78029825 PDVSA PI 02-08-01 Pruebas Hidrostaticas y Neumaticas Para Sistemas de Tuberia

PDVSA MANUAL DE INSPECCIÓN VOLUMEN 1 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA N°

PI–02–08–01

TITULO

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

2

AGO.02

REVISIÓN GENERAL

57

O. N.

Y. K.

R. R.

1

JUL.94

REVISIÓN GENERAL

58

J.S.

E.J.

A.N.

0

JUL.89

ORIGINAL

40

V.L.

D.G.

R.R.

REV.

FECHA

PAG.

REV.

APROB. Youhad Kerbaje

E PDVSA, 1983

DESCRIPCIÓN FECHA AGO.02

APROB. Raúl Rivero

APROB. APROB. FECHA AGO.02

ESPECIALISTAS

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Índice 1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2

3 NORMAS A CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2

4 APLICACIONES ESPECÍFICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2

5 ASPECTOS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

6 LIMITACIONES Y EXCEPCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

7 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5

7.1 7.2

Procedimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Especificaciones para la Prueba a Presión de Tubería en el Campo . . .

6 13

8 SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

9 REGISTROS DE PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21

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OBJETIVO Establecer los requerimientos mínimos que deben considerarse al someter a la prueba de presión un sistema de tubería, con el fin de verificar su integridad física.

2

ALCANCE Este procedimiento establece las normas para pruebas hidrostáticas y neumáticas en sistemas de tubería nueva y existente que hayan experimentado reparaciones o modificaciones, con el objeto de detectar fugas, verificar su resistencia mecánica, así como la hermeticidad de los accesorios bridados bajo prueba.

3

NORMAS A CONSULTAR La última edición de las siguientes normas:

4

ANSI/ASME B 31.1

Power Piping

ANSI/ASME B 31.2

Fuel Gas Piping

ANSI/ASME B 31.3

Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping

ANSI/ASME B 31.4

Liquid Petroleum Transportation Piping Systems

ANSI/ASME B 31.8

Gas Transmission and Distribution Piping Systems

ANSI B 16.5

Pipe Flanges and Flanged Fittings

API–STD–1104

Welding of Pipelines and Related Facilities.

API–RP–1110

Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipelines

API–570

Piping Inspection Code

NBIC

National Board Inspection Code

APLICACIONES ESPECÍFICAS Los sistemas de tubería cubiertos por este procedimiento son los siguientes:

4.1

Para el transporte de vapor, agua, aceite y los sistemas de tubería externos de las calderas, según ANSI/ASME B 31.1.

4.2

Para el transporte de gas combustible, según ANSI/ASME B 31.2.

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4.3

Para el transporte de gas, vapor, aire, agua, fluidos tipo “D” y tipo “M”, productos químicos, aceite y otros productos derivados del petróleo, según ANSI/ASME B 31.3.

4.4

Para el transporte de crudos, condensados, Gas Licuado del Petróleo (G.L.P.), gasolina y amoníaco anhídrido, según ANSI/ASME B 31.4.

4.5

Para la distribución y transmisión de gas, según ANSI/ASME B31.8.

ASPECTOS GENERALES Los sistemas de tubería nuevos y existentes que hayan experimentado reparaciones o modificaciones deben ser probados hidrostáticamente o neumáticamente de acuerdo a los códigos aplicables. Las pruebas Hidrostáticas y Neumáticas deben efectuarse bajo un procedimiento escrito donde se incluyan aspectos de seguridad, operación y de contingencia, el personal involucrado, presión de prueba, tiempo del ensayo, etc. Este procedimiento debe ser elaborado por la organización encargada de realizar la prueba y aprobado por las organizaciones involucradas y si es requerido por los organismos oficiales.

5.1

El fluido utilizado para realizar las pruebas hidrostáticas debe ser preferiblemente agua, y en caso de que éste contamine o afecte el fluido de operación o el material de la tubería, puede utilizarse otro fluido. Se permite para tal efecto emplear líquidos inflamables con puntos de inflamación (“flash point”) no menores de 50°C (120°F).

5.2

EL fluido utilizado para pruebas neumáticas debe ser preferiblemente aire o gases inertes.

5.3

Deben instalarse discos ciegos (panquecas) entre las bridas, a fin de aislar otros sistemas cuando se efectué la prueba hidrostática y/o neumática. En caso de probarse manteniendo las válvulas cerradas, la presión de prueba aplicada al sistema no deberá exceder la presión de prueba de los asientos de las mismas.

5.4

Los manómetros a utilizar durante la prueba deben estar debidamente calibrados y con fecha vigente. Su rango de presión debe ser de tal forma que la presión de NOTAS: 1. Fluido tipo “D”: Son aquellos fluidos que no son inflamables ni tóxicos y no dañan los tejidos humanos. Sus condiciones de presión y temperatura son las siguientes: Presión máxima de diseño: 1,034 MPa (150 lbs/pulg2) Rango de temperatura de diseño: –29 °C hasta 186 °C 2. Fluido tipo “M”: Son aquellos fluidos inflamables que producen daños irreversibles al contacto o aspiración.

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prueba quede comprendida entre un 30% y un 70% del rango del manómetro. Es recomendable incluir registradores para mantener un reporte permanente como constancia de la prueba. El manómetro de prueba debe instalarse sobre el sistema de tubería, cerca de la descarga de la bomba utilizada para la prueba.

5.5

El equipo de prueba debe ser inspeccionado a fin de verificar sus condiciones. El sistema de válvulas, manómetros, conexiones, tubería, mangueras, etc., deberá ajustarse a los requerimientos de presión del sistema y no presentar daños tales como golpes, corrosión, reparaciones o dudas en cuanto a su capacidad. Para sistemas con mangueras, es indispensable que éstas estén identificadas correctamente y no presenten deformaciones permanentes, desgaste u otro tipo de defecto.

5.6

Se deben evitar sobrecargas en las estructuras soportes de equipos o tubería originadas por el peso de agua.

5.7

En toda tubería de gas o vapor, en caso de que sea necesario, se deben instalar soportes adicionales temporales, para resistir confiablemente el peso del líquido durante la prueba.

5.8

Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un período, durante el cual el fluido de prueba esté sujeto a expansiones térmicas, se deben tomar previsiones a fin de evitar excesos de presión. Se recomienda instalar válvula de alivio calibrada de 1–1/3 veces la presión de prueba hidrostática.

5.9

Antes de la prueba, toda tubería y equipos deben ser revisados, asegurándose de que el sistema pueda ser completamente drenado después de la misma. Los venteos, puntos altos, y cualquier otra conexión que pueda servir como venteo, deben abrirse para eliminar el aire/gas de las tubería durante el llenado. La tubería debe ser completamente purgada de aire/gas antes de la presurización.

5.10

Las pequeñas secciones de sistemas de tubería que requieran ser retiradas para la instalación de discos ciegos deben ser probadas separadamente.

5.11

Antes de la prueba hidrostática, se debe instalar un filtro en la tubería de llenado para minimizar la posibilidad de introducir partículas o materias extrañas en el sistema.

5.12

Si la presión de prueba para un sistema de tubería conectada a un equipo es igual o menor que la presión de prueba del equipo, entonces ambos podrán ser probados en conjunto a la presión de prueba del sistema de tubería.

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5.13

Si la presión de prueba del sistema de tubería es mayor que la del equipo conectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente, sin embargo, se pueden probar en conjunto siempre y cuando la presión de prueba del equipo no sea menor del 77% de la presión de prueba de la tubería.

5.14

La presión de prueba en cualquier sección de una tubería no deberá exceder la máxima presión permitida en cualquier componente instalado en línea e incluido en la sección bajo prueba.

5.15

Cuando el sistema de tubería a ensayar incluya pases de carreteras principales o secundarias, deberá considerarse el volumen de tránsito para el momento de la prueba.

6

LIMITACIONES Y EXCEPCIONES Los siguientes sistemas de tubería y componentes son generalmente excluidos de pruebas hidrostáticas con agua, a fin de evitar contaminación o daños mecánicos.

7

6.1

Tubería de aire para instrumentos. Estas deben ser probadas únicamente con aire seco.

6.2

Tubería de aire para válvulas neumáticas.

