Administración Del Mantenimiento

 

ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRESENTA: PRESENT A: DR. JOSÉ ALFREDO JIMÉNEZ GARCÍA

 

1. EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1.1 Introducción al mantenimiento industrial

La principal función del mantenimiento es sostener la funcionalidad de los equipos y el buen estado de las máquinas a trav través és del tiempo. Bajo esta premisa se puede entender la evolución del área de mantenim mantenimiento iento al atravesar las distintas épocas, acorde con las necesidades de sus clientes, que son todas aquellas dependencias o empresas de procesos o servicios, que generan bienes reales o intangibles mediante la utilización de estos activos para producirlos. La historia del mantenimiento, como parte estructural de las empresas, data desde el momento mismo de la aparición de las máquinas para la producción de bienes y servicios, inclusive desde cuando el hombre forma parte de la energía de dichos equipos.

 

El mantenimiento es el sustantivo correspondiente al verbo mantener. La función concreta de mantenimiento es sostener la funcionalidad y el cuerpo de un objeto o aparato productivo para que cumpla su función de producir bienes o servicios. Estos aparatos no son más que los objetos que genera la ingeniería en sus diferentes versiones. Por ejemplo, la ingeniería mecánica con sus máquinas, la ingeniería civil con edificaciones, puentes, carreteras, instalaciones físicas; la ingeniería eléctrica con sus sistemas de generación o transmisión transmisión eléctrica; la ingeniería electrónica con sus sistemas y aparatos electrónicos, etc.

 

1.2 Historia y evolución

De acuerdo acuerdo con Dounce (2014 (2014)) En 1880 se consideraba que el trabajo humano en un 90% para hacer el producto y el escaso 10% restante, lo hacía la máquina. Por lo tanto, la conservación (preservación y mantenimiento) que se proporcionaba a esos recursos de las empresas era solamente correctiva. Las máquinas solamente se reparaban en caso de falla. Solo se proporcionaba acciones correctivas teniendo en mente el arreglo de la máquina y no en el servicio que suministraba. Con la primera guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones. interrupcio nes. La máquina tuvo cada vez mayor importancia y aumentaron en cuanto al número y cuidados. El concepto de mantenimiento Preventivo nació en la década de los 20´s, se aceptó prácticamente prácticamen te como una labor que, aunque onerosa, resultaba resultaba necesaria. La idea era que si la máquina funciona, daría un producto y servicio adecuado.

 

En 1950 por el desarrollo y estudios de factibilidad se determinó que una máquina en servicio siempre la integran dos factores: la máquina propiamente dicha y el servicio que ésta proporciona. proporcio na. De esto se desprende el siguiente principio: “El servicio se mantiene y el recurso se preserva”

La importancia de la máquina quedaba en segundo término, pues sólo era un medio para obtener un producto o servicio y que, en última instancia, la obtención del mencionado servicio era la razón de ser de todo centro fabril o empresa en general. Por esta razón sucedió que todo tipo de proveedores de todo tipo de máquinas para conquistar el mercado, estudios cada serios tuvieran y profundos sobre fiabilidaden y mantenibilidad, con el objetohicieron de que los usuarios devez lasmás máquinas menos problemas problemas la preservación de estas máquinas y que las labores de mantenimiento se minimizarán y fueran productivas (productivee maintenan (productiv maintenance, ce, PM) y no un gasto obligado, es decir, decir, un manteni mantenimiento miento preventivo preventivo (Maintenance preven preventive, tive, MP).

 

automatizados y se desarrolló lo que Esto dio lugar al nacimiento de grandes centros fabriles automatizados podemos llamar una “Ingeniería de conservación” (preservación y mantenimiento). La fecha

1950 puede tomarse como el parte aguas a guas del pensamiento humano, en donde se relega a la máquina a ser un medio para conseguir un fin, el cual es el servicio que este proporciona. proporciona.

 

Del mantenimiento correctivo (MC) al mantenimiento productivo total (TPM) En 1970, y con base en el surgimiento del nuevo concepto de “mantenimiento” productivo (PM, por sus siglas en inglés), el japonés Seichi Nakajima desarrollo el sistema Mantenimiento Productivo Total Total (TPM, por sus siglas en inglés), el cual hace énfasis en la importancia que tiene involucrar al personal de producción y al de mantenimiento en labores de mantenimiento productivo; debido a que esta acción arroja buenos resultados, sobre todo en las industrias de punta.

 

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 

De acuerdo con Mora (2009)

 

1.3 Objetivos y función

Según Albert Ramond y Asociados (Estados Unidos Unidos de América), la función principal de mantenimiento mantenim iento es maximizar la disponibilidad que se requiere para la producción de bienes y servicios, al preservar el valor de las instalacion instalaciones. es. Para minimizar el deterioro de los equipos, lo cual se debe lograr con el menor costo costo posible y a largo plazo (Newbrough (Newbrough y otros, 1982). El objetivo de mantenimiento es: “...conseguir un determinado nivel de disponibilidad de

producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste, con el máximo nivel de seguridad para el personal que lo utiliza y lo mantiene y con una mínima degradación de medio ambiente. Al conseguir todos estos puntos se está ante una buena gestión integral de mantenimiento” (Navarro y otros, 1997).

 

mantenimiento, según la fuerza marítima de los Estados Unidos, es definida a La función de mantenimiento, través de la oficina de operaciones navales navales de la Marina de Guerra en 1969, en su documento 3M, como la ejecución de todas las actividades inherentes de mantenimiento mantenimiento que contribuy contribuyan an al funcionamiento funcionamient o continuo de los sistemas productivos, de los equipos de proceso, dentro de las características originales de diseño, conservándolos en un estado óptimo corporal para una utilización más racional, mediante un uso efectivo y eficiente del presupuesto y del personal de ingeniería de conservación (Mora, 1999).

 

En síntesis, la misión principal de mantenimiento es garantizar que el parque industrial esté con la máxima disponibilidad cuando lo requiera el cliente o usuario. Con la máxima confiabilidad y fiabilidad, durante el tiempo solicitado para operar. Con las velocidades requeridas, en las condiciones condicion es técnicas y tecnológica tecnológicass exigidas exigidas previamente por el demandante, para producir bienes o servicios que satisfagan satisfagan sus necesidades, deseos o requerimientos. Con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitados, en el momento oportuno al menor costo posible. Y con los mayores índices de productividad y competitividad posibles para optimizar su rentabilidad. Es decir, para generar mayores ingresos.

 

1.4 Los principales conceptos relacionados con el mantenimiento Conservación: Asegurar la preservación material de un sistema y el mantenimiento de un ciclo equilibrado de los insumos necesarios

durante el ciclo de vida del mismo.

Defecto: Desorden en los sistemas originado por el propio funcionamiento del sistema influenciado por su ambiente. Entropía: Medida del desorden de un sistema. Para la conservación industrial se consideran tres niveles de gravedad: 0, 1, 2. Entropía gravedad 0: Medida de desorden comprendida entre los límites de control que permite al sistema seguir funcionando bien. Entropía gravedad 1: Medida de desorden, el cual ha ocasionado una falla con sólo pérdidas económicas. Entropía gravedad 2: Medida de desorden que ha ocasionado una falla catastrófica con consecuencias de pérdidas de vidas humanas. Error: Desorden en los sistemas originado por los seres humanos. Falla: Finalización de la habilidad de un sistema para desempeñar una función requerida ocasionando pérdidas materiales. Falla catastrófic catastrófica: a: Finalización de la habilidad de un sistema para desempeñar una función requerida ocasionando pérdida de vidas

humanas.

