AMDEC cours

Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

AMDEC AMDEC ≡ FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis). L’AMDEC est une extension de l’AMDE (Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets). Leurs mises en œuvre sont identiques, au calcul de la criticité prêt. L’Association Française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant : "une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un système". La méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (analyse de mode de défaillance) leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance, soit la criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies. 1

Historique et domaine d’application L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966. Elle consiste à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur les modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système. Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les systèmes où l’on doit respecter les objectifs de fiabilité et sécurité. À la fin des années ’70, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres grands constructeurs d’automobiles. La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement, mécanique, électronique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment, on commence à s’y intéresser les services. Dans le domaine de l’informatique, la méthode d’Analyse des Effets des Erreurs Logiciels (AEEL) a été développée. Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels. Aujourd’hui, dans un contexte plus large comme celui de SMQ / Qualité Totale la prévention n’est pas limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité totale (SMQ). 2

Présentation

Bonne connaissance du système

Synthèses Analyses fonctionnelles Analyse Préliminaire de Risques Arborescence Technique

AMDEC

Défaillances du système Actions préventives et/ou correctives

Groupe de travail Documentation technique Tableaux Phases - conception - développement - fabrication - utilisation,…

3

But de l’AMDE(C)



Étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un procédé de fabrication, d’un moyen ou d'un service. 

L’AMDE(C) permet donc :  D’identifier les faiblesses potentielles du système : modes vraisemblables de défaillance, causes possibles pour chaque mode, effets de chaque défaillance selon la phase de la mission ou du cycle de vie dans laquelle elle se produit.  De définir et de mettre en place des actions préventives et/ou correctives tout au long du cycle de vie du produit, ainsi que la mise en place de procédures d’exploitation, d’utilisation et de maintenance.

4

Les différents types d’AMDE(C)

• Les AMDEC fonctionnelles

PRODUIT • Les AMDEC matérielles

MOYEN DE PRODUCTION PROCÉDÉ

5

Descriptif de l’AMDE(C)  Doit être démarrée au plus tôt pour être efficace, par exemple :  Pour une AMDE(C) produit, dès la conception pour l’optimiser.  Pour une AMDE(C) procédé, lorsque les choix de fabrication du produit sont faits et avant que les outillages et les machines soient commandés.

 Repose sur un travail de groupe et capitalise ainsi l'expérience de chacun.  Nécessite la connaissance détaillée du fonctionnement du produit, moyen ou service.  Est formalisée sous forme de tableaux disposés en colonnes. S’applique facilement à des processus linéaires.  Est un outil d’aide à la recherche de problèmes potentiels sur une action future.  Est une façon de penser, une méthode de travail et non pas un formulaire à remplir. 6

Déroulement de l’AMDE(C)



Initialisation

 Analyse

des défaillances



Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité



Proposition d’actions en réduction de risques



Suivi et contrôle des actions



Exploitation de l’AMDE(C)

7

Initialisation de l’AMDE(C)  Valider le besoin, délimiter l’étude et constituer un groupe de travail pluridisciplinaire localisé (avec plusieurs personnes, un animateur, en un lieu unique et pendant un temps donné) ou délocalisé (audit par animateur, synthèses, examen critique).  Préparer un dossier d’étude et recenser la documentation existante.  Définir le niveau de détail de l’analyse.  Pour une AMDE(C) – produit, réaliser une analyse fonctionnelle : elle permet de savoir pourquoi et comment fonctionne le système et l’AMDE(C) va permettre de savoir pourquoi et comment le système tombe en panne.

 Définir le tableau d’analyse et le valider.

