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Proyecto Final Taller Minero 1 Caso N°6

Claudio Muñoz M. Maicol Núñez O. Juan Olmos V. Junio 2017.

Instituto Profesional Inacap Ingeniería en Minas y Metalurgia Taller Minero l

Tabla de Contenidos

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Introducción………………………………………………………………………………… Introducción……………………………………………………… ……………………………….1 …….1 Resumen ejecutivo…………………………… ejecutivo………………………………………………………… …………………………………………………...2 ……………………...2 Presentación de proyecto…………………………… proyecto………………………………………………………… …………………………………………….3 ……………….3 Criterios de selección de perforadora…………………… perforadora………………………………………………… ………………………………………..4 …………..4 Cálculo de velocidad de perforación……………………… perforación………………………………………………… ……………………………………...6 …………...6 Caudal de aire………………………… aire……………………………………………………… ………………………………………………………..… …………………………..…7 7 Criterios de selección de aceros de perforación……………………………………………...……8 perforación……………………………………………...……8 Criterios de selección de explosivos……………………… explosivos…………………………………………………… ……………………………………....9 ………....9 Transporte Transporte y manipulación de explosivos…………………… explosivos………………………………………………… …………………………………..12 ……..12 Malla de perforación………………………… perforación…………………………………………………… …………………………………………………..14 ………………………..14 Cálculo del burden……………………………… burden…………………………………………………………… ……………………………………………….15 ………………….15 Protocolo de seguridad de explosivos…………………… explosivos………………………………………………… ……………………………………....16 ………....16 Protocolo de seguridad de perforación………………………… de perforación…………………………………………………… ………………………………..21 ……..21 Costos de perforación……………………… perforación…………………………………………………… ……………………………………………………23 ………………………23 Costos de tronadura……………………… tronadura…………………………………………………… ……………………………………………………… …………………………26 26 Mantenciones……………………………………………………… Mantenciones…………………………… ……………………………………………………… …………………………….29 .29 Plan de adquisición de equipos…………...…………………… equipos…………...……………………………………………… ………………………………...31 ……...31 Carta Carta Gantt…………………………… Gantt……………………………………………………… ……………………………………………………… ……………………………….32 ….32 Conclusión……………………………………………………… Conclusión…………………………… ……………………………………………………… ……………………………….33 ….33 Linkografía y bibliografía…………………… bibliografía………………………………………………… …………………………………………………..34 ……………………..34

Lista de tablas

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Tabla N° 1: Características de la Riolita……………………………..…........................................3 Riolita……………………………..…........................................3 Tabla N° 2: Ficha Fich a técnica del boomer M2………………………………………..……………….6 M2………………………………………..……………….6 Tabla N° 3: Costos C ostos mano de obra o bra perforación………………………………………………..….24 perforación………………………………………………..….24 Tabla N° 4: Costos C ostos de equipos de perforación…………….…………………………………….24 perforación…………….…………………………………….24 Tabla N° 5: Costos C ostos de aceros de perforación………………………… perforación…………………………………………………….25 ………………………….25 Tabla N° 6: Costos de Tronadura………………………………………………………………..27 Tronadura………………………………………………………………..27 Tabla N° 7: Costos de equipos cargadores de ANFO……………………………………………27 ANFO……………………………………………27 Tabla N° 8: Costos de explosivos………………………………………………………………..28 explosivos………………………………………………………………..28 Tabla N° 9: Mantención Manten ción de 250 horas………………………… horas…………………………………………………… ………………………………...29 ……...29 Tabla N° 10: Mantención de 500 horas………………………………………………………….29 horas………………………………………………………….29 Tabla N° 11: Mantención de 1000 horas sistema hidráulico…………………………………….30 hidráulico…………………………………….30 Tabla N° 12: De mantención 2000 horas motor…………………………………………………30 motor…………………………………………………30

Lista de figuras Figura 1. Formas y descripción de las formas. ..................Error! Bookmark not defined.

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Introducción La construcción de túneles de acceso es un trabajo bastante importante para las mineras subterráneas, es muy complicado por lo peligroso de las operaciones dado las condiciones de trabajo en terreno. El costo de la construcción de un túnel de acceso en mina subterránea dependiendo de las dimensiones de este puede llegar a ser bastante elevado llegando a alcanzar cifras muy elevadas, pero es un costo con el que se obtendrán grandes beneficios económicos ya que nos llevara a llegar a los avances de producción. Para lograr un trabajo seguro y eficiente hay que regirse por parámetros, normas de seguridad, diseñar una planificación adecuada y elegir los turnos y horarios de trabajo de la forma más eficiente posible. La elección de los equipos (perforadoras, cargadores de ANFO, etc.), aceros de  perforación, explosivos, etc. depende totalmente de las características del macizo rocoso.

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Resumen Ejecutivo La volatilidad de algunos de los insumos utilizados en la minería, genera la necesidad de controlar los costos y hacer más eficientes los procesos. Sin embargo y, en este contexto, no se puede tener real control sobre los costos si no se conoce a que recursos y/o insumos recurriremos, como seleccionarlos y cuanto nos pueden llegar a costar. El presente informe tiene como objetivo dar a conocer los insumos y/o recursos necesarios para las operaciones de Perforación y Tronadura que se utilizaran para el  proyecto de perforación y tronadura en el cual se construirá un túnel de acceso. Algunos de los factores a tener en cuenta antes de elegir equipos y calcular costos generales o totales del proyecto son los siguientes: 

Características del macizo rocoso.



Matrices de elección de equipos de perforación para minería subterránea.



Parámetros para la elección de aceros de perforación.



Características del explosivo.



Costos de explosivos.



Costos de la operación de perforación.



Mano de obra necesaria para Perforación y Tronadura.