 

Mantenimiento correctiv correctivo: o: Servicios de inspección, control, preservación y restauración de un ítem que opere como sistema abierto, con la

finalidad de prevenir prevenir,, detectar o corregir errores o defecto defectos, s, tratando de evitar fallas.

Mantenimiento detectivo: Servicios de inspección, control, preservación y restauración de un ítem que opere como sistema cerrado, con la

finalidad de prevenir prevenir,, detectar o corregir errores o defecto defectos, s, tratando de evitar fallas.

Mantenimiento preventiv preventivo: o: Es el conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que un sistema pueda seguir funcionando adecuadamente

(no entra en falla). Mantenimiento predictivo: Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o componentes de equipos (sistema) prioritarios a través través de

análisis de síntomas, o estimación hecha por evaluación estadística, estadística, tratando de extrapolar el comportamiento comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio. Producto. Satisfactorio elaborado por una manufacturera.

Queja: Reclamació Reclamación n que los usuarios de un satisfact satisfactorio orio (sistema), hacen al proveedor del mismo porque éste no cumple con la calidad ofrecida. Satisfactorio: Es un sistema simbiótico cuyo funcionamiento proporciona un servicio de calidad estipulada. Sistema: Es un conjunto material estructurado por elementos o partes que se relacionan entre sí ordenadamente, contribuyendo a la obtención de

un determinado objetivo. objetivo. Se consideran dos tipos de sistemas: sistemas: abierto y cerrado. cerrado.

Sistema abierto: Es un sistema que efectúa simbiosis con el medio ambiente que lo rodea del cual se sirve y al cual ayuda. Sistema cerrado: Es un sistema que no tiene intercambio con el medio ambiente; es hermético a cualquier influencia ambiental.

 

1.5 La revolución industrial 1760 1840) Se conoce como Revolución Industrial a una época de transformaciones profundas y radicales en lo económico, social y tecnológico que comenzó en la Europa del siglo XVIII, específicamente específicamente en el Reino de la Gran Bretaña, y que se extendió a lo largo y ancho de Europa y de los Estados Unidos, finalizando a mediados del siglo XIX y comienzos del XX. Esta época acopia una gran cantidad de inven inventos, tos, creaciones, bosquejos, mecanismos, máquinas, conocimientos, conocimientos, explicaciones, etc., para lograr un desenfrenado avance en la producción industrial. industrial. La creación de la máquina de vapor (Watt, (Watt, 2008) pone un punto de quiebre en el desarrollo de la ingeniería. Y es cuando se logra aplicar el concepto según el cual las máquinas no requieren al hombre para funcionar, funcionar, sino más bien que han de servirle a la humanidad para su bienestar y para mejorar su calidad de vida. En esta época surge un gran desarrollo en la ingeniería textil, empiezan los primeros vestigios de sistemas de producción en grandes volúmenes. Inglaterra Inglaterra es el primer país en donde se implementan sistemas fabriles mecanizados y con algún grado de automatización, que permiten elaborar grandes cantidades de productos (Bautista y otros, 2007).

 

Los grandes avances tecnológicos Revolución ión Industrial, como la máquina de tecnológicos que se dan en la Revoluc vapor, sirven de base para el sistema empresarial moderno que, desde los siglos XIX, XX y en el actual, aprovechan ese cúmulo de conocimientos y otros más recientes (como la masificación de la energía eléctrica) para constitui constituirr los sistem sistemas as productivos de la actualidad. Con los grandes progresos y avances tecnológicos de las máquinas y los mecanismos en la Revolución Revoluci ón Industrial, en el siglo XIX se logra independizar independizar la ingeniería mecánica de las otras áreas de la ingeniería. Y con el advenimien advenimiento to de los grandes progresos de la ingeniería en el siglo XX se consolidan aún más las especializaciones de la ingeniería.

 

II EL MANTENIMIENTO Y LA PRODUCCIÓN 2.1 La importancia del mantenimiento en la industria

automotriz Importancia de la industria automotriz

 

Por otra parte, es de gran importancia el mantenimiento industrial industrial automotriz, a continuación se presentan algunas ventajas de realizar un buen mantenimiento y desventajas cuando no se hace correctament correctamente. e. Ventajas del Mantenimiento Industrial: • Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo. • Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo acordado. • Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado de las máquinas o sus

componentes.

• Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción cuando cuan do se presentan reparaciones

imprevistas.

• Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una adecuada programación en el cambio

o reparación de las mismas.

• Evita los daños irreparables en las máquinas. • Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.

 

Pérdidas que se presentan por la falta del Mantenimiento Programado: • Paradas del proceso de producción. • Averías inesperadas inesperadas de los equipos. • Daños en la materia prima. • Elaboración de productos defectuosos. • Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos. • Accidentes laborales.

 

2.2 Las estrategias del mantenimiento

En el mantenimiento se tienen tres niveles estratégicos: nivel operativo, táctico táctico y nivel de costos e índices. Dentro del nivel operativo se realizan acciones: Correctivas Modificativas Preventivas

y predictivas

 

Dentro del nivel táctico se realizan las siguientes clases de tácticas de mantenimiento: TPM

Mantenimiento iento combinado TPM y RCM (Reliability Centered Maintenanc Maintenancee Mantenim

- Mantenimi Mantenimiento ento centrado

en la confiabilidad) Mantenimiento proactivo Decisiones conjuntas o múltiples sobre tácticas: Mantenimiento

reactivo Mantenimiento orientado a resultados Mantenim Mantenimiento iento de clase mundial

(WCM, por sus siglas en inglés)

Mantenim Mantenimiento iento centrado en habilidades y competencias (Core Competences Competences maintenance)

 

2.3 La administración y la gestión del mantenimiento La palabra gestión se relaciona con la dirección de empresas, aplicada a un sistema técnico y social cuya función básica es crear bienes o servicios que contribuyan contribuyan a elevar el nivel de vida de la humanidad. La eficiencia con que la gestión de mantenimiento contribuye para alcanzar la producción total mediante la dotación de capacidades y la fiabilidad del parque industrial, se plasma al maximiz maximizar ar la disponibilidad de los equipos (Rey, 1996). En mantenimiento mantenimiento es necesario reconocer dos aspectos básicos: gestión y operación. La primera se refiere al manejo de los recursos, a su planeación y a su control, mientras mientras que la segunda es la realización física del servicio de mantenim mantenimiento. iento.

