPAL: BASURA DOMESTICA

2.-ALMACÉN TEMPORAL PARA RESGUARDO Y POSTERIOR MANEJO

3.- ALMACÉN TEMPORAL PARA RECUPERACIÓN Y REUSO

4.- DISPOSICIÓN FINAL A UN SITIO AUTORIZADO PARA RESIDUOS PELIGROSOS

5.- AL CENTRO DE ACOPIO (PAPEL, CARTÓN)

6.- INCINERAR EN LOS LUGARES AUTORIZADOS

NO PELIGROSO

NO PELIGROSO PELIGROSO PELIGROSO

PELIGROSO

PELIGROSO

Figura VI.4. Diagrama de flujo para el manejo y disposición de residuos

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VII.

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RESUMEN

VII.1 CONCLUSIONES Como resultado de este estudio se puede concluir que la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos considerada en el Proyecto de la Reconfiguracion de la Refinería “Francisco I. Madero”, en C.D Madero Tamps, utilizará procesos modernos y contará con las medidas necesarias para contrarrestar los riesgos tecnológicos que implica la operación de la unidad. Asimismo, se observa que el diseño actual considera la aplicación de la normatividad y prácticas recomendadas apropiadas como corresponde a este tipo de instalaciones industriales y sus peligros asociados. Para el caso de su diseño de detalle y su construcción se ha previsto el cumplimiento de la normatividad y especificaciones más estrictas, mismas que son las requeridas por la industria Petroquímica a nivel internacional y que se le ha dado relevancia a la seguridad y a las previsiones ambientales enfocadas al cuidado de la salud y seguridad de los trabajadores y de la comunidad, así como el cuidado del ambiente. De acuerdo con la información técnica del proyecto, se puede observar que se han cubierto adecuadamente los aspectos de la seguridad a través de la integridad mecánica de los equipos y sistemas y que las instalaciones contarán con los medios adecuados para el cuidado del ambiente. Se advierten también las previsiones apropiadas para evitar y controlar las posibles alteraciones a las condiciones normales de operación que pudieran originar riesgos por fuga de materiales peligrosos contando con sistemas de detección de sustancias inflamables, tóxicas y fuego, así como los medios para contrarrestarlos como son los sistemas contraincendio y los sistemas de mitigación de fugas de sustancias altamente tóxicas. Con respecto a los resultados del estudio, las afectaciones calculadas como de alto riesgo por radiación térmica o sobrepresión, según los parámetros de referencia establecidos por la SEMARNAT, ninguno de los escenarios analizados origina un alto riesgo que vaya más allá de los Límites de Batería de la instalación; por lo que la instalación no ofrece mayores riesgos al personal y a la población aledaña que los que ya se tienen asociados a las instalaciones existentes, ni tampoco se identifican como riesgos importantes para los sistemas bióticos de la región. Asimismo, se encontró que ninguno de estos escenarios analizados genera consecuencias que produzcan impactos severos en otras instalaciones adyacentes que pudieran, a su vez, desencadenar situaciones de riesgo acumulativo. Las consecuencias reportadas por este estudio pueden ser prevenidas, controladas y mitigadas con la adecuada aplicación, tanto de las recomendaciones generales de seguridad y las recomendaciones específicas CAPITULO VII.

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detalladas para cada caso tal como dispositivos de seguridad adicionales, controles administrativos y otros. Por lo anterior, se puede resumir diciendo que el proyecto de la “Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos”, no ocasionará mayores riesgos para los trabajadores y la población aledaña, ni se prevén riesgos adicionales para las plantas ya existentes, puesto que el riegos de la planta por adicionar no va más allá de los límites del área destinada a estas obras de ampliación.

