Almacenamiento

 

OPERACIONES EN CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (CD) Razones para Almacenar 1. Reducción de costos de producción (compra) y transporte. - Mejoramiento en llaa eficiencia de producción y transporte - Aprovechamiento de descuentos en compra 2. Coordinación entre suministro y demanda. -

Organizaciones

con

actividades

productivas

periódicas

y

demanda

aproximadamente uniforme. Ej.: procesamiento de cosechas de tomate - Organizaciones con actividades productivas uniformes, pero demanda altamente  periódica. Ej.: Fabricas de adornos navideños. 3. Necesidades de asistencia en el proceso de producción. - Para productos que requieren almacenamiento durante su proceso de producción. Ej.: vinos, quesos. 4. Mejoramiento del servicio al cliente. - Tiempo de procesamiento de órdenes de clientes. Puede tener impacto positivo en las ventas.

Funciones dentro de un C.D. •  Almacenamiento •  Manejo de materiales (cargue, descargue, transporte interno, recolección de órdenes

(“picking”) Mini – sistema de producción / distribución ó cadena de abastecimiento.

Alternativas de almacenamiento •  Centros de Distribución propios:

Ventajas: -  Costos de operación/almacenamiento menores que con bodegas rentadas especialmente si hay alto grado de utilización. -  Mayor control en general para satisfacer el nivel de servicio deseado.  

1

 

-  Imprescindible cuando el producto requiere un manejo especial debido a su naturaleza. -  Disponibilidad de espacio al que se le puede dar diferentes usos en el futuro, tal como una nueva planta manufacturera. -  Inclusión de otras actividades dentro de la bodega, tales como oficinas de ventas, oficinas de compras, parque de camiones, etc.

Desventajas: -  Alta inversión de capital -  Mayores costos que bodegas rentadas, si la utilización es baja. -  Dificultad en cambios estratégicos de localización. •  Bodegas rentadas:

-  Extensa variedad de tipos de bodegas, dependiendo del tipo de producto, equipo utilizado, condiciones especiales (climatizadas, de humedad controlada), del tamaño, etc. -  Se presentan ventajas como la no-inversión del capital, bajos costos para quien renta cuando la utilización es baja y flexibilidad de selección y localización. -  Muchas bodegas rentadas ofrecen servicios alternativos, tales como consolidación de carga, mezcla de productos, re-empacado, marcado, inspección, entre muchos otros. •  Edificio rentado

Solución intermedia

Consideraciones de manejo de materiales Definición de carga unitaria  Principio fundament fundamental  al : “La economía en el manejo de materiales es directamente  proporcional al tamaño de la car carga ga qu quee se maneja.” La consolidación de carga c arga se logra logr a entonces mediante: -  La paletización (estibas o “pallets”)  

2

 

-  El uso de contenedores  

Paletización:

Pallet o estiba es una plataforma portable, que puede ser construida en madera, cartón corrugado, aluminio y otros materiales sobre la cual se apilan los productos para su transporte y almacenamiento.

Ventajas de la paletización: -  Ayuda al movimiento de los productos, ya que facilita la utilización de equipo de manejo de materiales estándar. -  El incremento en la carga movida por cada viaje aumenta el volumen y peso movido  por hora – hombre. -  Mejora la utilización del espacio al proveer una apilación de productos más estable y permitir aumentar la altura máxima de almacenamiento.

Tamaños estándar: -  40 x 48 pulgadas (corresponde a 1 x 1.2m) -  Otros: 32” x 40” 36” x 42” 48” x 48” (1.2 x 1.2 m) -  Depende del tamaño, forma, peso y resistencia de los productos a manejar y de las características del equipo de manejo de materiales utilizado por la empresa, y por sus proveedores y clientes. -  Debería escogerse el máximo tamaño posible de estiba, dentro de todas las limitaciones anteriores, siempre y cuando los ahorros por su utilización superen a sus costos.  

Uso de Contenedores: -  Tamaños estándar para varios modos de transporte: 8 x 8 x 20 (pies) 8 x 8 x 40 (pies) -  Aumenta la seguridad de la carga y disminuyen los daños (a prueba de agua). -  Se pueden manejar con equipo estándar.

 

3

 

-  Se pueden emplear sitios abiertos para almacenamiento.

Diseño de un centro de distribución •  Diseño para almacenamiento

-  Estantes anchos y profundos. -  Se aprovecha la altura máxima que permita el techo de la bodega y la estabilidad de la carga. -  Los pasadizos son estrechos. -  Se asume que el tiempo adicional para el manejo de la carga se compensa con la mayor utilización del espacio. -  Satisfactorio para bajos volúmenes de carga por una unidad de tiempo.