6.3

Sistemas de tubería con revestimiento interno que puede ser dañado por el agua.

6.4

Tubería y sistemas abiertos a la atmósfera como drenajes, venteos y descargas de la válvula de seguridad. Estos sistemas no requieren de pruebas Hidrostáticas, pero deben ser inspeccionados para determinar la calidad de las soldaduras circunferenciales utilizando radiografía industrial.

6.5

Válvulas de control. Estas deben ser desmontadas y reemplazadas por carretos para protegerlas contra el sucio y demás partículas extrañas arrastradas durante la prueba.

6.6

Instrumentos en general.

6.7

Sistemas de tubería de grandes diámetros para servicios de gas, vapor o sistemas de tubería de bajo espesor, cuando por el peso del líquido de prueba se pueda sobrecargar la estructura soporte o pared del tubo.

PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS El código aplicable para ejecutar la prueba hidrostática o neumática, será el mismo utilizado en el diseño de instalación de los sistemas de tubería.

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En el Anexo A se indican los sistemas de tubería dentro del alcance de los códigos ANSI/ASME B31.1, B31.2, B31.3, B31.4 y B31.8.

7.1 7.1.1

Procedimientos Procedimiento según ANSI/ASME B31.1: Sistemas de tubería para el transporte de vapor, agua, aceite. aire, gas (sin limitarse a estos fluidos), y los sistemas de tubería externos de las calderas. a.

Todas las juntas de empalme a inspeccionar deben estar desprovistas de aislamiento durante la prueba.

b.

En el caso de pruebas hidrostáticas, los sistemas de tubería para gas o vapor serán provistos con soportes temporales adicionales (si es necesario), para resistir confiablemente el peso del líquido.

c.

Los sistemas de tubería se deben limpiar internamente con agua a presión, vapor, productos químicos o aceite caliente proveniente de los sistemas de circulación de acuerdo con la condición que se presente, con el objeto de eliminar óxidos, escorias de soldadura y cualquier otra materia extraña.

d.

Las juntas de expansión presentes en el sistema bajo prueba deben ser restringidas contra desviaciones, tensiones y/o esfuerzos que se induzcan en la tubería o aisladas del sistema en forma temporal.

e.

Los equipos o secciones de tubería que no sean sometidos a la prueba, deben ser desconectados o aislados por medio de discos ciegos o panquecas. El espesor mínimo requerido para los discos ciegos (panquecas) que se instalen entre las bridas para aislar secciones de tubería y/o equipos durante la prueba hidrostática, se puede calcular con la siguiente ecuación: tm + dg

Ǹ16 xS3P xE

) C

donde: tm = Espesor mínimo requerido. dg= Diámetro interior de la empacadura para bridas de cara levantada (“raised face”) o de cara plana (“flat face”), o el diámetro promedio (“pitch diameter”) de la empacadura para bridas con ranuras para anillos metálicos (“ring joint”). E = Factor de calidad del material, según se establece en el código ASME B 31.3. P = Presión de diseño.

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S = Esfuerzo de diseño permisible a la temperatura de diseño. C = La suma de la corrosión permitida y profundidad de ranuras. La máxima presión de prueba hidrostática para discos ciegos (panquecas) de acero al carbono (SAE 1010) se encuentra tabulado en los Anexos B y C. f.

Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un período, durante el cual el fluido de prueba este sujeto a expansiones térmicas, se deben tomar previsiones a fin de evitar exceso de presión. Se recomienda instalar una válvula de alivio calibrada a 1–1/3 veces la presión de prueba hidrostática.

g.

Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal ubicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.

h.

La presión de prueba no se aplicará hasta que no exista un equilibrio térmico entre el fluido de prueba y la tubería.

i.

La prueba se efectuará posterior al tratamiento térmico aplicado en las soldaduras que lo requieran.

j.

La purga de aire durante el llenado del sistema debe realizarse aflojando bridas o usando dispositivos de vacío adecuados.

k.

El fluido de prueba será normalmente agua, de calidad adecuada al servicio para minimizar efectos corrosivos, a menos que el custodio del equipo especifique lo contrario. En caso de utilizar aire o gas inerte se efectuará de la siguiente forma: – La presión de prueba neumática debe ser 1,3 veces la presión de diseño. – La presión se incrementará gradualmente hasta aproximadamente la mitad de la presión de prueba y luego en intervalos de 1/10 hasta llegar a la presión de prueba. – La presión de prueba se debe mantener continuamente durante un tiempo mínimo de 10 minutos y luego se debe reducir hasta la presión de diseño o 0,689 MPa (100 lbs/pulg2), se debe utilizar la menor. A partir de ese momento se iniciará la inspección y se realizará durante el tiempo que sea necesario para ello. – La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método equivalente, en todas las juntas y conexiones. En caso de utilizar agua se realizará de la siguiente forma: – La presión de prueba no debe ser menor de 1,5 veces la presión de diseño y no debe exceder la presión de prueba máxima permitida de cualquier componente que no haya sido aislado. Asimismo, en ningún momento el sistema de tubería debe estar sujeto a un esfuerzo mayor del 90% de su punto de fluencia.

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7.1.2

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La máxima presión de prueba hidrostática para tubería de acero al carbono se encuentra tabulada en Anexos D, E, F, y G. – La presión de prueba se debe mantener continuamente por un tiempo mínimo de 10 minutos y luego se debe reducir hasta la presión de diseño. A partir de ese momento se iniciará la inspección durante el tiempo necesario para ello. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.2: Sistemas de tubería para el transporte de gas natural, mezcla de G.L.P. y aire, G.L.P. en forma gaseosa y mezcla de todos estos gases. a.

Todas las juntas de empalme a inspeccionar deben estar desprovistas de aislamiento durante la prueba.

b.

Sistemas de tubería para gas o vapor serán provistos con soportes temporales adicionales (si es necesario), para resistir confiablemente el peso del líquido.

c.

Los sistemas de tubería se deben limpiar internamente con agua a presión, vapor, productos químicos o aceite caliente provenientes de los sistemas de circulación de acuerdo con la condición que se presente, con el objeto de eliminar óxidos, escorias de soldadura y cualquier otra materia extraña.

d.

Las juntas de expansión presentes en el sistema bajo prueba deben ser restringidas contra desviaciones, tensiones y/o esfuerzos que se induzcan en la tubería o aisladas del sistema en forma temporal.

e.

Los equipos o secciones de tubería que no sean sometidos a la prueba serán desconectados o aislados por medio de discos ciegos o panquecas.

f.

Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un período, durante el cual el fluido de prueba esté sujeto a expansiones térmicas, se deben tomar las previsiones necesarias a fin de evitar exceso de presión. Se recomienda instalar una válvula de alivio calibrada a 1–1/3 veces la presión de prueba hidrostática.

g.

Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal indicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.

h.

En los sistemas de tubería donde estén conectados los equipos o instrumentos diseñados para presiones menores de 0,02 MPa (3 lbs/pulg2), éstos deben ser desconectados o aislados.

i.

El fluido de prueba puede ser agua, aire o gas inerte (nitrógeno o dióxido de carbono). En caso de utilizar agua, se realizará de la siguiente forma: – La presión de prueba no debe ser menor de 1,5 veces la máxima presión de trabajo, pero la misma nunca debe ser menor de 0,02 MPa (3 lbs/pulg3), independientemente de la temperatura de diseño.

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– La presión de prueba se debe mantener por el tiempo que sea necesario para determinar si hay fugas, pero no debe ser menor de media hora por cada 14,15 m3 (500 pie3) o fracción de volumen. En caso de que la tubería tenga volumen menor de 0,283 m3 (10 pie3), el tiempo de duración será de 10 minutos. Para sistemas de tubería que tengan volumen mayor de 679,2 m3 (24.000 pie3), el tiempo de duración no debe exceder de 24 horas. La inspección visual se debe realizar mientras el sistema esté presurizado a la presión de prueba. En casos de utilizar aire o un gas inerte, se realizará de la siguiente forma: – La presión de prueba no debe exceder, aquella presión que origine un esfuerzo circunferencial o tangencial mayor del 50% de la resistencia a la fluencia mínima especificada para la tubería. – El tiempo de prueba es el mismo indicado en la prueba hidrostática. – La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método equivalente, en todas las juntas y conexiones. 7.1.3

Procedimiento según ANSI/ASME B 31.3. Sistemas de tubería para el transporte de gas, vapor, aire, agua, servicios de fluidos tipo “D” y tipo “M”, productos químicos, aceite y otros productos derivados del petróleo. a.

