Acero

Acero. Es una aleación de hierro y carbono, que puede contener otros elementos, en la que el contenido de carbono oscila entre 0.1 a 1.7 %, no rebasa el límite de su saturación al solidificar quedando todo él en solución sólida. El carbono es el elemento principal que modifica las características mecánicas del acero, cuanto mayor es el porcentaje de carbono mayores serán la resistencia y la dureza del acero, pero también será más frágil y menos dúctil. CLASIFICACIÓN SAE DE ACEROS La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos porcentajes de carbono y sus aleaciones con elementos como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc., ha provocado la necesidad de clasificar mediante nomenclaturas especiales, que difieren según la norma o casa que los produce para facilitar su conocimiento y designación.-

La SAE emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras, según los casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.El significado de dicho ordenamiento es el siguiente: Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso Para aceros al manganeso la característica resulta: 13xx En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos últimas cifras establecen el porcentaje medio aproximado de C en centésimo del 1%, cuando el tenor del mismo no alcanza al 1%.- Por último, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma convencional, el contenido preponderante de la aleación, tal el caso de los aceros al Cr-Ni, en los que la segunda cifra corresponde al % de Ni .Mediante el número SAE, los aceros al carbono, de hasta 1% de C, pueden ser fácilmente identificados; así un SAE 1025 indica:

Primera cifra

1

Segunda cifra 0

acero al carbono ningún otro elemento de aleación predominante

Ultimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbono La composición química porcentual de los aceros que corresponden a esta designación es: C = 0,22-0,28 %; Mn = 0,30-0,60 %; S = 0,05 % máx.; P = 0,04 % máx. Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fósforo (P) no son considerados como factores capaces de dotar a la aleación de propiedades especiales, por no alcanzar el porcentaje mínimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %, respectivamente, requerido para ello.Para ampliar la gama de aceros posibles de clasificar, la SAE los determina, en algunos casos, con cinco cifras, de manera que la segunda y la tercera indiquen el porciento del elemento preponderante; así por ejemplo: el acero SAE 71660 resulta al tungsteno con 16 % de W (15 al 18 %) y 0,60 % de C (0,50 al 0,70 %).Aclaramos que, si bien la primera cifra (elemento que le da su nombre a la aleación de acero) y las dos últimas (tenor de carbono) cumplen casi rigurosamente con lo indicado precedentemente, no ocurre lo mismo con la intermedia (segunda y tercera si son cinco), debido a que por necesidad o conveniencia se las elige, algunas veces, en forma arbitraria y de manera que el número completo defina perfectamente a un tipo de acero.En la clasificación SAE se han determinado a los metales de mayor uso en automotores; es por ello que los aceros al carbono sólo tienen designación convencional para aquellos de hasta 1 % y los cuaternarios (Cr-Ni, Cr-Mo, etc.) y complejos (Cr-Ni-Mo, etc.) no responden en sus números, a los vistos, como se verifica en la tabla y ejemplos siguientes.

CLASIFICACIÓN SAE Al Carbono Manganeso Níquel

Cromo-Níquel

Comunes o no aleados Corte rápido 1,75 % Mn 3,5 % Ni 5 % Ni

10xx 11xx 13xx 23xx 25xx

1,25 % Ni; 0,65-0,80 % Cr 3,5 % Ni; 1,55 % Cr Resistentes al calor y a

31xx 33xx 303xx

Molibdeno Cromo-Molibdeno Níquel-Molibdeno

Níquel-Cromo-Molibdeno

Cromo

Cromo-Vanadio Silicio-Manganeso Aceros fundidos

la corrosión 0,25 % Mo 0,5-0,95 % Cr; 0,200,25 % Mo 1,55-1,8 % Ni; 0,2-0,25 % Mo 3,5 % Ni; 0,25 % Mo 1,8 % Ni; 0,5-0,8 % Cr; 0,25 %Mo 0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,2 %Mo 0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,25 %Mo 3,25 % Ni; 1,2 % Cr; 0,12 %Mo 0,45 % Ni; 0,4 % Cr; 0,12 %Mo 0,55 % Ni; 0,17 % Cr; 0,2 %Mo 1 % Ni; 0,8 % Cr; 0,25 %Mo Bajo Cr: 0,27 y 0,65 % Cr Bajo Cr: 0,8; 0,95 ó 1,05 % Cr Bajo Cr: 0,5 % Cr Mediano Cr: 1 % Cr Alto Cr: 1,45 % Cr Resistente al calor y a la corrosión 0,95 % Cr; 0,15 % mín V 1,4 y 2 % Si; 0,65 y 0,85 % Mn Resistentes a la corrosión Resistentes al calor Al carbono con bajo % de aleación Alta resistencia mecánica

Clasificación de los aceros.

40xx 41xx 46xx 48xx 43xx 86xx 87xx 93xx 94xx 97xx 98xx 50xx 51xx 501xx 511xx 521xx 514xx 515xx 61xx 92xx 60xxx 70xxx 0x0 00xx 01xx

El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes series: F-100 Aceros finos de construcción general. F-200 Aceros para usos especiales. F-300 Aceros resistentes a la corrosión y oxidación. F-400 Aceros para emergencia. F-500 Aceros para herramientas. F-600 Aceros comunes. Cada una de estas series de subdivide en grupos, obteniendo: Grupo F-110 Aceros al carbono. Grupo F-120 Aceros aleados de gran resistencia. Grupo F-130 "

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Grupo F-140 Aceros aleados de gran elasticidad. Grupo F-150 Aceros para cementar. Grupo F-160 "

"

Grupo F-170 Aceros para nitrurar. Grupo F-210 Aceros de fácil mecanizado. Grupo F-220 Aceros de fácil soldadura. Grupo F-230 Aceros con propiedades magnéticas. Grupo F-240 Aceros de alta y baja dilatación Grupo F-250 Aceros de resistencia a la fluencia. Grupo F-410 Aceros de alta resistencia.