•  Diseño para recolección de ordenes (“picking”)

-  Gran diferencia de tiempo entre la llegada de la carga (en grandes cantidades), y la recolección de bienes (picking), en cantidades mucho más pequeñas. -  Diseños mixtos, con áreas semi-permanentes para almacenamiento y áreas especiales dedicadas para picking, de baja altura y facilidad de recolección.

 

4

 

 

5

 

Costos de centros de distribución

Se consideran cuatro posibilidades: -  Bodegas públicas -  Bodegas arrendadas con manejo manual -  Bodegas privadas con estibadoras -  Bodegas privadas automáticas Costo

Bodega pública Bodega privada con estibadora Bodega privada automática Curva de costo mínimo

Bodega arrendada con equipo manual

f 1 

 

f 2  2   

f 3 

Flujo Anual

6

 

 

7

 

OPERACIONES EN CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Tendencias Actuales El diagnóstico actual de los sistemas de distribución demuestra que muchas de las filosofías aplicables a producción se han movido hacia distribución, a saber: - Filosofía JIT: En vez de tener que enviar 100 unidades el día lunes para el consumo de toda la semana, se requieren 5 envíos de 20 unidades cada día. - Rápida respuesta: Envíos con un lapso de tiempo de un día, o de un día para

otro. Así, es muy difícil mejorar la productividad, y todos los esfuerzos deben centrarse en la funcionalidad y capacidad del C.D. y el sistema de manejo de materiales. - 

Calidad: Hoy en día la precisión de los envíos es clave. Existen estadísticas del 99% en Estados Unidos y de errores del 1 por 10.000 en el Japón. - 

Servicio al cliente: Se han incrementado las operaciones que agregan valor en los C.D., tales como empacado especial, consolidación de  partes y componentes, aplicación de “labels”, “labels”, etc.

-  Proliferación de diferentes ítems o “SKUs” (“Stock Keeping Units”). -  Regulaciones estrictas de los gobiernos para protección del medio ambiente y de la seguridad de las personas. Cómo han respondido las organizaciones a estos retos?

 

8

 

Respuesta normal: Incremento de recursos: problemas blemas en algunos países •  Personal. Muchos pro •  Equipos (automatización) •  Espacio

PERSONAL

AUTOMATIZACIÓN

- Difícil de mantener

- Dificultad de aplicación

- Dificultad de encontrar

- Presupuestos limitados

alta especialización

PLANEACIÓN SIMPLIFICACIÓN Y MEJORAMIENTO DE PROCESOS

- Baja disponibilidad

MISIONES DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Mantener inventario para balancear

C.D

M

y responder a variaciones entre

C

 programas de producción y

(Almacenamiento por diferentes  períodos)

demanda. Acumular y consolidar productos

M1

 provenientes de varios puntos de manufactura de la misma empresa o

C.D.

C

(cons.)

M2

de diferentes empresas, para combinar despachos a clientes comunes.

(Consolidación de carga)

M3

C.D. (cons.)

M1

Los centros de distribución pueden

C.D. (local)

estar

diseminados

en

diversas

C regiones para tener rápida respuesta a las demandas de los clientes.

M2

C.D. (local)

C

(Combinación para mejora de servicio)  

9

 

C1

C.D

M

(Distribución – caja abierta)

C2 C3

FUNCIONES EN UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN •  Recepción •  Pre-empacado (opcional) •  Transporte interno y almacenamiento •  Almacenamiento (en espera de demanda)

•  Recolección (estibas o “pallets”, cajas, ítems individuales) •  Empaque y/o costeo (opcional) •  Ordenamiento y/o acumulación •  Empacado y despacho •  Recepción y despacho inmediato (“cross-docking” – opcional) •  Reposición de productos (opcional)

Re osi sici cióón

Área de reserva y manejo de estibas

Reposición

Tr. al área prim.

Transporte

Manejo de cajas abiertas (ítems in indiv divid id..

Manejo de cajas

Acumulación, ordena ord enamie mient nto, o, em ac acado ado

interno al área de reserva

“Cross – Docking”

Recepción

Despacho

 Funciones y flujos típicos en un C.D.