Todas las juntas de empalme a inspeccionar deben estar desprovistas de aislamiento durante la prueba.

b.

Los sistemas de tubería para gas o vapor serán provistos con soportes temporales adicionales (si es necesario), para resistir confiablemente el peso del líquido.

c.

Las juntas de expansión presentes en el sistema bajo prueba deben ser restringidas contra desviaciones, tensiones y/o esfuerzos que se induzcan en la tubería o aisladas del sistema en forma temporal.

d.

Los equipos o secciones de tubería que no sean sometidos a la prueba, serán desconectados o aislados por medio de discos ciegos o panquecas.

e.

Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal indicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.

f.

Debe considerarse la posibilidad de que ocurran fracturas en el material cuando se realicen pruebas a temperaturas que estén cerca de la temperatura de transición dúctil–frágil.

g.

Si la presión de prueba del sistema de tubería es mayor que la del equipo conectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente, sin embargo, pueden probarse en conjunto siempre y cuando la presión de prueba del equipo no sea menor del 77% de la presión de prueba de la tubería.

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h.

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El fluido de prueba puede ser agua o líquidos inflamables con puntos de inflamación no menor de 50°C (120°F). También se puede utilizar aire. En caso de utilizarse agua se realizará de la siguiente forma: – La presión de prueba no debe ser menor de 1,5 veces la presión de diseño, y en caso de que la temperatura de diseño esté por encima de la temperatura de prueba, la presión mínima de prueba se calculará en base a la siguiente ecuación: Pt +

1, 5 x P x St S

Donde: Pt = Presión mínima de prueba hidrostática P = Presión interna de diseño St = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de prueba S = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de diseño, según ANSI/ASME B 31.3. Nota: Si el valor St/S es mayor de 6,5, entonces siempre se utilizará 6,5. – Si la presión de prueba “Pt” dada anteriormente excede el límite a la fluencia del material a la temperatura de prueba, entonces ésta será reducida a la presión máxima que no exceda dicho límite. – La presión de prueba debe ser mantenida continuamente durante un tiempo mínimo de 10 minutos y luego debe ser reducida hasta la presión de diseño, a partir de este momento se iniciará la inspección y se realizará durante el tiempo que sea necesario. En caso de utilizar aire o gas inerte se efectuará de la siguiente forma: – La presión de prueba neumática será de 110% la presión de diseño. – La presión debe ser gradualmente aumentada por etapas hasta alcanzar la presión de prueba. En cada etapa la presión se mantendrá por un lapso de tiempo suficiente para igualar tensiones internas, y luego la presión será reducida a la presión de diseño para efectuar la inspección, a partir de ese momento se iniciará la inspección y se realizará durante el tiempo que sea necesario para ello. 7.1.4

Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4. Sistemas de tubería para transporte de crudos, condensados, productos G.L.P., gasolina y amoníaco anhídrido. a.

Todos los equipos a utilizar durante la prueba deben ser seleccionados apropiadamente y deben estar en buenas condiciones de operabilidad.

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b.

El llenado de la tubería debe tener doble objetivo, es decir, efectuar la limpieza e introducir el fluido necesario dentro del sistema a probar.

c.

Los filtros deben instalarse en algún lugar de la tubería de suministro de fluido de prueba, a fin de controlar la contaminación de dicho fluido con sedimentos o cualquier otra materia extraña.

d.

En caso de utilizar agua, se debe determinar su calidad y suministro. En caso de utilizar crudo, condensado u otro hidrocarburo que no se vaporice rápidamente, entonces se deben tomar precauciones apropiadas debido al peligro que esto representa para el personal y el ambiente.

e.

Los dispositivos de venteo deben colocarse si es necesario, a fin de purgar cualquier aire atrapado.

f.

Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del sistema, de tubería o serán aislados utilizando discos ciegos. Las válvulas pueden ser usadas, siempre y cuando las mismas, incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para soportar la presión de prueba.

g.

Los sistemas de tubería que en algún punto van a operar a un esfuerzo circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la fluencia mínima especificada, serán sometidos a una prueba hidrostática de 1,25 veces la presión interna de diseño de la tubería en ese punto, considerando la presión externa de la columna de agua en ese punto (pie de agua/2,31 lbs/pul2). El tiempo mínimo de duración será de 4 horas.

h.

En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la prueba hidrostática podrán exceder el esfuerzo correspondiente al 90% del punto mínimo de fluencia del material. En caso de que esto ocurra, la presión de prueba se debe disminuir hasta la máxima presión a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no exceda el 90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura de prueba.

i.

La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no excede el 90% de límite de fluencia del material de la tubería se puede calcular con la siguiente ecuación: Pm +

1, 8 Sy x t ) Pe D

Donde: Pm

=

Máxima presión de prueba

Sy

=

Límite de fluencia mínimo especificado

t

=

Espesor de la tubería

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j.

7.1.5

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D

=

Diámetro exterior de la tubería

Pe

=

Presión de la columna de agua (pie de agua/2,31 lbs/pulg2)

Se puede aplicar una prueba hidrostática o neumática en sistemas de tubería que van a operar a un esfuerzo circunferencial del 20% o menor del límite de fluencia mínimo especificado. La presión de prueba no será menor de 1,25 veces la presión interna de diseño (considerando la presión externa por efectos de columna de agua). En caso de una prueba neumática, ésta será de 0,689 MPa (100 lbs/pulg2) o aquella que produzca un esfuerzo circunferencial igual al 25% del límite de fluencia mínimo especificado de la tubería, cualquiera que sea el menor. El tiempo de prueba será el ya especificado anteriormente.

Procedimiento según ANSI/ASME B 31.8. Sistemas de tubería de distribución y transmisión de gas. a.

El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (2) horas a partir del momento de estabilización de la presión de prueba. La presión mínima de prueba depende de la clasificación del área donde esté ubicada la tubería a ser probada y de la máxima presión de operación (M.P.O.).

La clasificación del área se establece por ubicaciones, y las mismas se presentan como clases 1, 2, 3 y 4. Cada clase incluye áreas específicas, las cuales se dan en el Anexo H.

Ubicación (clasificación) Clase 1

Presión mínima de prueba 1,10 x M.P.O.

Clase 2

1,25 x M.P.O.

Clase 3

1,40 x M.P.O.

Clase 4

1,40 x M.P.O.*

* Incluye tubería y verticales en plataformas en el Lago. b.

Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del sistema de tubería o serán aislados utilizando discos ciegos. Las válvulas pueden ser probadas, siempre y cuando las mismas, incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para soportar la presión de prueba.

c.

La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no excede el 90% del límite de fluencia del material de la tubería, se puede calcular con la siguiente ecuación: Pm +

1, 8 Sy x t D

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Donde:

7.2

Pm

=

máxima presión de prueba

Sy

=

Límite de fluencia mínimo especificado

t

=

Espesor de la tubería

D

=

Diámetro exterior de la tubería

d.

En todos los casos en los cuales va a ser probado un sistema de tubería a un 20% como mínimo del límite de fluencia especificado, y se va a emplear gas o aire como medio de prueba, la misma se realizará a una presión dentro de un rango que va desde 0,689 MPa (100 lbs/pulg2) hasta aquella que produzca un esfuerzo circunferencial del 20% del límite de fluencia mínimo especificado de la tubería.

e.

Toda tubería que opere a una presión menor de 0.689 MPa (100 lbs/pul2) será probada a la máxima presión que se tenga disponible en el sistema de distribución al momento de la prueba. En este caso se utilizarán sustancias jabonosas en todas las juntas que tengan acceso.

Especificaciones para la Prueba a Presión de Tubería en el Campo

7.2.1

Alcance y Regulaciones

a.

Esta especificación cubre los requerimientos generales para probar a presión los sistemas de tubería después de la erección como lo especifica el Código para Presión de la American National Standard Institute ANSI B31.3 y ANSI B31.4.

b.