Basándose en estos factores se puede hacer la elección de forma más clara de los equipos, insumos de perforación, explosivos, etc. y así obtener un costo adecuando a nuestro  proyecto.

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Capítulo 1 Caso N°6 Se le ha contratado para la etapa de ingeniería del proyecto el cual consiste en construir mediante Drilling & Blasting un túnel de acceso de 7x6 m y 10% de pendiente que conectará desde superficie otro túnel ubicado a 200 m NE y 430 m de profundidad.  La roca, de acuerdo a los profesionales de geología, es de origen ígnea extrusiva, cuya densidad es de 2.7 t/m3 y textura granular muy fina. Además, el macizo rocoso posee muy pocas fracturas y/o planos de debilidad .

Para el caso expuesto y los datos entregados del departamento de geología sobre el macizo rocoso que posee muy pocas fracturas, se puede determinar que la roca presente es:

Riolita Tipo de Roca Grupo Estructura Textura Color Brillo Densidad Tamaño de los granos RCS

Ígnea Extrusiva Silicatos Grano Fino Microcristalina a Vítrea Gris, Rosado o Amarillo Luminoso Tenue 2.7 Ton/m3 0.1 120 MPA

Tabla Número 1 –  Características Riolita

4 Se eligió una perforadora de dos brazos Boomer M2 C, de la empresa Atlas Copco. Se optó por la elección de este equipo de perforación por diversos aspectos: Debido al área de la sección de la frente a perforar (36,7 m2). Ya que para que exista un rendimiento óptimo de avance se debe contar con ciertas características de equipo dependiendo del tamaño del área a perforar. Debido a la envergadura del proyecto. Ya que este proyecto es de gran duración y  por ende gran esfuerzo laboral, el equipo cumple con las características mínimas acordes al trabajo al que será sometido. Debido al rendimiento y versatilidad del equipo. 





Imagen Número 1 –  Dimensiones Perforadora Boomer M2 C

Imagen Número 2 –  Boomer M2 C

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Imagen Número 3 –  Parámetros de elección de Perforadora

BOOMER M2C Perforadora Velocidad de Rotación Potencia de impacto Tasa de impacto Presión hidráulica Torque de rotación máximo  N° brazos de equipo Radio de Giro Presión agua de lavado Consumo de agua máx.  Nivel de sonido Area de cobertura hasta

0 - 380 rpm 30 kW 102 Hz 200 bar 190 Nm 2 9 [Mts] 20 - 30 bar 130 - 190 l/min. < 106 dB (A) 65 m2

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Sistemas Eléctricos Potencia total instalada Motores principales Voltaje Frecuencia

198 kW 2 x 95 kW 380 - 1000 V 50 - 60 Hz Sistema Hidráulico

Bombas hidráulicas Presión máx. Tanque se aceite hidráulico, volumen máx./ min. Sistema de Aire Capacidad máx. Sistema de Agua Capacidad máx. de la bomba de refuerzo La presión mínima de entrada de agua a 200 l / min

2 unidades separadas para cada brazo 250 bar 390 - 290 9 bar 400 l/min. 2 bar

Tabla Número 2 –  Ficha Técnica Boomer M2 C

Una Boomer en promedio puede llegar a realizar un trabajo de 90 metros de perforación en una hora, relacionando con nuestro caso que avanzaremos cuatro metros de alcance de perforación será la siguiente: 04 mtr X Hr 90 mtr 1 Hr Dando que en los 4 Metros tenemos:

X = 0,04 Hr. Para llegar a estos datos, se requirió la ayuda de docentes y especialistas con vasta experiencia en el área de perforación subterránea en Instituto Inacap Antofagasta.

7 Y para la velocidad media viene dada por la relación entre velocidad de penetración y la velocidad de perforación, para lograr una velocidad media se tendrá que realizar un análisis del alcance que logra la Boomer M2 C en los cuatro metros de alcance en una cantidad mínima de 5 perforaciones.

Imagen Número 4 –  Relación entre velocidad de penetración y perforación

En minería subterránea el caudal del aire para la evacuación del detritus del pozo de tronadura está relacionado con el compresor de aire que según la ficha técnica de la Boomer M2 C:

Imagen N°5 –  Caudal de aire

8 La elección de los aceros de perforación se hace principalmente en base a las características del macizo rocoso, ya que este presenta poco fracturamiento y una dureza media-alta. Para nuestra perforadora Boomer M2 C seleccionamos un diámetro de  perforación de 51 [mm] de barreno. Para lograr una perforación óptima seleccionamos el modelo de Varillaje R-38 con un largo de 4310 mm, la cual es capaz de soportar la carga de fuerza que se realizará durante la perforación. Está trabajara en conjunto con la Broca R-32.

Imagen N°6 –  Elección de Varilla

Imagen N°7 –  Elección de broca

El bit de perforación corresponde a una broca de perforación semibalística con nueve  botones en su cara de perforación. Se hizo la elección de este bit, ya que su composición semibalística se adecúa a las características del terreno presentado, ya que su uso  principal es en rocas de mediana dureza y que no presenten grandes cantidades de fallamientos o fracturas.

9 En cuanto a la selección de los explosivos para la tronadura, se optó por tener a Enaex como empresa proveedora de materiales e insumos para el proceso de tronadura. En base a las características de nuestro macizo rocoso y las múltiples opciones que entrega Enaex, se determinó el Anfo Premium como explosivo ideal para el proyecto en los pozos de  producción, ya que es especialmente recomendado para uso en pequeños diámetros de minería subterránea y en roca competente sin presencia de agua. Precio de Anfo Premium saco de 25 kg: Retardo no eléctrico: Cordón detonante: Detonante: Tronex plus 11 1/8 pulg : Apd, la caja de 40

12,075 Dólares 22,50 Dólares la unidad 2,25 dólares el ML 2,67 dólares, la caja de 50 unidades 82,80 dólares la caja de 30 29,50 dólares

Imagen Número 8 –  Anfo Premium

Imagen Número 8 –  Anfo Premium

Imagen Número 9 –  Tipos de Anfo

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Tronex Plus® Se presenta el Tronex plus como iniciador para los pozos de producción que van a ir cargados con Anfo Premium ya que este tipo de semigelatinosa está diseñada para faenas de superficie y subterráneas sin presencia de agua. Es altamente efectiva como carga  principal en tunelería y como iniciador para el Anfo en diámetros pequeños.