 

Navarro, Pastor y Mugaburu enuncian que la gestión de mantenimiento debe enfocarse dos direcciones: una de ellas es en la gestión que realiza mantenimiento mantenimiento con los demás departamentos enmarcado en los objetivos de la empresa y el segundo nivel en la gestión integral e interna, propia del departament departamento. o. La primera de ellas define las pautas que se siguen en las buenas relaciones que debe tener mantenimiento para operar dentro de un marco integral de la empresa, con el fin de buscar mejores niveles de colaboración y de trabajo en equipo al seguir las pautas de la organización. En el segundo bloque de gestión integral interna depende exclusivamente de cómo disponga sus recursos productivos para generar un buen servicio de mantenimiento al menor costo posible y con la mayor calidad, mediante el logro de excelentes niveles de satisfacción al cliente. Lorick se refiere a la gestión de mantenimiento como la organización de un área gerencial de Lorick mantenimiento que exige la necesida necesidad d de establecer sistemas de gestión y operación, mediante procesos, apoyándose en sistemas computarizados computarizados para manejar las actividades inherentes a mantenimiento.

 

Para implementar este proceso sistémico se requiere establecer una organización que permita gerenciar el sistema de mantenimiento, de tal forma que se pueda tener una planeación detallada global y específica de las rutas y actividades del mantenimiento por realizar. Así mismo definir utilizar elnecesarios sistema depara información paradel en forma anticipada los servicios los recursos la operación mantenimiento. Instaurartodos metodologías quey permitan el mejoramiento permanente tanto de las actividades como de la gestión. Conformar grupos interactivos de análisis y operación del mantenimiento.

Desarrollar sistemas de monitoreo de todas las actividades a ctividades y del control de la gestión global, incluidos costos, con permanentes reportes todaález,2004) índole. Indudablemente todo estosus contribuye a elevar la eficiencia (Lorickdey indicadores otros, 1998 1998 ydeGonzález,2004) Gonz .

 

Sourís afirma que las diversas funciones para la gestión de mantenimiento parecen parecen coincidir en que es el área encargada de asegurar a producción la disponibilidad de equipos, mediante la ponderación de las imperfecciones de diseño, de las obsolescencias tecnológicas y de la acción del tiempo. La gestión de mantenimiento debe estar enmarcada en los objetivos de la empresa, lo cual se concreta en un presupuesto según la actividad industrial de la empresa origen. Las limitaciones de mantenimiento varían con el tipo de industria. Pero dependen de disponibilida disponibilidad d financiera, políticas de utilización del parque industrial, industrial, niveles de productividad, fiabilidad fiabilidad de los equipos, vida útil ú til de los equipos, obsolescencia tecnológica de las máquinas, calificación y calidades del personal de mantenimiento mantenimiento.. Por otro lado, Reiter expresa que la gestión de mantenimiento debe proveer un sistema que planifique, organice, dirija, controle y administre todas las actividades inherentes inherentes al mantenimiento. mantenimiento. A la vez que debe permitir un eficaz, fiable negocio capazy de las necesidades producción, que procure competitividad la productividad de la, ágil, empresa queresponder propicie laa activa participacide participaciónde ónde sus empleados (Reiterlay otros, (Reiter 1994). y

La gestión de mantenimiento contempla contempla la planeación, la organiz organización, ación, la coordinación, la dirección, la ejecución y el control de todas las actividades inherentes a mantenimiento, con el fin de cumplir su misión.

 

2.4 La evolución organizacional y estructural del mantenimiento La forma como interactúan mantenimiento y producción, dentro de un esquema de ingeniería de fábricas, IF, o de ingeniería de confiabilidad en un sistema sistema empresarial, empresarial, puede aportar muchas clasificaciones, que dependen del punto de vista que se tome. Inicialmente, el mantenimiento puede ser centralizado, descentralizado y mixto. En el mantenimiento centralizado su área se encuentra en el mismo nivel jerárquico de la operación. Esta gestión puede darse en empresas medianas y pequeñas donde es un requerimiento requerimien to para un mejor control. Y se puede asociar a organiz organizaciones aciones en crecimiento que consolidan una estructura característica de las etapas III y IV de la evolución de mantenimiento.

 

Esta estructura se puede aproximar a empresas que sólo poseen una o pocas instalaciones físicas de servicios o fábrica. Para el sistema descentralizado cada unidad de negocio de la empresa tiene su propio organismo de planeación, ejecución y control del mantenimiento. Es típico encontrarlo en organizaciones de granpropias magnitud muchas instalaciones instalacion es físicas de servicio o con muchas empresas (o fábricas) (o con ), o que físicamente son distantes y filiales pertenecen a una sola corporación corporación (HajShirmohamm (HajShirmohammad ad y otros, otros, 2004). Por último, el término intermedio, que es una mezcla de las dos anteriores anteriores,, es una estructur estructuraa organizacional organiz acional más compleja y difícil que las dos anterior anteriores. es. Se puede encontrar en empresas que evolucionan en su crecimiento hacia lacentralizado. expansión, elpuede sistema descentralizado de recogimiento recogimien to o reducción hacia el modelo centraliz ado.alLabuscar mezcla darse en cualquieraode las funciones de planear, ejecutar o controlar, en dos de ellas o en todas.

 

Otro punto de vista según el cual se debe analizar la evolución estructural de mantenimiento es su grado de dependencia. Es indiscutible que al ser mantenimiento una división de servicio y de apoyo logístico a fabricación, es lógico pensar que nazca de este departamento, de modo que en las de desarrollo es probable que dependa enteramen enteramente te del área á rea operativa. En esteprimeras modelo etapas de dependencia producción es quien toma las grandes decisiones de operativa. mantenimiento, y es el área de manufactura omnipotente en el direccionamiento, planeación, control y ejecución del mantenimiento.

 

Entre los inconvenientes que presenta la dependencia de mantenimiento de producción están: El desconocimiento del área técnica y de

la no disponibilidad de tiempo para profundiz profundizar ar en los problemas y en la ciencia requerida para atender niveles tecnológicos altos.

La

falta de una visión de largo plazo en las decisiones de mantenimiento, pues su interés prioritario es la explotación de los equipos, lo cual genera frustración en los funcionarios de mantenimiento y normalmente se ve a mantenimiento como un componente pasivo, generador de gastos en la empresa. Es muy difícil la programación programación de paradas de equipos para realizar realizar actividades de mantenimiento, ya que normalmente se actúa con acciones correctivas y eventualmente modificativas. No hay presencia presencia de acciones planeadas, y es es muy difícil en ellas llegar llegar a la etapa III de mantenimiento, mantenimiento, pues no tienen las condiciones para consolidar una táctica y mucho menos una estrategia (etapa IV). En general, es poco recomendable para una organización de servicios o fabril (Mora, 2007a).

 

El sistema ideal es que ambas áreas (mantenimiento y operación) tengan igual nivel jerárquico, donde el uno actúa como oferente (mantenimiento) de un servicio y el otro como demandante (producción) receptor receptor de dicho servicio. De esta manera se toman las decisiones en forma alineada y deemutuo acuerdo. modelo es el ideal para y esa alcanzar así comolas puede normalmente normalment una empresa deEste servicios o productos, par seis funcionar etapas de desarrollo planteadas anteriormente.

 

El tercer punto de vista para analizar la evolución del mantenimiento en el tiempo es a partir de su fortaleza, caso en el cual puede hablarse de varias opciones: 1. Un departamento muy grande conformado por un número amplio de funcionarios, donde se tiene el concepto de que todas las actividades de mantenimiento y proyectos deben realizarse dentro de mantenimiento. Entre las limitaciones que tiene esta organización están los costos, pues normalmente éstos son mayores que los de proveedores externos, no siempre se alcanzan a cubrir todas las actividades y necesidades de sostenimiento sostenimiento y siempre se solicitan más recursos (físicos y humanos) en las instancias superiores. superiores. 2. Un departamento minúsculo, siempre escaso de recursos, totalmente antagónico al anteriormente descrito.

