ALMACENES

0 ÍNDICE 1. Almacenes……………………………………………………………………………………………………………………..1 1.1 Definición de almacén………………………………………………………………………..……………………….1 2. Almacenamiento……………………………………………………………….……………………….………………...1 2.1 Evolución del almacenamiento……………………………………………..………………………….2 2.2 Función del almacenamiento……………………………………………..…………………………….3 2.3 Funciones clave……………………………………………………………………………………………………………3 2.4 El almacenamiento dentro de la Organización…………………………………………………………….7 2.5 Inspección del almacén………………………………………………………………………………………….…...8 2.6 Implicaciones del costo de almacenamiento…………………………………………………..…………..9 3. Clasificación de los almacenes…………………………………………………………………….…………….…12 4. Métodos o procedimientos de almacenamiento………………………………………….…………..…16 4.1 Clasificación de los materiales………………………………………………………..……………..16 4.2 Amontonado, apilado o disposición de los materiales almacenados…………………….…..16 4.2.1 Definiciones………………………………………………………………………………………………..17 4.3 Selección de los tamaños adecuados de unidades……………………………………...…………….18 4.4 Métodos de apilamiento……………………………………………………………………………..…………….19 4.5 Métodos para entregar los materiales……………………………………………………………………….22 4.5.1 Principios de organización del almacenamiento basados en PEPS y análisis ABC………………………………………………………………………………………………………………………………….23 5. Equipo del almacén…………………………………………………………………………………………….……….26 5.1 Tipos de equipo………………………………………………………………………………………………26 5.2 Equipos para la manipulación y almacenamiento……………………………….………....37 5.2.1 Equipos de almacenamiento estático…………………………………….………..37 5.2.2 Equipos de almacenamiento dinámico………………………………….……………………………….38 6. Disposición de las superficies de almacenamiento………………………………………………………44 6.1 Cálculos preliminares a la disposición…………………………………………………………....44 6.2 Planeación de la disposición del almacén……………………………………………………………….….45 6.3 Lay-out de almacenes……………………………………………………………………………..…………….…..46 6.4 Distribución en planta del flujo de materiales……………………………….……………………....….50 Conclusiones…………………………………………………………………………………………………….……….……53 Recomendaciones…………………………………………………………………………………………….…..….….…53 Bibliografía………………………………………………………………………………………………………..…….……..54

Gianni Carlos García Juan

1 1. ALMACENES Un almacén se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que alojará, no obstante, existen depósitos muy grandes cuyo diseños y administración resulta muy fácil. Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estatutos, modos de envío, líneas de pedido etc. Y por ello la logística ha enfocado todos sus esfuerzos en una reducción drástica del stock. Constituyéndola así en un de los puntos más importantes para una correcta política de distribución. La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén depende de la información respecto a tiempos de entrega, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, son las mejores fuentes de información. Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se deben establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de algún daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata de los artículos. 1.1 Definición de almacén. Existen diversos conceptos para almacén, a continuación se mencionan algunos: I. “Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.” Para formular una política de inventario para un departamento de almacén se requiere información respecto a tiempos de adelantos, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras. II. “El almacén es el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contienen”. Tal gestión controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, y se debe establecer resguardo físico adecuado para proteger los artículos de algún daño, de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros se deben mantener para facilitar la localización inmediata de los artículos. 2. ALMACENAMIENTO El almacenamiento es la administración de los materiales mientras están guardados. Incluye su custodia, distribución, ordenamiento y control de todos los materiales y productos terminados, desde el principio hasta el final del proceso de producción. Las instalaciones de almacenes pueden abarcar desde recintos pequeños hasta grandes instalaciones altamente mecanizadas. Gianni Carlos García Juan