Imagen Número 10 - Dinamita Tronex

Imagen Número 11 –  Tipos de Dinamitas

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Imagen Número 12 - Toneladas

Para los pozos de contorno, se realizó la selección de explosivos Softrón por parte de Enaex. Ya que el softron “Es un explosivo de bajo poder rompedor, especialmente diseñado para trabajos de tronadura controlada en tunelería, donde es necesario obtener un perímetro parejo con un mínimo de sobre-excavación. Permite minimizar el fracturamiento de la roca, más allá de la línea de contorno”.

Imagen N°13 –  Dimensiones

Imagen N°30 - Softron

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Imagen N°31 –  Miniblaster

Para el proceso de transportar el explosivo de iniciación necesario hacia la frente de explotación se utilizará una camioneta adaptada de tal forma que cumpla con las siguientes características: - Estar en óptimas condiciones mecánicas y eléctricas. - La carrocería de trasporte del explosivo debe estar firmemente unida al chasis y su interior recubierto con goma o madera, de tal modo que no produzca chispas.

Imagen N°32 –  Camioneta adaptada para transportar explosivos

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Una vez en curso el trasporte se debe cumplir lo siguiente: - El camino en que se utilizará el vehículo cargado con explosivo será siempre el más corto y de menor tráfico. - La velocidad máxima no deberá exceder los 50 kilómetros por hora, evitando golpes y sacudidas. - Quedará estrictamente prohibido transportar personal en el vehículo junto con los explosivos. La elección del equipo de transporte se realizó principalmente teniendo en cuenta la cantidad de explosivos a transportar para la etapa de tronadura. Para el carguío y transporte del agente de tronadura se eligió un equipo de la empresa  Normet modelo Charmec 9910 BC ANX 1000 que tiene una capacidad de 1000 kg de ANFO. Este equipo fue elegido teniendo en cuenta los M2 de la frente a cargar con explosivo ya que es el que mejor se adapta para la frente de 36.7 M2.

Imagen N°33 –  Equipo Cargador de Anfo

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 Nuestra malla de perforación está diseñada con 77 pozos de perforación de los cuales 35,  pozos corresponden a tiros auxiliares, 13 pozos de rainura, 19 a tiros de contorno y 10 a zapateras. Los tiros auxiliares serán tronados con un Anfo Premium como agente de tronadura y un Tronex Plus como iniciador o potenciador de la reacción, el cual será perforado por un detonador que contiene un cordón de tronadura asociado. Los tiros de zapatera serán cargados también con Anfo Premium, a pesar de que estos asemejan ser tiros de contorno. Se cargan con Anfo Premium, ya que la tronadura de estos es de suma importancia a la hora de obtener una correcta dispersión de la pila de material tronado dentro del túnel (facilita operación de carguío). Finalmente, los pozos de contorno serán cargados con encartuchados de softron los cuales serán medianamente potenciados por un apd miniblaster 40. Se ocupa este explosivo ya que es especialmente útil para mantener la integridad del perfil de la frente del túnel.

15 2∗

B= 0,012*(

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 + 1,5) * ꝋ Perf

B= 1,26 Mts El cálculo del burden se hizo con respecto a los valores ya conocidos que relacionan la densidad del explosivo y la del macizo rocoso en función del diámetro del pozo al cual se le va a calcular le burden.

16 En el uso de productos explosivos y accesorios para realizar labores de tronadura siempre se debe velar por cumplir con todas las reglamentaciones vigentes de seguridad y  procedimientos operacionales. Al ingresar a una malla de perforación para proceder al carguío de explosivos se deberá contar siempre con la autorización de algún supervisor de la mina. Esta autorización debe ser comunicada personalmente o por radio. Es importante consultar siempre por riesgos adicionales con el fin de asegurar el correcto trabajo.

Personal autorizado: Disparador: Trabajador capacitado, calificado y autorizado para efectuar la operación tronadura en una mina subterránea. - Aprobar Curso de formación de Disparador. - Licencia para manejo de explosivos aprobada por la Autoridad Fiscalizadora de Armas y Explosivos. Portador de Explosivos: Cualquier persona puede ser asignada por el supervisor, será responsable de darle las instrucciones relativas al cuidado que debe tenerse con la dinamita. Los EPP necesarios para la operación serán casco de seguridad, lentes de seguridad, respirador, guantes, zapatos de seguridad y chaleco con huincha reflectante.

1-. PARA EL TRANSPORTE DEL EXPLOSIVO. 1.1 El chofer operador debe tener su licencia de Manipulador de Explosivos al día y mantener en todo momento una fotocopia en su poder. 1.2 El chofer operador debe dirigirse al polvorín para retirar los explosivos y accesorios solicitados por el supervisor de tronadura mediante un formulario 1.3 Una vez en el polvorín, el chofer operador debe estacionar el vehículo (detener el motor, enganchar y acuñarlo) de manera perpendicular a los polvorines, sin realizar maniobras al interior de los polvorines. 1.4 Posteriormente, el chofer operador debe solicitar al Administrativo y/o Encargado de polvorines los productos señalados en el formulario para luego contar y disponerlos en el interior del vehículo de transporte, teniendo especial cuidado de no colocar los explosivos con los accesorios en el mismo compartimiento. 1.5 Luego de entregados todos los explosivos el chofer deberá trasladarlos hacia el sector a tronar. 1.6 Si sobran productos el encargado de la tronadura debe solicitar al chofer operador la revisión final de los explosivos sobrantes y registrarlos en el formulario, informándole los consumos reales en la tronadura y confirmar que la devolución sea la correcta, en caso contrario, el chofer operador debe informar inmediatamente al supervisor o capataz de tronadura.