Grupo F-420 "

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Grupo F-430 Aceros para cementar. Grupo F-510 Aceros al carbono para herramientas. Grupo F-520 Aceros aleados. Grupo F-530 "

"

Grupo F-540 "

"

Grupo F-550 Aceros rápidos. Grupo F-610 Aceros Bessemer. Grupo F-620 Aceros Siemens. Grupo F-630 Aceros para usos particulares. Grupo F-640 "

"

Formas comerciales del acero. El acero que se emplea para la construcción mecánica y metálica tiene tres formas usuales: barras, perfiles y palastros. Barras. Se obtienen en laminación y trefilado en hileras pudiendo obtener secciones de las siguientes formas: Pletinas. Cuando el espesor es igual o menor de la décima parte del ancho de la sección. Cuando el espesor es más delgado, se llaman flejes. Media caña o pasamanos. Triángulo Cuadrado Hexágono y 120 mm. El acero dulce con d £ 5 y grandes Redondo

Perfiles. Se obtienen por laminación, siendo su longitud de 4 a 12 m. los más corrientes son: Doble T Utilizadas como vigas las hay hasta de 600 mm de altura. U Forma vigas compuestas. Hasta 300mm de altura Zeta De dimensiones comprendidas entre 30 a 200 mm Tubo Que puede ser de sección cuadrada, circular, etc. Formas comerciales de aceros más comunes:

Secciones de algunas formas comerciales:

Aceros: composición química. En el acero, además de hierro y carbono como elementos fundamentales, intervienen elementos accidentales, entre ellos el azufre y el fósforo, que dada su afinidad con el acero, son difíciles de eliminar, no obstante se reducen a proporciones inofensivas (< 0.05 %); otros elementos facilitan la obtención, como el silicio y el manganeso que adicionados en pequeñas proporciones (0.2 a 0.9 %) evitan la oxidación del metal fundido, el resto (97.5 a 99.5%) es hierro. Los aceros con esta composición se llaman aceros al carbono.

Atendiendo al porcentaje de contenido en carbono, estos aceros suelen denominarse como se indica en el siguiente cuadro: Porcentaje de Carbono 0.1 a 0.2 0.2 a 0.3 0.3 a 0.4 0.4 a 0.5 0.5 a 0.6 0.6 a 0.7

Denominación Aceros extrasuaves Aceros suaves Aceros semisuaves Aceros semiduros Aceros duros Aceros extraduros

Resistencia 38 - 48 Kg / mm2 48 - 55 Kg / mm2 55 - 62 Kg / mm2 62 - 70 Kg / mm2 70 - 75 Kg / mm2 75 - 80 Kg / mm2

Aceros aleados y especiales. Además de los elementos de los aceros al carbono, tienen adicionados elementos como: cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio, etc., la adición de tales elementos modifica o mejora las propiedades del acero. Los efectos que proporciona cada uno de los elementos son los siguientes: Azufre. Se encuentra en los aceros como impureza, se toleran porcentajes hasta un 0.05 %, en caliente produce una gran fragilidad del acero, sus efectos perjudiciales pueden neutralizarse en parte con la adición del manganeso, que se combina con él formando sulfuro de manganeso. A veces se adiciona en proporciones de 0.1 a 0.3 % con un contenido mínimo de manganeso de 0.6 %, dando lugar a aceros llamados de fácil mecanización, que tienen menor resistencia, pero pueden ser trabajados con velocidades de corte doble que un acero corriente. Cobalto. Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Cromo. Forma carburos muy duros y comunica al mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios. Manganeso.

Se utiliza fundamentalmente como desoxidante y desulfurante de los aceros. Molibdeno. Junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero. Evita la fragilidad. Níquel. Aumenta la resistencia de los aceros, aumenta la templabilidad proporciona una gran resistencia a la corrosión. Plomo. El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Silicio. Se emplea como desoxidante en la obtención de los aceros, además les proporciona elasticidad. Si la proporción es elevada (1 a 5%) los aceros tienen buenas características magnéticas. Tungsteno. Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de loa aceros al carbono para herramientas. Vanadio. Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.

Toda esta información es sólo la punta del iceberg respecto a los aceros, sin embargo es más que suficiente material de estudio para un capítulo. En la próxima entrega, tendremos lo correspondiente a fundiciones, ferroaleaciones, aleaciones férreas especiales y conglomerados férreos. Fundición. Es una aleación de hierro y de carbono, pudiendo contener otros elementos , estando el carbono en una proporción superior al 1. 76 % (generalmente de 2 a 5 %), valor que constituye el límite de saturación en la solidificación , formándose en tal momento los constituyentes de carburo de hierro y grafito libre además del hierro. Clasificación de las fundiciones. Las características de una fundición no sólo dependen de su composición química, sino también del proceso de elaboración, ambas cosas determinan la forma de presentarse el carbono (combinado, en forma de grafito laminar, esferoidal, etc.) Se distinguen dos grandes grupos de fundiciones: ordinarias, constituidas por hierro, carbono y pequeñas impurezas y las especiales que además de lo anterior, contienen uno o varios elementos que modifican sus características. Las fundiciones ordinarias se pueden clasificar por el aspecto de su fractura distinguiéndose las cuatro siguientes: · Fundiciones negras · Fundiciones grises · Fundiciones blancas · Fundiciones atruchadas Fundiciones negras son aquellas que presentan facetas negras brillantes, muy desarrolladas, formadas por cristales de grafito, su grano grueso. Las fundiciones grises tienen un aspecto color gris brillante con grano fino. Estas fundiciones contienen el carbono en estado grafítico repartido

en finas laminas por entre la masa de hierro. La fundición gris se emplea para ,la mayoría de las piezas mecánicas que han de servir de soporte o de alojamiento de los mecanismos. En las fundiciones blancas, el carbono esta completamente combinado con el hierro, formando carburo de hierro (cementita) que es un constituyente muy duro, pero frágil. Fundiciones atruchadas, son intermedias entre la blanca y la gris, poseen propiedades intermedias entre ambas fundiciones y su fractura presenta ambos colores característicos. Las fundiciones no permiten operaciones de forja. La clasificación establecida por el Instituto del Hierro y el Acero de las fundiciones utilizadas en al construcción mecánica es la siguiente: Serie F-800 Fundiciones. Grupo F-810 Fundiciones grises. Grupo F-830 Fundiciones maleables. Grupo F-840 Fundiciones maleables perlíticas. Grupo F-860 Fundiciones nodulares. Grupo F-870 Fundiciones especiales. Fundición maleable Es la obtenida a partir de una fundición blanca mediante el adecuado tratamiento térmico, adquiriendo una aceptable maleabilidad. Fundiciones nodulares En estas fundiciones el grafito solidifica en forma de pequeñas esferas, gracias a la adición de elementos tales como el cerio y el magnesio, con lo cual aumenta considerablemente su resistencia a la tracción. Fundiciones especiales. Son fundiciones especiales aleadas con otros elementos tales como Mn, Cr, Mo, Ni, Cu, etc. Logrando propiedades determinadas: alta resistencia a la tracción, al desgaste, a las altas temperaturas, a la corrosión, etc. Ferroaleaciones