2 2.1 Evolución del almacenamiento. Los primeros almacenes se basan casi en su totalidad en las fuerzas del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las décadas de los cincuenta –sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos para reducir aun más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada vez mayor de las máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallet. También, se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticas las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento de eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro cuadrado de espacio disponible y los que reducen costes como de calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado equilibrio entre los productos, el equipo de almacén y las políticas de la empresa solo en muy raras ocasiones suponen que se asuman las colecciones de existencia de forma más fácil: el almacenaje en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar ya que sólo requiere el uso de un equipo muy elemental y económico básico y en segundo lugar se hace un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte mas baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos ya que más allá de un cierto punto (alrededor de siete metros) el sistema de almacenaje se hace inestable y peligroso. Por ésta razón, la mayoría de las empresas comerciales invierten algún tipo de estantería. Los pallets o unidades almacenadas se colocan en el almacén en una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas del sistema de pilas simples. Los sistemas de estanterías permiten un mayor nivel de apilamiento sujeto a que se cuente con personal y equipo de almacén adecuado además mejora los stocks y las posibilidades de almacenar una diversidad de productos. Por el contrario requiere un cuidadoso manejo y un buen sistema de identificación del lugar donde se halle situado un pallet o determinados productos. Las limitaciones de los sistemas de estanterías en especial para las empresas que cuentan una gran gama de productos y un elevado volumen de ventas llevaron a la creación de sistemas automáticos del almacenaje. Estos últimos son los que exigen un mayor nivel de inversión mediante en el uso de grúas móviles controladas por ordenador y robots Gianni Carlos García Juan

3 Ahora bien la completa automatización reduce las posibilidades del almacén para ocuparse de productos distintos del tipo estándar si se produce alguna avería resulta difícil debido al diseño de estos almacenes operar de forma manual lo que puede significar que el sistema llegue a paralizarse totalmente 2.2 Función del almacenamiento. El almacenamiento es un servicio auxiliar de la fabricación. Sus deberes son: El almacenamiento es un servicio auxiliar de la fabricación. Sus deberes son: 1. Recibir, para su salvaguardia y protección, todos los materiales y suministros: materias primas, materiales parcialmente trabajados, piezas compradas y suministros para la fabricación, para la conservación de la fábrica y para oficina. 2. Proporcionar materiales y suministros, mediante solicitudes autorizadas, al departamento de fabricación y otros departamentos. 3. Llevar los registros de almacén necesarios. 4. Controlar los materiales fabricados para almacenarlos, con el fin de utilizarlos después de la fabricación. 5. Retener, hasta que se necesiten, grandes existencias de materias primas compradas a precios favorables para el consumo futuro. 6. Hacerse cargo de los materiales en curso de fabricación o de las materias primas que se almacenan, con el fin de que maduren o se curen para poderlos utilizar (madera verde, piezas fundidas, etc.) 7. Mantener el almacén limpio y en orden, teniendo un lugar para cada cosa y manteniendo cada cosa en su lugar. El almacén es el último eslabón en la cadena de suministros de los productos a los clientes y conecta por lo tanto, el departamento de compras y el departamento de distribución física. Los almacenes forman parte del proceso distributivo. La gestión de almacenes es eficaz cuando se acorta al máximo el tiempo que transcurre desde la llegada de los productos al almacén y su conocimiento por parte de los responsables de compras de la empresa. 2.3 Funciones clave. Recepción e identificación: La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados y debe efectuar las siguientes operaciones:

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Debe disponer de una relación de los pedidos esperados, en función de losplazos de entrega. Recibe los envíos de proveedores con el albarán de entrega del transportista. El receptor comprueba la correspondencia entre los datos de los documentos de llegada y las ordenes de pedidos. Cuando existen coincidencias entre ambos documentos le asigna un número de entrada provisional, en caso contrario, le asigna un número de entrada de productos no identificados e informa a compra para que se resuelva el conflicto creado. Ordena la descarga de los productos. Cuenta los artículos descargados y verifica que no existan daños externos; cuando éstos se producen, comunican los daños al responsable de compras de forma que éste realice la reclamación oportuna. Anota los desperfectos encontrados, en el albarán del transportista, y acepta los productos salvo posterior examen. Cursa rápida información de la llegada de productos esperados a compras en el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje. La identificación tiene como misión realizar una inspección general de los artículos recibidos, para ello debe acometer las siguientes tareas. Desembolsa y da fe de que se ha recibido lo que se solicitaba o esperaba, en lo que hace referencia al tipo de tamaño, cantidad de producto. Comprueba que lo recibido coincide con lo relacionado en el albarán de entrega. Pone los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación si así se ha ordenado. Recibe la parte de verificación de los artículos del departamento de control de calidad y si procede, da entrada definitiva a los mismos. Envía los datos de identificación a compras y contabilidad con su anomalías para que reclamen faltas, gestionen devoluciones por exceso etc. y proceden a dar de altas dichas de entradas y autorizar el pago. Informa a quien llevó a cabo la orden del pedido o al departamento de distribución física que el producto esta a su disposición. Entrega el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén o lo traslade del cliente en el caso de haberse estipulado con el. Da de alta a la mercancía y el stock y en que parte del almacén se encontraba ubicado.