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2-. ACTIVIDADES PREVIAS A LA ETAPA DE TRONADURA. 2.1 Aislar convenientemente el área a tronar, desde el momento en que se inicien los  preparativos de carguío, colocando las señalizaciones de advertencia que corresponda y suspendiendo toda actividad ajena en el sector comprometido.

2.2 Sólo permitir en el área aislada al personal autorizado e involucrado en la manipulación del explosivo. 2.3 Antes de primar se deberá chequear la profundidad de todos los pozos del disparo. 2.4 No se deberá dejar nunca un área sin personal si existe explosivo fuera de los pozos. Será responsabilidad de todo el personal que esto se cumpla. 2.5 El Conductor del vehículo de transporte de explosivos, al llegar a la tronadura debe consultar al Capataz de Tronadura por el sector en que se dejarán los accesorios y explosivos.

3-. PRIMADO DE POZOS. 3.1 Al llegar a la zona de carguío, el personal procederá a señalizar y determinar la zona de trabajo. 3.2 El personal involucrado en el trabajo deberá proceder al chequeo de profundidad de los pozos y comunicar si existen anomalías. A continuación, se procederá a primar los pozos. 3.3 Los iniciadores, los noneles y los detonadores electrónicos serán depositados cuidadosamente en el área de trabajo. 3.4 Para primado con detonadores electrónicos se utilizará un detonador electrónico y un detonador nonel. El uso de noneles requiere de un explosivo secundario de alta velocidad (por ejemplo, la dinamita). 3.5 Las primas deben ser preparadas solo en el momento de ser usadas. 3.6 No está permitido ablandar los cartuchos de dinamita (sobándolos) para introducir el detonador. 3.7 Introducir la prima dentro del pozo con cuidado evitando fuertes roces y golpes.

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3.8 El tubo de choque sobrante debe ser enrollado de manera tal que no interrumpa ni dificulte el resto de las operaciones posteriores. 3.7 La definición de los tiempos de retardo a utilizar será entregada por el Supervisor o Capataz de Tronadura que se encuentre a cargo del disparo, de acuerdo a los requisitos impuestos por el cliente. 3.8 Al finalizar el primado verifique que no queden accesorios de tronadura en la zona de carguío. De ser así, recójalos y avise al encargado de la tronadura para su devolución.

4-. CARGUIO DEL POZO. Previo a iniciar el carguío de explosivo el jefe de tronadura ordenara: - Prohibir el acceso al área a todo personal no relacionado con el carguío de explosivos. - En caso de alguna Emergencia suspender todas las labores de Carguío.

4.1 El operador no deberá colocar más de una prima en un mismo pozo. 4.2 Se deben cargar las perforaciones con los explosivos inertes a utilizar, trabajando a lo menos dos personas, con cumplimiento del procedimiento de manipulación de explosivos y recomendaciones del fabricante.

5-. TAQUEADO DE LOS POZOS. El tapado de pozos es una operación que se realiza con el propósito de confinar las cargas explosivas para así poder aprovechar la liberación de energía en la fragmentación y desplazamiento de la roca. 5.1 Para el taqueado de los tiros se debe usar arena, tierra, barro u otro mineral incombustible apropiado.

5.2 Todos los pozos deben ser taqueados hasta la misma boca. 5.3 Al término del tapado de pozos, se procederá a verificar el estado de la estos en cuanto al taco.

6-. CONEXIÓN DE TIROS. El amarre de disparo consiste en realizar todas las conexiones, de acuerdo con una secuencia y tiempos de iniciación establecida en la etapa de diseño. El amarre de un disparo se realiza sólo cuando lo confirme el supervisor de tronadura que esté de turno, nunca podrá quedar amarrado un disparo de un día para otro (excepto en situaciones debidamente justificadas e informadas).

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6.1 Se comenzará con el amarre dentro del área de disparo que se encuentra ya tapado (pozos cargados y tapados). 6.2 La conexión de los tiros entre si y a la línea de disparo debe ser hecha exclusivamente por el disparador. 6.3 La conexión de dos o más tiros para una tronadura debe ser en serie. 6.4 Una vez instalados todos los retardos, se procederá a chequear el amarre de todo el disparo, responsabilidad que debe cumplir el capataz y/o supervisor que está a cargo del área.

7-. ENCENDIDO DE LOS TIROS Y/O TRONADURA DE LA FRENTE. 7.1 Antes de efectuar la tronadura se debe chequear lo siguiente: 7.1.1

El amarre según el plano y verificar todas las conexiones. Esta operación es recomendable que sea realizada por las personas más experimentadas, que deben observar con atención y chequear todo el disparo.

7.1.2

Los explosivos excedentes deben encontrarse fuera del área y en un lugar seguro. Todas las personas y vehículos deben estar a una distancia segura.

7.1.3

Proteger todas las vías de acceso a la zona amagada con loros vivos (personas), perfectamente instruidos por el Responsable de la Faena u operador a cargo. En casos debidamente justificados, se podrán utilizar loros físicos como barreras o letreros prohibitivos.

7.1.4

No se procederá a disparar sin una señal de autorización del encargado de la faena o de quien lo reemplace.

7.1.5

Antes de quemar, se deberá verificar que la salida esté expedita y/o exista un lugar seguro de resguardo.