Son productos siderúrgicos que, sin tener necesariamente un marcado carácter metálico, contiene además del hierro uno o varios elementos (metales o metaloides) que los caracterizan. Las ferroaleaciones encuentran su empleo en la metalurgia para la fabricación de aceros que han de responder a ciertas condiciones, así: Ferromanganesos que se utilizan en la obtención de aceros al manganeso Ferrocromos que se emplean en la obtención de aceros al cromo Ferrosilicios utilizados en la obtención de aceros al silicio. Ferrotungstenos sirven para la obtención de aceros rápidos para herramientas y aceros para imanes. Ferrovanadios y ferromolibdenos que se emplean para la fabricación de aceros al vanadio y al molibdeno, respectivamente, etc. Aleaciones Férreas especiales. Son las que no pertenecen a ninguno de los grupos anteriores, pero contienen hierro como metal base. Conglomerados férreos Son los productos obtenidos para la unión entre sí, de partículas de sustancias férreas con tal coherencia que resulte una masa compacta. A partir de la siguiente entrega comenzaremos a estudiar lo referente a materiales metálicos no férricos. La clasificación del acero se puede determinar en función de sus características, las mas conocidas son la clasificación del acero por su composición química y por sus propiedades o clasificación del acero por su uso; cada una de estas clasificaciones a la vez se subdivide o hace parte de otro grupo de clasificación. Clasificación de Acero por su composición química: Acero al carbono Se trata del tipo básico de acero que contiene menos del 3% de elementos que no son hierro ni carbono.

Acero de alto carbono El Acero al carbono que contiene mas de 0.5% de carbono. Acero de bajo carbono Acero al carbono que contiene menos de 0.3% de carbono. Acero de mediano carbono Acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5% de carbono. Acero de aleación Acero que contiene otro metal que fue añadido intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal. Acero inoxidable Tipo de acero que contiene mas del 15% de cromo y demuestra excelenteresistencia a la corrosión. Clasificación del acero por su contenido de Carbono: - Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 % - Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 % - Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 % - Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 % - Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 % - Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 07 % -Clasificación del Acero por sus propiedades Aceros especiales Aceros inoxidables. Aceros inoxidables ferrìticos. Aceros Inoxidables austen?ticos. Aceros inoxidables martens?ticos Aceros de Baja Aleación Ultrarresistentes. Acero Galvanizado (Laminas de acero revestidas con Zinc) Clasificación del Acero en función de su uso:

Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia al desgaste, tenacidad y fuerza, en general el contenido de carbono debe ser superior a 0.30%, pero en ocasiones también se usan para la fabricacién de ciertas herramientas, aceros con un contenido de carbono más bajo (0.1 a 0.30%); como ejemplo para fabricar una buena herramienta de talla el contenido de carbono en el acero debe ser de 0.75%, y la composicion del acero en general para este tipo de herramientas debe ser: carbono 0.75 %, silicio 0.25 %, manganeso 0.42 %, potasio 0.025 %, sulfuro 0.011 %, cromo 0.03 %, niquel 2.60 % Acero para la construcción el acero que se emplea en la insustria de la construcción, bien puede ser el acero de refuerzo en las armaduras para estructuras de hormigón, el acero estructural paraestructuras metálicas, pero tambien se usa en cerramientos de cahapa de acero o elementos de carpinteria de acero. Acero Estructural o de refuerzo Clasificación del Acero paraconstrucción acero estructural y acero de refuerzo: De acuerdo a las normas técnicas de cada país o región tendrá su propia denominación y nomenclatura, pero a nivel general se clasifican en: - Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan principalmente como barras de acero de refuerzo en estructuras de hormigón armado. A su vez poseen su propia clasificación generalmente dada por su diámetro, por su forma, por su uso: - Barra de acero liso - Barra de acero corrugado. - Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas, taludes y suelos a manera de perno de fijación. - Malla de acero electrosoldada o mallazo - Perfiles de Acero estructural laminado en caliente - Ángulos de acero estructural en L - Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en forma rectangular, cuadrados y redondos. - Perfiles de acero Liviano Galvanizado : Estos a su vez se clasifican según su uso, para techos, para tabiques, etc. Composición quimica del Acero Galvanizado: 0.15% Carbono, 0.60% Manganeso, 0.03% Potasio, 0.035% Azufre.

Composición del Acero Inoxidable: es un acero aleado que debe contener al menos un 12% de Cromo y dependiendo de los agentes exteriores corrosivos a los que va ha estar expuesto debe contener otros elementos como el niquel, el molibdeno y otros. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación mas importantes y los dos o tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dígito son: 1 - MANGANESO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUELCROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel

1. Nomenclatura de los Aceros

Seguidamente y sin ánimo de exhaustividad describo algunos de los aceros más utilizados en la industria de la fabricación de cuchillos y navajas: 10xx: familia de aceros derivados de las especificaciones de los aceros mediavales japoneses y utilizado basicamente en EEUU desde hace muchos años, la cifra "xx" representa el porcentaje de carbono utilizado, por ejemplo 1070 es acero con un 0.7% de carbono, cuanto mas alta es la cifra mas dureza de la aleacion. Muy utilizado en la fabricacion de herramientas, muelles, cuchilleria basica y espadas. 5160 AISI: acero de calidad para la fabricacion de espadas mayoritariamente aunque pueden encontrarse cuchillos con este acero. Contiene cromo pero no en el porcentaje suficiente como para ser