VII.2 RESUMEN La Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se localizará dentro del terreno propiedad de la Refineria “Francisco I. Madero”, en C.D Madero Tamps., por lo que no requerirá de la compra, expropiación, arrendamiento o cualquier forma de enajenación de predios adicionales. El proyecto consiste básicamente en la construcción de una planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos y la integración de dicha instalación dentro de la Refineria de “Francisco I Madero”, con la finalidad de Mejorar la calidad del “pool” de gasolinas de la refinería, permitir reducir el contenido de benceno y aromáticos, disminuir el impacto ecológico, reduciendo las emisiones a la atmósfera de compuestos orgánicos volátiles y partículas sólidas y que sea autosuficiente en su esquema de procesamiento. La descripción detallada de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se encuentra en el punto V.2 del presente informe. El desarrollo del estudio se llevó a cabo en apego a lo marcado por la Guía para la presentación de Estudio de Riesgo Ambiental Nivel 3 emitido por la SEMARNAT de fecha diciembre de 2002. Asimismo, se cumple con los criterios y requisitos establecidos en el elemento 12 del Sistema Integral de Administración de la Seguridad y Protección Ambiental (SIASPA) de Petróleos Mexicanos de aplicación obligatoria para la empresa. Identificación de peligros La técnica utilizada para la identificación de peligros fue el “HazOp”, la cual se basa en el principio de que varios expertos con diferentes especialidades, pueden interactuar de una manera creativa y sistemática para identificar más problemas trabajando juntos que trabajando separados. La técnica de análisis CAPITULO VII.

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“HazOp” fue originalmente desarrollada por el Dr. Trevor Kletz en los años setentas en la compañía Imperial Chemical Industries, para evaluar la operación de sus instalaciones industriales, posteriormente esta técnica fue adaptada de manera colegiada por el American Institute of Chemical Engineers y difundida a partir de 1992 a través de las Guías editadas por el Center for Chemical Process Safety, y es recomendada para identificar los problemas de seguridad y de operabilidad que se pudiesen presentar en una instalación durante su operación normal, arranque y paro. Para el desarrollo del “HazOp”, se integró un grupo multidisciplinario de especialistas con experiencia y conocimiento en diseño, operación, mantenimiento y seguridad de instalaciones similares, encabezado por un líder con conocimiento profundo de la técnica y a fin de poder cuestionar correctamente cada una de las secciones del proceso y sus componentes, identificando las desviaciones al propósito original que puedan ocurrir y así, determinar cuales de esas desviaciones pudiesen dar lugar a riesgos para el personal y las instalaciones durante la operación de las mismas. La tabla VI.9, muestra los escenarios de riesgos analizados, a la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se evaluaron utilizando una Matriz de Riesgo mediante la metodología de jerarquización de riesgos (FRR) y posteriormente la técnica HAZOP para determinar los escenarios a modelar. Tabla VI. 9. Resultados del Hazop Grado de Riesgo Desviaciones 0 D 4 C 303 B 213 A Tabla VI. 9. Resultados del HazOp. En donde las siglas de clasificación tienen el siguiente significado: A. Aceptable. No se requieren acciones especiales B. Indeseable. Se deben tomar medidas o establecer procedimientos que reduzcan la probabilidad de ocurrencia o sus posibles consecuencias, incluso cambios en equipo en su caso, a menos que la administración determine que el riesgo puede ser tolerado. C. Altamente indeseable. Se deben tomar medidas o establecer procedimientos, que reduzcan la probabilidad de ocurrencia o sus posibles consecuencias, incluso cambios en equipo en su caso.

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D. Inaceptable. Se debe instalar el equipo necesario y establecer los procedimientos que reduzcan la gravedad y probabilidad de ocurrencia.

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Tabla VI.10. Escenarios identificados para la Simulación. Grado de Escenario Descripción Ref. HazOp Riesgo

ISOPH1

ISOPH2

ISOPH3

ISOPH4

Fuga de HC de alimentación a través de bridas, válvulas, accesorios a la llegada a los secadores, 330-V7A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada. Fuga de HC en los tanques de amortiguamiento de los Reactores de Isomerización, 330-V9A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada Fuga de HC en los reactores de isomerización, 330-V9A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada. La fuga se presenta a través de los sellos de las Bombas de Reflujo de la estabilizadora, 330 P4A/B con un diámetro equivalente de 3/8 de pulgada.