7.1.6

Los detonadores requeridos para el encendido del disparo no deberán ser unidos al cordón hasta que todas las personas, excepto el disparador y ayudante, se hayan alejado a una distancia segura.

7.2 Al realizar el encendido de la tronadura: 7.2.1

Se debe contar como mínimo con dos personas, cualquiera sea la cantidad de tiros.

7.2.2

Las tronaduras deben ser avisadas por medios específicos que alerten a los trabajadores tanto la iniciación de los tiros, como la cesación del peligro.

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7.2.3

Disparar desde lugares seguros, previamente definidos.

7.2.4

Realizar el disparo de acuerdo con la autorización del encargado de la tronadura.

7.3 Chequeo de la tronadura:

7.3.1

Los loros físicos y/o humanos serán retirados por la misma persona que los colocó.

7.3.2

Regresar al área de tronadura una vez disipados los humos y gases. El ingreso del personal a las frentes debe realizarse, al menos, 30 minutos después de la tronadura midiendo los gases del aire.

7.3.3

El responsable de la tronadura debe revisar la frente tronada para verificar la presencia de tiros quedados u otra anomalía.

7.3.4

Si todo está bien avisar que la tronadura se realizó sin novedades y que se pueden iniciar las operaciones posteriores.

8-. ELIMINACIÓN DE TIROS QUEDADOS. 8.1 El Responsable de la Faena o persona a cargo de la tronadura que detecte un tiro quedado, procederá a detener toda actividad en el lugar, dar aviso a los otros trabajadores y resguardar el área. 8.2 El tiro quedado debe ser eliminado en el turno que se detecte. Si por alguna razón no es posible hacerlo, la persona encargada de la tronadura debe permanecer en el lugar para informar personalmente al otro turno. 8.3 En los tiros quedados, cargados con mezclas explosivas a base de nitratos (Anfo, Sanfo), se sacará el taco, se anegará con agua, se colocará un cebo y se tronará. Cuando se trate de tiros quedados cargados con explosivos que no sean en base a nitratos, se debe sacar el taco, dejar el explosivo a la vista, colocar un cebo y luego tronar. 8.4 El cartucho del cebo para iniciar un tiro quedado debe ser de igual o mayor potencia que el utilizado en el cebo original. 8.5 Los restos de explosivos que se encuentran después de una tronadura, deberán recogerse y eliminarse (quemándolos).

21 Como todo trabajo que involucra personas, equipos y medio ambiente, en la perforación existen normas y procedimientos que velan porque ésta sea realizada de manera segura y limpia. En particular, en todo el proceso de perforación, y en cada una de las etapas, deben contemplarse las medidas de seguridad que sean necesarias para cumplir con las exigencias de seguridad y limpieza planteadas. Para realizar los trabajos de perforación, el personal a cargo deberá estar equipado con la ropa de trabajo adecuada: zapatos de seguridad (o botas), cascos, protección auditiva apropiada y antiparras. Además, deberán verificar que no existan condiciones de trabajo insegura en el área a perforar.

1- MEDIDAS PREVIAS AL ARRANQUE DE LA MÁQUINA. El operador debe revisar la máquina y chequear el correcto funcionamiento de: 1.1 Los sistemas hidráulicos (mangueras, bombas) y eléctricos, así como también el de los elementos de control (manómetros) y de comunicaciones (radios). En especial, se debe vigilar que los niveles de aceite y puntos de engrase sean los adecuados. 1.2 Las mangueras presurizadas, que deben estar debidamente aseguradas, al igual que todas las conexiones, tanto en el equipo de perforación como en las barras y  bits. 1.3 Las señales y etiquetas de advertencia, deben inspeccionarse para comprobar todas las indicaciones, señales o etiquetas de ad vertencia de la perforadora; por ejemplo, un bajo nivel de aceite o bit en mal estado.

2-. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL ARRANQUE. El operador debe: 2.1 Revisar cuidadosamente el lugar de trabajo, especialmente posibles desprendimientos de roca. 2.2 Comprobar la ausencia de personas u otros equipos en el lugar de trabajo. 2.3 Mantenerse en su lugar de trabajo y nunca abandonar la máquina si ésta se encuentra en funcionamiento.

3-. MEDIDAS DE SEGURIDAD DESPUES DEL ARRANQUE. El operador debe: 3.1 Comprobar el correcto funcionamiento de todos los controles. 3.2 Prestar atención a ruidos no habituales. 3.3 Se debe comprobar el estado de las líneas eléctricas, tuberías de aire comprimido y agua si es necesario.

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4-. MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE LA PERFORACIÓN. 4.1 La perforadora debe posicionarse considerando las inestabilidades del terreno. 4.2 El operador siempre debe tener óptimas condiciones de visibilidad. 4.3 En las maniobras de cambios de barras se debe tener especial cuidado con los mecanismos de inmovilización de los accesorios de perforación. 4.4 Se deben anotar los valores indicados por los controles, en especial registrar las  profundidades de cada pozo perforado y el tiempo de perforación de cada uno de éstos. 4.4 El operador no se debe introducir debajo de una perforadora rotativa cuando ésta se encuentre trabajando. 4.5 Es recomendable observar el bit cuando comienza o finaliza de perforar con el fin de detectar cualquier anomalía. 4.6 Los operadores siempre deben mantenerse lejos de los componentes de la  perforadora en movimiento. 4.7 No acercar las manos ni tocar los elementos de acero, ya que se corre el riesgo de quemaduras por la temperatura de éstos.

5-. MEDIDAS DE SEGURIDAD AL FINALIZAR LA PERFORACIÓN. 5.1 Nunca se debe abandonar la máquina con el motor en movimiento. 5.2 No estacionar la máquina en áreas potencialmente inundables o cercanas a  proyecciones de roca por efecto de las tronaduras. 5.3 Evitar el estacionamiento de la perforadora en zonas de pendiente. 5.4 Antes de abandonar la máquina (cambio de turno o tronadura), se liberarán de  presión los circuitos, dejando los controles en posición de parada y estacionamiento con los bloqueos existentes.