Esta especificación no cubre la prueba de recipientes a presión, intercambiadores, tubería en generadores de vapor por combustión, y otros equipos que son probados de acuerdo con los códigos y especificaciones bajo los cuales han sido fabricados.

c.

Esta especificación requiere el cumplimiento de todas las leyes, normas y regulaciones venezolanas que puedan ser aplicables.

d.

Los siguientes códigos y prácticas, incluyendo los anexos aplicables, vigentes como última edición, formarán parte de esta especificación hasta el punto aquí especificado: 1.

American National Standard Institute (ANSI) B16.5 B31.2 B31.3 B31.4

Bridas de Tubos de Acero y Conexiones Bridadas Fuel Gas Piping. Chemical Plant and Petroleum Refinary Piping. Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.

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B31.8 2.

a.

Indice norma

Gas Transmition and Distribution Piping Systems.

American Petroleum Institute (API) RP–1110–

7.2.2

Indice volumen

Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipelines.

Medios de Prueba Normalmente las pruebas serán hechas hidrostáticamente usando agua fresca, pero en aquellos casos donde esto no sea práctico o deseable debido a exceso en carga estática, se especificará un medio de prueba sustituto y las condiciones bajo las cuales debe usarse. 1.

El agua de prueba para tubería de acero inoxidable austenítico tendrá un máximo de 50 ppm de cloruros, para evitar corrosión bajo esfuerzos.

2.

Puede permitirse el uso de agua salada para la prueba de tubería de acero inoxidable no austenítico, siempre y cuando los procedimientos de prueba del contratista sean aprobados por el representante del área operacional de PDVSA e incluirán: – Métodos para aislar tanto la tubería de acero inoxidable austenítico como el equipo conectado a ésta para evitar el contacto con el agua salada. – Se tomarán las acciones necesarias para asegurar la remoción de toda el agua salada del sistema después de la prueba.

b.

Como opción del área operacional de PDVSA, los sistemas para fluidos Categoría “D” solamente, tales como aire, gas inerte u otros fluidos no inflamables, no tóxicos a presiones de diseño no mayores de 10 kg/cm2 (manométricas) y temperaturas de diseño no mayores de 180°C, pueden ser verificados por posibles escapes examinando cada unión con el sistema en condiciones normales durante o antes de las operaciones iniciales.

c.

Cuando las pruebas neumáticas sean autorizadas por el representante del área operacional de PDVSA, se usará aire u otro gas no inflamable, preferiblemente nitrógeno.

d.

Los sistemas de aire de instrumentos serán probados con aire seco o nitrógeno. No se usará ningún otro medio sin previa aprobación del área operacional de PDVSA.

7.2.3 a.

Limitaciones de Presión Excepto por lo indicado en el Párrafo 337.5.2 de ANSI B31.3, la presión de la prueba hidrostática no deberá ser menor de 1,5 veces la presión de diseño del sistema, corregida por temperatura y carga hidrostática. 1.

Si esta presión de prueba produce una tensión que exceda el mínimo de la resistencia a la cedencia a la temperatura de prueba, la presión de prueba puede ser reducida a la máxima presión permisible que no exceda el mínimo de resistencia o punto de cedencia previa aprobación de PDVSA.

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2.

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Indice norma

Los ajustes de temperatura serán hechos de acuerdo a la Sección 337.4.2 de ANSI B31.3.

b.

Si la presión de prueba de la tubería conectada al equipo es igual a la del equipo, la tubería puede ser probada con el equipo a la presión de prueba del equipo, previa aprobación del área operacional de PDVSA.

c.

La tubería será aislada y probada separadamente si: 1.

La tubería puede estar sometida a condiciones operacionales más altas y requerir una presión de prueba más alta que el equipo conectado.

2.

La tubería está diseñada para condiciones de operación menores que el equipo conectado y podría estar sometida a sobrepresión por una prueba del sistema.

d.

Para sistemas de tubería sometidos a períodos de prueba hidrostática prolongados, se tomarán medidas para compensar excesos de presión debidos a la expansión térmica de los fluidos de prueba, tales como un dispositivo protector.

e.

Toda la tubería que haya de operar en servicio al vacío será probada a un mínimo de 1 kg/cm2 (manométrica) o la presión interna máxima permisible si es menor de 1 kg/cm2 (manométrica).

f.

La presión de prueba neumática, cuando sea autorizada, será 110% de la presión de diseño. 1.

Se hará un chequeo preliminar a no más de 1,75 kg/cm2 (manométrica) a los sistemas que estén siendo probados neumáticamente.

2.

La presión será aumentada gradualmente, a intervalos que proveerán de suficiente tiempo para chequear fugas, y permitirán a la tubería equilibrar los esfuerzos durante la prueba.

g.

Los asientos de las válvulas con cuerpos de hierro no serán sometidos a una presión mayor que la presión máxima de trabajo en frío de la válvula.

h.

Las pruebas de presión contra otras válvulas abiertas, no serán menores de 1,5 veces los valores según ANSI B16.5 a 38°C, redondeada al próximo incremento superior de 1,0 kg/cm2 (manométrica).

i.

Los siguientes elementos y equipos no serán sometidos a prueba de presión en el campo: 1.

Tamices y elementos filtrantes.

2.

Equipo recubierto con material químicamente aglutinado. Cualquier reparación en los cascos de los equipos deberá ser inspeccionada y aprobada antes de la aplicación de los revestimientos.

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3.

Maquinaria rotativa, tales como bombas, turbinas y compresores. Los sistemas asociados de lubricación y sellos de aceite, que podrían ser dañados por la presencia del agua, serán probados con aceite lubricante.

4.

La tubería normalmente abierta a la atmósfera, como desagües, venteos, tubería de descarga a dispositivos de alivio de presión, etc. Estos dispositivos podrían ser llenados con agua y hacer una “prueba de retención” durante 24 horas.

j.

Las líneas al mechurrio con descarga a la atmósfera serán probadas entre el separador y la descarga de llama. el área operacional de PDVSA aprobará los medios, procedimientos y condiciones de la prueba.

k.

Todas las uniones serán inspeccionadas visualmente para su debida instalación según los diagramas de Tubería e Instrumentación Aprobados para Construcción.

l.

La tubería de desagüe subterránea, diseñada para operar a presión atmosférica, será probada completamente llena de agua con cabezal estático solamente y las juntas serán inspeccionadas para detectar fugas.

m.

La tubería subterránea diseñada para presiones por encima de la atmosférica para servicio de agua, y que emplee junta circular no soldada (tales como campana y espiga), será probada hidrostáticamente a 1,5 veces la presión de diseño del sistema. La prueba será mantenida por 2 horas y las juntas inspeccionadas por si hay fugas.

7.2.4

Preparación para la Prueba

a.

La basura y escombros de la construcción serán removidos de los sistemas de tubería usando aire o agua, según se especifique. Durante la operación de limpieza, las válvulas de control deben ser bloqueadas, y el flujo debe ser dirigido a través del desvío, o la válvula de control debe ser reemplazada por un carreto de tubería.

b.

Todos los sistemas de tubería, que han de ser probados hidrostáticamente, serán venteados en los puntos altos mientras se llenan, y los sistemas serán purgados de aire antes de aplicar la presión de prueba.

c.

La tubería soportada por contrapeso o resorte, sin “barrera descendente de retención”, será soportada temporalmente mientras es llenada con el fluido de prueba. 1.

Un soporte de resorte con “barrera descendente de retención” tendrá el “tope” (calzas o bloque) insertado antes de llenar con líquido el sistema de tubería para la prueba.

2.

El “tope” en el resorte será removido después que el fluido de prueba haya sido drenado del sistema.

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3.

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En caso de cualquier duda, especialmente en líneas elevadas de diámetro grande, se hará un chequeo del diseño para determinar que todos los soportes de la tubería tengan suficiente fuerza como para soportar el peso del fluido de prueba.

d.

Se instalarán bridas ciegas, llaves ciegas, tapas o tapones para aislar los sistemas de tubería y equipo especial. No se harán pruebas contra válvulas cerradas sin previa aprobación del área operacional de PDVSA.

e.

Los instrumentos serán manejados como se describe en la Sección 7.2.5, literal b.

f.