realmente inoxidable, es superior al acero 10xx. Su calidad no es muy buena para cuchilleria en general, siendo muy utilizado en paises indicos. A2: Acero para herramientas basicamente, no es acero inoxidable a pesar de su contenido en cromo, es facil de manejar por lo que es usado en cuchillerias japonesas para la fabricacion de sus hojas. Tambien en otros paises se utiliza para la fabricacion de espadas por su flexibilidad. Extremadamente duro pero facil de afilar, idoneo para cuchillos de uso diario. En EEUU lo utilizan algunos artesanos de renombre por su dureza. D-2: acero con un 12.5% de contenido en cromo, facil de trabajar y economico. Su aleacion contiene tambien una elevada cantidad de tungsteno lo que le confiere una gran dureza y retencion del filo, no requiere por tanto de mucho mantenimiento por lo que suele encontrarse en cuchillos de uso profesional. CPM3V: es una aleacion de acero "A2" enriquecido con vanadio, como resultado es una aleacion de extrema dureza. 416: aleacion parcialmente utilizada en cuchilleria, no recomendable para las hojas de uso diario por su fragilidad pero si para hojas que requieran grabados. Stellite: curiosa aleacion a base de cobalto y cromo, cuenta con una aportacion muy grande de carbono lo que le confiere unas propiedades de retencion del filo sorprendente, su problema es su escasa dureza. Utilizado en herramientas y cuchillos especiales de filos extremos. 420: Uno de los tipos de acero más utilizados, economico y muy utilizado en Asia, es el material utilizado en la mayoria de cuchillos de cocina de calidad, dificil de trabajar aporta dureza y resistencia. 425 : mejora del acero 420 destinado a la fabricacion de cuchilleria basica y herramientas. 12C27 : acero de herramientas fabricado en Suecia. Talonite: aleacion no magnetica utilizada en cuchilleria especial, no es muy duro pero tiene una gran resistencia a la corrosion, alta flexibilidad y prestaciones. O1: Acero de uso muy comun, se puede templar en aceite, es uno de los aceros más usados por los artesanos americanos. AUS-6A : acero japones de buena calidad aunque no llega a las

prestaciones del 440 si bien queda cerca. 440A: el acero inoxidable de referencia. Muy manejable y facil de afilar utilizado en cuchillos artesanales y navajas de uso diario. 420HC: variante del 420 al que con un mayor contenido en cromo y niquel le confieren una mejor proteccion contra la corrosión. Ionfusion 420: tratamiento del 420HC al que se le añade nitrato de zirconio con lo cual se consigue un nivel de dureza mucho más alto. Patentado por Buck. 420J2: mejora del 420 considerado 100% inoxidable, mas resistente a la corrosion. Es muy facil de manipular pero no tiene una dureza elevada. 440C: Excelente aleacion para cuchillos y navajas de alta calidad asi como instrumental quirurgico, ofrece un buen compromiso entre prestaciones y precio, es dificil de afilar pero mantiene muy bien su filo. Fue utilizada por primera vez por Gil Hibben en 1966. X15: aleacion similar al 440C y el ATS34 pero con mejor resistencia a la corrosion. M-2: Acero rapido de alta dureza y muy alta resistencia. Es muy dificil de trabajar y más orientado a herramientas que a cuchilleria. M-4 : aleacion muy rica en vanadio y carbono, extremedamente dura, con ella se consiguen hojas de muy alta calidad y resistencia pero de muy dificil mantenimiento ya que son complicadas de afilar. AUS8A: aleacion mejorada del AUS6A por la adicion de vanadio, presenta prestaciones similares al ATS34 y al 440A. Utilizada en hojas de alta calidad. INFI Steel: aleacion patentada por Jerry Busse's de extrema calidad y legendaria fama, sus creaciones cuentan con una resistencia extrema (HRC 58-60), mantenimiento del filo y garantia de por vida, en su proceso intervienen procesos criogenicos de alta tecnologia. 154CM: aleacion aportada por Bob Loveless en 1972, de elevada dureza y resistencia es utilizado en cuchilleria de alta calidad, especialmente en cuchillos profesionales y en la industria aeroespacial. ATS-55: acero de elevada calidad y alta tecnologia de origen japones utilizado casi en exclusiva por Spyderco, su particular aleacion contiene cobre y cobalto lo que le confiere una dureza impresionante y una

resistencia a los elementos sobresaliente. VG-10: acero laminado de ultima generación que aporta un 35% mas de resistencia que aceros de similar dureza (HRC 59), es inoxidable, extremadamente rigido y con un mantenimiento del filo notable. Altisima calidad. G-2: acero de muy alta calidad japones, muy usado por fabricantes de elite en EEUU. Muy alto contenido en cromo lo hace practicamente invulnerable a los elementos y el 0.9% de carbono le confiere una particular dureza. ATS-34: Aleacion de extrema calidad, prestaciones muy elevadas y utilizado solo por algunas compañias de elite, ya que es una aleacion especial nacida unicamente para la fabricacion de hojas para cuchilleria. Basicamente contiene carbono, cromo y molibdeno. En algunas fuentes se le cita como la aleación ideal para cuchillos de altas prestaciones. Tambien tiene algunos detractores por no incluir vanadio, lo cual en principio le resta prestaciones en dureza. Es similar en prestaciones al 154CM CPM420V: aleacion de muy alta calidad, es una actualizacion del impresionante 440V con mas vanadio, pero su problematica manipulacion para conseguir correctos acabados ha hecho que no sea tan utilizado por los fabricantes. Es extremadamente complejo de afilar. BG42: acero superior de alta presion, fabricado en EEUU por Latrobe Steel y considerado de los mejores para cuchilleria, es de extrema resistencia y tiene una retencion del filo sobresaliente, es una aleacion cara porque requiere de un complejo tratamiento termico. CPM440V: Fabricado por Crucible Powder Metallurgy es segun muchas fuentes el mejor acero existente, de elevado precio cuenta con una cantidad importante de carbono y vanadio para proporcionarle mayor resistencia y dureza. Es el que mejor conserva el filo ante cualquier situacion, si bien requiere de herramientas especiales para ser manipulado y afilado.