 

3. La tendencia mundial de tener un departamento de mantenimiento muy concentrado, con el personal mínimo necesario para las actividades clave, declaradas como no indifer indiferentes entes que agregan valor, y de una importancia estratégica muy alta para la empresa en cuestión, donde las tareas de mantenimiento de menor valor agregado se subcontratan. Igualmente las acciones de baja tecnología o de amplio conocimiento de mantenimiento se trasladan a operación con bajo riesgo de error. Aquellas labores en donde se dispone de proveedores locales o internacionales con mayor valor agregado o tecnología que los que tiene la propia empresa se subcontratan con precios inferiores a los internos. El personal de mantenimiento que queda es de alto conocimiento conocimient o técnico y se destina principalmente principalmente a las tareas trascendentales de ingeniería de mantenimiento. Este modelo es el más recomendado por su alto contenido técnico, con un alto valor agregado en el servicio de mantenimiento y, en general, propende por un alto grado de satisfacción al cliente interno (producción u operación) o externo, con la mayor oportunidad y al menor costo posible.

 

4. El estudio de su organigrama funcional y de los diferentes roles que asume el personal en el desarrollo de las funciones normales. Se han revisado varios libros especializados, y se ha tenido en cuenta la experiencia de diferentes empresas de diversos países en dos continentes. A partir de eso se puede afirmar que no hay un modelo único y exitoso con relación a cómo estructur estructurar ar el mantenimiento.

 

ENFOQUES DE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN

ENFOQUE HACIA LAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO ETAPAS I Y II: Durante la etapa I aparecen los instrumentos de mantenimiento. En ese momento se contrata o se entrena el personal de mecánica, electricidad, mecatrónica, mecatrónica, neumática, electrónica, etc., con el fin de capacitarlo para llevar la a cabo primeras acciones mantenimient mantenimiento, que procuran corregir falla olasparada imprevista endeforma prioritaria.o, que son de índole correctiva y En la etapa I la prioridad del área de producción es elaborar productos o generar servicios. Las fallas imprevistas se convierten en el mayor problema de la división de fabricación, pues impiden el desarrollo normal de su actividad. Como consecuencia de esto sucede la aparición de la etapa II de mantenimiento, mantenimi en la cual elempieza objetivoa principal es acciones solucionar paradas repentinas dede losfallas. equipos. Por esto el ento, mantenimiento desarrollar delas prevención o predicción En la fase II también se evalúa la conveniencia de implementar las técnicas de predicción por análisis de síntomas y por evaluació evaluación n estadística, de acuerdo con la importancia y las caracterís características ticas de cada equipo en el proceso.

 

ENFOQUE HACIA LA ORGANIZACIÓN TÁCTICA DEL MANTENIMIENTO, ETAPA III: Una vez las empresas alcanzan la madurez para el manejo real y conceptual de las acciones posibles de mantenimiento, empiezan a adoptar una estructura para el desarrollo secuencial, lógico y organizado del conjunto desistema accionesorganizado de mantenimiento queIIIaplican. Con el táctica de gestar y operar el mantenimiento bajo un en esta fase adoptan una tfin áctica de mantenimiento, entre las que se destacan: TPM especialmente enfocada a mejorar la productividad productivi dad (Roberts@, 2008 y TPM@, 2008), RCM (Reliability (Reliability Centered Maintenance) (Smith, (Smith, 1992; Moubray, Moubray, 2004 y Smith, y otros, 2003). MCC, TPM y MCC combinados (Moore@, 2001 y Geraghty,, 1996), PMO (Planned Maintenance Optimiz Geraghty Optimization), ation), Proactivo Proactivo (Trujillo, (Trujillo, 1999a, 1999b; Oiltech, Pirret, 1999, 37; 1999) , Reactivo (Idhammar (Idhammar, , 1997a, 1999b,en1999 y Mora, 1999),y WCM ( W1995; orld orl d Cla Class ss Mai Maint ntena enance nce  ) (Hiatt, 2000), mantenimien ma ntenimiento to centrado centrado el riesgo riesgo (Tavares (Tavares otros, 2005), centrado en objetivos o en resultados (Tavares y otros, 2005 y Williamson, 2008), RCM ScoreCard, (RCM ScoreCard, 2005 y Mather, 2005), PMO (Turner, 2007), mantenimiento centrado en habilidades y competencias, etc., en orden secuencial e histórico.

 

ENFOQUE INTEGRAL LOGÍSTICO DE CREACIÓN DE UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO, ETAPA IV: La etapa IV se alcanza cuando las empresas desarrollan con suficiencia los niveles anteriores. En esta fase se interesan por medir resultados y pretenden saber qué tan bien hacen su trabajo. Por eso empiezan a establecer sistemas de costeo propios de mantenimiento, como el LCC. Implementan el registro histórico de fallas y reparaciones. reparacione s. Se establecen sistemas de medición bajo parámetros propios o internacionales. Empiezan a interpretar y a utilizar la curva de Davies (o de la bañera) (Kelly y otros, 1998 y Forcada Forcadas, s, 1983), al involucrar sus deducciones en las labores propias de mantenimiento (Ávila, (Ávila, 1992). Y se comparan con otras empresas similares o diferentes para establecer el nivel de éxito logrado tanto en operación como en mantenimiento y, en general, procuran controlar todas las acciones realizadas. En esta etapa IV, el resultado de aplicar el conjunto de gestiones y acciones de las etapas anteriores anteriores de una forma logística (Ballon, 2004 y Árbones, 1999) conduce a la terotecnología, también conocida (Ballon, conocida como mantenimiento mantenimiento integral logístico. La terotecnología se apoya en varias ciencias y en diversas d iversas áreas áreas del conocimiento, como: la logística, logística, la administración, las finanzas, las necesidades, los deseos y los requerimientos del usuario, la ingeniería, las caractery de la tecnología, la construcción, construcción, etc. En ísticas del diseño, los costos costos de fabricación y sostenimiento sostenimiento de equipos, los ciclos de vida de los equipos, etc.

 

ENFOQUE HACIA LAS HABILIDADES Y COMPETENCIAS DE MANTENIMIENTO, ETAPA V: La etapa V se caracteriza por procurar el desarrollo de habilidades y competen competencias cias en todo su personal, y también profundizan en alguna de las etapas anteriores. En este nivel se consolidan las realizaciones de FMECA, RCFA y RPN. Y, en general, la empresa se fortalece en el desarrollo de habilidades y competencias en todos o en algunos de los temas iniciados en las etapas anteriores. En la fase V se logra la consolidación del sistema de información de mantenimiento y producción. production uction o Así mismo, producción implementa técnicas y tecnologías de punta, como lean prod  producción ajustada a la demanda, demanda, manejo de inventarios, inventarios, ABC de inventarios, sistemas de control, business ess fore forecast casting ing sist sistemas emas de  justo a tiempo APC, APC, CPFR, CPFR, pronóstic pronósticos os de demanda, busin simulación, MRPII (Sherwin y otros, 1995), etc. Y todas aquellas mejores prácticas que aumenten la

productividad, la rentabilidad, la competitividad, la utilización de innovación tecnológica; todo con base en una producción ajustada a la demanda requerida.