Las juntas bridadas serán preparadas para ensayos neumáticos al jabón cubriéndolas con cinta pegante y perforando un agujero de 3 mm de diámetro en la cinta.

7.2.5 a.

Ejecución de las Pruebas Sistemas de Tubería 1.

Todas las juntas (incluyendo las soldaduras), en líneas con aislamiento, serán probadas antes de instalar el aislamiento y de que se pinten dichas juntas.

2.

La presión de prueba hidrostática será aplicada por medio de una bomba de prueba apropiada u otra fuente de presión, la cual estará aislada del sistema hasta que esté listo para la prueba. – Se proveerá de un manómetro en la descarga de la bomba que servirá de guía al aplicarle presión al sistema. – La bomba será atendida constantemente, por una persona autorizada, durante la prueba. – La bomba u otra fuente de presión será aislada del sistema siempre que la bomba vaya a quedar desatendida. – La bomba o fuente de presión será aislada del sistema en cuanto se obtenga la presión final de la prueba. – Se instalará un cedazo en la línea del agua usada para la prueba, a fin de minimizar la posibilidad de que se depositen en el sistema materias extrañas durante la prueba de presión hidrostática.

3.

La presión de prueba será verificada con un manómetro que tenga un rango de por lo menos 1,5 veces la máxima presión de prueba calculada. – Todos los manómetros serán calibrados contra un probador normal de peso muerto o un manómetro calibrado antes de cada prueba, y deben ser aprobados por el área operacional de PDVSA. – Para medir la presión de prueba se recomienda colocar el manómetro en la parte inferior del sistema.

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4.

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La presión de prueba deberá mantenerse durante 10 minutos por lo menos antes de comenzar la inspección, y durante suficiente tiempo para permitir la inspección completa del sistema que se está probando, pero el período de inspección no será en ningún caso menor de 30 minutos. Durante la prueba deberá evacuarse el área donde se vaya a probar la tubería, solamente se permitirá entrar al área de prueba al personal autorizado. Después de la prueba, la presión debe ser reducida lentamente, y debe hacerse una inspección para buscar posibles fugas o deformaciones en la tubería.

5.

Cuando los sistemas de tubería a ser probados estén directamente conectados en los límites de batería a una tubería cuya responsabilidad recaiga sobre otros, la tubería a ser probada será aislada de tal tubería, colocando un ciego.

6.

Cuando un sistema ha de ser aislado en un par de bridas de acoplamiento, se insertará un ciego entre las bridas. – Los espesores mínimos de los ciegos de acero al carbono se muestran en el Anexo I. – Los extremos abiertos de los sistemas de tubería donde no pueda usarse ciegos, tales como bombas, compresores, turbinas o donde quiera que hayan sido removidos o desconectado equipos o carretes de tubería antes de la prueba hidrostática, serán tapados usando bridas ciegas normales de la misma clasificación que el sistema de tubería que se está probando.

7.

Las líneas que contengan válvulas de retención tendrán la fuente de presión colocada en la tubería corriente arriba de la válvula de retención, de forma que la presión sea aplicada debajo del asiento y en caso que no sea posible, la lengüeta de la válvula de retención será removida o abierta. Estas válvulas serán rotuladas al efecto para asegurar que sean devueltas a su condición anterior a la prueba.

8.

La tubería de los instrumentos será probada junto con el sistema de tubería hasta la válvula de bloque más cercana al instrumento.

9.

Cuando exista una unión universal aguas abajo de la válvula de bloque, será desacoplada durante la prueba para prevenir que se introduzcan inadvertidamente tierra o materias extrañas en el instrumento.

10. La repetición de la prueba de las líneas después de reparadas las fugas se hará a las presiones originalmente especificadas para la prueba. 11.

Se aplicará una solución jabonosa a todas las juntas roscadas, soldadas y bridadas sometidas a prueba de presión neumática.

12. En la prueba neumática debe tenerse cuidado de evitar reducir la temperatura a un nivel que pueda fragilizar la tubería que se está probando,

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pudiendo causar falla del metal y/o materiales termoplásticos. Las temperaturas mínimas, cuando sea aplicable, se hallarán en las listas de línea. b.

7.2.6 a.

Instrumentos 1.

Todos los instrumentos en el sistema a ser probado serán excluídos de la prueba por medio de aislamiento o remoción, a menos que sea revisado y aprobado por PDVSA.

2.

Las válvulas de alivio y discos de ruptura, serán removidos o separados con ciegos del equipo o sistema de tubería antes de la prueba hidrostática.

3.

El uso de mordazas de prueba en la válvula de alivio son aceptables en lugar de ciegos. La mordaza de prueba es un dispositivo que tranca física y externamente la válvula de alivio y evita que se abra durante la prueba de las tubería.

4.

Las placas de orificio, boquillas de flujo u otras restricciones similares no serán instaladas en el sistema de tubería hasta haber completado la limpieza y prueba.

5.

Si la fuga en una válvula de control fuera excesiva hasta el punto de que no pudiera efectuarse la prueba de presión, la válvula de control será bloqueada o removida.

6.

Los manómetros indicadores montados localmente serán bloqueados o removidos y sus conexiones taponadas si la presión de prueba excede los límites de la escala. Estos manómetros también serán bloqueados durante la limpieza.

7.

Los flotadores de los instrumentos de nivel, colocados dentro de los recipientes, o jaulas de flotación, serán removidos antes de la prueba hidrostática si la presión externa permisible sobre el flotador es desconocida o es menor que la presión de la prueba hidrostática.

Terminación de la Prueba Drenaje 1.

Después de terminada la prueba hidrostática, la presión será reducida a fin de no poner en peligro al personal o dañar el equipo.

2.

Todos los venteos estarán abiertos antes de drenar el sistema y permanecerán abiertos durante el drenaje para evitar formar un vacío en el sistema.

3.

Todas las líneas y sistemas serán drenados completamente.

4.

El “tope” en los soportes de resortes serán removidos después de haberse drenado el fluido de prueba del sistema según 7.2.4, literal c, numeral 2.

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b.

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5.

Los soportes de resorte serán luego fijados a las cargas y posiciones recomendadas.

6.

Después que cada línea haya sido probada, inspeccionada y aprobada, el contratista responsable por la prueba devolverá el sistema a su condición previa a la prueba. Todos los artículos removidos, desconectados o desarmados, serán reinstalados, reensamblados y puestos en capacidad operacional.

7.

Cualquier sistema de tubería que contenga acero de alta aleación, será drenado inmediatamente después de la prueba, lavado y secado soplándolo con aire o gas inerte.

Registros de la Prueba 1.

Se prepararán registros de la prueba y se mantendrán para todos los sistemas de tubería probados. – Los registros de la prueba incluirán la fecha de la prueba, identificación de la tubería probada, procedimientos de la prueba, fluido de prueba con su temperatura, y firmas de aprobación del “Representante de Descripción del Procedimiento de Limpieza” a cargo de la prueba y el “Representante del área operacional de PDVSA”. – El formato “de PDVSA” para el “Reporte de la Prueba de Presión en el Campo”, se usará para registrar toda la información acerca de la prueba.

2.

8

Todas las pruebas, satisfactorias o no, serán registradas en los formatos de prueba y un juego completo formará parte de los registros permanentes del trabajo.

SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS Se deben tomar las precauciones apropiadas, a fin de proteger al personal durante las pruebas, específicamente durante los siguientes períodos: a.

Cuando el esfuerzo circunferencial se incrementa desde el 50% del límite a la fluencia mínima especificada hasta el máximo esfuerzo circunferencial de prueba generado.

b.

Cuando la presión de prueba sea reducida a la presión máxima de operación.

c.