El material, procedente de fuera, llega generalmente en vagón de ferrocarril o en camión, hay algunas empresas que disponen de instalaciones para la carga directa en barcaza o barco. Los materiales procedentes del interior de la fábrica llegarán al almacén por transportador o en carretillas de horquilla. En ciertos casos, este servicio puede también efectuarse por medio de un transportador monocarril elevado o de una grúa puente.

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5 Cuando el material se recibe en vagón o camión, los apartaderos deben estar bajo techo para poder realizar la descarga cualquiera que sea el estado del tiempo. Es necesario mencionar que el almacenaje también tiene relación con la recepción y el almacenamiento de artículos terminados, y la entrega de ellos a los clientes. Las principales decisiones se relacionan con: la localización y el tamaño de los almacenes; el pedido y manejo de materiales y, llevar registros. Una de las misiones mas importantes de la recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción (faltas daños equivocación de artículos, etc.). Porque de hacerse más tarde sería muy perjudicial. El registro de entrada de un artículo es el único documento que corrobora lo que se ha recibido. Sirve por lo tanto para pagar Facturas, negociar la continuidad del pedido y para cerrarlo. Por consiguiente la ejecución de estas funciones debe ser muy cuidadosa. Los registros de entrada controlan además el cumplimiento de los plazos de entrega rechazos y ruptura por parte de los proveedores. Con una recepción apoyada en un sistema informático en tiempo real, el tiempo de realización de todo el proceso será corto. Es importante que el departamento de compras exija al departamento de almacén que las mercancías y artículos entregados por parte de los proveedores sean precisamente los solicitados en el pedido y de que no existan variaciones. Por esta razón se debe disponer de hojas de control para la recepción de productos conteniendo la siguiente información: 1. Número de pedidos 2. Cantidad entregada 3. Descripción del artículo entregado 4. Nombre del proveedor 5. Unidad de medida 6. Observaciones (en ellos se indica si hubo faltas desperfectos, mermas o alguna otra variación en las entradas) 7. Nombre y firma del empleado que recibe la mercancía Custodia y entrega: La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. La entrega supone poner al material a disposición del departamento de distribución de los artículos, una vez recibida la orden, de forma rápida y sin errores, por eso el almacén tiene las siguientes responsabilidades: a) Almacenar de forma segura, técnica y físicamente los productos. b) Proteger a los artículos de robos, usos no autorizados, daños y deterioros. c) Controlar las salidas de artículos para dar un buen servicio y protegerlos contra utilizaciones no autorizadas. d) Actuar directamente sobre los costos de deterioro de robo, mano de obra edificios y obsolescencia. e) Utilizar eficazmente un espacio que puede ser cercano. Gianni Carlos García Juan