 

ENFOQUE HACIA LA GESTION DE ACTIVOS, ETAPA VI: Se puede afirmar que cuando la organización desarrolla y alcanza una metodología capaz de integrar integr ar todos y cada uno de los niveles anteriores anteriores se alcanza la etapa VI, definida como gestión de activos, la cual permite integrar todo el conocimiento conocimiento y las mejores prácticas aprendidas, con el fin de manejar con flexibilidad y éxito sus activos. La transformación empresarial, empresarial, para alcanzar el nivel de gestión de activos, requiere, entre otras, que todas las acciones del mantenimiento mantenimiento y producción generen generen aumento de la capacidad de producción, del valor agregado y de su demanda en la búsqueda de conquistar cada día más el mercado potencial. De lo contrario aún se está en una actitud pasiva, opuesta a la present presentada ada en este numeral, que incurre nuevamente en gastos en el manejo de sus equipos.

 

2.5 Definiciones y significados del mantenimiento en la producción

Los conceptos tratados tratados son esenciales para el desarrollo de la planeación de conservación a largo plazo sobre bases firmes y con un criterio uniforme entre el personal de conservación y el de producción. a) Tiempo de vida útil. Es el tiempo considerado desde la instalación del recurso hasta que se

retira de la empresa por cualquier concepto. El tiempo de vida útil lo estipula el fabricante. b) Tiempo activo. Es el que se considera necesario para el funcionamiento funcionamiento del recurso en la

empresa; se divide en tiempo de operación y tiempo de paro. c) Tiempo inactivo. En éste el recurso no se considera necesario para el funcionamien funcionamiento to de la

empresa; se divide en tiempo ocioso y tiempo de almacenamient almacenamiento. o.

 

Analicemos las ramas del tiempo activo: Tiempo de operació operación. n. Cuando el recurso está funcionando dentro de los límites de calidad de servicio estipulados; se divide en tiempos de preparación, de calentamiento calentamiento y de trabajo, como se mencionan a continuación. Tiempo de preparación. Es el que utiliza el operador, antes de iniciar su labor, para verificar que

el recurso funcione adecuadamente y esté provisto de todo lo necesario. Tiempo de calentamiento. El necesario para que el recurso funcione y observar que su

comportamiento sea el adecuado, esperando que tome su ritmo de operación normal. Tiempo de trabajo. Cuando el recurso está proporcio proporcionando nando el servicio.

 

Ahora analicemos las ramas del tiempo de paro: Tiempo de paro. Existe por motivos no planeados, es decir; cuando el recurso deja de funcionar

dentro de los límites determinados, lo que ocasiona pérdidas por desperdicio, deterioro excesivo del recurso, reproceso de producto e imposibilidad de uso. Se divide en organización, diagnóstico, habilitación, reparación, ajuste, calibración, verificación, registro y estadística. Tiempo de organización. Es el requerido para notificar al personal de contingencia acerca de los

recursos necesarios (humanos, físicos y técnicos) que emplearán y el que se utiliza para llegar al lugar en caso de emergencia. Tiempo de diagnóstico. Éste se emplea para verificar el mal funcionamiento del recurso como: su temperatura, niveles de vibración, de ruido, de aceite, de entradas y salidas de energía, observación de indicadores, etcétera, etcétera, hasta identificar la causa de la falla y determinar las acciones correctivas necesarias.

 

repuestos os necesarios, Tiempo de habilitación. El que se dedica para conseguir las partes o repuest herramientas herramien tas y aparato aparatoss de prueba.

Tiempo para reparar. reparar. Es el que se utiliza en remplazar o reparar las partes del recurso que se

hayan gastado, para lograr que éste funcione dentro de los límites de calidad de servicio estipulados. Tiempo de ajuste y calibrac calibración. ión. Empleado para hacer las pruebas y ajustes necesarios hasta

lograr que el recurso funcione dentro del rango de calidad de servicio esperado.

Tiempo de verificac verificación. ión. Se utiliza para lograr que el recurso funcione y determinar si puede ser

puesto nuevamente en servicio. Tiempo de registro y estadística. Se emplea para anotar el tipo de trabajo ejecutado (bitácora),

la fecha, hora y tiempo utilizado, así como la informaci información ón que se considere útil para respaldar los análisis y diagnóstico diagnósticoss futuros.

 

Enseguida veremos el tiempo inactivo que, según lo anterior, se divide en tiempo ocioso y tiempo de almacenamiento: Tiempo ocioso. Cuando se considera que el recurso no tiene necesidad de entregar ningún servicio, por lo cual debe aprovecharse para la realización de la conservación preventiva planeada. Se divide en inspecciones, rutinas, órdenes de trabajo, registro y estadística, como a continuación se analiza. Tiempo para la planeación de la conservación. El necesario para acudir en donde está instalado el recurso,

observar y anotar el comportamient comportamiento o de sus sensores y captadores, y planificar lo necesario para elaborar las rutinas u órdenes de trabajo correspondientes. correspondientes. Tiempo de rutinas u órdenes de trabajo. El necesario para llevar a cabo el trabajo respaldado por la rutina u

orden de trabajo correspondiente; correspondiente; incluye reparación y pruebas esenciales para corroborarlo. corroborarlo.

Tiempo de overhaul. El que requiere realizar realizar el trabajo de mantenimiento a fondo, normalmente amparado amparado por

una orden de trabajo especial; incluye el tiempo de preparación y pruebas necesarias para para comprobar que el trabajo está bien ejecutado.

Registro y estadística estadística.. El tiempo necesario para efectuar las anotaciones en la orden de trabajo o rutina cuando

se hayan concluido las labores.

 

Tiempo de trabajo del personal Respecto al personal de conservació conservación, n, debemos considerar que su tiempo total

de trabajo se reparte en cuatro incisos bien definidos:

a) Trabajo directo. Tiempo destinado para cualquier labor encaminada a la conservación de la empresa

(preservación o mantenimiento), por ejemplo: un trabajo correctivo o preventivo, hechura de repuestos, apoyo inmediato en la producción y diagnóstico diagnósticos. s. b) Trabajo indirecto. Tiempo en que el trabajador prepara el trabajo directo, directo, con el fin de llevarlo a cabo sin interrupción durante durante la jornada, j ornada, por ejemplo: la obtención de herramientas, materiales, materiales, aparatos de prueba, planos, adecuación del lugar, etcétera. También se deben considerar las acciones posteriores, es decir, recoger las herramientas,, materiales, aparatos herramientas aparatos de prueba o planos usados en el trabajo. c) Tiempo ocioso. Aquel no incluido en ninguno de los tres incisos citados, por ejemplo: la atención de

necesidades personales, recuperación del trabajador, trabajador plática pláticas , es sdecir decir, de temas , aquelno que laborales, se le permite etcétera etcétera. tener . También al personal, aquí se normalmente debe considerar a la mitad el tiempo de sude  jornada, para descansar de la la fatiga fatiga física o mental que le produce produce una atención atención continua a una labor de más de cuatro horas continuas. d) Retrabajo. Tiempo en que se repitió o realiza de nuevo un trabajo previo porque resultó insatisfactorio; insatisfactorio; esto lo

ocasionan deficiencias o errores en diseño, procedimientos, administración administración o mano de obra. Este tipo de trabajo no debe existir, por ningún motivo, en nuestras empresas.