5.3

B

14.3 y 14.4

C

14.3 y 14.4

C

17.9 y 18.2

B

Simulación de escenarios La simulación de los escenarios de riesgo se llevó a cabo utilizando los modelos matemáticos y procedimientos de aplicación del simulador PHAST en su versión 5.2, con licencia de la compañía DNV Technica. PHAST es una herramienta que permite el cálculo de las consecuencias de emisiones accidentales a la atmósfera de sustancias químicas inflamables o tóxicas. Una vez definidos los escenarios se procedió a identificar los parámetros requeridos para la simulación como se describe a continuación. De la ingeniería básica y de la identificación de peligros de la instalación, se tomó la información técnica requerida para cada escenario, tales como la composición de las corrientes, las condiciones de operación, los diámetros de tubería, equipos relacionados, etc. Para ello se hizo uso de los Diagramas de Flujo de Proceso, Balances de Materia y Energía, Diagramas de Tubería e Instrumentación, Hojas de Datos de Equipos de Proceso y Descripciones Generales de Proceso

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Para las fugas por bridas, válvulas y accesorios en tuberías se consideró un diámetro de orificio equivalente de 1/4", y no se previeron escenarios de ruptura de tubería, los cuales implican diámetros mayores pero con frecuencias de ocurrencia muy bajas (API-581, Banco Mundial). Para las fugas a través de los sellos mecánicos de las bombas se consideró un diámetro de orificio equivalente a 3/8”, dependiendo del diámetro de la tubería de succión (tamaño de la bomba), API-581, Banco Mundial. Los cálculos se desarrollaron considerando la Categoría de estabilidad Pasquill tipo F y 1.5 m/s de velocidad del viento; condiciones que son consideradas como las más adversas que se pudieran llegar a presentar en este sitio. Para la estimación de consecuencias por sobre-presión se utilizó el modelo TNT (mismo que determina la masa equivalente de Trinitrotolueno, con respecto al material explosivo presente en el evento), considerando una eficiencia de la explosión del 10%. Para el caso de las afectaciones por radiación térmica, el software cuenta con algoritmos para determinar el comportamiento de la nube formada por el material liberado, considerando los límites superior e inferior de inflamabilidad. El tiempo de fuga considerado fue de 10 minutos, tomando como base las recomendaciones de la literatura especializada, la experiencia en instalaciones de este tipo y que se cuenta con sistemas de seguridad apropiados para cada una de las áreas del proyecto (Sistemas de Control Distribuido y Control Avanzado, Sistemas Instrumentados de Seguridad, Circuitos cerrados de Televisión, Válvulas de Bloqueo de Operación Remota, Detectores de Gas, Fuego, UV/IR, Sistemas de Monitoreo, Alarmas Luminosas y Sonoras, Sistemas de Contraincendio y Mitigación, Interlocks de Paro de Equipo Crítico y Personal Capacitado. Cabe mencionar que a lo largo del estudio, se utilizaron las condiciones más críticas, tanto operativas como ambientales, con el objeto de obtener áreas de afectación en las condiciones más desfavorables, lo cual se traduce en un margen adicional de seguridad. Análisis de Consecuencias y Determinación del Nivel de Aceptación del Riesgo Posterior a la simulación de los eventos se realizó el análisis e interpretación de sus consecuencias. Se analizaron los resultados de las simulaciones de cada uno de los escenarios de riesgo identificados. Sobre los planos de arreglo de equipo se marcaron los respectivos radios probables de afectación y se

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propusieron las recomendaciones pertinentes para disminuir, mitigar o en su caso, eliminar las causas del riesgo.