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Una parte importante del jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los incendios, la corrosión y la herrumbre, el deterioro, la evaporación, el polvo, el robo, los agentes atmosféricos, el calor, el frío y la humedad. Cada clase de material exige un cuidado distinto. Los requisitos que hay que cumplir en cada una de esas situaciones, se indican a continuación: a) Incendio. Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que sean fácilmente accesibles. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con mangueras conectadas, un sistema moderno de rociadores o irrigadores, extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases de materiales almacenados, cubos contra incendios, arena, hachas y, para el almacenamiento al aire libre, bocas de agua, carretillas con mangueras y, tal vez, escaleras. Al instalar el sistema de rociadores debe situarse un número suficiente de cabezales irrigadores en los sitios adecuados, y los artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en los cuales suelen iniciarse los incendios. No deben admitirse en el almacén materiales inflamables. La gasolina, la pólvora, la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en edificios independientes, aislados e incombustibles, o en almacenes subterráneos. En el almacén debe reinar una limpieza escrupulosa. Los trapos empapados de grasa y otras sustancias que pueden arder espontáneamente deben retirarse inmediatamente. Los pasillos y los pasadizos deben mantenerse libres para facilitar el acceso a cualquier punto en el que pueda haber comenzado un incendio a propagarse. b) Herrumbre y corrosión. Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión, no sólo tienen que almacenarse en lugares secos, sino que también en algunos casos hay que engrasarlos con aceite denso o recubrirlas con grasa para impedir que se pongan herrumbrosas. c) Deterioro o evaporación. Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades excesivas. Por ejemplo, los productos de caucho se resecan, se endurecen, se agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que se reciben, esto es, por el sistema de lo que entra primero salga primero (PEPS). En el caso de estos materiales resulta sumamente útil el sistema de trojes o depósitos duplicados. Los materiales y los líquidos volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados, para que no se pierdan por evaporación.

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7 d) Polvo. Los materiales que se estropean si se ensucian o acumulan polvo deben protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio. e) Robo. Algunos empleados muestra cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal. Por desgracia, esta costumbre no se considera como robo, pero no por ello deja de representar una pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. Las escaseces o mermas en los inventarios materiales significan a veces una diferencia considerable en la cuenta de pérdidas y ganancias de una empresa manufacturera. Para evitar las pérdidas debidas a los hurtos mezquinos, es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre, almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en una caja fuerte, e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos los materiales, cualquiera que sea el fin a que se destinen. f) Agentes atmosféricos. Los materiales que a causa de su volumen o su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos, construyendo cobertizos que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. Figuran en esta categoría las barras de acero, l madera y los barriles y tambores de productos químicos. g) Calor y frío. –los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado; los que se estropean si se congelan, en locales con calefacción, y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas, en locales refrigerados. h) Humedad. Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de las fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local.

2.4 El almacenamiento dentro de la Organización. El funcionamiento del almacén influye directamente sobre la manera de llevar el registro de las existencias y sobre el trabajo del departamento de costos en la contabilidad de materiales. Si el almacén no realiza bien su trabajo y no adapta sus métodos a las necesidades de esos otros departamentos, puede hacer más complicado el trabajo de éstos.

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Fig. 1. Lugar que ocupa el almacenamiento en la organización

En la figura 1 se indica el puesto normal del jefe de almacén en la organización de la fábrica y su relación con los individuos o los departamentos de la fábrica a los cuales sirve o con los cuales tiene contacto, Aunque este plan de organización es típico y representa quizá el mejor sistema para la mayor parte de las compañías, no es universal y a veces el jefe de almacén despacha con el superintendente de fabricación, con el jefe de compras o incluso con el contralor. En ciertos casos, el jefe de almacén de piezas o productos acabados despachará con el jefe de ventas o algún director comercial, como por ejemplo, en la fabricación y la distribución de aparatos eléctricos para uso casero. 2.5 Inspección del almacén. La organización del departamento de almacenes depende en gran parte del plan con arreglo al cual esté organizada la compañía, del grado de centralización adoptado, de que existan algunos almacenes auxiliares, de la amplitud con que se establecen almacenes provisionales en los departamentos de producción, y de las relaciones del almacén con los departamentos de planeación u organización del trabajo, fabricación y contabilidad.