 

2.6 Los tipos de mantenimiento La conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de conocimientos científicosy técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento aprovechamiento de los recursos existen existente te en el hábitat humano y favorece el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. conservación industrial industrial se divide en dos grandes ramas: la preservación, la cual atiende las necesidades de la La materia que constituye el recurso, y el mantenimiento mantenimiento,, que se encarga de cuidar el servicio que proporciona esta materia.

 

Es importante notar la diferencia entre estas dos ramas de la conservación, ya que ambas se aplican a cualquier clase de los recursos existentes existentes en la naturaleza. Así, una máquina puede estar sujeta a trabajos de limpieza, lubricación, reparación reparación o pintura, los cuales pueden catalogarse como preservación si evitan que calificados la máquina,como o inclusive algún equiposi el sean atacados porlabores agentesde nocivos; sin embargo, serán de mantenimiento objetivo es que continúen proporcionando proporcionando un servicio de la calidad estipulada. En otras palabras, mientras la preservación se enfoca en el cuidado del recurso, recurso, el mantenimiento mantenimiento se se enfoca en el cuidado del servicio que proporciona.

 

Preservación Esta dirigida exclusivamente al recurso y no al servicio. La preservación es la acción humana dedicada a evitar daños a los recursos existentes. Existen dos tipos de preservación: preventiva y correctiva; la diferencia estriba en la realización del trabajo que se desarrolla antes o después de que el recurso se haya dañado; por ejemplo, pintar una tolva recién instalada es un trabajo de preservación preventiva, pero este mismo trabajo se califica como de preservación correctiva correctiva si el objetivo es repararla. En otras palabras, la preservación preventiva consiste en los trabajos que se llevan a cabo en un recurso para evitar su degeneración o que lo ataquen agentes agentes nocivos; la preservación correctiva correctiva consiste en los trabajos de rehabilitación que se han de realizar en un recurso cuando éste se ha degenerado o lo han atacado agentes nocivos.

 

División de la preservación

 

Preservación periódica: Se refiere al cuidado y protección racional del sistema durante y en el lugar donde está operando. La preservación periódica, a su vez, se divide en dos niveles: al del usuario del recurso y al de un técnico medio. Primer nivel. Corresponde al usuario del

recurso, cuya primera responsabilidad es conocer a recurso, fondo el instructivo de operación y atender con cuidado las labores de preservación asignadas a su cargo (limpieza, lubricación, pequeños ajustes y reparaciones menores).

Segundo nivel. Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio, el cual

necesita un

pequeño taller, al equipado aparatos de pruebaque y herramientas parade proporcionarle sistema con los “primeros auxilios” no requierenindispensables, de mucho tiempo ejecución.

 

Preservación progresiva: Después de un largo funcionamiento, los sistemas deben revisarse y repararse reparar se más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar donde operan. En algunos casos, y para algunos sistemas que exigen frecuentes frecuentes labores artesanales, resulta económico para las empresas el personal y talleres propios que más atiendan estos trabajos; en otras ocasiones, cuandotener se necesita un trabajo de preservación especializado, se prefiere contratar contra tar talleres en áreas cercanas. Esta forma de preservación se divide en tercero y cuarto niveles. Tercer

nivel. Labor que atiende el taller general de la fábrica mediante personal de

características de muy alta habilidad y destreza, en donde la mano de obra es más importante características que el trabajo de análisis. Cuarto nivel. Labor que atienden terceros con personal y talleres especializados; sus labores

de

preservación se enfocan en áreas específicas de la empresa (aire acondicionado, arreglo de motores de combustión interna interna o eléctrica y trabajos de ingeniería civil y eléctrica, entre otros).

 

Preservación total: Quinto nivel. Éste lo ejecuta generalmente el fabricante del sistema en sus propios talleres, talleres, en los cuales puede hacerse cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación. Esta labor depende del sistema, del tiempo transcurrido en funcionamiento y de que, a pesar de practicarse trabajos adecuados en los otros cuatro nivelestotal de preservación, sea necesario realizar, en la los mayor cantidad de sus partes, una rehabilitación o un overhaul, según la expresión estadounidense. estadounidense.

 

Mantenimiento El mantenimiento mantenimiento industrial es la actividad humana que garantiza la existencia existencia de un servicio de calidad estipulada. Un satisfactorio en funcionamiento sólo tiene dos maneras de comportamien comportamiento to (estatus) con respecto a lo que se s e espera de él: trabaja bien o mal, y se les asignan los siguientes nombres: Si el satisfactori satisfactorio o está trabajando bien

estatus preventivo

Si el satisfactori satisfactorio o está trabajando mal

estatus correctivo

Existen dos estrategias generales de mantenimiento, de las cuales existen dos para cada estatus. Cualquier clase de trabajo en sistemas, subsistemas, equipos, máquinas, etcétera, etcétera, cuyo objetivo sea que éstos continúen o vuelvan a proporcionar el servicio con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento mantenimi ento y no de preservación preservación,, pues están ejecutados con el fin de atender el servicio y no la materia que lo proporciona.

 

El mantenimiento se divide en dos ramas llamadas estrategias generales:

 

2.6.1 Correctivo y emergente La división del mantenimiento correctivo es la siguiente:

 

Mantenimiento correctivo: Servicios de inspección, control, preservación y restauración de un

ítem que opere como sistema abierto con la finalidad de prevenir, detectar o corregir fallas. Mantenimiento detectivo: Servicios decon inspección, control control, , preservación y restaur restauración aciónerrores de un o ítem que opere como sistema cerrado la finalidad de prevenir, detectar o corregir

defectos que provoquen fallas.

 

Dependiendo de la importancia de la falla, ésta puede ser de nivel uno por tener solamente pérdidas económicas, o de nivel dos porque incluye también la pérdida de vidas humanas. Lo más común respecto a las fallas es que normalmente las anuncie el mismo sistema o el usuario lo cual producirá una o más quejas de éste. Por lo que respecta a los sistemas cerrados, son herméticos y no informan al sistema lo que sucede en su interior; es el caso de algún control de temperatura, presión, etcétera, que se ha descompuesto, descompuest o, por lo que sus indicadores han quedado trabados y muestran una buena lectura, por lo que siempre será necesario hacer una labor de supervisión exhaustiva exhaustiva en este tipo de sistemas.

 

Existen muchas labores y combinaciones de éstas para pasar racionalmen racionalmente te un ítem de un estatus correctivo a uno preventivo. Al analizar tales labores desde el enfoque de cómo se presenta la falla, se han podido catalogar en dos grandes estrategias. 1. Estrategia de mantenimiento correctivo: “Servicios de reparación en ítems con falla”. Esta

estrategia se basa en el acondicionamiento o sustitución de partes en un ítem una vez que éstas fallan. La reparación de la falla se presenta como emergencia. 2. Estrategia de mantenimiento detectivo: “Búsqueda de fallas”. Esta estrategia consiste en

supervisar frecuencia de programada las partes deetcétera, la máquina que tienen funciones ocultas, tales comocon los medidores presión, temperatura, para corroborar que trabajan de manera funcional; en caso contrario, se repara la falla sin presentarse como emergencia.