La prueba neumática es una operación potencialmente mucho más peligrosa que la prueba hidrostática, cualquier falla que ocurra durante la prueba, probablemente sea de naturaleza altamente riesgosa. Esta prueba de verificación de capacidad del sistema para continuar operativo después de una parada de Inspección y Mantenimiento, se llevará a cabo solamente si las siguientes condiciones se cumplen:

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• Que la prueba hidrostática sea restringida por razones operacionales (no puede ser realizada). • Que exista un procedimiento escrito basado en las prácticas indicadas en el código de diseño del equipo para cada prueba en particular y autorizado por el Gerente de Operaciones. • Que se prepare un programa para todos aquellos ensayos o inspecciones no–destructivos que deben ser realizados antes de la prueba, las cuales incluirán todas las soldaduras. • Que la prueba sea realizada en un área remota y/o fuera del horario normal de labor, cuando el área de prueba esté despejada de todo personal no involucrado en la misma. El medio de la prueba será aire seco o gas inerte. Las precauciones generales que se tomarán para la prueba neumática serán similares a los indicados en la prueba hidrostática. Adicionalmente todo elemento o pieza de material no–metálico, hierro fundido u otro material fundido deben ser excluidos de la prueba. Se deben suministrar medios de depresurización de emergencia del sistema, por ejemplo; una válvula de bola 90° abierta/cerrada actuada remotamente. Sin embargo, es importante señalar que el proceso de cualquier depresurización de emergencia, es casi seguro que se produzcan fracturas frágiles por enfriamientos locales bruscos y esto a presiones cercanas al 50% de la presión de prueba, es poco probable que se pueda impedir el proceso de fractura.

9

REGISTROS DE PRUEBAS Se deben obtener registros de cada prueba hidrostática y/o neumática realizada a un sistema de tubería. Estos registros deben incluir: 1.

Fecha de prueba

2.

Identificación de la tubería probada

3.

Cuando el tiempo de la prueba sea mayor de una hora, se exigirá un registro gráfico automático.

4.

Fluido de prueba usado

5.

Presión de prueba

6.

Certificación dada por el inspector, donde se indique que el sistema de tubería ha sido probado hidrostáticamente y/o neumáticamente acorde con el código aplicable.

7.

Aceptación del custodio

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ANEXO A SISTEMAS DE TUBERÍA DENTRO DEL ALCANCE DE LOS CÓDIGOS ANSI/ASME B31.1, B3 1.2, B3 1.3, B3 1.4 Y B3 1.8 SISTEMAS DE TUBERÍA

CÓDIGO DE DISEÑO

– En plantas eléctricas – En plantas de vapor

ANSI/ASME B31.1

– En plantas de agua

Fluidos transportados: Incluye, aunque no está limitado a vapor, agua, aceite, gas y aire de servicio.

– En fuentes privadas de suministro de gas. – En establecimientos industriales – En edificios y entre edificios – Que estén comprendidos entre la toma del medidor del usuario hasta la primera válvula ubicada antes del equipo consumidor de gas.

ANSI/ASME B31.2 Fluidos transportados: Cualquier gas o mezcla de gases adecuados para su uso como combustible doméstico o industrial Incluye productos G. G L. L P., P pero en forma gaseosa que estén o no mezclados con aire.

– En refinerías – En plantas petroquímicas – En plantas químicas

ANSI/ASME B31.3

– En plantas de proceso

Productos químicos, gas, vapor, aire, fi t fl id tipo ti “D” y tipo ti “M”, “M” refrigerantes, fluidos aceite y otros productos derivados.

– En patios de tanques – En terminales de carga – Para el transporte de crudo, condensado, productos GLP, gasolina y otros productos derivados del petróleo, ubicados fuera de las facilidades de producción. – En estaciones de flujo – En recipientes construidos secciones de tubos. – En patios de tanques – Múltiples

con

ANSI/ASME B31.4 Fluidos transportados: crudo, condensado, p g productos G.L.P.,, gasolina y otros productos derivados del petróleo.

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CÓDIGO DE DISEÑO

– Para la distribución y transmisión de gas. – En plantas compresoras de gas.

ANSI/ASME B31.8

– En plataformas de Lago (incluye verticales).

Fluido transportado: Cualquier gas o g p mezcla de gases adecuados para su uso como combustible b tibl doméstico d é ti o industrial. i d ti l Incluye productos GLP, pero en forma té o no mezclados l d con gaseosa que estén aire.

– En estaciones reguladoras controladoras de gas.

y

– Que estén comprendidos entre las estaciones arriba mencionada y la conexión de toma para los usuarios.

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ANEXO B MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA DISCOS CIEGOS (PANQUECAS) (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO) Diámetro nominal de tubería mm (pulg) 25,400

Espesor

(1)

50,800

(2)

76,200

(3)

101,600

(4) 152,400

(6)

Disco mm

Ciego Pulg.

MPa

lb/pulg2

6,350

0,250

27,772

4028

8,412

1220

3,889

564

2,351

341

1,089

158

9,525

0,375

64,231

9316

19,457

2822

8,998

1305

5,440

789

2,517

365

12,700

0,500 115,755

16789

35,073

5087

16,216

2352

9,811

1423

4,530

657

15,875

0,625

55,247

8013

25,545

3705

15,451

2241

7,143

1036

19,050

0,750

36,983

5364

22,373

3245

10,335

1499

22,225

0,875

50,538

7330

30,571

4434

14,127

2049

25,400

1,000

66,196

9601

40,044

5808

18,505

2684

28,575

1,125

83,971 12179

50,793

7367

23,470

3404

31,750

1,250

103,848 15062

62,825

9112

29,027

4210

34,925

1,375

125,842 18252

76,124 11041

35,177

5102

38,100

1,500

149,946 21748

90,707 13156

41,913

6079

41,275

1,625

176,160 25550

106,564 15456

49,242

7142

44,450

1,750

204,483 29658

123,698 17941

57,157

8290

47,625

1,875

234,916 34072

142,114 20612

65,665

9524

50,800

2,000

267,466 38793

161,798 23467

74,766 10844

53,975

2,125

302,119 43819

182,765 26508

84,453 12249

57,150

2,250

338,888 49152

205,007 29734

94,726 13739

60,325

2,375

377,768 54791

228,525 33145 105,592 15315

63,500

2,500

418,756 60736

253,318 36741

117,051 16977

NOTAS 1.

Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI B31.1, usando: a.

Empacadura plana de asbesto, de acuerdo con ANSI B16.21

b.

Plancha de acero al carbono estructural, SAE 1010 con límite de fluencia mínimo especificado de 172,4 MPa (25000 lbs/pul2 ).

c.

Tolerancia de fabricación en el espesor de 0,254mm (0, 01 pulg)

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Para planchas identificadas con límite de fluencia mínimo menores, la máxima presión de prueba hidrostática permisible, de acuerdo debe reducirse de acuerdo con la fórmula siguiente: Pm + Yx Y

donde: Pm = Máxima presión de prueba permisible

3.

Y

= Límite de fluencia mínimo especificado, ASTM A–36 (248,2 MPa)

Yx

= Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado

Las presiones de pruebas neumáticas no deben exceder el 50 % de los valores indicados.

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ANEXO B (CONT.) Diámetro nominal de tubería mm (pulg) Espesor

203,2

(8)

254,0

(10)

304,8

(12)

355,6

(14)

406,4

(16)

457,2

(18)

Disco mm

Ciego Pulg.

MPa

lb/pulg2

6,350

0,250

0,641

93

0,414

60

0,296

43

0,241

35

0,186

27

0,145

21

9,525

0,375

1,482

215

0,951

138

0,676

98

0,565

82

0,427

62

0,338

49

12,700

0,500

2,675

388

1,717

249

1,220

177

1,014

147

0,779

113

0,614

89

15,875

0,625

4,213

611

2,710

393

1,924

279

1,600

232

1,220

177

0,695

140

19,050

0,750

6,095

884

3,923

569

2,785

404

2,310

335

1,772

257

1,400

203

22,225

0,875

8,329

1208

5,357

777

3,806

552

3,158

458

2,420

351

1,910

277

25,400

1,000 10,914

1583

7,019

1018

4,985

723

4,137

600

3,165

459

2,503

363

28,575

1,125 13,845

2008

8,901

1291

6,329

918

5,247

761

4,020

583

3,172

460

31,750

1,250 17,120

2483 11,011

1597

7,825

1135

6,488

941

4,971

721

3,923

569

34,925

1,375 20,746

3009 13,341

1935

9,480

1375

7,867

1141

6,019

873

4,757

690

38,100

1,500 24,717

3585 15,892

2305

11,300

1639

9,370

1359

7,177

1041

5,667

822

41,275

1,625 29,040

4212 18,671

2708

13,272

1925

11,011

1597

8,432

1223

6,660

966

44,450

1,750 33,715

4890 21,677

3144

15,410

2235

12,783

1854

9,784

1419

7,729

1121

47,625

1,875 38,728

5617 24,904

3612

17,706

2568

14,686

2130 11,238

1630

8,880

1288

50,800

2,000 44,092

6395 28,351

4112

20,153

2923

16,720

2425 12,797

1856 10,115

1467

53,975

2,125 49,807

7224 32,026

4645

22,766

3302

18,885

2739 14,458

2097 11,425

1657

57,150

2,250 55,868

8103 35,921

5210

25,538

3704

21,181

3072 16,216

2352 12,810

1858

60,325

2,375 62,280

9033 40,044

5808

28,468

4129

23,607

3424 18,078

2622 14,286

2072

63,500

2,500 69,037

10013 44,388

6438

31,557

4577

26,172

3796 20,036

2906 15,830

2296

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PDVSA PI–02–08–01

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 27 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO B (CONT.) Diámetro nominal de tubería mm (pulg.) Espesor Disco mm

508,0

(20)

609,6

(24)

660,4

(26)

711,2

(28)

762,0

(30)

Ciego Pulg.