8

La démarche AMDEC Les étapes de la méthode La constitution de l’équipe de travail et l’identification du niveau de l’étude Analyse Fonctionnelle L’étude qualitative : causes-modes-effets de défaillance L’étude quantitative : évaluation de la criticité La hiérarchisation par criticité La recherche et la prise d’actions préventives : évaluation de la criticité La réévaluation de la criticité La présentation des résultats

9

Deux aspects de la méthode L’aspect qualitatif de l’étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du système étudié, de rechercher et d’identifier les causes des défaillances et d’en connaître les effets qui peuvent affecter les clients, les utilisateurs et l’environnement interne ou externe. L’aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentiel. Le but de cette estimation est l’identification et la hiérarchisation des défaillances potentielles. Celles-ci sont alors mises en évidence en appliquant certains critères dont, entre autres, l’impact sur le client. La hiérarchisation des modes de défaillance par ordre décroissant, facilite la recherche et la prise d’actions prioritaires qui doivent diminuer l’impact sur les clients ou qui éliminerait complètement les causes des défauts potentiels.

Le but de l’AMDEC est de faire ressortir les points critiques afin de les éliminer, de prévoir un mode de prévention. La mise en évidence de ces points se fait selon certains critères dans une analyse quantitative.

10

Analyse des défaillances  Réalisation d’un tableau d’AMDEC pour chaque phase de vie du système.

Exemple de tableau d’analyse Identification

Evaluation – Amélioration

Analyse

[8]

Actions en diminution de risque

[7]

IPR

[6]

Non détection

[5]

Occurrence

[4]

Gravité

[3]

Détections

Mode de défaillance

[2]

Effets possibles de la défaillance

Matériel

[1]

Causes possibles de la défaillance

Fonction

Tableau 1

[9]

[10]

[11]

IPR : Indice de Priorisation du Risque = Gravité x Occurrence x Non détection. C’est l’indice de criticité. 11

Analyse fonctionnelle • Colonnes 1 et 2 Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l'analyse fonctionnelle préliminaire nécessaire à la conception du système. Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des composants du système étudié, avec leurs fonctions associées. Analyse des défaillances potentielles • Colonne 3 : modes de défaillance Elle se déduit de la colonne 2 par identification des dégradations et des pertes de fonction envisageables. 33 modes de défaillance génériques sont proposés dans la norme AFNOR X60-510 (voir tableau 3). • Colonne 4 : causes de défaillance Elle se déduit de la colonne 3 ; à un mode de défaillance peuvent être associées plusieurs causes. • Colonne 5 et 6 : effets de la défaillance Elles se déduisent de la colonne 3, les effets étant envisagés localement au niveau du soussystème étudié et globalement comme conséquences possibles sur la mission du système et sa sécurité. 12

Analyse de la criticité de chaque mode de défaillance • Colonnes 7, 8 et 9 - G est l'indice de gravité. Il s'évalue à partir des effets (colonne 5 et 6) par une note estimée de 1 (mineur) à 5 (catastrophique). Suivant les systèmes, la gravité « relative » peut s'estimer sur plusieurs critères : sécurité des personnes, des biens, défauts de qualité, perte de disponibilité, pénalisation de la production etc. - O est l'indice d'occurrence. Il s'évalue à partir des probabilités des causes (colonne 4) par une note estimée de 1 (improbable) à 5 (fréquent). Il est parfois possible de faire correspondre ces indices à des valeurs chiffrées. Par exemple, estimer O en fonction du taux de défaillance λ exprimé en panne / heure suivant le tableau 2. - D est l'indice de non-détectabilité. Il s'évalue à partir du mode de défaillance (colonne 3) par une note estimée allant de 1 (la dégradation « qui prévient ») à 4 (défaillance soudaine). Indices d'occurrence

Tableau 2

13

Hiérarchisation des problèmes • Colonne 10 : estimation de l’ indice de criticité C (ou IPR) Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son indice de criticité : C=GxOxD Dans notre exemple, C sera compris entre 1 x 1 x 1 = 1 et 5 x 5 x 4 = 100. L'indice de criticité permet d'établir l'ordre de priorité des actions correctives à entreprendre. Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (C > 75) une remise en cause de la conception est nécessaire. À l'opposé, il est possible de négliger certaines défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C < 20). Entre les deux, des mesures correctives doivent être proposées. Propositions d'améliorations • Colonne 11 : mesures envisagées Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles : - modifications de conception, - moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections périodiques, - dispositif de remplacement, reconfiguration, repli, - observations, recommandations.