Aleaciones Hierro-Carbono. Aceros y Fundiciones. El sistema de aleaciones binario más importante es el hierro-carbono. Los aceros y fundiciones son aleaciones hierro-carbono. La clasificación de las aleaciones férreas según el contenido en carbono comprende tres grandes grupos: hierro cuando contiene menos del 0.008 % en peso de C, acero cuando la aleación Fe-C tiene un contenido en C mayor del 0.008 y menor del 2.11 % en peso (aunque generalmente contienen menos del 1 %), y fundición cuando la aleación Fe-C tiene un contenido en C superior al 2.1 % (aunque generalmente contienen entre el 3.5 y el 4 % de C). Estructura Cristalina Lo primero es comprender que un metal está internamente ordenado en celdas cristalinas como por ejemplo la celda cúbica simple, y otras de mayor complejidad como la celda cúbica centrada en el cuerpo que se muestra en la figura 1.

Cuando el metal fundido solidifica, en varios puntos se comienzan a reunir moléculas y forman un núcleo ordenado que crece en todas direcciones. Las figuras 2 y 3 ilustran la asociación de dos celdas vecinas en un diagrama simple y en una maqueta.

Las agrupaciones de celdas que comienzan a solidificar, crecen tridimensionalmente hasta toparse unas con otras, deteniendo el crecimiento. Esto produce zonas en las cuales la red cristalina está ordenada las que llamaremos granos y zonas denominadas límites de grano o fronteras de grano, en donde no existe orden alguno. En la figura 4 se muestra una micrografía obtenida con un microscopio electrónico, donde se aprecian granos y sus fronteras.

Para observar esto en un microscopio, se pule una superficie plana, lo que corta los granos en cualquier dirección. Para mejorar la visualización se aplica sobre la superficie una solución ácida denominada ataque, la cual corroe los granos en mayor o menor grado, dependiendo de su orientación cristalina. En la figura 5 se muestra una metalografía con granos de acero ampliada 175 veces.

Los cambios que ocurren en las aleaciones a distintas temperaturas dependen de la cantidad presente de cada elemento aleante. Esto se puede graficar en los llamados diagramas de fases, que indican las posibles combinaciones en función de la composición química de la aleación y de la temperatura. Estos diagramas sirven para seleccionar los tratamientos térmicos y optimizar la composición de la aleación en función a la microestructura que se desea obtener. Diagrama Fe-C. Fases en el sistema Fe-Fe3C. En la figura se representa el diagrama de fases del sistema binario Fe- Fe3C para contenidos altos de hierro. El hierro sufre cambios estructurales con la temperatura antes de fundir. A temperatura ambiente la forma estable es la ferrita o Fe-α. A 912 ºC la ferrita sufre una transformación polimórfica a austenita o Fe-γ. La austenita se transforma a otra fase a 1394 ºC que se conoce como ferrita-δ, la cual funde a1538 ºC. Todos estos cambios se pueden observar en el eje vertical del diagrama de fases para el hierro puro. El otro eje de la figura, sólo llega al 6.70 % en peso de C, concentración que coincide con el compuesto intermedio Fe3C conocido como carburo de hierro o cementita. La parte entre el 6.70 % de C y el 100 % de C (grafito puro) no es importante desde el punto de vista tecnológico y no se va a estudiar. La ferrita es relativamente blanda y dúctil. Su estructura cristalina es cúbica centrada en el cuerpo, ferromagnética por debajo de 768 ºC, y de densidad 7.88 g/cc. La austenita es la más dúctil de las fases del diagrama Fe-Fe3C, su estructura es cúbica centrada en las caras. Esta fase permite un proceso de difusión con el carbono mucho más rápido, tiene una solubilidad máxima de carbono del 2.11 % a 1148 ºC. Solubilidad aproximadamente 100 veces superior a la de la ferrita. Las transformaciones de fase de la austenita son muy importantes en los tratamientos térmicos de los aceros como se verá más adelante. La ferrita-δ solo se diferencia de la α en el tramo de temperatura donde existe. Al ser sólo estable a altas temperaturas no tiene interés técnico. La cementita desde el punto de vista mecánico es dura y frágil, y su presencia aumenta la resistencia de muchos aceros, con un contenido de carbono de 6,67%. Desde un punto de vista estricto, la cementita es metaestable y si se calienta entre 650 y 700 ºC descompone para dar Fe-α y grafito (solución de alto contenido de carbono) en el periodo de años, que permanece al enfriar. Por tanto, los diagramas no son realmente de equilibrio, pero al ser la velocidad de descomposición de la cementita tan extremadamente lenta estos diagramas son los útiles. Esta transformación de fase es de una importancia vital en los tratamientos térmicos de los aceros. Como se comentó en la introducción los aceros contienen C entre el 0.008 y el 2.11 % de C, y al enfriarlas desde el campo γ se obtiene una microestructura que está íntimamente relacionada con las propiedades mecánicas de los aceros.

Otro dato de importancia, es la existencia de un punto, denominado punto EUTÉCTICO, vocablo que deriva del griego y que quiere decir fácilmente fusible, que tiene como propiedad fundamental el de ser el punto en el cual esta aleación presenta su menor temperatura de fusión: ocurre a 1129 ºC 4.3% de C.

Microestructuras en aleaciones Fe-C. La microestructura que se desarrolla depende tanto del contenido en carbono como del tratamiento térmico. Si el enfriamiento es muy lento se dan condiciones de equilibrio pero si los enfriamientos son muy rápidos se producen procesos que cambian la microestructura y por tanto las propiedades mecánicas. Se distinguen varios casos. Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene composición del eutectoide 0.77 % (figura 4.2). Inicialmente la microestructura de la fase γ es muy sencilla con granos orientados al azar (punto a de la línea xx’). Al enfriar se desarrollan las dos fases sólidas Fe-α y cementita.