 

10

 

OPERACIONES DE RECEPCIÓN Y DESPACHO •  Para planeación, siempre considerar las características de los equipos de

transporte y proveedores. •  Involucrar siempre actividades de pre-recepción y de post-despacho, tales como:

- Coordinación de horarios de recepción con proveedores; (programación de recibos) - Definición de las características de la carga unitaria (estibas) a manejar y el equipo necesario para hacerlo; - Coordinación y compatibilidad entre los sistemas de información del  proveedor y el C.D., y del C.D. y el cliente. Por ejemplo, el suministro de

labels adecuados para identificación del producto. - Coordinación para recuperar recipientes retornables, devoluciones, equipo de transporte devuelto, y para coordinar horarios de despacho. (Logística Reversiva). •  Coordinar adecuadamente recepción y producción, producción y despacho, y

recepción y despacho. despacho. Por ejemplo, la ruta normal ddee flujo de m materiales ateriales es  proveedor – recepción – almacenamiento – producción – almacenamiento en C.D. – despacho – cliente. Sin embargo, pued puedee darse el caso de rutas directas recepción

→ producción → y/o

producción

→ despacho,

y todo esto debe ser

considerado en el diseño del sistema. •  Definir la centralización de las actividades de recepción y despacho. Esto

depende del acceso existente de los medios de transporte en las instalaciones del C.D., de la organización de los horarios de recepción y despacho, y de otros aspectos más particulares para cada caso.

Principio para el mejoramiento de la Recepción y el Despacho •  En lo posible no reciba aquellos ítems que pueden ser despachados directamente

del proveedor al cliente. •  Preprocese la información de Recepción (actividades de pre-recepción), con

respecto a la asignación del lugar en el C.D., identificación del producto, etc.

 

11

 

Esta información puede ser capturada del proveedor vía EDI o fax antes de que llegue la mercancía. •  En lo posible envíe directamente desde el área de recepción hacia el área de

despacho. Ejemplos de casos que pueden caer en esta clasificación son estibas que contienen un solo ítem, cajas sueltas almacenadas sobre el piso, y mercancía que llega para cumplir órdenes pendientes. •  Envíe materiales y productos directamente a las áreas primarias (reposición) o a

las áreas de de reserva. Así se pueden eliminar las actividades de apilado e inspección. Equipo adecuado para llevar a cabo estas actividades debe estar disponible. •  Prepare en recepción de una vez los productos para su eventual despacho (es

ahora cuando se tiene la mayoría del tiempo disponible). Esto incluye:

-  Pre-empacado en cantidades incrementales que se ofrecen con descuento; -  Aplique los labels y etiquetas adhesivas necesarias; -  Mida el volumen y peso de los productos para almacenamiento y transporte. •  Ordene los materiales y productos recibidos de acuerdo a su zona de

almacenamiento y su secuencia de procesamiento. •  Combine las actividades del almacenamiento y recolección siempre que sea

 posible para evitar la operación de de vehículos vacíos. •  Seleccione unidades de manejo (estibas) que sean eficientes con respecto al

costo y a la utilización del espacio. Tenga en cuenta factores como inver inversión sión inicial, costo y requerimientos de mantenimiento, facilidad del manejo, impacto en el medio ambiente, durabilidad, existencia y protección del producto (para esto último provea buenas formas de aseguramiento del producto a las estibas, y de éstas al sistema de transporte). •  Trate de minimizar los documentos de trabajo en recepción y despacho, siempre

y cuando esto no vaya en contraposición de la seguridad del sistema.

 

12

 

ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO Los objetivos del almacenamiento y las funciones de un C.D. son ó maximizar la utilización de los recursos mientras se satisfacen los requerimientos de los clientes ó maximizar el servicio al cliente sujeto a las restricciones de recursos limitados. Los recursos, aquí se refieren a espacio, equipo y personal. Los requerimientos de los clientes son la obtención de los productos necesarios rápidamente y en buen condición. Por lo tanto, al diseñar los sistemas de alm almacenamiento acenamiento es deseable: •  Maximizar la utilización del espacio; •  Maximizar la utilización del equipo; •  Maximizar la eficiencia del personal; •  Maximizar la accesibilidad de todos los materiales;

•  Maximizar la protección de todos los materiales.

Para cumplir con estos objetivos, al diseñar el sistema de almacenamiento se requiere seleccionar el equipo correcto, seleccionar y capacitar al personal adecuado, diseñar una correcta distribución de bodega, y asignar el espacio correcto a cada ítem.