14

Analyse des défaillances Détermination des modes de défaillance et de leurs causes

Analyse de l'expérienc e d'exploitation

Ess ais de fiabilité tests

Fonctions du c om posant

Rec ens em ent des m odes de défaillanc e potentiels du c om posant

Pris e en c om pte de l'état de fonc tionnement du s ystèm e

1ère liste de m odes de défaillanc e retenue pour l'analys e

Causes internes et externes de défaillanc e du c om posant

Modes de défaillanc e et leurs c auses retenues pour l'analys e

Analyse prévisionnelle de la sûreté de fonc tionnement du c om posant

15

Passage d’une AMDE(C) système à une AMDE(C) sous système pour faciliter la recherche des causes

AMDEC « Fonctionnelle » au niveau du système

AMDEC au niveau des différents soussystème du système

AMDEC au niveau des composants d’un sous-système

Fonctions

Effet

Mode

Cause

Fp1

EI 1

Pas Fp1

-Rupture de l’ensemble A

Sous système

Effet

Mode

Cause

Ensemble A

Pas Fp1

Rupture

- Mauvais dimensionnement de la pièce X

Composant

Effet

Mode

Cause

Pièce X

- Jeu E1 insuffisant

Gravité

Gravité

… …

Fréquence

… …

Gravité

Fréquence

… … 16

Analyse des défaillances Tableau 3

MODES DE DEFAILLANCE GENERIQUES (AFNOR X 60510) 1. Défaillance structurelle (rupture) 2. Blocage physique au coincement 3. Vibrations 4. Ne reste pas en position 5. Ne s'ouvre pas 6. Ne se ferme pas 7. Défaillance en position ouverte 8. Défaillance en position fermée 9. Fuite interne 10. Fuite externe 11. Dépasse la limite supérieure tolérée 12. Est en dessous de la limite inférieure 13. Fonctionnement intempestif 14. Fonctionnement intermittent 15. Fonctionnement irrégulier 16. Indication erronée 17. Ecoulement réduit 18. Mise en marche erronée 19. Ne s'arrête pas

20. Ne démarre pas 21. Ne commute pas 22. Fonctionnement prématuré 23. Fonctionnement après le délai prévu (retard) 24. Entrée erronée (augmentation) 25. Entrée erronée (diminution) 26. Sortie erronée (augmentation) 27. Sortie erronée (diminution) 28. Perte de l'entrée 29. Perte de la sortie 30. Court-circuit (électrique) 31. Circuit ouvert (électrique) 32. Fuite (électrique) 33. Autres conditions de défaillance exceptionnelle suivant les caractéristiques du système, les conditions de fonctionnement et les contraintes opérationnelles 17

Modes de défaillance générique les plus fréquents en analyse prévisionnelle d'automatisme.

18

Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque) : indice de criticité

IPR = G x O x N

(G : Gravité, O : probabilité d'occurrence, N : non détection) G

Gravité

O

Probabilité d'occurrence

1

Effets mineurs

1

Très faible

2

Effets significatifs

2

Faible

3

Effets critiques

3

Moyenne

4

Effets catastrophiques

4

Forte

N

Non détection

1

Très efficace

2

Efficace

3

Détection peu fiable

4

Aucune détection possible

19

Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque) 

Cotation de la criticité souvent effectuée en fonction des deux seuls critères: de gravité et de probabilité d’occurrence de la défaillance.



Représentation de la criticité sous forme matricielle (Grille de criticité). GRAVITE G 1

2

3

4

O O C C U R R E N C E

1

2

I

3

II

4

I: II :

Zone non critique Zone critique

20

Proposition d’actions en réduction de risques

• Mise en place d’actions correctives. • Diminution de la criticité des causes de défaillance : – Réduction de la probabilité d’occurrence des modes de défaillances ou, – réduction de la gravité des effets. • Réactualisation de la cotation de la criticité à chaque mesure prise.