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9 El personal del almacén se compone de un jefe de almacén, un ayudante del jefe, a veces uno o varios empleados encargados de los registros de las existencias, si éstos se llevan en el almacén y de un equipo de transportes, si el almacén es el encargado de mover y entregar directamente los materiales a los departamentos de fabricación y traslada también los materiales entrantes desde el departamento de recepción al almacén. Es frecuente que los registros de existencias los lleve un empleado en la sección de control de materiales del departamento de control de la producción, y, en este caso, el almacén se limita a anotar las entradas, las salidas y los saldos en las etiquetas de los casilleros. También, el transporte corre a menudo a cargo de un sistema exprés de la fábrica bajo la dirección de un despachador o un director de manipulación de materiales, o de los conductores de carretillas en los diferentes departamentos de fabricación que van al almacén en busca de materiales. 2.6 Implicaciones del costo de almacenamiento. Todo material almacenado genera costos de mantener las existencias y dependen de dos variables; la cantidad en existencia y el tiempo de permanencia en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tanto mayores serán los costos de mantener las existencias. El costo de existencias (CE es la suma de: el costo de almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP) como sigue: 

Costo de Almacenamiento:

El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación: CA 

Q TPI 2

Donde: Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado. T= Tiempo de almacenamiento. P= Precio Unitario de material y, I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario. Sin embargo, el CA esta compuesto por una parte variable (la cantidad de material y el tiempo) y una parte fija (alquiler de la bodega, salarios del personal de la bodega, seguro contra incendio y robo, maquinarias y equipos instalados, entre otros). La parte fija no depende de la cantidad y tiempo de almacenamiento. Por ello, es prudente utilizar una

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10 formula más amplia – la tasa de almacenamiento (TA) que constituye la suma de las siguientes tasas (tasas expresadas en porcentaje): Ta = Tasa de almacenamiento Físico: Ta 

100 ACa CP

Donde: A= Área ocupada por las existencias. Ca= Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento. C= Consumo anual del material. P= Precio Unitario material. Tb= Tasa de retorno del capital detenido en existencias: Tb= 100x Ganancia /Q x P Donde: Q x P= Valor de los productos almacenados. Tc= Tasa de seguros del material almacenado Tc= 100x Costo anual del equipo / Q x P Td= Tasa de transporte, manipulación y distribución del material Td= 100x devaluación anual del equipo / Q x P Te= Tasa de obsolescencia del material: Te= 100x Perdidas anuales por antigüedad / Q x P En resumen, la tasa de almacenamiento (TA) es la suma de todas las tasas explicadas: TA= Ta + Tb + Tc + Td + Te + Tf 

Costo de pedido:

El costo de pedido (CP) es el valor en peso de los costos incurridos en el procesamiento de cada pedido de compra. Para calcular el CP, se parte del costo anual de todos los costos

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11 involucrados en el procesamiento de los pedidos de compra, divididos por el número de pedidos procesados en el pedido. CP= Costo anual de los pedidos (CAP) Número de pedidos en el año (N) El CAP se calcula a través de los siguientes gastos efectuados en el año:   

Mano de obra utilizada para emisiones y procesamiento de los pedidos. Materiales utilizados en la elaboración del pedido (formatos, papel, sobres, entre otros). Costos indirectos: gastos efectuados indirectamente, como luz, teléfono, fax, gastos de oficina, entre otras).

Calculados el CA y el CP, se obtiene el costo total de mantener el inventario en almacén CE: CE = CA + CP Todos los esfuerzos para calcular y controlar las existencias se hacen para reducir al mínimo el CE.

En una fábrica, el almacenamiento guarda una relación directa con ciertos problemas de la dirección que influyan directamente sobre las ganancias de la empresa y que, por consiguiente tienen que examinarse minuciosamente. Economía en el costo de los materiales y suministros. El costo de los materiales y los suministros no es sólo lo que se paga por ellos hasta tenerlos en la fábrica, sino que incluye, además, los gastos ocasionados por su cuidado hasta que se utilizan, esto es, lo que se gasta en protegerlos, manipularlos y llevar su contabilidad. Por otra parte, también las cargas inherentes al exceso de existencias de productos acabados aumentan el costo de la fabricación. Los costos del almacenamiento comprenden los gastos generales (calefacción, alumbrado, impuestos, seguros, etc.) para los locales asignados al almacén, los salarios del personal de éste, el costo del equipo del almacén y los aparatos o máquinas para la manipulación de los materiales, los intereses sobre el valor de los materiales y los suministros almacenados y pérdidas por deterioro o caída en desuso. Eficiencia máxima en la utilización de la superficie destinada al almacén. Una mala situación del almacén y el desperdicio del espacio dedicado al almacenamiento pueden Gianni Carlos García Juan