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En la Tabla VII.13, se muestra un resumen general de los resultados de las simulaciones realizadas indicando las distancias de máximas afectaciones por alto riesgo, a partir de los equipos de proceso en donde se genera la fuga. Matriz de Consecuencias. Tabla VI.13. Matriz de Resultados de los Eventos Simulados. Escenario

∅ orificio (in)

Masa relevada (Kg/s)

Onda de choque (psig) 0.5

1.0

10

RADIOS DE AFECTACIÓN (m) Radiación térmica 0.5LFL 2 (kW/m ) 1.4

5.0

37.5

CRITERIOS DE EVALUACIÓN POR EFECTOS Toxicidad IDLH

TLV

ISOPH1

¼

0.416

N.A

N.A

N.A

31.26

20.97

16.40

13.31

N.A

N.A

ISOPH2

¼

0.33

N.A

N.A

N.A

27.70

18.63

13.61

11.35

NA

NA

ISOPH3

¼

2.22

N.A

N.A

N.A

44.51

36.64

32.73

31.50

NA

NA

ISOPH4

3/8

0.85

NA

NA

NA

21.34

15.16

9.06

18.59

NA

FUEGO Nivel de radiación 2 (kW/m )

EXPLOSION Onda de choque (psig)

1.4 (Amortiguamien to SEMARNAT)

No causará molestia por exposición prolongada; a un tiempo de umbral de dolor de 60 seg.

0.5 (Amortiguamiento SEMARNAT)

Daño estructural secundario limitado con posibles daños por proyección de partículas

5.0 (Alto Riesgo SEMARNAT)

Puede ocasionar dolor al personal sino logra ponerse a salvo en 20 seg. Letalidad de 0%. Umbral de dolor de 16 seg.

1.0 (Alto Riesgo SEMARNAT)

37.5

Suficiente para ocasionar daño a equipo de proceso.

10

Destrozo de asbesto corrugado, ceden fijaciones de paneles de aluminio o acero corrugado; falla segura seguida por deformación. En cuarto de control (Techo metálico): Conectores dañados por posible colapso del techo; En cuarto de control (Techo concreto): Instrumentos dañados, marcos deformados. En tanque de techo cónico: Colapso del techo. Probable destrucción de edificios, maquinaria pesada (7000lb) desplazada y muy dañada, maquinaria muy pesada (12000lb) sobrevive..

NA

Tabla No. VII.1: Resumen General de Resultados Nota 1. Sin considerar la activación de los sistemas de seguridad y mitigación

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Como se puede observar, en las Tabla VII.1 Resumen General de Resultados, así como en la representación gráfica de los radios de afectación en los planos de localización la planta y área en general, se tiene que las distancias máximas de afectación por alto riesgo por eventos de fuego, estarían dentro de los límites de batería de cada instalación. INTERACCIONES DE RIESGO Una vez terminadas las simulaciones se realizó un análisis para cada instalación, con el objeto de ubicar las posibles interacciones de los eventos identificados, los cuales pudieran producir un efecto dominó, no encontrándose alguna posibilidad al respecto. En el Anexo 3, se encuentran los resultados de cada uno de los escenarios simulados, además de sus radios de afectación plasmados en el Plano de Localización General, tanto para la zona de alto riesgo, como para la zona de amortiguamiento En la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos no se encontraron durante la simulación eventos por toxicidad, ni tampoco escenarios que pudieran provocar explosiones, por lo que los escenarios simulados corresponden a fuego tipo dardo y bola. En estas simulaciones se puede observar que los radios de afectación rebasan ligeramente los límites de Batería de la Planta, pero los eventos serán mitigados antes de poner en peligro al personal de instalaciones adyacentes y como consecuencia no se pondrá en riesgo a la comunidad, ni al ambiente. Escenario ISOPH1 Basándose en los radios de afectación estimados para este escenario modelado, se visualiza que, las afectaciones por radiación térmica a 1.4, 5.0 y 12.5 kW/m2 son las que se indican a continuación: A 31.26 m @ (1.4 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación, 330-V16, tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-HI, calentador del regenerador, 330-MC2, unidad de nitrógeno, 330-E10, vaporizador del regenerador, 330-LI, 330-E9, condensador del regenerador, 330-E7, enfriador del corte de alimentación y 330-C2A/B, compresor de aire. A 20.97 m @ (5.0 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación, 330-V16, tanque de condensados, 330-P3A/B,

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bombas de carga, 330-HI, calentador del regenerador, 330-MC2 y unidad de nitrógeno. A 16.40 m @ (12.5 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación y 330-V16, tanque de condensados Escenario ISOPH2 En el escenario No. 2 los equipos afectados son: A 27.70 m @ (1.4 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-C2A/B, compresor de aire, 330-V7B, secador de alimentación líquida, 330-V3A/B secador de gas de reposición y 330-MC2, Unidad de nitrógeno.

