ALEACIONES ANTIFRICCIÓN

³ALEACIONES ANTIFRICCIÓN,TIPOS Y APLICACIONES´ Son aleaciones ternarias de plomo, antimonio y estaño en las que se aprovecha el bajo coeficiente de fricción del  plomo,si es con base plomo es: 75Sb, 10%Sn. De acuerdo a su composición se pueden clasificar de la siguiente manera:

Aleaciones antifricción amarillas o rojas para cojinetes. Contienen casi siempre 80% y hasta 90% de cobre y además hasta 10±20% de estaño y a menudo zinc hasta un 5%. Estos materiales deben clasificarse entre los bronces como se desprende de su composición, su textura está formada por cristales duros y uniformes. Estas aleaciones poseen gran capacidad para soportar altos esfuerzos a compresión.

Aleaciones antifricción blancas. Se distinguen esencialmente de las anteriores en que su textura está formada por una masa fundamental blanda, en el cual se encuentran incrustado cristales duros. Los ejes no necesitan estar ajustados con tanta exactitud como los cojinetes de aleación amarilla, pues la masa fundamental blanda se desgasta con la marcha de modo que los cristales duros dispuestos por grupos son los que al fin y al cabo sostienen al eje. Si la presión del cojinete es mayor, los cristales duros se aplastan y la superficie de apoyo se aumenta, con lo que la presión unitaria se hace menor. Además de su bajo punto de fusión tiene la ventaja de que en caso de calentarse el cojinete no hay desgaste sino que el metal se funde.

Aleaciones antifricción a base de Plomo y Estaño. Metal BABBIT es un término genérico para designar aleaciones suaves con base de estaño y plomo, que se funden como superficies de cojinete o apoyo en tapas o respaldos de acero, bronce o hierro fundido. Los Babbit tienen excelente capacidad embebedora (o sea de encerrar o enclavar dentro de sí las partículas extrañas) y conformabilidad (capacidad para deformación p lástica y compensar las irregularidades en el co jinete).

Aleaciones antifricción a base de aluminio. Se utilizan para soportar cargas muy pesadas, pero no han sustituido al Babbit en equipo que trabaja con carga constante unidireccional. Los dos primeros tipos de aleación (Estaño, Níquel) pueden usarse como cojinetes fundidos integrales (chumaceras) o con respaldo de acero, el tercer tipo (Cobre) se usa con respaldo de acero como soporte.

Aleaciones antifricción a base de zinc. Han sido muy empleadas como aleaciones para cojinetes, en particular como metales substitutivos durante la guerra; en general son aleaciones duras, es decir, más bien parecidas a las amarillas, pero en calidad son inferiores a estas.

Aleaciones antifricción a base de cadmio. Son de Cadmio - Níquel (con contenido de alrededor de 1.5% de níquel y de 0.4 a 0.75% de cobre) y de cadmio  plata (con contenido de 0.5 a 2% de plata). Estas aleaciones no tienen tanta conformabilidad como las aleaciones de metal blanco y son más duras que el Babbit. Aunque poseen mayor resistencia a la fatiga (en particular a temperaturas elevadas), que el Babbit, son más susceptibles a la corrosión en lubricante ácidos.

Aleaciones antifricción a base de plata. Los cojinetes con plata han tenido mucho éxito en aplicaciones de trabajo pesado en motores grandes de avión y diesel. Para motores de pistones, los cojinetes con plata normalmente consisten en lata electrodepositiva sobre un respaldo de acero y con un recubrimiento de plomo de 0.001 a 0.005%. Se utiliza una capa muy delgada de indio encima del recubrimiento del plomo, para aumentar la resistencia a la corrosión del material.

Aleaciones antifricción a base de cobre. Tienen una amplia gama de propiedades y se presentan para muchas aplicaciones. Si se utilizan por sí solas o en combinación con el acero, Babbit o grafito, los bronces y los cobre - plomos se funden sobre tiras de acero para respaldo en capas muy delgadas (0.02 plg.) para constituir la superficie del co jinete.

Cojinetes de metales porosos. Se emplean en aquellos casos en que los cojines corrientes no se usan debido a la inaccesibilidad para la lubricación. Se obtienen a partir de polvos de metales que se prensan en matrices y que después de ser sometidos a compresión se sinterizaron a elevadas temperaturas en atmósferas reductoras. Una vez sinterizados los cojinetes se sumergen en aceite y después de impregnados se acaban de trabajar en un troquel con tolerancias precisas. Los cojinetes porosos son fuertes y encierran espacios huecos en los que se introduce el lubricante. Para los cojinetes porosos lubricados con ace ite se recomiendan temperaturas máximas de trabajo de 65ºC. Fundición de hierro. Se emplean como materiales antifricción cuando las exigencias de trabajo son reducidas. Se ha recomendado que el juego existente entre el cojinete de fundición de Fe y el eje sea mayor de lo normal, con el objeto de que las partículas duras que puedan desprenderse de la fundición no llenen el espacio del juego. El buen rendimiento de la fundición de hierro puede atribuirse a gran parte a las inclusiones de grafito que están   presentes en estos materiales ya que aportan buena dureza a la fundición aumentando su campo de acción.. --Estoy invitando a todos los maestros y profesionales de esta area y/o carrera a colaborar construyendo este sitio dedicado a esta hermosa y utilprofesion aportando el material apropiado a cada uno de los mas de 1,000 temas que lo componen.