Esta transformación de fases necesita la discusión del carbono ya que las tres fases tienen composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman dos fases con láminas de ferrita y otras de cementita y relación de fases de 9:1, respectivamente (punto b de la línea xx’). Las orientaciones entre grano son al azar. Esta microestructura de ferrita y cementita (figura 4.2) se conoce como perlita, y el nombre deriva de la apariencia de madreperla bajo el microscopio (figura 4.3). Es el microconstituyente eutectoide que se forma a los 727 ºC a partir de austenita con 0.77 % de carbono. Es una mezcla bifásica de ferrita y cementita de morfología laminar. Mecánicamente, las perlitas tienen propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene un contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0.77 %. Los cambios en la microestructura de un acero de esta composición se dan en la figura 4.4. Para T ≈ 875 ºC, la microestructura de la fase γ es homogénea con granos orientados al azar (punto c de la línea yy’). Al enfriar se desarrolla la fase α y nos encontramos en una región bifásica α + γ (punto d de la línea yy’). En este punto se ha segregado un poco de fase α, al bajar en temperatura (punto e de la línea yy’) aumenta el contenido en fase α (aunque la proporción depende de la composición inicial del acero hipoeutectoide). La mayor cantidad de fase α se forma en los límites de grano de la fase inicial γ. Al enfriar pasamos a través de la temperatura del eutectoide al punto f de la línea yy’. En esta transformación de fases, la ferrita no cambia prácticamente y la austenita que queda se transforma en perlita dando la microestructura característica de los aceros hipoeutectoides (figura 4.5). La ferrita de la perlita se denomina ferrita eutectoide.

En la

transformación de la austenita se forma, además de perlita, un constituyente denominado bainita. Si un acero con microestructura perlítica se calienta a una temperatura inferior a la del eutectoide durante un tiempo largo (p. ej., T = 700 ºC; t = 18 – 24 h) se forma una nueva microestructura denominada esferoidita, que es cementita globular o esferoidal. Las partículas de Fe3C aparecen como pequeñas esferas incrustadas dentro de la matriz ferrítica-α. Esta transformación tiene lugar mediante la difusión del carbono pero sin cambiar las proporciones relativas de la fase ferrita y cementita. En los casos descritos anteriormente se discuten las fases y microestructuras presentes si el enfriamiento es suficientemente lento y se pueden ajustar las fases a las composiciones de equilibrio. En muchos casos estas transformaciones son tan lentas como impracticables e innecesarias. En estos casos se prefieren las condiciones de no equilibrio. Además, la presencia de otros elementos aleantes modifican mucho la regiones de estabilidad de las diferentes fases en el sistema Fe-C. Por ejemplo, el enfriamiento rápido (temple) hasta una temperatura próxima a la ambiente del acero austenizado origina una microestructura denominada martensítica (figura 4.9). Esta resulta como una estructura de no equilibrio de la transformación de la austenita pero sin difusión de carbono, y tiene lugar al enfriar muy rápidamente para evitar la difusión del carbono. Se puede considerar como una transformación competitiva a la de perlita y bainita. Aunque esta transformación no es muy bien conocida se sabe que se transforma desde austenita hasta martensita. Los átomos de carbono permanecen como soluto intersticial dentro de la estructura tetragonal sin que se segregue el carbono en forma de cementita.

Este sólido sobresaturado se transforma rápidamente a otras estructuras más estables si se calienta, pero a temperatura ambiente es estable casi indefinidamente. Al igual que los aceros las fundiciones se pueden clasificar como fundiciones eutécticas, cuando el contenido en carbono es del 4.3 % en peso, fundiciones hipoeutécticas cuando el contenido en carbono es menor y fundiciones hipereutécticas cuando el contenido en carbono es mayor. Según el diagrama de fases, las fundiciones funden a temperaturas entre 1150 y 1300 ºC considerablemente más baja que la de los aceros (del orden de 1500 ºC). Por tanto funden y se moldean con mayor facilidad y de ahí el nombre que reciben. Sin embargo, las fundiciones se clasifican más por el estado en que se encuentra el carbono. Ya se ha comentado que la cementita es metaestable y descompone para dar ferrita y grafito. En enfriamiento lento y la presencia de algunos elementos (principalmente el silicio con una concentración superior al 1 %) favorecen este proceso y la presencia de otros elementos y los enfriamientos rápidos lo impiden. Las propiedades mecánicas de las fundiciones dependen de la composición y del tratamiento térmico. Los tipos más comunes de fundiciones son: gris, esferoidal, blanca y maleable que se verán posteriormente. Aceros y fundiciones. Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros elementos aleantes. Existen miles de aceros de diferentes composiciones y/o tratamientos térmicos. Los aceros se clasifican según su contenido en carbono en: bajo, medio y alto contenido en carbono. Los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales de impurezas mientras que los aceros aleados contienen elementos que se añaden intencionadamente en concentraciones específicas. Los aceros y aleaciones en general se pueden designar de acuerdo a las instrucciones dadas por AISI “American Iron and Steel Institute” ASTM “American Society for Testing and Materials” y SAE “Society of Automotive Engineers”. La designación AISI/SAE consta de cuatro cifras. Las dos primeras indican el contenido en aleantes y las dos segundas en carbono. Las dos primeras para aceros al carbono son 1 y 0 mientras que en aceros aleados puede ser por ejemplo 13, 41 o 43. Las cifras tercera y cuarta indican el contenido en carbono multiplicado por cien. Por ejemplo, el acero código AISI/SAE 1010, es un acero al carbono (sin elementos aleantes adicionales) y un 0.1 % de C. Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a través de su composición química, por ejemplo utilizando la norma AISI: Nº AISI:

Descripción

Ejemplo

10XX

Son aceros sin aleación con 0,XX % de C

(1010; 1020; 1045)

41XX

Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr

(4140)

51XX

Son aceros aleados con Mn, Si y C

(5160)

La Tabla 1 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia, ductilidad y dureza, conceptos que se explicarán más adelante. Sirve para relacionar la composición química y las propiedades mecánicas de los aceros. En las Tablas 2 y 3 se entrega información detallada de la composición química de diversas aleaciones listadas en base su número AISI-SAE. Dureza Resistencia Límite de Alargamiento Nº SAE o a la tracción fluencia AISI en 50 mm Rm Re Brinell

1010 1015 1020 1025 1030 1035 1040 1045 1050 1055 1060 1065 1070 1075 1080

Kgf / mm2

Mpa

Kgf/mm2

Mpa

%

40,0 42,9 45,8 50,1 56,3 59,8 63,4 68,7 73,9 78,5 83,1 87,0 90,9 94,7 98,6

392,3 420,7 449,1 491,3 552,1 586,4 621,7 673,7 724,7 769,8 814,9 853,2 891,4 928,7 966,9