A 18.63 m @ (5.0 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-C2A/B, compresor de aire, y 330-V7B, secador de alimentación líquida

A 13.61 m @ (12.5 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga y 330-C2A/B, compresor de aire.

Escenario ISOPH3 A 44.51 m @ (1.4 Kw/m2) 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga, 330-V9A/B, reactores 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-P10B, bomba de condensados. 330-P10A, bomba de condensados, 330-E18, enfriador de venteo, 330-V18, tanque de condensados, 330-V19, tanque de condensados de alta presión, 330E8, enfriador del corte de isomerizado, 330-E15, condensador del corte del estabilizador, 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-C2A/B,

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compresor de aire, 330-V3A, secador de gas de reposición, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16, tanque de condensados, 330-E9, condensador del regenerador, y 330-E7, enfriador de alimentación.

A 36.64 m @ (5.0 Kw/m2); 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga, 330-V9A/B, reactores 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-P3A/B, bombas de carga y 330-P10B, bomba de condensados.

A 32.73 m @ (12.5 Kw/m2) 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga y 330-V9A/B, reactores

Escenario ISOPH4 Por último los equipos afectados en el escenario 4 son: A 21.34 m @ (1.4 Kw/m2); T330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado, 330-E15, condensador de la estabilizadora, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330P5A/B, bomba de circulación de sosa, 330-V11, torre estabilizadora, 330-EA3, enfriador del isomerizador, 330-V13, lavadora de sosa, 330-P9A/B, bomba del tanque separador de desfogue de alta presión y Cuarto de Analizadores. A 15.16 m @ (12.5 Kw/m2); 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado, 330-E15, condensador de la estabilizadora, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330P5A/B, bomba de circulación de sosa y 330-V11, torre estabilizadora.

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A 9.06 m @ (12.5 Kw/m2); 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado y 330E15, condensador de la estabilizadora. A partir de los resultados obtenidos para cada uno de los parámetros de referencia establecidos por la SEMARNAT, se puede concluir que: en algunas de las afectaciones calculadas como de alto riesgo por radiación térmica, se rebasa ligeramente los Límites de Batería de la unidad. Sin embargo, a pesar de estas afectaciones, no existe la posibilidad de un efecto dominó, ya que se han cubierto adecuadamente los aspectos de la seguridad a través de la integridad mecánica de los equipos y sistema. Además, las instalaciones cuentan con los medios adecuados para el cuidado del ambiente. Se advierten también las acciones apropiadas para evitar y controlar las posibles alteraciones a las condiciones normales de operación que pudieran originar riesgos por fuga de materiales peligrosos contando con sistemas de detección de sustancias inflamables, tóxicas y fuego, así como los medios para contrarrestarlos como son los sistemas Contraincendio de la planta, los cuales evitan la afectación con equipos de proceso aledaños. Además, las simulaciones realizadas en este estudio realizaron sin considerar ningún tipo de equipo de protección, por lo que la probabilidad de que ocurra algún evento como estos, se reduce considerablemente. La siguiente tabla presenta un resumen de las recomendaciones resultantes del HazOp. NUMERO 56. 57. 58. 59. 60. 61. 62. 63. 64. 65. 66. 67. 68.

CAPITULO I.