21

Proposition d’actions en réduction de risques Les mesures correctives

Préventive 

Optimisation des opérations de maintenance préventive  Mise en oeuvre de nouvelles opérations

Corrective

Améliorative 



Diminution du MTTF



Meilleure gestion des pièces de rechange



Développement d'un système d'aide au diagnostic

Augmentation de la SdF  Augmentation du MTBF  Amélioration de la sécurité des opérateurs

Optimiser et développer la maintenance 22

Domaines d’application • • • • • •

Électricité, électronique Mécanique Nucléaire Organisation Informatique Etc.

dans tout type de service et de société.

23

La méthodologie AMDEC ÉTUDES DE CAS

24

Application de la méthodologie AMDEC Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut  connaître précisément le système et son environnement ; ces informations sont généralement les résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du retour d'expériences ;  déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées ;  évaluer les effets des modes de défaillance ; Les effets de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global).  il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité etc.).  Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs effets et sont par conséquent hiérarchisés. Cette typologie permet de:  identifier les composants les plus critiques ;  proposer les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC.

25

Certaines considérations théoriques déjà connues !

L’Analyse Fonctionnelle Une défaillance est la disparition ou la dégradation d’une fonction. Donc pour trouver les défaillances potentielles il faut connaître les fonctions. Le but de l’AF est de déterminer d’une manière assez complète les fonctions principales d’un produit, les fonctions contraintes et les fonctions techniques (élémentaires ou de conception). Fonctions principales sont les fonctions pour lesquelles le système a été conçu, donc pour satisfaire les besoins de l’utilisateur. Fonctions contraintes répondent aux interrelations avec le milieu extérieur. Fonctions techniques (élémentaires) assurent les fonctions principales ; ce sont les fonctions des différents composants élémentaires du système. Pour réaliser correctement l’analyse fonctionnelle il faut effectuer trois étapes principales : • Définir le besoin à satisfaire. Le principe consiste à décrire le besoin et la façon dont il est satisfait et comment il risque de ne pas être satisfait. • Définir les fonctions qui correspondent au besoin. Chaque fonction répond à la question à quoi ca sert ? Le réponse doit comprendre un sujet et un verbe (ex : un couteau coupe ; un rasoir rase). On peut alors déterminer la défaillance potentielle (le couteau ne coupe pas toujours ; le rasoir ne rase pas). • Établir l’arbre fonctionnel afin de visualiser l’Analyse Fonctionnelle. Très souvent les fonctions principales comportent des sous-fonctions ou résultent d’un ensemble des fonctions élémentaires. D’où le besoin de l’arbre fonctionnel. 26

 L’arbre fonctionnel est une représentation sous forme d’un bloc-diagramme, construit en définissant les fonctions de niveau A – les fonctions principales jusqu’au niveau Z – les fonctions élémentaires des composants. On retrouve à tous les niveaux la logique : recevoir une fonction → transformer la fonction → transmettre une nouvelle fonction. Un système (produit complexe) peut être décomposé en trois niveaux : système, sous- système, composant. Ces appellations s’appliquent à la fois, à une décomposition matérielle et fonctionnelle. En résumé, on décompose le système en plusieurs niveaux d’arborescence. Le niveau au sommet est le système, le niveau de base est le composant. C’est grâce à l’analyse fonctionnelle que l’on pourra établir la meilleure arborescence. Possible pour un système. L’AMDEC sera alors conduit à partir du niveau composant puis remontera aux divers étages de l’arborescence. Pour un processus, la décomposition fonctionnelle se fait en procédés. Pour un procédé, la décomposition se fait en opérations ou activités et pour les opérations, la décomposition se fait en tâches. Un moyen pour réaliser la décomposition fonctionnelle est l’ordinogramme du processus. L’étude qualitative des défaillances Celle-ci consiste à identifier toutes les défaillances possibles, à déterminer les modes de défaillance, à identifier les effets relatifs à chaque mode de défaillance, à analyser et à trouver les causes possibles et les causes les plus probables des défaillances potentielles. Pour réaliser cet objectif, on s’appuie sur l’Analyse Fonctionnelle. À partir des fonctions définies, on cherche directement les défaillances potentielles. Ainsi l’analyse fonctionnelle aide à trouver en amont les causes et en aval les effets de chaque mode de défaillance. 27

L’étude quantitative Mesure de la criticité Un moyen simple pour mesurer la criticité d'un événement est d'effectuer le calcul suivant :

(Autres possibles notations utilisées)

Criticité C = G x F x D

Valeurs de G

Avec : G : la Gravité F : la Fréquence (probabilité d'occurrence) D : la Détectabilité

Critère

1

Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure).