30,2 32,0 33,8 34,5 35,2 38,7 42,2 42,2 42,2 45,8 49,3 51,9 54,6 57,3 59,8

292,2 313,8 331,5 338,3 345,2 377,5 413,8 413,8 413,8 449,1 483,5 509,0 535,4 560,9 586,4

39 39 36 34 32 29 25 23 20 19 17 16 15 13 12

109 126 143 161 179 190 201 215 229 235 241 254 267 280 293

Tabla 1 Propiedades Mecánicas. Barras de acero en caliente. Aceros bajos en carbono. Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Contienen menos del 0.25 % en peso de C, no responde al tratamiento térmico para dar martensita ni se pueden endurecer por acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Por tanto, son relativamente blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Son de fácil mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carrocerías de automóviles, y láminas para tuberías edificios y puentes. Otro grupo de aceros de bajo contenido en carbono son los de alta resistencia y baja aleación. Contienen concentraciones variables de Cu, V, Ni y Mo totalizando ≈ 10 % en peso. Poseen mucha más resistencia mecánica, que puede aumentar por tratamiento térmico y mantienen las propiedades de fácil mecanizado. Se emplean en componentes donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de soportes de edificios altos, bastidores de camiones y vagones de tren. Aceros medios en carbono. Contienen entre el 0.25 y 0.60 % en peso de C. Estos aceros pueden ser tratados térmicamente mediante austenización, temple y revenido para mejorar las propiedades mecánicas. La microestructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento térmico que en su ausencia es difícil y útil solo para secciones de pieza relativamente delgadas. Son más resistentes que los aceros bajos en carbono pero menos dúctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles, martillos, cigüeñales, pernos, etc. Aceros altos en carbono. Generalmente contienen entre el 0.60 y 1.4 % en peso de C. Son más duros y resistentes (y menos dúctiles) que los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan con tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los cuales dan carburos muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan como herramientas de corte, matrices para fabricar herramientas de herrería y carpintería. Por ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta resistencia. La fundición gris Tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita, la microestructura se observa en la figura 4.10. El nombre se debe al color de una superficie fracturada.

Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son comparativamente frágiles y poco resistentes a la tracción. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de compresión son muy superiores. Esta fundiciones amortiguan la energía vibracional de forma mucho más efectiva que los aceros. Así los equipos que vibran mucho se suelen construir de esta aleación. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de forma muy complicadas. Además, la fundición gris es uno de los materiales metálicos más baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores. La fundición dúctil o esferoidal Se consigue añadiendo pequeñas cantidades de magnesio y cerio a la fundición gris en estado líquido. En este caso, el grafito no se segrega como escamas sino que forma esferoides (figura 4.11) lo que confiere a la fundición propiedades mecánicas diferentes. No es frágil y tiene propiedades mecánicas similares a las de los aceros. Presenta una mayor resistencia a la tracción que la fundición gris. Se suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pistones. La fundición blanca Contienen poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen por enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La microestructura se representa en la figura 4.12. La fundición blanca es extremadamente dura y frágil por lo que es inmecanizable. Su aplicación se limita a componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad como los cilindros de los trenes de laminación. Generalmente la fundición blanca se obtiene como producto de partida para fabricar la fundición maleable. La fundición maleable Se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 ºC. En estas condiciones la cementita descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica. La microestructura se representa en la figura 4.13 y es similar a la de la fundición esferoidal. Se suele emplear en tubos de dirección y engranajes de transmisión, muelles tubulares y partes de válvulas.

Aceros

inoxidables. Los aceros inoxidables resisten la corrosión (herrumbre debido al óxido de hierro) en muchos ambientes, especialmente a la atmósfera. El cromo ( Cr ) es el elemento más importante de la aleación con un contenido mínimo del 11 %. La resistencia a la corrosión mejora con la adición de Niquel ( Ni ) y Molibdeno ( Mo ), además de Manganeso ( Mn ) y Titanio ( Ti ). Los aceros inoxidables se clasifican según la microestructura: martensítica, ferrítica o austenítica. En realidad, lo que ocurre es que lo que se oxida es una capa superficial de cromo, que actúa como película impermeable y transparente, impidiendo el paso del oxígeno al interior del metal. Si por efectos del desgaste o rayadura, esta capa se rompe, inmediatamente se forma una nueva con las propiedades de la anterior. La amplia gama de propiedades mecánicas y la excelente resistencia a la corrosión hace que este tipo de acero sea muy versátil. Algunos aceros inoxidables se utilizan en ambientes rigurosos a elevadas temperaturas debido a su resistencia a la oxidación y a la integridad mecánica en esas condiciones que pueden llegar hasta ~ 1000 ºC. Turbinas de gas, generadores de vapor, hornos de tratamientos térmicos, partes de aviones, misiles, etc. son fabricadas con estos tipos de aceros inoxidables. Los aceros inoxidables ferríticos se obtienen por recocido y los más comunes son: a) Fe, C 0.08 %, Cr 11 %, Ti 0.75 % y Mn 1% que se utiliza por ejemplo en los tubos de escape. b) Fe, C 0.20 %, Cr 25 % y Mn 1.5 % que se utiliza en válvulas a alta temperatura y moldes para vidrio. Los aceros inoxidables austeníticos también se obtienen por recocido y son los más comunes [se tiene la microestructura austenítica por la presencia de grandes cantidades de Ni] son:

a) Fe, C 0.08 %, Cr 18 %, Ni 8 y Mn 2% que se emplea en la industria alimentaria. b) Fe, C 0.03 %, Cr 17 %, Ni 12 %, Mo 2.5 y Mn 2 % que se utiliza en estructuras soldadas. Son los más comunes. Los aceros inoxidables martensíticos se obtienen por recocido, templado y revenido, y las dos composiciones más comunes son: a) Fe, C 0.15 %, Cr 12.5 % y Mn 1% que se emplea por ejemplo en cañones de rifles. b) Fe, C 0.70 %, Cr 17 %, Mo 0.75 y Mn 1 % que se utiliza por ejemplo en cuchillería e instrumental quirúrgico.