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Costos de Perforación Personal para el proceso de perforación:

Operador Perforista: Estará encargado de operar correctamente equipo de perforación subterránea con el fin de realizar la malla de perforación, teniendo en cuenta el manual de uso de la máquina, reglamento de seguridad en las operaciones, instrucciones del jefe de cuadrilla y normativas de prevención de riesgos laborales y medioambientales establecidas. Deberá llevar un control de las condiciones de perforación y de los metros  perforados.   

El sueldo mensual para el operador perforista será de 1.000.000 CLP Liquido. La cantidad de operadores necesarios para el proyecto será de 6. El turno de trabajo será de 7x7 con 8 horas diarias de trabajo.

Ayudante de Perforación: El ayudante de perforación trabajara como un asistente para el operador perforista a medida que el equipo opera la plataforma de perforación. El ayudante de perforación es responsable de prestar apoyo en todo momento siguiendo las instrucciones del operador y del jefe de cuadrilla en las actividades de la instalación, verificación, limpieza, cambio de aceros de perforación, etc.   

El sueldo mensual para el ayudante de perforación será de 800.000 CLP Liquido. La cantidad de ayudantes de perforación necesarios para el proyecto será de 6. El turno de trabajo será de 7x7 con 8 horas diarias de trabajo.

Jefe de cuadrilla:  Estará encargado de controlar, supervisar, coordinar y guiar a los trabajadores a realizar el trabajo en el terreno. Sera el responsable del equipo de  perforación y de que el trabajo se realice en los tiempos estimados dándole cumplimiento a la respectiva planificación.   

El sueldo mensual para el jefe de cuadrilla será de 1.500.000 CLP Liquido. La cantidad de jefes de cuadrilla necesarios para el proyecto será de 4. El turno de trabajo será de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.

Jefe de turno: Estará encargado de la elaboración de los programas de los pozos, tanto en diseño como de operación, deberá dirigir las operaciones de perforación y hacer cumplir los programas de planificación. También es responsable del suministro de equipos y de los materiales necesarios durante la perforación, así como de la logística y el seguimiento de la perforación de pozos.   

El sueldo mensual para el jefe de cuadrilla será de 2.200.000 CLP Liquido. La cantidad de jefes de turnos necesarios para el proyecto será de 4. El turno de trabajo será de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.

Para mantener un trabajo constante para la elaboración del túnel habrá 3 cuadrillas de  personal de operaciones que trabajaran en un turno de 7x7 y con 8 diarias de trabajo. Para el personal de jefatura se trabajará en un turno de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.

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Operador perforista Ayudante de perforación Jefe de cuadrilla Jefe de turno

Cantidad de Sueldo mensual Suelto trabajadores por persona Mensual total 6 $ 1.000.000 $ 6.000.000 6 $ 800.000 $ 4.800.000 4 $ 1.500.000 $ 6.000.000 4 $ 2.200.000 $ 8.800.000 $ 5.500.000 $ 25.600.000 Total 

“Tabla Número 3 - Costos mano de obra perforación”

El costo de mano de obra mensual total para la etapa de perforación será de 25.600.000 CLP Teniendo en cuenta que el proyecto tendrá una duración de 13 meses podemos definir que el costo de mano de obra total del proyecto será de 332.800.000 CLP

E quipos para la perforación:

Equipo principal Boomer M2C Para el proceso de perforación se arrendará un equipo Boomer M2C de la empresa Atlas Copco el cual tiene un costo de arriendo mensual de 30.903 Dólares, lo que en CLP serian 20.487.000. Teniendo en cuenta que el proyecto tendrá una duración de 13 meses se puede determinar que el costo total de arriendo de este equipo para todo el proyecto será de 266.331.000 CLP

Equipo auxiliar a usar durante las mantenciones Boomer M2C Para el periodo de mantenciones de la perforadora principal se utilizará una Boomer M2C de la empresa Atlas Copco, la cual tiene un costo diario de 1.000 Dólares, lo que en CLP serian 663.000. La duración de las mantenciones será de 4 días, y estas se realizarán 4 veces durante todo el proyecto, teniendo en cuenta esto podemos determinar que el equipo auxiliar durante el  proyecto se utilizara durante 16 días, lo que nos da un costo total de arriendo de 10.608.000 CLP Equipos de Perforación Costo mensual Costo total Equipo principal Boomer M2C $ 20.487.000 $ 266.331.000 Equipo auxiliar Bommer M2C $ 663.000 $ 10.608.000 $ 21.150.000 $ 276.939.000 Total  “Tabla Número 4 - Costos de equipos de perforación”

El costo total de los equipos de perforación para el proyecto será de 276.939.0 00 CLP

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Combustible para los equipos de perforación: Dentro de los datos que nos estrega la ficha técnica encontramos que el rendimiento de combustible es de 40 litros por hora. Teniendo en cuenta que la duración del proyecto en días es de 381 y que el tiempo operacional diario de la perforadora será de 7.35 horas podemos calcular que: 7.35 Horas día x 381 días = 2.800,35 Horas. Sabiendo esto podemos determinar que: 2.800,35 Hora X 40 Lt. Hora = 112.017 Litros de petróleo Dentro del proyecto en total se consumirán 112.017 litros de Petróleo y tomando en cuenta que el petróleo para minería hoy en día es de 420 CLP podemos determinar que el costo total del combustible durante el proyecto será de: 112.017 litros x 420 CLP por litro = 47.047.140 CLP

 Aceros de Perforación: Los aceros de perforación a utilizar en la totalidad del proyecto, la cantidad de cada uno de estos y los costos tanto unitarios como totales serán los sigu ientes: Aceros de perforación Tipo