2

Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures).

3

Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et provoquant (arrêt de production de 8 à 48 heures).

4

Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant (arrêt de production de 2 à 7 jours).

5

Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et/ou une production non-conforme et provoquant (arrêt de production supérieur à 7 jours). 28

Valeurs de F (ou O)

Probabilité d’apparition de la défaillance

1

Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans).

2

Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les ans).

3

Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous les 6 mois).

4

Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois).

5

Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. par semaine).

Valeurs de D (ou N)

Critère

1

Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une action préventive ou alerte automatique d’incident.

2

Il existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur.

3

Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable.

4

Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance.

29

La feuille AMDEC Les feuilles d'AMDEC ressemblent souvent à ceci :

Diverses variantes de tableaux existent, quelques exemples sont présentés dans les applications étudiées ci-après !

30

AMDEC et ses applications Exemple 1 : AMDEC d’une pompe à l’huile  Analyse Fonctionnelle Fonction principale d’une pompe à l’huile FP : « Assurer le débit du fluide lubrifiant ». Modes de défaillances possibles : on peut citer par exemple la baisse du débit, son irrégularité ou son arrêt. Les causes de ces défaillances peuvent être : l’usure abrasive des engrenages, la cavitation, la détérioration du joint a lèvres ou la rupture de la clavette. Mode de défaillance

Cause de la défaillance

Assurer le débit d’huile

Baisse du débit

l’usure abrasive des engrenages

.

Irrégularité du débit Arrêt du débit

Fonction

Pompe

Effet

F

G

D

C

Diminution de la durée de vie du système

2

2

4

16

cavitation

Détérioration des parties frottantes

1

2

4

8

détérioration du joint a lèvres

Grippage des coussinets

3

4

1

12

la rupture de la clavette

Grippage des engrenages.

1

4

1

4

Il ressort de cette étude rapide que la cause de défaillance ayant la plus grosse criticité est l’usure des engrenages. Les actions correctives mises en œuvre peuvent être le nettoyage du 31 réservoir et des canalisations avant remplissage…

Exemple 2 : AMDEC pour un correcteur de phare Correcteur de projecteur: c’est un équipement fabriqué pour un constructeur d’automobiles par un de ses sous-traitants. Ce système est composé de 3 pièces: – un écrou ; – une vis de réglage ; – un bouton de réglage. Réglage initial : le constructeur l’effectue véhicule à vide. Le flux lumineux est ainsi orienté correctement par rapport à la chaussée. Analyse fonctionnelle du correcteur de phare  Formalisation du besoin • À qui rend-il service ? – Au conducteur : meilleure visibilité; – aux autres automobilistes : éclairage mieux réglé, moins gênant. • Sur quoi agit-il ? – Sur le réglage du phare dans les cas de différentes possibilités de charges. • Pourquoi ce besoin ? – Nécessité du réglage en fonction de la charge. • Qu’est-ce qui peut faire disparaître ce besoin ? – Un faisceau réglable électroniquement et intégré au phare, une autre technologie. La probabilité d’apparition d’un tel système est faible, car son coût risque d’être beaucoup 32 plus élevé et sa fiabilité moindre.

 Recherche des fonctions – Fonction principale FP1: Permettre au conducteur le réglage de phare. – Fonction principale FP2: Participer à la liaison complète du phare à la carrosserie. – Fonction principale FP3: Régler le phare sur la chaîne. – Fonction contrainte FC1: Résister à l’environnement de la voiture. (Résister à la corrosion) – Fonction contrainte FC1: Résister aux vibrations, ne pas se dérégler sur la route. – Fonctions techniques Fti

Normes Conducteur FP1

Analyse Fonctionnelle externe • méthode APTE Environnement: pluie, intempérie, chaleur, froid… FC1

Système correcteur de phare Monteur en usine

FP3

FC2

FP2

Automobile et route vibrations

Phare

Schéma des relations avec les milieux extérieures

33

Analyse Fonctionnelle interne : BDF, TAF Environnement : pluies, intempérie, chaleur, froid..