Requerimientos de espacio Para planear los requerimientos de espacio del C.D., puede utilizarse una tabla como la siguiente:

Cargas Unitarias Descripción

Tipo

Cantidad de cargas Espacio de unitarias almacenadas almacenamiento Capacidad Tamaño Peso Máx. Promedio Plan. Mét. Esp. Área H

Ejemplo: En un C.D. se han recolectado los siguientes datos: -  Flujo diario promedio = 20 cajas / día -  Inv. De seguridad = 5 días de inv. -  Lead time (orden) = 10 días -  Tamaño de una orden = 45 días de inv.  

13

 

Cuál es el máximo y el número promedio de cargas unitarias a almacenar? • 

Punto de reorden = Demanda durante el tiempo de reposición + Inventario de seguridad = (10 días) (20 cajas/día) + (5 días) (20 cajas/día) = 300 cajas 

• 

Máxima cantidad a almacenar = Tamaño de una orden + Inv. de seguridad = (45 días) (20 cajas/día) + 100 cajas = 1.000 cajas 

• 

Cantidad promedio a ser almacenada = (1/2) (tamaño de una orden) + Inv. de Seguridad =

1

(900)  + 100

2

= 550 cajas  El número planeado de cargas unitarias para cada material a ser almacenado puede ser determinado de acuerdo a la programación de recepción y al método de asignar espacios es pacios de almacenamiento a los diversos materiales. Si todos los m materiales ateriales son recibido recibidoss conjuntamente, entonces debe planearse para las cantidades máximas; si el arribo de materiales ocurre sobre el tiempo, entonces el método de asignar materiales a los espacios de almacenamiento determinará la cantidad ca ntidad de cargas unitarias a almacenar.

Métodos de almacenamiento Dos métodos que representan dos puntos de vista extremos son: • 

Almacenamiento aleatorio: Cualquier ítem puede ser almacenado en cualquier espacio disponible. disponible.

Operativamente este método funciona de la siguien siguiente te

manera; cuando arriba una carga para ser almacenada, se le asigna el espacio disponible más cercano. La recolección se realiza en orden FIFO (“First In, First Out”), de tal forma que se produzca una adecuada rotación uniforme del inventario. • 

Almacenamiento dedicado:  Ocurre cuando un ítem es asignado a una localización específica o a un conjunto de localizaciones específicos.

En

algunas ocasiones, se almacena en orden secuencial de acuerdo al número de  

14

 

 partes. En otras ocasiones se determina su localización de acuerdo a su nivel de actividad y a su nivel ddee inventario. Este último se prefiere cuando existen diferencias significativas en el nivel de actividad entre los diversos ítems. El espacio asignado a un ítem debe acomodar su m máximo áximo nivel de inventario. Por lo tanto, la cantidad planeada de cargas unitarias requeridas para el almacenamiento dedicado es igual a la suma del espacio requerido para cad cadaa ítem.

Con

almacenamiento aleatorio, sin embargo, el espacio requerido corresponde a todos los ítems, y como estos muy probablemente no alcanzan su nivel de inventario máximo al mismo tiempo, el almacenamiento aleatorio requerirá generalmente menos espacio que el dedicado.

Hay dos razones para que lo anterior ocurra. Primero, si ocurre un un faltante (“out-of-stoc (“out-of-stock”) k”) para un ítem, el espacio asignado a dicho ítem continúa continúa “activo” ppara ara almacenamiento dedicado. Al contrario, dicho espacio podrá ser llenado por por otros ítems en el almacenamiento aleatorio. Segundo, si existen múltiples espacios para un ítem dado, entonces a medida que el nivel de inventario disminuye, espacios vacíos adicionales aparecerán. Ejemplo: Considérese el siguiente nivel de inventario para 6 productos en un C.D., expresados en estibas del producto:

 

15

 

PERIODO

PRODUCTOS 2 3 4 5

6

AGREGADO

6 3

12 9 6 3

73 66 51 60

24

105

21 18 15 12 9

98 83 68 53 70

6 3 24 21 13

55 64 97 90 70

1 24 12 2 12 11 22 9 8 8 10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

20 18 16 14 12 10 8 6

33 30 27 24 21

6 4 2 8 6 4 2 8

11 12 13 14 15

4 2 24 22 20

18 15 12 9 6

6 20 4 16 2 12 8 8 6 4

36

4

24 20 16 12 8 4 24

9 8 7 6 5 4 3 2 1

24 23 22 21

16 17 18 19 20 21 22 23

13 16 14 12 10 8 6 4

3 36 33 30 27 24 21 18

4 2 8 6 4 2 8 6

24 20 16 12 8 4 24 20

20 19 18 17 16 15 14 13

15 12 9 6 3 24 21 18

24

2

15 4 16

12

15 SUMA

79

105 98 83 68 77 94 79 64

1850

Almacenamiento: Aleatorio → Máximo nivel de inventario agregado = 105 Dedicado → Suma de máximos individuales = 140 Diseño combinado (Bodega propia + Rentada) → Nivel promedio de

inventario =

 1850      24  

77.5 

En este ejemplo, con almacenamiento dedicado el espacio requerido es igual a la suma de los máximos individuales, o sea 140 posiciones de estibas.