 

2.6.2 Mantenimiento preventivo Estrategias del mantenimiento preventivo Son labores documentadas, usadas para aplicar el mantenimiento preventivo y su división es la siguiente:

 

operaciones y cuidados necesarios para que un Mantenimiento preventivo: Conjunto de operaciones sistema pueda seguir funcionando adecuadamente y no llegue a la falla. Mantenimiento Servicios(sistemas), de seguimiento delde desgaste o más opiezas o componentes de predictivo: equipos prioritarios a través análisisde deuna síntomas estimación mediante evaluación estadística, supervisión del funcionamiento y determinación del punto exacto del cambio.

 

Observamos claramente que para permitir que un ítem continúe en estado de funcionamiento adecuado podemos conseguirlo de dos maneras, aplicando estrategias estrategias de: 1. Estrategia de intervalos mantenimiento preventivo: Restaurando o reemplazando el ítemdel o sus component componentes es en programados con la condición de no perder la calidad satisfactorio que se está manufacturando. 2. Estrategia de mantenimiento predictivo: Comprobando estadísticamente, estadísticamente, en general por

medios electrónicos en ítems vitales, si algo muestra algún defecto con el fin de proceder de acuerdo con la condición encontrada. encontrada. Es preciso destacar que ambas estrategias son programables.

 

Reemplazo preventivo óptimo en la edad política tipo I Una política tipo I (reemplazo del equipo con base en la edad) se define de la siguiente manera: llevar a cabo un reemplazo preventivo preventivo después de tp horas de operación continua continua sin falla. Si el equipo falla antes de que hayan pasado tp horas efectúe el mantenimiento mantenimiento (reemplazo) (reemplazo) en el momento de la falla y reprograme reprograme el mantenimiento mantenimiento preventivo preventivo después de tp horas de operación. Esta Esta política es adecuada para un equipo sencillo o una unidad en el que la reparación al momento de falla (o reemplazo) podría corresponder muy cercanamente a una reparación general. El modelo determina el tp que reduce al mínimo el coto total esperado del manteni nim mie ien nto preventi tivvo y correc ecti tivvo por unidad de tiempo de la siguiente manera:

 

EJEMPLO Una pieza de equipo tiene una función de densidad de probabilidad de tiempo hasta la falla f(t) sigue una distribución uniforme entre [0, 10] semanas. El costo de reemplazo preventivo es de 5 dólares y el costo de reemplazo por falla es de 50 dólares. Determine tp, el tiempo óptimo de reemplazo preventivo.

 

2.6.3 Mantenimiento predictivo Éste por lo general es un sistema total que permite la predicción de la falla con base en el manejo estadístico y probabilidad probabilidad de la información, ingresada en grandes volúmenes en tiempo real. Requiere de diversos instrumentos y elementos primarios de medici medición, ón, donde puede detectar vibraciones, temperaturas, presiones y los más modernos patrones de infrarrojo. Los valores capturados los los procesa el sistema y los compara con los contenidos en sus bases de datos, desplegándose después las curvas de falla versus tiempo futuro. Herramientas del Mantenimiento Predictivo o

Análisis de Vibraciones

o

Termografía

o

Análisis de aceite

o

Monitoreo de contaminan contaminantes tes

o

Inspección por ultrasonido

o

Metalografías

o

Monitoreo continuo

 

Ventajas

La intervención en elque equipo cambio deterá un con elemento. Nos obliga oblig a a dominar el proceso tener unos datos técnicos, nos ocomprome comprometerá un método científico de trabajo rigurosoy ay objetivo. Desventajas La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos· que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimient conocimiento o técnico elevado de la aplicación. Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en· máquina o instalaci instalaciones ones donde los paros intempestivos intempes tivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

 

2.6.4 mantenimiento proactivo En la actualidad a ctualidad el costo de operar un equipo hasta que este falla (Mantenimiento (Mantenimiento Reactivo), es muy alto en términos de tiempo improductivo, partes de repuesto, mano de obra y costo de la reparación. Las técnicas de Mantenimiento Preventivo se basan en el cambio o reemplazo de partes en función de un intervalo de tiempo y en la mayorí mayoríaa de las veces las piezas son retiradas cuando aún tienen capacidad de seguir funcionando funcionando - Según Forbes Magazine; Magazine; "Un 33% de las actividades de mantenimiento preventivo son desperdiciadas". Las técnicas de Mantenimiento Predictivo, nos indican el momento en el que la pieza o componentee está próximo component próximo a la falla, pero no nos dice como evitarla. - Afortunadame Afortunadamente, nte, existe existe una nueva alternativa conocida como "Mantenimiento Proactivo".

 

El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimi Mantenimiento ento Proactivo. Límites aceptables, significa que los parámetros de causas de falla están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del component componentee en servicio.

 

En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricant lubricantes es líquidos, controlar cinco causas de falla plenament plenamentee reconocidas, puede llevar a la prolong prolongación ación de la vida de los componentes component es en muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las condiciones de operación actuales. Estas cinco causas críticas a control controlar ar son:  Partículas  Agua  Temperatura  Aire Combustible

o compuestos químicos

 

Veamos el siguiente ejemplo: Un equipo nuevo llega a nuestra planta y de inmediato, establecemos las rutinas de mantenimiento preventivo que se establecen en el manual del fabricante. fabricant e. 500 horas después que el equipo es puesto en operación, uno de los baleros principales falla, deteniendo la operación del equipo. Mantenimiento Mantenimiento recibe la presión inmediata de Producción y de inmediato se trata de localizar la pieza de repuesto. "Dos semanas de tiempo de entrega"; entrega"; - más presión de Producción Producción - Por fin la pieza pieza llega y es cambiada. cambiada. Pasadas 500 horas, el balero falla nuevamente, nuevamente, la entrega de la pieza se reduce a un par de días; Mantenimiento Mantenimi ento da la instrucción de comprar dos baleros adicionales para almacén. Problema resuelto mantenimiento establece el cambio de baleros a las 450 horas. en adelante: el programa de mantenimiento

 

El Mantenimiento Proactivo utiliza técnicas especializadas para monitorear la condición de los equipos basándose fundamentalmente fundamentalmente en el análisis a nálisis de aceite para establecer el control de los parámetros de causa de falla.

 

2.7 Los equipos críticos y las refacciones críticas Componentes del almacén de mantenimiento mantenimiento.. Un almacén de mantenimiento típico, entre otras categoría categoríass de almacenes, almacena refacciones, existencias existencias para un mantenimiento normal y herramientas. Refacciones: Las refacciones se almacenan para minimizar el tiempo muerto del equipo. Las refacciones pueden subdividirse en las siguientes categorías: 1. Piezas relativamente caras 2. Piezas especializadas para emplearse emplearse en un número limitado de máquinas 3. Refacciones que tienen tiempo de entrega mayores que la demanda normal 4. Refacciones que tienen una rotación lenta 5. Refacciones críticas, cuya falta de disponibilidad podría causar costoso tiempo muerto o tener un efecto negativo en la seguridad Las refacciones se almacenan sólo cuando los riesgos de no contar con ellas sobrepasan el costo total de tenerlas en existencia durante un periodo predicho.