• Bloc Diagramme Fonctionnel (BDF) Conducteur

FC1 FC1

FC1

FP1

Monteur FP3 en usine

Légende: Flux fonctionnel Flux complémentaire Flux élémentaire

Pièce 1 Ft3

FP2

Carrosserie

Pièce 3

Fonctions de service FP1

FP2

Pièce 1

x

Pièce 2

x

x

Pièce 3

x

x

FP3

x

Ft1 Pièce 2

FC2

Ft2

FC2 route vibrations

FC2

Automobile et

Système correcteur phare

Phare

• Tableau Analyse Fonctionnel (TAF) Éléments

Normes

Fonctions techniques

FC1

FC2

Ft1

x

x

x

x

x

x

x

x

Ft2

Ft3 x

x

x

x

34

Comment

Arbre fonctionnel du Correcteur de phare

Fonction principale FP : Régler la position des phares

Recevoir un ordre du conducteur

Transformer cette action en déplacement

Transmettre le déplacement au phare

Comment

Comment

Déroulement Flux Recevoir un mouvement de rotation

Transformer la rotation en translation

Transmettre la translation au phare

Déroulement Flux Recevoir le doigt du conducteur

Transformer cet effort en rotation

Transmettre ce mouvement

Déroulement Flux 35

AMDEC pour un correcteur de phare

Réf. Dénom.

11

FP1

Fonction Permettre au conducteur le réglage du phare

Modes de défaillances Disparition du réglage

12 13

21

Réglage difficile

FP1

32

33

FP2

Lier le phare à l’automobile

O

Perte de la fonction réglage

D

IP

3

2

6

Rupture de la liaison 1/2 filetage endommagé

1

Rupture de la liaison 1/3

1

3

2

6

Rupture de la liaison 3/phare. Rupture de la lame d blocage de 1 sur 2

3

3

2

18

Grippage des éléments 1,2 et 3, effort important à exercer.

1

3

1

3

3

1

3

4

2

16

Apparition Sous l’effet de vibration, le intempestive du phare change de position, le réglage (changement blocage en rotation du de position) système est insuffisant.

22

31

Causes

Fonctionnement Gravité résultant et effet G sur le système

Idem cas précédent

2

Disparition de la liaison

Rupture de l’attache au niveau de la rotation.

2

Dégradation de la liaison

Rupture de l’arrêt en rotation de la pièce 2/voiture

2

4

2

16

3

4

2

24

Déréglage dû à un mouvement de rotation de 2/carossérie

Perte de la fonction réglage

36

On en déduit la liste des points critiques qui devront faire l’objet d’une étude plus approfondie et une amélioration technique, ici ce sont:

Repères

Risque

Prévention

33. FP2

Dégradation de la liaison par rapport à la carrosserie

Augmenter la grosseur de la pièce

13. FP1

Rupture de la liaison par rapport au phare

Renforcer la liaison Rotule de "3"

37

Exemple 3 : AMDEC d’un processus de distributrice de café  L’ordinogramme du processus "la distributrice de café"

Besoin de prendre un café

Ce processus est un ensemble d’opérations élémentaires qui se déroulent à partir du besoin à satisfaire jusqu’à la consommation du café. Une fois les fonctions identifiées, on passe à l’étape de l’analyse ou l’étude qualitative.

Se déplacer vers la distributrice de café Faire le choix désiré Placer un verre Insérer la monnaie Appuyer sur le bouton de mise en marche La distributrice fait la fusion et remplit le verre

Sucre, lait, crème

non

oui La distributrice fait le mélange

Café prêt à consommer

38

 L’étude qualitative des défaillances du processus de "distributrice de café" Prenons dans le processus de la distributrice de café, l’opération "la distributrice remplit le verre". L’opération est effectuée correctement si le verre est rempli d’un café qui correspond à une qualité et à un volume désirés.