Con

almacenamiento aleatorio, el espacio requerido es el máximo del inventario agregado, o sea 105 posiciones de estibas.

 

16

 

ACTIVIDADES DE RECOLECCIÓN DE ÓRDENES (“PICKING”) • 

Diversos estudios han revelado que es la actividad más costosa en una  bodega típica. 

• 

Representa alrededor del 63% de los costos totales en las actividades de una  bodega (incluyendo recepción, recepción, almacenamiento y despacho). 

• 

Las tendencias actuales, tales como JIT, han hecho que esta actividad se vuelva mucho más compleja, ya que:   -  Se necesita despachar un mayor número de órdenes más frecuentemente y con la máxima precisión posible, y -  Se presenta un mayor número de SKUs. 

• 

Las actividades de recolección de órdenes se pueden mejorar

sustancialmente sin incurrir en gastos elevados de equipo o incrementar el  personal necesario. Diez posibles estrategias son las siguientes: 

1. Eliminar y combinar operaciones donde sea posible. Las operaciones que realiza una persona al recolectar una orden pueden ser las siguientes: -  Desplazamiento hacia, desde o entre las zonas de recolección. -  Extracción de los ítems de las zonas de almacenamiento. -  Empinarse o agacharse para acceder a las zonas de almacenamiento. -  Documentación de las transacciones realizadas. -  Consolidación de ítems en órdenes. -  Empaque de ítems. -  Búsqueda de localizaciones de almacenamiento. La distribución de estas actividades en cuanto al tiempo que consumen en promedio es la siguiente:

Desplazamiento

(60%)

Extracción

(25%)

Búsqueda

(10%)

Otro Ot ross

55% %

 

17

 

Para eliminar actividades se puede hacer lo siguiente:

ACTIVIDAD Desplazamiento

Método de eliminación

Equipo Requerido

Mueva los artículos, no la - Sistemas automáticos de  persona mini-carga (AR/RS) - Carruseles Documentación Flujo automático de - Picking asistida por comp. información - Sist. automáticos de identificación. Acceso al lugar de Presentar los ítems a la - Carruseles verticales recolección altura de la cintura - AS/RS con persona a bordo Consolidación de Asignar una persona /orden órdenes y una orden /recorrido Búsqueda Mover ítems →  persona o - Carruseles  persona → ítems - AR/RS Extracción Automatizar Sist. automático

 

 

18

 

 

19

 

 

20

 

 

21

 

22

 

Cuando no se pueden eliminar actividades, estas podrían combinarse: • 

Desplazamiento de ítems a la persona y extracción:

En sistemas ítems → persona (carruseles, AS/RS) debe hacerse un balance entre la persona y la máquina máquina para evitar largos tiempo de espera. En otras palabras, mientras la persona está extrayendo ítems, otra parte de la máquina puede ya estarse desplazando hacia ella. En estos sistemas se ha estimado la siguiente distribución de tiempo:

Extracción

65%

Espera

20%

Búsqueda

10%

Otros • 

5%

Desplazamiento y documentación (otros):

En sistemas AS/RS con persona a bordo, por ejemplo, mientras se realiza el desplazamiento al lugar de recolección siguiente, la persona puede estar realizando actividades de documentación, empaque y consolidación. • 

Recolección y consolidación:

Cuando una persona procesa varias órdenes en un ciclo, se s e pueden diseñar carros con divisiones para que, a la vez que se recolecta, recolecta, se consolide cada orden. Si se trata de ítems pequeños, la persona que recolecta puede incluso empacar los artículos simultáneamente.

2. Asigne los ítems de mayor movimiento a las localizaciones más fácilmente accesibles en la bodega. El principio de Pareto se cumple también en las bodegas: Una porción pequeña de los ítems genera la mayoría de las actividades de recolección. Así, se puede asignar las zonas más accesibles a los ítems de mayor movimiento, incluyendo principios ergonómicos para disminuir la fatiga y la posibilidad de errores o sea asignando los ítems de mayor movimiento a la altura de la cintura. Este tipo de asignación de espacio se denomina comúnmente asignación de espacio  basada en actividad.  