RECOMENDACIÓN Cumplir con los programas de mantenimiento preventivo a instrumentos y equipos Aplicar los programas de capacitación al personal operativo Elaboración de procedimientos de operación específicos Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas de relevo e instrumentos Verificar el cumplimiento de los procedimientos de manejo de N2 Realizar una revisión de periódica y apretar las tuercas en las bridas de los Secadores de Gas. Verificar el cumplimientio de los procedimientos de regeneración. Verificar el cumplimiento de los procedimientos relacionados con el uso de la válvula HIC Capacitación de personal en procedimientos de operación de la línea de Gas. Capacitación en Procedimientos QA para asegurar que la calidad del Hidrógeno cumple con los requerimientos de las especificaciones. Cumplir con el mantenimiento preventivo al cambiador de calor 330-E6 de acuerdo a los programas establecidos. Elaboración de procedimientos de operación específicos para la unidad Penex Los desvíos de arranque de las PSV's deben estar cerrados con candado

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NUMERO

69. 70. 71. 72. 73. 74. 75. 76. 77. 78. 79. 80. 81. 82. 83. 84. 85. 86. 87. 88. 89. 90. 91. 92. 93. 94. 95.

CAPITULO I.

RECOMENDACIÓN durante la operación normal Elaboración de procedimientos de operación específicos para el manejo de cabezal de aromáticos Cumplimiento de los programas de mantenimiento en Cambiadores de la Guarda de Azufre Llevar a cabo capacitación de Personal en procedimientos para el manejo del material tóxico. Capacitación del Personal en los procedimientos necesarios para proteger el Catalizador. Verificar periodicamente el funcionamiento del sistema de N2 Aplicar los programas de capacitación del personal en procedimientos de mantenimiento al sistema de cloruro Cumplir con el programa de entrenamiento del personal, en el procedimiento de paro cuando el Reactor es depresurizado Realizar una revisión periodica de los sistemas de seguridad Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas e instrumentos Elaboración de procedimientos de operación específicos para efectuar el paro de emergencia Aplicar los programas de capacitación de personal en procedimientos de barrido con vapor Aplicar los programas de capacitación de personal en procedimientos de acidificación ó secado del sistema Proporcionar una capacitación adecuada al personal en los procedimientos de operación para uso del By pass de la válvula de Control. Proporcionar la capacitación al personal para efectuar un los Procedimientos de muestreo Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas de control Aplicar los programas de capacitación de operadores para la preparación, llenado y drenado de sosa Aplicar los programas de capacitación del personal en la instalación de anillos Rashing Los desvíos de arranque de las PSV's deben estar cerrados con candado durante la operación normal Quitar la trampa de vapor en caso de que esté instalada en el lado del condensado del 330-E16. Aplicar programas de capacitación del personal en los procedimientos para la operación adecuada del Recipiente de Desgasificación de Sosa y el equipo asociado Aplicar programas de capacitación al personal para el manejo de Sosa Fresca Capacitación de personal en procedimientos de operación de Inyección de Cloruros Elaboración de procedimientos de operación específicos para el manejo de N2 Asegurarse de seguir las indicaciones del fabricante del Sobrecalentador Asegurarse que las instrucciones de operación del Sobrecalentador se basan en las recomendaciones del vendedor Los desvíos (By- Pass) de arranque de las PSV´s deben estar cerrados con candado durante la operación normal Dar Capacitación al personal para el arranque de la unidad

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NUMERO 96. 97. 98. 99. 100. 101. 102. 103. 104. 105. 106. 107. 108. 109. 110.

RECOMENDACIÓN Considerar la revisión de los Indicadores de Presión (PI´s) para verificar que muestren la lectura correcta antes de que sean usados Considerar el entrenamiento de operadores para el procedimiento poco frecuente de agotamiento caliente con H2. Dar capacitación de personal en Procedimientos de manejo de Ácido Clorhídrico Anhidro Se requiere que el cilindro de HCl sea desconectado y bloqueado durante la operación normal. Considerar la verificación e inspección del cilindro previo a la puesta en servicio. Capacitación de Personal en los Procedimientos de Calidad en la Refinería para confirmar el Contenido de los cilindros Capacitación de personal en Procedimientos para la preparación de las líneas de Muestreo de Azufre Cumplimiento del programa de Integridad Mecánica y Mantenimiento a tuberías y accesorios Cumplir con los programas de Integridad Mecánica, Mantenimiento de tuberías Aplicar programas de capacitación de personal para los procedimientos de emergencia durante una ruptura del cabezal de agua de enfriamiento ó del cabezal de vapor Efectuar la capacitación de personal en Procedimientos de Emergencia durante la falla de suministro de vapor Cumplimir con los programas de Integridad Mecánica, Mantenimiento de tuberías de agua de enframiento, tubería de agua contra incendio y ductos eléctricos. Aplicar los programas de capacitación de personal en Procedimientos de Emergencia durante una sobrepresión causada por falla de suministro de agua de enfriamiento, agua contra incendio ó corriente eléctrica Dar capacitación al personal en Procedimientos de Emergencia durante un incendio Cumplir con los programas de Integridad Mecánica y Mantenimiento al equipo Contra Incendio.