Modes de défaillance : - la distributrice ne remplit pas le verre ; - la distributrice remplit le verre avec de l’eau seulement ; - la concentration de café est très faible dans le verre. À partir de ces trois modes de défaillance, on analyse quel est l’effet potentiel (sans doute négatif) pour le client. L’étude est complète si l’on identifie quelles sont les causes possibles. Pour chaque mode on peut avoir une ou plusieurs causes. Pour le deuxième mode de défaillance, des cause possibles : - la machine manque de café ; - il y a un blocage dans le circuit interne de la machine qui empêche la fusion entre l’eau chaude et le café. Le tableau suivant illustre une estimation de l’indice de criticité des modes-cases-effets des défaillances dans le processus "distributrice de café". Si celle-ci remplie le verre seulement avec de l’eau chaude, le client sera très insatisfait. On estime donc pour la gravité une note de 10. La cause "manque de café dans la distributrice" peut arriver souvent ; on estime donc pour la probabilité d’occurrence la note 5. La détection est faite par l’agence d’entretien lorsqu’il vient remplir la machine de café moulu ; donc, pour la probabilité de non-détection on estime aussi la note 5. Les trois notes multipliées nous donnent l’indice de criticité, qui dans ce cas est 39 C = 10  5  5 = 250.

La distributrice est en panne

2

5

6

60

Manque d’eau

7

0

6

0

La distributrice remplit le verre avec Client très d’eau et ne insatisfait rend pas la monnaie

Manque de café dans la distributrice

5

5

10 250

Blockage dans la distributrice

10

1

10 100

La concentra- Client tion du café insatisfait est faible

Manque de café

7

1

8

56

Qualité du café

1

10

8

80

prises

nouvelle criticité

criticité

La distributrice de café ne remplit pas Client insatisfait le verre et ne prend pas la monnaie

recommandées

Résultats gravité

gravité

Cause possible de défaillance

occurrence

La distributrice de café remplit le verre

Mode de Effet de défaillanc défaillance e potentiel

détection

Opération du processus

Actions préventives

détection occurrence

Évaluation

criticité

5

6

60

Manque d’eau

7

0

6

0

5 La distributrice remplit Client très dans la distributrice le verre avec d’eau et ne insatisfait Blockage dans la rend pas la monnaie 10 distributrice

5

10 250

III)

IV)

2 2 10 40

1

10 100

V)

VI)

2 1 10 20

Manque de café

La concentration du café Client est faible insatisfait

prises

criticité

gravité

2

La distributrice de café Client ne remplit pas le verre et insatisfait ne prend pas la monnaie

recommandées

détection occurrence gravité

occurrence

Résultats

La distributrice est en panne

ération Mode de défaillance Effet de Cause possible du potentiel défaillance de défaillance cessus

trib. café mplit verre

Actions préventives

détection

Évaluation

I)

II)

1 3 5

15

Manque de café

7

1

8

56

VII)

VIII)

1 1 5

5

Qualité du café

1

10

8

80

IX)

X)

1 1 8

8

I) • suivi statistique des pannes • vérification mensuelle de l’état de la distributrice • inscrire le no. de téléphone de l’entretien sur la distributrice III) • chaque matin remplir la distributrice de café V) • faire régulièrement entretien préventif VII) • une vérification par jour IX) • Sélectionner les marques, identifier le délai de conservation

II) • vérification + • inscrire le no. de téléphone de l’entretien sur la distributrice IV) • chaque matin remplir la distributrice de café VI) • un entretien préventif mensuel VIII) • une vérification par jour X) • marque et délai de conservation 41

Niveau de Gravité

Insignifiant

Marginal

Critique

Catastrophique

Fréquent

Indésirable

Inacceptable

Inacceptable

Inacceptable

Probable

Acceptable

Indésirable

Inacceptable

Inacceptable

Occasionnel

Acceptable

Indésirable

Indésirable

Inacceptable

Rare

Négligeable

Acceptable

Indésirable

Indésirable

Improbable

Négligeable

Négligeable

Acceptable

Acceptable

Invraisemblable

Négligeable

Négligeable

Négligeable

Négligeable

Fréquence

42