23

 

La “actividad” puede medirse de diferentes formas: -  En valor económico de los ítems -  En unidades de producto -  En “paquetes” despachados (cajas, estibas) -  En actividad de recolección: número de veces que un ítem aparece en las órdenes. En sistemas de estibas, debería usarse la cantidad de estibas despachadas de cada  producto, o en su defecto, la actividad de recolección expresada anteriormente. anteriormente. Debe tenerse cuidado con las dos primeras formas de medir actividad ya que pueden tener errores al tratar de estimar la actividad de la bodega. Ejemplo: En un carrusel se almacenan los siguientes ítems:

ÍTEM No.

Unid. Desp.  por mes

1 2

35 25

Actividad de recolección/ mes 28 20

Área de almacenamiento (cm2) 450 225

Rotación ajustada 24/450=0.0622 20/225=0.0889

Aunque el ítem 1 presenta un mayor movimiento absoluto que el ítem 2 (en unid./mes y es actividad de recolección), su rotación relativa con respecto al lugar que ocupa en área es menor. Por lo tanto, el ítem 2 debería declarars declararsee como el más activo. Una forma adecuada de medir la actividad es medir el volumen que se mueve por unidad de tiempo, o calcular la rotación ajustada con base en el volumen ocupado por los ítems ó el número de espacios para estibas. (Más adelante se estudiará este índice = COI - Cube per Order Index)

 

 

24

 

 

25

 

26

 

Para el caso de almacenamiento por estibas se puede calcular la rotación ajustada y se  pueden clasificar los ítems en dos o más clases de acuerdo a esta rotación. Aquellos ítems de mayor rotación son asignables a las “mejores” áreas de la bodega y, dentro de una clase dada, se asigna el espacio en forma aleatoria (la localización abierta más cercana). Así, se logran las ventajas de asignación de espacio por actividades, reduciendo los tiempos de recolección, combinadas con la mejor utilización del espacio por asignación aleatoria dentro de cada clase.

3.  Balancee las actividades de recolección a lo largo de las zonas de picking para reducir la congestión.

El arte de diseñar el área dedicada a recolección consiste en establecer el balance del tamaño de la zona de recolección, de tal forma que no sea muy pequeña que cause  problemas de congestión, ni muy grande, donde se pierda la ventaja de reducción de tiempos. Una buena solución es diseñar zonas de tal modo que el recorrido típico se realice en forma de herradura (ver figura página siguiente).

4. Asigne ítems que sean probables de ser requeridos simultáneamente (asignación con correlación), a zonas cercanas. En muchos casos existen ítems cuya demand demandaa es correlacionada. Por ejemplo: -  “Kits” de reparación, -  Ítems provenientes del mismo proveedor, -  Ítems de un sub–ensamble, -  Ítems del mismo tamaño, etc. Al asignar localizaciones cercanas a dichos ítems í tems se reduce el tiempo de recolección por orden, y, por lo tanto, el tiempo promedio total de recolección.

 

27

 

La dificultad de este principio es el extenso análisis estadístico que se hace necesario  para determinar la correlación de demanda entre los ítems.

 

28

 

5. Establezca zonas separadas de almacenamiento y recolección de órdenes. Deben establecerse dos años separadas para almacenamiento primario y para recolección de órdenes:

Reposición NAMIENTO Interna ALMACE-

R  E D E C O L Ó E R  C D E

DESPACHO

C I N Ó E N S

Y debe determinarse el tamaño más adecuado del área de picking, ya que, entre más  pequeña sea el área de picking, menores son los tiempos de recolección, pero mayor es la congestión y el número de reposiciones internas y personal necesario para ello (ver figura página siguiente). La determinación del tamaño del área de picking se puede hacer asignando un tiempo igual de inventario para todos los ítems en dicha área, o asignando un igual número de unidades de cada ítem, o mediante la utilización de modelos matemáticos de optimización. Se han encontrado ahorros en co costos stos de hasta un 40% por el uso de estos modelos.