Cantidad

Bits de perforación 51mm Escareador 102mm Varilla R38 N°220507 Culatin T38 Copla T38

357 153 74 69 70

Costo Unitario CLP

$ 68.482 $ 213.425 $ 277.254 $ 1.485.999 $ 233.372 Total 

Costo total CLP

$ 24.448.074 $ 32.654.025 $ 20.516.796 $ 102.533.931 $ 16.336.040 $ 196.488.866

“Tabla Número 5 - costos de aceros de perforación”

En la tabla se pueden apreciar las cantidades de cada tipo de aceros de perforación, los costos unitarios de cada uno de estos y los costos totales tomando en cuenta la cantidad de aceros a utilizar de cada tipo. El costo total para los aceros de perforación dentro del  proyecto será de 196.488.866 CLP El costo total del proceso de perforación a lo largo del proceso de perforación tomando en cuenta los costos de Mano de obra, Equipos de perforación, Consumo de combustible y los aceros de perforación será de 853.275.006 CLP

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Costos de Tronadura Personal para el proceso de Tronadura:

Operadores de tronadura: Estarán encargados de realizar las operaciones de cebado, cargado de explosivo y amarre, siguiendo en todo momento el procedimiento de trabajo y las indicaciones del jefe de cuadrilla, velando en todo momento por la seguridad al momento de realizar el trabajo.   

El sueldo mensual para el operador de tronadura será de 600.000 CLP Liquido. La cantidad de operadores necesarios para el proyecto será de 12. El turno de trabajo será de 7x7 con 8 horas diarias de trabajo.

Operador equipo cargador de ANFO: Se encargará principalmente de operar el equipo Charmec 9910 BC ANX 1000 para cargar los pozos de tronadura con el agente de tronadura (ANFO premium), deberá seguir las instrucciones de trabajo dadas por el jefe de cuadrilla. Cuando no se encuentre operando el equipo deberá prestar apoyo a las operaciones previas al carguío del agente de tronadura.   

El sueldo mensual para el operador del equipo será de 1.100.000 CLP Liquido. La cantidad de operadores necesario para el proyecto será de 6. El turno de trabajo será de 7x7 con 8 horas de trabajo diarias.

Jefe de cuadrilla:  Estará encargado de controlar, supervisar, coordinar y guiar a los trabajadores a realizar el trabajo en el terreno. Sera el responsable del equipo cargador de ANFO, de llevar un control de la cantidad de explosivos usados y de que el trabajo se realice en los tiempos estimados dándole cumplimiento a la respectiva planificación.   

El sueldo mensual para el jefe de cuadrilla será de 1.500.000 CLP Liquido. La cantidad de jefes de cuadrilla necesarios para el proyecto será de 4. El turno de trabajo será de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.

Jefe de turno: Estará encargado de la elaboración de la tronadura, tanto en diseño como de operación, deberá dirigir las operaciones de tronadura y hacer cumplir los programas de planificación. También es responsable del suministro de equipos y de los materiales y explosivos necesarios durante la tronadura, así como de la logística y el seguimiento de la tronadura.   

El sueldo mensual para el jefe de cuadrilla será de 2.200.000 CLP Liquido. La cantidad de jefes de turnos necesarios para el proyecto será de 4. El turno de trabajo será de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.

Para mantener un trabajo constante para la elaboración del túnel habrá 3 cuadrillas de  personal de operaciones que trabajaran en un turno de 7x7 y con 8 diarias de trabajo. Para el personal de jefatura se trabajará en un turno de 7x7 con 12 horas diarias de trabajo.

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Operador de tronadura Operador de equipo cargador Jefe de cuadrilla Jefe de turno

Cantidad de Sueldo mensual Sueldo trabajadores por persona mensual total 12 $ 600.000 $ 7.200.000 6 $ 1.100.000 $ 6.600.000 4 $ 1.500.000 $ 6.000.000 4 $ 2.200.000 $ 8.800.000 $ 5.400.000 $ 28.600.000 Total 

“Tabla Número 6 - costos de Tronadura”

El costo de mano de obra mensual total para la etapa de tronadura será de 28.600.000 CLP Teniendo en cuenta que el proyecto tendrá una duración de 13 meses podemos definir que el costo de mano de obra total del proyecto será de 371.800.000 CLP

E quipos para la tronadura:

Equipo principal equipo Charmec 9910 BC ANX 1000 Para el proceso de cargar el agente de tronadura en los pozos de perforación se arrendará un equipo Charmec 9910 BC ANX 1000 de la empresa Normet el cual tiene un costo de arriendo mensual de 26.300 Dólares, lo que en CLP serian 17.486.507. Teniendo en cuenta que el proyecto tendrá una duración de 13 meses se puede determinar que el costo total de arriendo de este equipo para todo el proyecto será de 227.324.500 CLP

Equipo auxiliar a usar durante las mantenciones Charmec 9910 BC ANX 1000 Para el periodo de mantenciones del equipo cargador de ANFO principal se utilizará un Charmec 9910 BC ANX 1000 de la empresa Normet, la cual tiene un costo de arriendo diario de 850 Dólares, lo que en CLP serian 565.000. La duración de las mantenciones será de 4 días, y estas se realizarán 4 veces durante todo el proyecto, teniendo en cuenta esto podemos determinar que el equipo auxiliar durante el  proyecto se utilizara durante 16 días, lo que nos da un costo total de arriendo de 9.040.000 CLP Equipos cargadores de ANFO Equipo principal Charmec 9910 BC ANX 1000 Equipo auxiliar Charmec 9910 BC ANX 1000 Total 

Costo mensual $ 17.486.507 $ 565.000 $ 18.051.507

Costo total $ 227.324.500 $ 9.040.000 $ 236.364.500

“Tabla Número 7 - costos de equipos cargadores de ANFO”