6,350 0,250

0,117

17

0,083

12

0,069

10

0,062

9

0,055

8

9,525 0,375

0,276

40

0,193

28

0,165

24

0,138

20

0,124

18

12,700 0,500

0,496

72

0,345

50

0,296

43

0,255

37

0,221

32

15,875 0,625

0,779

113

0,545

79

0,462

67

0,400

58

0,345

50

19,050 0,750

1,131

164

0,785

114

0,669

97

0,579

84

0,503

73

22,225 0,875

1,544

224

1,076

156

0,917

133

0,793

115

0,689

100

25,400 1,000

2,027

294

1,407

204

1,200

174

1,034

150

0,903

131

28,575 1,125

2,572

373

1,786

259

1,524

221

1,310

190

1,145

166

31,750 1,250

3,178

461

2,206

320

1,882

273

1,620

235

1,413

205

34,925 1,375

3,854

559

2,675

388

2,282

331

1,965

285

1,710

248

38,100 1,500

4,592

666

3,192

463

2,717

394

2,344

340

2,041

296

41,275 1,625

5,392

782

3,744

543

3,192

463

2,751

399

2,399

348

44,450 1,750

6,260

908

4,351

631

3,702

537

3,192

463

2,785

404

47,625 1,875

7,191

1043

4,999

725

4,254

617

3,668

532

3,199

464

50,800 2,000

8,191

1188

5,688

825

4,847

703

4,178

606

3,640

528

53,975 2,125

9,253

1342

6,426

932

5,474

794

4,723

685

4,109

596

57,150 2,250

10,377

1505

7,205

1045

6,143

891

5,295

768

4,613

669

60,325 2,375

11,569

1678

8,032

1165

6,846

993

5,902

856

5,143

746

63,500 2,500

12,824

1860

8,908

1292

7,591

1101

6,543

949

5,702

827

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 28 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO C MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA DISCOS CIEGOS (PANQUECAS) (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO) Diámetro nominal de tubería mm (pulg) (32) 863,600 812,800 Espesor Disco Ciego MPa lb/pulg2 mm Pulg.

(34)

914,400

(36)

965,200

(38)

1016,000

(40)

6,350 0,250

0,048

7

0,041

6

0,034

5

0,034

5

0,028

4

9,525 0,375

0,110

16

0,097

14

0,083

12

0,076

11

0,069

10

12,700 0,500

0,113

28

0,172

25

0,152

22

0,138

20

0,124

18

15,875 0,625

0,303

44

0,269

39

0,241

35

0,214

31

0,193

28

19,050 0,750

0,441

64

0,393

57

0,352

51

0,317

46

0,283

41

22,225 0,875

0,607

88

0,538

78

0,476

69

0,427

62

0,386

56

25,400 1,000

0,793

115

0,703

102

0,627

91

0,558

81

0,510

74

28,575 1,125

1,007

146

0,889

129

0,793

115

0,710

103

0,641

93

31,750 1,250

1,241

180

1,103

160

0,979

142

0,883

128

0,793

115

34,925 1,375

1,503

218

1,331

193

1,193

173

1,069

155

0,965

140

38,100 1,500

1,793

260

1,586

230

1,420

206

1,264

184

1,151

167

41,275 1,625

2,110

306

1,868

271

1,669

242

1,476

217

1,351

196

44,450 1,750

2,448

355

2,165

314

1,931

280

1,737

252

1,565

227

47,625 1,875

2,813

408

2,489

361

2,220

322

1,993

289

1,800

261

50,800 2,000

3,199

464

2,834

411

2,530

367

2,268

329

2,048

297

53,975 2,125

3,613

524

3,199

464

2,854

414

2,565

372

2,310

335

57,150 2,250

4,054

588

3,592

521

3,206

465

2,875

417

2,592

376

60,325 2,375

4,516

655

4,006

581

3,571

518

3,206

465

2,889

419

63,500 2,500

5,012

727

4,440

644

3,958

574

3,551

515

3,206

465

NOTAS: 1.

Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI B31.3, usando: a.

Empacadura plana de asbesto, de acuerdo con ANSI B16.21.

b.

Plancha de acero al carbono estructural, SAE 1010 con límite de fluencia mínimo especificado de 172,4 MPa (25000 lbs/pul2).

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

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FECHA

2

AGO.02

Página 29 .Menú Principal

c. 2.

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

Tolerancia de fabricación en el espesor de 0,254 mm (0,01 pulg).

Para planchas identificadas con límite de fluencia mínimo, la máxima presión de prueba hidrostática permisible, debe reducirse de acuerdo con la formula siguiente: Pm + Yx Y

donde: Pm = Máxima presión de prueba permisible

3.

Y

= Límite de fluencia mínimo especificado, ASTM A–36 (248,2 MPa)

Yx

= Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado

Las presiones de pruebas neumáticas no deben exceder el 50 % de los valores indicados.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PDVSA PI–02–08–01

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REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 30 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO C (CONT.) Espesor Disco mm

Ciego 1066,800 (42) Pulg.

1117,600

(44)

1168,400

(46)

1219,200

(48)

1270,000 (50)

6,350 0,250

0,028

4

0,028

4

0,021

3

0,021

3

0,021

3

9,525 0,375

0,062

9

0,055

8

0,055

8

0,048

7

0,041

6

12,700 0,500

0,110

16

0,103

15

0,097

14

0,090

13

0,083

12

15,875 0,625

0,179

26

0,119

23

0,145

21

0,138

20

0,124

18

19,050 0,750

0,255

37

0,234

34

0,214

31

0,200

29

0,179

26

22,225 0,875

0,352

51

0,317

46

0,290

42

0,269

39

0,248

36

25,400 1,000

0,462

67

0,421

61

0,386

56

0,352

51

0,324

47

28,575 1,125

0,586

85

0,531

77

0,490

71

0,448

65

0,414

60

31,750 1,250

0,724 105

0,655

95

0,600

87

0,552

80

0,510

74

34,925 1,375

0,876 127

0,793

115

0,731 106

0,669

97

0,614

89

38,100 1,500

1,041 151

0,951 138

0,869 126

0,800

116

0,738 107

41,275 1,625

1,220 177

1,117 162

1,020 148

0,938

136

0,862 125

44,450 1,750

1,420 206

1,296 188

1,186 172

1,089

158

1,000 145

47,625 1,875

1,634 237

1,489 216

1,358 197

1,248

181

1,151 167

50,800 2,000

1,855 269

1,689 245

1,551 225

1,420

206

1,310 190

53,975 2,125

2,096 304

1,910 277

1,751 254

1,606

233

1,482 215

57,150 2,250

2,351 341

2,144

311

1,965 285

1,800

261

1,662 241

60,325 2,375

2,620 380

2,392 347

2,186 317

2,006

291

1,848 268

63,500 2,500

2,910 422

2,648 384

2,427 352

2,227

323

2,055 298

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PDVSA PI–02–08–01

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 31 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO C (CONT.) Espesor Disco mm

Ciego 1320,800 (52) 1371,600 (54) Pulg.

