Análisis Caso Cramberry 1

Pontificia Universidad Católica Madre y Maestra

Facilitador: Laura Flores Villalobos

Asignación: Caso: National Cranberry Cooperative

Elaborado por: Ing. Milton Cruz 2001-1919 Lic. Luis Castillo 2004-6066 Lic. Annerys Escarramán 2005-0097 Ing. Alberto Pérez 2007-6416 Lic. Alexander Reyes 2008-6695 Lic. Yoely De La Cruz 2012-6010

Análisis Caso National Cranberry Cooperative Problemas Observados  Espera para los camiones debido al cuello de botella que se forma en el secado, ya que retrasa la línea de producción y de almacenamiento del producto, lo que hace que los silos no den abasto para la cantidad de barriles que traen los camiones. Además esto generaba que los camiones estén mucho tiempo detenidos en la fábrica antes de la descarga donde existía mucho tiempo muerto y con ello mucho dinero mal gastado que se podría destinar a la eficiencia de la fábrica.

 Falta de precisión en la determinación del color del arándano para la calificación de calidad (1 pobre, 2A, 2B y 3 buena calidad), ya que cuando había duda entre 2B y 3 la decisión era por calidad 3 que implicaba mayor precio, cuando se hacia el balance de la calificación se encontraba que la mitad eran realmente del tipo 3 teniendo una perdida por la diferencia de pago con el 2B.

 Detectamos un exceso de horas extras en el trabajo, donde el área de recepción tenía que pagar 4 horas extras de trabajo para cualquier periodo. En el caso de periodos de cosecha alta se tenía que pagar 4 horas extras en el resto de los procesos debido a la gran cantidad de arándanos cosechados y esto generaba un gasto del 50% más de sueldo que la empresa debía pagar por cada sueldo de trabajador.

Extracción de Muestra

Análisis Caso Cramberry Recepción 75 bbls

Inici o

Procesado de Camiones

Seco 1-16, 30%

Despredado (3)

Seco/Hu m

1

Extracción de Muestra

SecoHumed

Deshojado

Hum 2527

SecoHumed

Separador (3x3)

Tipo empaq

Secadoras (3)

2

Planta de proceso Final

Camiones Granel (2) Exped ic Ensacado (4) Desperd icio

No

Alm. Frig. S

No

Si

1

Secadoras (3)

Si

2da

Tipo

(3)

1ra

2

Volcado

Color

Molinos Bailey (3)

Cuba (4)

Alm. Frig.

Fi n

Análisis: Volcado (5): Cap. 75bbls/7.5min= 10bbls/min10bbls*5=50bbls/min=3,000bbls/hr Despredado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr Deshojado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr Separador (3x3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr Secadora (3) Cuba/Granel: Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 3 = 600 bbls/hr Secadora (3): Cap. 150bbls150 bbls * 3 = 450bbls/hr Molinos Bailey (3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr Camiones / Granel (2): Cap. 1,000 bbls/hr1000 bbls * 2 = 2,000 bbls/hr Ensacado (4): Cap. 8000bbls/12hr=666.67bbls/hr666.67bbls * 3 =2,000.01 bbls/hr Cubas (4): Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 4 = 800 bbls/hr

Resultado del proceso El proceso actual presenta un cuello de botella en la operación de secado, que origina un desbalance y afecta a todo el proceso. Entre los problemas que originan el cuello de botella está el recurrir a horas extras para concluir con la carga de trabajo del día. El uso constante de las horas extras es un factor de desmotivación para el personal, lo que se traduce en ausentismo y otros factores

Extracción de Muestra

Análisis Caso Cramberry, Diagrama Mejorado Recepción 75 bbls

Inici o

Procesado de Camiones

Seco 1-16, 30%

Despredado (3)

Seco/Hu m

1

Extracción de Muestra

SecoHumed

Deshojado

Hum 2527

SecoHumed

Separador (3x3)

Tipo empaq

Secadoras (6)

2

Planta de proceso Final

Camiones Granel (2) Exped ic Ensacado (4) Desperd icio

No

Alm. Frig. S

No

Si

1

Secadoras (6)

Si

2da

Tipo

(3)

1ra

2

Volcado

Color

Molinos Bailey (3)

Cuba (6)

Alm. Frig.

Fi n

Análisis y mejora aplicada: Volcado (5): Cap. 75bbls/7.5min= 10bbls/min10bbls*5=50bbls/min=3,000bbls/hr Despredado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr Deshojado (3): Cap. 1500bbls/hr1500bbls*3= 4,500 bbls/hr Separador (4x4): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 4 = 1,600 bbls/hr Secadora (6) Cuba/Granel: Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 6 = 1200 bbls/hr Secadora (6): Cap. 150bbls150 bbls * 3 = 900bbls/hr Molinos Bailey (3): Cap. 400 bbls/hr400 bbls * 3 = 1,200 bbls/hr Camiones / Granel (2): Cap. 1,000 bbls/hr1000 bbls * 2 = 2,000 bbls/hr Ensacado (4): Cap. 8000bbls/12hr=666.67bbls/hr666.67bbls * 3 =2,000.01 bbls/hr Cubas (6): Cap. 200 bbls/hr200 bbls * 6 = 1200 bbls/hr

Recomendaciones El aumento de la capacidad de barriles de los secadores, esto disminuirá el estancamiento o cuello de botella del proceso, el cual tiene una capacidad de cada una de las actividades anteriores están por encima de los secadores, de la misma forma aumentaremos la capacidad del los separadores, todo esto provocando que aumentemos de la misma forma la capacidad de los cubas, ya que esta poseen un proceso que podría está por debajo del porcentaje de los secadores y podría un fututo cuello de botella, estas implementaciones provocarían un ahorro de tiempo, no habrá la necesidad de la horas extras y la esperas de los camiones, todo esto se reflejara en ahorro para la compañía y los productores.