12 entorpecer la buena disposición de la fábrica, reducir el rendimiento de la fabricación y ocupar superficie necesaria para aumentar la producción. No sólo es preciso planear bien desde el principio la utilización eficaz del espacio asignado al almacén, sino que debe usarse después lo mejor posible durante el funcionamiento normal. La acumulación de cantidades excesivas de materiales o el almacenamiento de artículos que no se usan, o se usan poco, ocupa espacio que debiera estar dispuesto para la fabricación. Para conseguir un óptimo aprovechamiento de espacio de almacén se deben analizar cuidadosamente y pausadamente las siguientes variables:       

La superficie y volumen del almacén: superficie expresada por metros cuadrados útiles de local; el volumen depende de las alturas del local). Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación. Los muelles de carga y descarga. Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas. Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación (máquina tipo Fenwick), para colocación (grúas) y para transporte (traspaleos) Pasillos o corredores en el almacén que permitan o no el paso de traspaleos. Instalación de estanterías.

Productividad máxima del capital invertido. Una buena dirección del almacén, coordinada con un sistema bien organizado de registro de las existencias, impide la acumulación de cantidades excesivas de algunos materiales y suministros que pueden obtenerse rápidamente. El capital inmovilizado innecesariamente en inventarios ordinarios no puede utilizarse productivamente en algún otro departamento. Además, el capital invertido en materiales y piezas que pueden estropearse fácilmente puede perderse por completo si no se protegen como es debido aquéllos. 3. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES Los almacenes pueden ser clasificados de la siguiente manera:  Según la Seguridad y Control del almacén. 1. Almacén cerrado: Un almacén cerrado es una zona controlada donde solo entran personas autorizadas es decir, los trabajadores del mismo, de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. Hay máxima seguridad y estricto control de la mercancía. Toda la información esta centralizada en un inventario permanente. Con alta por factura

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13 o entrada y baja por vale de entrega el stock existente debe revisarse, al menos una vez al año, de alguna de estas maneras: a) Recuento anual fijo. Muchas empresas hacen recuento físico del stock una vez al año, al año cierre del periodo fiscal, es preciso para ello, para todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. b) Recuento permanente. A principios de cada año (o periodo fiscal) algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales teniendo cada uno de ellos ser recontados semanalmente. De esta manera los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. c) Recuento en el punto mas bajo. Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular, por ejemplo siempre que el nivel del stock de un artículo almacene su punto mas bajo. 2. Sistema abierto: Los sistemas abiertos a diferencias de los cerrados, no presenta restricciones particulares de entrada; los productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo estanterías, pallet, contenedores, etc. Es un sistema usado, por las grandes superficies. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de sección. Los productos se utilizarán rápidamente y por lo tanto no hay lugar a deterioro ni obsolescencia, salvo en el caso de compra inadecuadas este sistema pone poco énfasis en la seguridad y contabilidad de las mercancías y no suele llevar un inventario permanentemente. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año, de la siguiente manera: existencias = existencias iniciales + compras – salidas. 3. Sistema de almacenaje al azar: Este sistema constituye una variante del almacén cerrado, en el sentido que no existe un sitio fijo para cada articulo, sino que cada un se ubica en donde hay espacio libre. El almacén esta divido en áreas que requieren un mismo tipo de almacenamiento (pallet, contenedores, etc.) el personal de almacén conoce los espacios vacíos y ante una nueva entrada, lo asigna a la mercancía. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar el producto y el recuento pude ser más largo. Pero como ventaja, se puede señalar que se puede utilizar el espacio más eficiente y posee una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática, que indique donde se encuentra cada artículo, este sistema puede llegar a ser mejor.  Según su Organización. Los almacenes pueden estar centralizados o descentralizados. Se da el primer caso cuando del establecimiento (fábrica) reúne en su propia sede todos los almacenes,