 

 

29

 

30

 

6. Agrupe órdenes para reducir tiempo tota totall de desplazamiento. Cuando existen muchas muchas órdenes con un solo ítem o con un número pequeño de ítem ítems, s, el método de agrupar órdenes y asignarlas a una sola persona, usualmente incrementa la  productividad en la recolección de de órdenes. Obviamente, si la unidad de recolección es una estiba completa, este principio no sería adecuado. Existen varias formas de que una sola persona realice la recolección de varias órdenes: • 

Agrupar todas las órdenes de un solo producto, recolectar la cantidad requerida y enviarla a la zona de empaque.

Utilizar lo que se denomina “recolección por zonas”, donde una persona es

• 

responsable de una zona determinada de la bodega y recoge los ítems de una o varias órdenes solo en su zona asignada. Este método permite ahorros en tiempo de recolección, ya que al reducirse el área de recolección y al especializarse la persona en su área, se reduce el tiempo de recolección ddee cada íítem. tem. Sin embargo, estos ahorros deben compararse con el tiempo para consolidar las órdenes y los posibles errores que esto puede generar. Agrupar las órdenes de tal forma que se cope la capacidad del equipo

• 

recolector en cada ciclo. Para facilitar la decisión del agrupamiento de órdenes se construyen tablas ó gráficos de  perfil de órdenes, donde se muestra la distribución de las órdenes con respecto de los ítems (ver tabla página siguiente). 70 60

   )    %    ( 50    e 40    j    a    t    n 30    e    c    r    o 20    P

% de órdenes % de ítems

10 0 1

2

3

4

5

6

7

# ítems /orden

Ejemplo de gráfico de perfil de órdenes  

31

 

Suma de órdenes

62% de las

Line Items per Order

1 2 3 4 5 6 7 

2C p / Ch, seleccionar la configuración 2

• 

Si C p / Ch < d < 2C p / Ch, no se puede concluir.

Ejemplo:

Supóngase que se ha escogido la configuración 2 para una bo bodega. dega. Se van a manejo 400,000 estibas / año. Estas estibas requieren un espacio de 4 x 4 x 4 pies y pueden apilarse cuatro en el sentido vertical. (Nótese que 2C p / Ch = 6,000 < d = 400,000.) Las estanterías tienen un ancho de 8 pies y los los corredores son de 10 pies de ancho. ancho. El costo de manejo de materiales se ha estimado en $0.001 por pie, los costos anuales de espacio en $0.05 por pie 2 y el costo anual por pie de perímetro es $3. La rotación en la bodega es de 8 veces por año, con una capacidad total de 50,000 espacios de almacenamiento.  bodega.

Encontrar los parámetros óptimos de diseño de la

 

57

 

Aplicando directamente las fórmulas de la página anterior, se obtiene:

m2  * =

  (8 + 10)(4)  1  2(400,000)(0.001) + 3(10)(0.05) + 2(3)   50,000    4  (400,000)(0.001) + 2(3) 2 ( 4 )  

m2* = 237 espacios de almacenamiento / estantería

n 2  * =

1  (400,000)(0.001) + 2(3)   50,000   (8 + 10)(4)       8 + 10  2(400,000)(0.001) + 3(10)(0.05) + 2(3)   2(4) 

n2* = 26 estanterías de doble – faz u2* = 3(10) +237 (4) pies = 978 pies de largo v2* = 26(8+10) pies = 468 pies de ancho Si se hace una analogía de este problema con las fórmulas de la pág. 58, se obtiene: C = 0.001 * 400,000 = 400 400 $/pie (anual); K = 3$/pie Área de la bodega (supuesta) = 460,000 pies2  Puerta en Y: w * =  L* = S = 460,000 = 678 pies   Puerta en X: w * =

400 + 8(3)

460,000 = 487pies  

2(400) + 8(3)

L* = S/w* = 945 pies (Este último se parece al resultado anterior)

Diseño de puertas de cargue y descargue Los factores a tener en cuenta para este diseño son: • 

Tipo de transporte a utilizar (tren, camión)

• 

Cerramiento o no del área de recepción / despacho

• 

Profundidad de la plataforma (se sugiere un mínimo de 12 pies (∼  4 m) si se van a utilizar estibadoras de tenedor para maniobras seguras). • 

 Naturaleza del área de recepción (si se va a utilizar como área temporal de almacenamiento antes de chequear las órdenes o realizar la paletización, se  pueden requerir hasta 40 – 50 pies (12 – 15 m) adicionales de profundidad.

 

58

 

• 

Relación del nivel de la puerta y el nivel de la plataforma del tren o camión, y máxima pendiente de la carga a mover.