Tabla VI.15.

Recomendaciones del Análisis e Identificación de Peligros.

De manera general, durante la operación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexano, se recomienda verificar el cumplimiento de las siguientes actividades: •

Cumplir con los programas de capacitación continua sobre medidas de seguridad personal, control y atención de emergencias en el manejo de NPentano, N-Hexano, Hidrógeno, Percloetileno, Ácido Clorhídrico Anhidro, para los operadores de la planta.

•

Cumplir con la normatividad de presurización de cuartos de control.

•

Verificar el funcionamiento adecuado de los Sistemas de Detección de Gas y Fuego, y Gases Tóxicos, los cuales se instalaron cumpliendo con la normatividad vigente.

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•

Verificar el funcionamiento adecuado del Sistema de Contraincendio.

VII.3 INFORME TÉCNICO El Informe Técnico en el formato requerido, se presenta en el Anexo 3, del presente informe.

VIII IDENTIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS METODOLÓGICOS Y ELEMENTOS TÉCNICOS QUE SUSTENTAN LA INFORMACIÓN SEÑALADA EN EL ESTUDIO DE RIESGO VII.1 FORMATOS DE PRESENTACIÓN. VIII.1.1 Planos de Localización. Los planos de localización y demás planos se encuentran en el Anexos 2 y 3. del presente informe. VIII.1.2 Fotografías. No se presenta un anexo fotográfico. VIII.1.3 Videos.. Para este estudio no se utilizó videos. VIII.1.4 Otros Anexos. Los Anexos son tres y se dividen como a continuación se muestra:

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ANEXO No. 1 DOCUMENTACIÓN LEGAL A.1.4 Copia del acta constitutiva de la empresa promovente A.1.2 Copia del acta de modificación a los estatutos más reciente de la empresa promovente. A.1.3 Copia del Registro Federal de Contribuyentes del Promoverte. A.1.4 Copia certificada del poder del representante legal. A.1.5 Copia de RFC del representante legal A.1.6 Copia del CURP del representante legal. A.1.7 Copia del acta constitutiva de la empresa responsable de la elaboración del estudio. A.1.8 Copia del acta de modificación a los estatutos más reciente de la empresa responsable de la elaboración del estudio. A.1.9 Copia del RFC del responsable de la elaboración del estudio. A.1.10 Copia del CURP del responsable de la elaboración del estudio. A.1.11 Copia de la cédula profesional del responsable de la elaboración del estudio

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ANEXO No. 2 PLANOS DE LOCALIZACIÓN A.2.1 Plano de Localización General de la Refinería Fco I Madero”. A.2.2 Arreglo General de Equipo de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos A.2.3 Diagrama de Flujo de Proceso de la Planta Isomerizadora de PentanosHexanos A.2.4 Diagramas de Tubería e Instrumentación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos A.2.5 Diagrama de Seguridad. A.2.6 Hojas de Datos de Seguridad. A.2.7. Normas y Especificaciones Aplicables

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ANEXO No. 3. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS A.3.1 A.3.2 A.3.3 A.3.4 A.3.5

Memoria de Análisis en la Identificación de Peligros. (HazOp). Formatos Análisis de consecuencias PHAST. Reporte de resultados de las simulaciones. Radios de Afectación. Informe Técnico.

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