 

SISTEMA DE INVENT INVENTARIOS ARIOS PARA REFACCIONES REFACCIONES Y MATERIAS MATERIAS PRIMAS PRIMAS Una forma práctica de establecer un sistema de inventarios consiste en dar seguimiento a cada artículo que se entrega y colocar colocar un pedido por existencias adicionales cuando los inventarios alcanzan un nivel predeterminado, como se ilustra en la siguiente siguien te figura:

 

Tamaño económico de pedido: El principal objetivo de control de inventarios es encontrar el costo mínimo de operación de un sistema de inventarios y minimizar costo global, se denomina cantidad yeconómica pedido. Los costos incluyen el costoeldel artículo, losque costos de abastecimiento el costo dede mantener el inventario. Costo total anual = costo del artículo + costo de abastecimiento + costo de mantener el inventario

 

Supuestos: 1. La demanda es uniforme y conocida. 2. El costo del artículo no varia con el tamaño de pedido. 3. Los pedidos completos se entregan en el mismo tiempo. 4. El tiempo de entrega es conocido, de manera que se puede programar un pedido para que llegue cuando se agote el inventario. 5. El costo de hacer y recibir un pedido es el mismo independientemente independientemente del tamaño de pedido. 6. El costo de mantener el inventario es una función lineal del número de artículos en existencia.

 

El modelo resultante es:

Aunque el modelo esta esta sobresimplificado, sobresimplificado, aún sigue esiendo utilizado por muchas muchas organizaciones, con éxito razonable.

 

Nivel de reorden: En el modelo anterior, Q* se calcula bajo la suposición de una tasa de demanda determinística. El nivel (punto) de reorden corresponde al número de artículos en inven inventario tario en elelque deberá emitirse una orden. Se establece tomando en consideración el consumo durante tiempo de entrega, de manera que se reciba un nuevo pedido cuando el nivel de inventario llegue a cero. R = DL = Demanda durante el tiempo de entrega dt = Tasa Tasa de demanda (demanda por por unidad de tiempo) tiempo) tl = Tiempo Tiempo de entrega entrega R = DL = dt x tl Nivel de reorden con nivel de servicio:

 

EJEMPLO El número de parte XB-2001 XB -2001 tiene una demanda anual independien independiente te como refacción de 4 000 unidades, un costo de preparación de máquinas de 100 dólares, un costo de mantenimiento de 30% por año, y un costo de artículo de 266.67 dólares. Las instalaciones de producción están abiertas cinco días por semana y 50 semanas por año, haciendo un total de 250 días productivos anuales. El tiempo de espera para este producto es de nueve días y la desviación estándar de la demanda es de dos unidades por día. La compañía desea tener un nivel de servicio de 95% para esta refacción. a) Calcule Q con la fórmula de la cantidad económica de la orden. b) Calcule R. c) Si la empresa estuviera utilizando un sistema Q de control de inventarios (revisión continua), interprete interpr ete los resultados de sus cálculos.

 

POLITICASS DE ORDENAMIEN ORDENAMIENTO TO PARA PARA REP REPARACIONES ARACIONES POLITICA La tasa de fallas de una pieza de equipo o de sus componentes varía estadísticamente durante su ciclo de vida. Esta relación por lo general muestra muestra un patrón definido, definido, denominado la curva de la tina de baño. La siguiente figura ilustra ilustra una curva típica de tina de baño.

 

Mortalidad infantil: Fallas tempranas debido a material defectuoso o un procesamiento defectuoso. Tasa constante de fallas: Fallas aleatorias que tiene una tasa constante de fallas. Fallas por desgaste: Fallas debido a la edad, fatiga, etc. La eficacia de un mantenimiento preventivo o planeado disminuye durante el periodo de fallas aleatorias, que es el periodo más largo en la vida de servicio de una pieza de equipo. La falla de componentes da lugar a una de falla del equipo. tenerloslosdatos componentes para el equipo durante el periodo aleatorio fallas, se debePara vincular de fallas de los reparar componentes y la política de ordenamien ordenamiento to de las piezas. Las refacciones deben evaluarse en términos de su grado crítico, de manera que se reduzcan los paros costosos haciendo que los component componentes es críticos estén disponibles cuando se necesiten.

 

Vinculo de la demanda y la tasa de fallas La falla de componentes generalmente provoca una falla en el equipo. Para evitar tiempo muerto debido a la falta de disponibilidad refacciones, se debe estimar número de refacciones necesarias para una operación de uniforme del equipo durante el el periodo deseado, y las refacciones deberán estar disponibles cuando ocurra una demanda de las mismas. Enfoque analítico: El primer paso de este enfoque consiste en identificar la tasa de fallas de piezas específicas. A continuación se ilustra un ejemplo aplicando un método para estimar el número de piezas necesarias.

 

EJEMPLO (Método analítico) Considere una pieza que ha fallado 20 veces durante 10,000 de horas de operación de un equipo en particular. Estime el número de piezas necesarias para un año de operación de un equipo en particular. Considere que la máquina se utiliza durante 8 horas al día, que se laboran 5 días a las semana y el año tiene 52 semanas. Estime el número de piezas necesarias para un año de operación uniforme con un nivel de confianza de 95%. Solución:

 

EJERCICIOS 1. El tiempo de revisión del motor de un avión sigue una distribución exponencial con medi me diaa 22 mi minu nuto tos. s. a) Encontrar la probabilidad probabilidad de que el tiempo de revisión sea menor a 10 minutos. b) ¿Cuál es el tiempo de revisión revisión de un motor motor superado superado por el 10% de los tiempos de revisión? revisión?

 

2. El tiempo de vida de una lámpara especial sigue una distribución exponencial exponencial con media 100 hs. a) ¿Cuál es la probabilidad de que una lámpara dure por lo menos 30 horas? b) Si una lámpara ya lleva 50 horas de uso, ¿cuál es la probabilidad de que dure más de 80 horas? c) Se seleccionan cinco lámparas, ¿Cuál es el número esperado esperado de lámparas que duran por lo menos 30 hs (considerand (considerando o las 5)?

 

3. La duración de un cierto modelo de batería tiene una distribución exponencial. Se sabe que la media es de 5000 horas. El fabricante desilas baterías informar es launa duración esas baterías. ¿Qué debe informar quiere que debe la probabilid probabilidad adcual de que bateríadeconcreta viva más queduración esa duración informada informada sea del 90%?

 

III EL CICLO DE LA VIDA DE LOS EQUIPOS Y LAS PÉRDIDAS

 

3.1 El proceso de diseño y fabricación de equipos 3.2 La puesta en marcha de equipos 3.3 El Mantenimiento y la actualización 3.4 El deterioro general 3.5 El reemplazo de equipo

 

3.6 Las pérdidas en los equipos 3.6.1 Por fallas 3.6.2 Por ajustes y cambios 3.6.3 Por paros menores y trabajo en vacío 3.6.4 Por defectos 3.6.5 Por arranques y rendimien rendimiento to reducido

 

3.7 La eficiencia total de los equipos