Número de puertas de cargue / descargue El número de puertas de cargue / descargue requerido puede estimarse mediante la siguiente fórmula: N =

D*H   C*S

Más fácil de comprender si se escribe como: (D / C) * H N =   S

donde:  N = # de puertas necesarias D = Flujo promedio diario [unidades/día] H = Tiempo requerido para cargar / descargar un camión [hr/camión] (promedio) C = Capacidad de cada camión [unid. / camión] S = Tiempo diario disponible para cargar / descargar camiones [hr / día] Esta fórmula es sólo una aproximación ya que ignora la variabilidad en los camiones, en

el flujo diario, diario, o en el tiempo de cargue / descargue. Puertas adicionales deben estimarse para responder a estas variaciones.

Ejemplo: Una bodega atiende a 250 puntos puntos de venta en su región en una base semanal. La orden  promedio es de 6,500 lb. y 4 órdenes pueden acomodarse en un camión. Le toma a dos trabajadores 2 horas para cargar un camión; los trabajadores cumplen jornadas de 8 hr diarias. La empresa asigna un No. suficiente ddee trabajadores en este periodo. Estimar el número de puertas necesario. En una semana de 5 días hábiles, habría que atender 50 puntos de venta, o sea: 50 x 6,500 = 325,000 lb / día (flujo)  

59

 

La capacidad de cada camión es: 4 x 6,500 = 26,000 lb. Así, se puede calcular el número requerido de puertas como:

N=

(325,000)(2)   = 3.13   →  4 puertas (26,000)(8)

Localización de productos dentro del C.D. Decisiones previas: •  • 

Configuración general del edificio Determinación de las instalaciones de recepción y despacho

• 

Localización de productos peligrosos y de riesgo de perdida

• 

Determinación de áreas para recolección de órdenes

• 

Sistema de manejo de materiales

 Dónde ubicar los diversos ítems dentro del C.D. y cómo ubicarlos  posteriormente?

Posibilidades de solución del problema:

• 

La metodología de distribución de plantas es aplicable

• 

Los criterios en que se basa la decisión son: - Minimización de costos de manejo de materiales (distancia, tiempo)

→ 

[“order – picking”] -  Maximización de utilización del espacio de la bodega - Restricciones adicionales de localización de ítems, tales como seguridad, riesgo de incendio, compatibilidad de productos, complementariedad de  productos y necesidades de recolección de órdenes.

Criterios de ubicación de ítems: • 

Complementariedad de ítems

• 

Compatibilidad / Incompatibilidad de ítems

• 

Popularidad ó volumen de ítems

 

60

 

• 

Tamaño de los ítems 3

•  

Relación volumen [unid. ] a número de requerimientos diarios del ítem:

COI = COI  =

 Volumen promedio requerdo pl. almacenamiento del producto   Número promedio de órdenes diarias donde aparece el producto

Si COI ↓  ⇒ los productos se ubican tan cerca como sea posible de la(s) puerta (s) de despacho.

Cuatro estrategias de localización de productos: • 

Ubicación de acuerdo a secuencia alfanumérica

• 

Algunos ítems se distinguen de los demás y se ubican en forma alfa numérica tan cerca como sea posible al área de despacho.

• 

Ubicación por frecuencia (popularidad o volumen del ítem)

• 

Factor de densidad (inverso el COI).

Se ha encontrado (en estudios de simulación) como el mejor, ya que produce: La distancia más corta a recorrer por orden seleccionada; El tiempo más bajo por viaje de recolección;

El tiempo más bajo por línea de ítem ítemss seleccionada; y El espacio mínimo total requerido

Ejemplo: Una bodega tiene la siguiente conf configuración iguración interna. Cada bahía de almacenamiento almacenamiento mostrada puede contener hasta 40,000 pies3 de volumen de productos.

 

61

 

Puertas de recepción D → 40,000

D → 33,600

F → 4,800 D → 35,200

D → 40,000

C → 1,120 B → 38,880

B → 25,120 F → 14,880

A → 4,800 E → 35,200

E → 2,400 G → 13,500 C → 24,000

Puertas de despacho Los datos de cada producto y los cálculos respectivos son los siguientes:

VOL.

No.

INV.

No.

ESPACI

DEL

ÓRD.

PROM

PROM.

O REQ.

COI

PROD.

ÍTEM

anuales

.

ÓRD.

[pies3]

(índice)

POS.

(1) 

[pies3]

(3)

[u./año

Diarias

(6) =

(7) =

REL

]

(5)=(3)/250

(2)x(4)

(6)/(5)

.

(2)