ACERO DE HERRAMIENTAS D2

AMARILLO / BLANCO

A2

ROJO / VERDE

A6

DORADO / NEGRO

O1

AMARILLO

O6

PLATEADO / NEGRO

S7

ROJO / AMARILLO

P20

VERDE / AMARILLO

H13

ANARANJADO

420 SS

NEGRO / MARRÓN

M2

VERDE / NEGRO ^ VOLVER ARRIBA ^

ACERO AL CARBONO C.D. 1018

SIN COLOR

H.R. 1018

VERDE

C.D. 12L14

NEGRO / BLANCO

C.D. 1045

BLANCO

H.R. 1045

ANARANJADO / NEGRO

LÁMINA A36

SIN COLOR

/////

///// ^ VOLVER ARRIBA ^

ACERO INOXIDABLE 303

DORADO

304

VERDE

304L

VERDE / ANARANJADO

316

DORADO / MARRÓN

316L

PLATEADO / DORADO

17-4

MARRÓN / AMARILLO ^ VOLVER ARRIBA ^

BARRAS ALEADAS C.D. 8620

ROJO / AZUL

H.R. 8620

DORADO / BLANCO

4140 / 42 REC

AZUL

4150 REC

ROJO / BLANCO

4140 / 42 H.T.

PÚRPURA

4150 H.T.

ROJO/ NEGRO

6150

ROJO / BLANCO

ETD 150

AMARILLO / AZUL ^ VOLVER ARRIBA ^

NO FERROSOS 6061 ALUMINIO

AZUL

360 LATÓN

ROJO

932 BRONCE

VERDE

954 BRONCE

AMARILLO

110 COBRE

BLANCO

CL II COBRE

ANARANJADO

CL III COBRE

MARRÓN ^ VOLVER ARRIBA ^

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Aceros Bonificados

Normas

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

4340

6582

Código Color USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

4140

7225

Característi cas Técnicas y Aplicacione s

Composición Química %

Dureza Entrega HB

Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con tratamiento C : 0,34 térmico, para Mn : 0,55 ejes, cigüeñales, Cr : 1,55 ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando.

Mo : 0,25 Ni : 1,55

299 353

Acero al Cr, Mn, Mo contratamiento térmico, de alta

Mo : 0,20 Cr : 1,00

266 310

C: 0,42 Mn : 0,65

Código Color

resistencia a la tracción para piezas de maquinarias sometidas a la tracción para

Aceros de Cementación USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

3115

5713

Código Color

Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con tratamiento C : 0,14 térmico, para Mn : 0,80 ejes, cigüeñales, ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando.

Cr : 1,0 Ni : 1,45

170 210

Cr : 0,85

240 260

Aceros para Resortes USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

5160

7176

Acero para resortes aleado al Cr, Mn, de gran durabilidad en trabajo de compresión y tracción. En resortes de vehículos, máquinas, agroindustria, cuchillas de máquinas pequeñas, piezas de máquina, etc.

Código Color

C : 0,57 Mn : 0,85

Las temperaturas de conformado recomendable son entre 830 y 920 °C

Aceros al Carbono USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

1045

1191

Código Color

Acero de medio carbono, de uso general para la construcción de todo tipo de piezas mecánicas como ejes, motores electricos, cuñas, martillos, chavetas, etc. En plancha se utiliza donde hay mayor resistencia a ruptura y abrasión. Puede ser suministrado trefilado

C : 0,45 Mn : 0,65

170 190

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

1020

1151

Código Color

Acero blando de bajo carbono para piezas de maquinaria, pernos, pasadores de baja resistencia. Buena C : 0,20 soldabilidad. No Mn : 0,50 toma temple, pero es cementable en piezas no exigidas. Puede ser suministrado trefilado.

120 150

Aceros Refractarios USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

310

4841

Acero inoxidable refractario austenítico al Cr, Ni, Si, tipo 25/20 para piezas sometidas a temperaturas hasta 1.200° C. Cr : 25,0 Ni : 20,0

145 190

C: 0,07 máx Mn : 2,0 Cr : 17,0

Ni : 12,0 Mo : 2,2 Si : 1,0

130 180

C: 0,03 máx Mn : 2,0máx Cr : 17,5

Ni : 12,5 Mo : 2,2 Si : 1,0

130 180

Se emplea en C : 0,15 pisos de hornos, Si : 2,0 parrillas, ganchos, moldes para vidrio, tubos de conducción, rejillas para esmaltar; su durabilidad está condicionada a la atmósfera de trabajo.

Código Color

Aceros Inoxidables USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

316

4401

No se garantiza la corrosión intercristalina en soldaduras. Aplicaciones en la industria minera, petroquímica, farmacéutica y alimentaria. Usos clínicos ortopédicos. Industria textil

Código Color

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

316L

4404

Código Color

Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, Mo, tipo 18/10. Su contenido de molibdeno mejora todas sus características de resistencia al ataque ácido.

Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, Mo, del tipo 18/10. Estabilizado al carbono, insensibilidad a la corrosión

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

304

4301

Código Color

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

304L

430L

Código Color

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

intercristalina en soldaduras, no necesita tratamientos térmicos postsoldadura. Mejor aptitud a la deformación en frío y obtención Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, 18/8. Buenas características de resistencia a la corrosión, ductibilidad y pulido. No garantido a la corrosión intercristalina en C: 0,07 máx soldaduras. Mn : 2,0máx Resistente a la Cr : 18,5 corrosión de aguas dulces y atmósferas naturales. En construcción de muebles, utensilios de cocina, orfebrería, arquitectura, decoración de exteriores.

Ni : 9,5 Mo : 1,0 Si :

130 180

Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, tipo 18/8. Estabilizado al carbono, con garantía de insensibilidad a la corrosión intercristalina, por tanto no necesita tratamiento térmico postsoldadura. De C: 0,03 máx fácil pulido y gran Mn : 2,0máx ductibilidad, Cr : 18,5 especial para embutido profundo. Se emplea en el forjado, estampado y mecanizado de piezas mecánicas diversas para la industria química, alimentaria, equipamiento de decoración

Ni : 10,0 Si :1,0máx

130 180

Acero inoxidable ferrítico con

Cr : 16,5 Si :1,0 máx

130

C: 0,1 máx Mn : 1,0

430

14016

Código Color USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

1020

1151

Código Color Aceros Antiabrasivos USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

T-1

8921A 8922B

Código Color USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

Durcap

360

Código Color USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N°

Cap

500

Código Color Fuente : SABIMET