El costo total de los equipos cargadores del agente de tronadura durante la totalidad del  proyecto será de 236.364.500 CLP

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Combustible para los equipos cargadores de ANF O: Dentro de los datos que nos estrega la ficha técnica encontramos que el rendimiento de combustible es de 35 litros por hora. Teniendo en cuenta que la duración del proyecto en días es de 381 y que el tiempo operacional diario del equipo será de 3.3 horas podemos calcular que: 3.3 Horas día x 381 días = 1.257,3 Horas. Sabiendo esto podemos determinar que: 1.257,3 Hora X 35 Lt. Hora = 44.005 Litros de  petróleo Dentro del proyecto en total se consumirán 44.005 litros de Petróleo y tomando en cuenta que el petróleo para minería hoy en día es de 420 CLP podemos determinar que el costo total del combustible durante el proyecto será de: 44.005 litros x 420 CLP por litro = 18.482.100 CLP

E xplosivos: Explosivos Tipo

Cantidad

ANFO Premium saco 25 kg. Tronex Plus 11 1/8" 15u por caja APD Miniblaster 40 500u por caja Enacorte 40m por carrete Detonante 4,8 - 5,5 M 200u por caja

Costo Unitario CLP

19071 5029 26 5715 440

$ 7.979 $ 13.000 $ 40.614 $ 5.200 $ 17.000 Total 

Costo total CLP

$ 152.167.509 $ 65.377.000 $ 1.055.964 $ 29.718.000 $ 7.480.000 $ 255.798.473

“Tabla N°8 - costos de explosivos”

En la tabla podemos apreciar los costos totales de los explosivos teniendo en cuenta la cantidad a usar durante todo el proyecto. El costo total de explosivos para la totalidad del proyecto es de 255.798.473 CLP El costo total de tronadura a lo largo del proyecto tomando en cuenta los costos de Mano de obra, Equipos de perforación, Consumo de combustible y explosivos será de 882.445.073 CLP

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Mantenciones Mantención de 250 horas: Cada 250 horas de perforación se deberá realizar una mantención que contemple las siguientes actividades: Dispositivo de avance Dispositivo de avance completo

Limpiar

Uniones de los pernos

Controlar el apriete

Cables de tracción y retorno

Control del desgaste y la tensión

Casquillos de la barrena

Control del desgaste Brazo

Cilindro saliente

Lubricar

Articulacion de brazo

Lubricar

Articulacion de cilindro

Lubricar

Alojamiento de telescopio

Lubricar

Eje de fijacion

Lubricar Sistema hidraulico

Deposi to de ace ite hi drauli co

Control ar y re vi sar

“Tabla Número 9 - mantención de 250 horas”

Mantención 500 Horas: Dentro de la mantención luego de 500 horas de perforación se deberá controlar los siguientes aspectos: Objetivo del control

Medidas a tomar Dispositivo de avance

Rueda de tracción

Lubricar

Tambor de manguera

Lubricar

Piezas de desplazamiento

Control del juego y desgaste

Barra de desplazamiento

Control del desgaste y otros daños

Resalte

Control del desgaste Brazo

Cilindros traseros y delanteros

Lubricar

Cilindro del telescopio del brazo Lubricar Cilindro saliende del dispositivo de avance

Lubricar

Unidad de rotacion

Lubricar

Mangueras, valvulas

Controlar y reparar

“Tabla Número 10 - Mantención de 500 horas”

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Mantención de 1000 horas: Dentro de la mantención luego de 1000 horas de  perforación se priorizará el control del sistema hidráulico, dentro de los controles al sistema hidráulico de la mantención de 1000 horas podemos destacar los siguientes: Sistema hidráulico

Cambio de filtro sistema hidráulico retorno drenaje de bombas principal. Cambiar filtro de respiradero del tanque hidráulico Cambio de aceite al mando de bomba p.t.o. Cambio de aceite al cabezal de perforación, rotación. . Chequeo de fl exibles hidráulicos por roce o filtraciones. Cambio de aceite ambos mandos finales Cambio de aceite compresor y filtros “Tabla Número 11 - Mantención de 1000 horas sistema hidráulico”

Mantención de 2000 horas: Dentro de la mantención de 2000 horas se priorizará la mantención y control del motor Diesel y del sistema eléctrico en general, dentro de los cambios se pueden destacar los siguientes: Motor

Mantención motor diésel Chequeo visual Cambio de aceite de motor diésel Cambio de fil tro aceite de motor Chequear nivel de refrigerante  Cambiar filtros de combustibles  Cambio fil tros de aire primarios de motor Sistema elé ctrico

Chequear luces en general en sus dos funciones perforación y propulsión. Chequear sistema de limit-switch del centralizador, en forma manual y automática. Chequear sistema de parada de eme rgencia. Chequear baterias Chequear conecciones motores de arranque Chequear conecciones y funcionamiento de l alternador y tensado de correa Chequear funcionamiento del corta corriente Chequear arnes y sensores de motor “Tabla Número 12 - De mantención 2000 horas motor”

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Para la adquisición de equipos que serán esenciales para llevar acabo nuestra labor para la cual fuimos contratados se llegó a un acuerdo en base a contrato con las empresas Atlas Copco y Normet para la adquisición de los siguientes equipos que nos permitirán laborar durante el periodo de trece meses que dura el proyecto: -

Atlas Copco Boomer M2 C

-

Normet Charmec 9910 BC ANX 1000

Procedimientos para llevar acabo la adquisición de equipos. 1) 2) 3) 4) 5)

Análisis de proyecto para la adquisición de equipo Descubrimiento de requerimientos Clasificar y Organizar requerimientos Ordenar Prioridades y negociación de equipos Ejecutar arriendos necesarios según prioridades