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14 mientras que en el segundo caso, cuando hay sectores del almacén situados en otros lugares. En cuanto a la conformación interna, los almacenes pueden estar constituidos por locales únicos o por una serie de locales separados o secciones comunicadas. La disponibilidad de un local único obliga a tener reunidos todos los materiales, por lo que su control se hace más difícil, especialmente si tal local resulta muy grande y contiene columnas o estanterías que dificultan la visibilidad.  Según el Movimiento de Material. Desde el punto de vista del movimiento de los materiales podemos distinguir almacenes con transporte mecanizado (fijo, semi-fijo, móviles) más o menos elevados y almacenes sin mecanización.  Según el Techo. Aquellos que se pueden tener en la intemperie sin necesidad de alguna protección y para los cuales no hay duda alguna sobre su resistencia a las inclemencias del tiempo. Los que pueden estar a la intemperie con la condición de que la estancia sea durante corto tiempo, y bajo particulares sistemas de protección.  Según las Operaciones. Para el ejercicio racional del almacenaje, existen en general, locales para las siguientes exigencias: 1. Recepción de los materiales, los cuales pueden ser a su vez distribuidos en locales de llegada y estancia eventual (a veces incluso bajo la responsabilidad del suministrador), en espera de ser registrados contablemente e ingresados en el propio local de recepción donde tienen lugar las operaciones de desembalaje y control (numérico y de control). 2. Espera de las mercancías, antes de la conformidad de la verificación. 3. Desembalaje de los productos, hay casos en que es conveniente destinar locales separados a tal exigencia.  Según Tipo de Material. La mercancía que resguarda, custodia, controla y abastece un almacén puede ser la siguiente: 1. Almacén de materia prima y partes componentes: Este almacén tiene como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes a los departamentos de producción.

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15 2. Almacén de materias auxiliares: Los materiales auxiliares o también llamados indirectos son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc. 3. Almacén de piezas de recambio: Para almacenar piezas destinadas al servicio de pos venta con el objeto de efectuar reparaciones. 4. Almacén de productos en proceso: Si los materiales en proceso o artículos semiterminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso. 5. Almacén de productos terminados: El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes. 6. Almacén de herramientas: Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar: herramientas, matrices, plantillas, brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc. 7. Almacén de materiales de desperdicio: Los productos partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo. 8. Almacén de materiales obsoletos: Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad. La razón de tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de consumo actual. 9. Almacén de devoluciones: Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en él se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén. 10. Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico. 11. Almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte. 12. Almacén de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden ser transportables por cañerías. 13. Almacén de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

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16 Otros tipos de almacenes encontrados son los siguientes:  Almacén central. Es el lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa. El almacén central nos permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos, una mejor economía de espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulación.  Almacén regulador. Se encuentra en las proximidades de las propias fábricas de las empresas o en zonas de concentración geográfica. Permiten una gran capacidad de reacción a las necesidades del mercado, reducción del tiempo en el plazo de entregas, una mejora en la calidad de servicio así como un control diario de los Stocks.  Almacén transit point. Son almacenes situados en zonas de importancia estratégica, con un mínimo de stock de seguridad para poder cumplimentar y servir los pedidos de urgencias. Como inconvenientes presentan la posibilidad de roturas de stocks de seguridad.  Almacén es cross-docking. Son almacenes situados estratégicamente, que trabajan sin stocks, realizándose en ellos la recepción, verificación y distribución física inmediata de los pedidos. Presentan el inconveniente de no poder servir los pedidos urgentes, al no tener stock. 4. MÉTODOS O PROCEDIMIENTOS DE ALMACENAMIENTO 4.1 Clasificación de mercancías. El primero de los pasos al diseñar o gestionar un sistema logístico es conocer el tipo de producto que vamos a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes equipos para la manutención y el almacenaje. A continuación se expresan algunas de las características por las que se deben clasificar las mercancías, antes de proceder al diseño o rediseño de un sistema logístico cualquiera: Ø Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande, De alguna dimensión diferente a las otras dos). Ø Peso: (