1422,400 (56)

1473,200

(58)

1524,000 (60)

6,350 0,250

0,021

3

0,014

2

0,014

2

0,014

2

0,014

2

9,525

0375

0,041

6

0,034

5

0,034

5

0,034

5

0,028

4

12,700 0,500

0,076

11

0,069

10

0,062

9

0,062

9

0,055

8

15,875 0,625

0,117

17

0,110

16

0,097

14

0,090

13

0,090

13

19,050 0,750

0,165

24

0,159

23

0,145

21

0,138

20

0,124

18

22,225 0,875

0,228

33

0,214

31

0,200

29

0,186

27

0,172

25

25,400 1,000

0,296

43

0,276

40

0,262

38

0,241

35

0,228

33

28,575 1.125

0,379

55

0,352

51

0,331

48

0,303

44

0,283

41

31,750 1,250

0,469

68

0,434

63

0,407

59

0,379

55

0,352

51

34,925 1,375

0,572

83

0,531

77

0,490

71

0,455

66

0,427

62

38,100 1,500

0,683

99

0,627

91

0,586

85

0,545

79

0,510

74

41,275 1,625

0,800

116

0,738 107

0,689 100

0,641

93

0,600

87

44,450 1,750

0,924 134

0,862 125

0,800 116

0,745

108

0,696 101

47,625 1,875

1,062 154

0,986 143

0,917 133

0,855

124

0,800

50,800 2,000

1,213 176

1,124 163

1,048 152

0,972

141

0,910 132

53,975 2,125

1,372 199

1,269 184

1,179 171

1,103

160

1,027 149

57,150 2,250

1,538 223

1,420 206

1,324 192

1,234

179

1,151 167

60,325 2,375

1,710 248

1,586 230

1,475 214

1,379

200

1,282 186

63,500 2,500

1,896 275

1,758 255

1,634 237

1,524

221

1,427 207

116

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PDVSA PI–02–08–01

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 32 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO D MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA DISCOS CIEGOS (PANQUECAS) (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO) Designación Normalizada (Schedule N° )

Diámetro mm

pulg.

5S

10S

10

20

30

MPa lb/pulg2

12,70

0,50 21,429

3108 27,358 3968

19,05

0,75 17,140

2486 21,891 3175

25,40

1,00 13,686

1985 22,952 3329

31,75

1,25 10,845

1573 18,181 2637

38,10

1,50

9,473

1374 15,885 2304

50,80

2,00

7,577

1099 12,707 1843

63,50

2,50

7,991

1159 11,556 1676

76,20

3,00

6,564

952

9,494 1377

88,90

3,50

5,743

833

8,308 1205

101,60

4,00

5,109

741

7,384 1071

127,00

5,00

5,426

787

6,667

967

152,40

6,00

4,557

661

5,598

812

203,20

8,00

3,503

508

4,750

689

8,025

1164

8,894

1290

254,00

10,00

3,454

501

4,247

616

6,440

934

7,908

1147

304,80

12,00

3,385

491

3,909

567

5,433

788

7,170

1040

355,60

14,00

3,089

448

3,716

539

4,943

717

6,171

895

7,419

1076

406,40

16,00

2,854

414

3,254

472

4,330

628

5,399

783

6,488

941

457,20

18,00

2,537

368

2,889

419

3,847

558

4,799

696

6,736

977

508,00

20,00

2,606

378

3,020

438

3,461

502

5,192

753

6,922

1004

558,80

22,00

2,365

343

2,744

398

3,144

456

4,723

685

6,295

913

609,60

24,00

2,517

365

2,882

418

2,882

418

4,330

628

6,481

940

660,40

26,00

3,323

482

5,323

772

711,20

28,00

3,089

448

4,943

717

6,178

896

762,00

30,00

2,882

418

4,613

669

5,771

837

812,80

32,00

2,703

392

4,330

628

5,405

784

863,60

34,00

2,544

369

4,075

591

5,088

738

914,40

36,00

2,399

348

3,847

558

4,806

697

1066,80

42,00

1219,20

48,00

2,310

335

2,882

418

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 33 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

NOTAS: 1.

2.

Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI B31.1, usando: a.

Tubería A–53–A, A–106–A, API–5L–A, con costura tipo ERW (Electric Resistance Welding), con un límite de fluencia mínimo especificado de 206,8 MPa (30000 lbs/pulg2) y un factor de calidad igual a 0,85.

b.

Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%

Para tubería identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 206,8 MPa, la máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la fórmula siguiente: Pm + Yx Y

donde: Pm= Máxima presión de prueba permisible Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado. Y = Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–A, A–106–A, API–5L–A (206,8 MPa)

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PDVSA PI–02–08–01

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 34 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO D (CONT.) Diámetro mm

pulg.

Designación Normalizada (Schedule N° ) Estandard

40

60

Extra–Fuerte

80

100

12,70

0,50 35,935

5212 35,935 5212

48,456

7028 48,456

7028

19,05

0,75 29,799

4322 29,799 4322

40,617

5891 40,617

5891

25,40

1,00 28,006

4062 28,006 4062

37,693

5467 37,693

5467

31,75

1,25 23,352

3387 23,352 3387

31,860

4621 31,860

4621

38,10

1,50 21,132

3065 21,132 3065

29,151

4228 29,151

4228

50,80

2,00 17,954

2604 17,954 2604

25,414

3686 25,414

3686

63,50

2,50 19,553

2836 19,553 2836

26,586

3856 26,586

3856

76,20

3,00 17,092

2479 17,092 2479

23,738

3443 23,738

3443

88,90

3,50 15,644

2269 15,644 2269

22,015

3193 22,015

3193

101,60

4,00 14,582

2115 14,582 2115

20,739

3008 20,739

3008

127,00

5,00 12,845

1863 12,845 1863

18,664

2707 18,664

2707

152,40

6,00 10,335

1499 11,700 1697

18,057

2619 16,051

2328 19,072

2766

203,20

8,00

8,143

1181 10,335 1499 13,038 1891 16,051

2328 15,299

2219 18,519

2686

254,00

10,00

6,488

941

9,404 1364 12,879 1868 12,879

1868 14,941

2161 18,333

2659

304,80

12,00

5,192

753

8,818 1279 12,204 1770 10,859

1575 14,837

2152 18,554

2691

355,60

14,00

4,330

628

8,667 1257

11,749 1704

9,887

1434 14,610

2119 17,843

2588

406,40

16,00

3,709

538

8,653 1255

11,356 1647

8,653

1255 14,431

2093 17,781

2579

457,20

18,00

3,247

471

8,646 1254

11,535 1673

7,694

1116 14,272

2070 17,733

2572

508,00

20,00

2,882

418

8,225 1193

11,245 1631

6,992

1004 14,162

2054 17,306

2510

558,80

22,00

2,165

314

11,011 1597

6,295

913 14,065

2040 17,664

2562

609,60

24,00

4,330

628

11,183 1622

5,771

837

660,40

26,00

3,992

579

5,323

772

711,20

28,00

3,709

538

4,943

717

762,00

30,00

3,461

502

4,613

669

812,80

32,00

3,247

471

5,950

863

4,330

628

863,60

34,00

3,054

443

5,605

813

4,075

591

914,40

36,00

2,882

418

5,771

837

3,847

558

1066,80

42,00

2,475

359

3,296

478

1219,20

48,00

2,165

314

2,882

418

7,936 1151

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PDVSA PI–02–08–01

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 35 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO D (CONT.) Diámetro mm

pulg.

Designación Normalizada (Schedule N° ) 120

140

160

XX–FUERTE

12,70

0,50

61,976 8989 96,919 14057

19,05

0,75

57,757 8377 81,226 11781

25,40

1,00

52,641 7635 75,387 10934

31,75

1,25

41,706 6049 63,721

9242

38,10

1,50

40,955 5940 58,296

8455

50,80

2,00

40,106 5817 50,835

7373

63,50

2,50

36,121 5239

5,316

771

76,20

3,00

34,653 5026 47,470

6885

88,90

3,50

101,60

4,00 26,951

3909

32,674 4739 41,472

6015

127,00

5,00 24,890

3610

31,109 4512 37,335

5415

152,40

6,00 23,490

3407

30,054 4359

36,114

5238

203,20

8,00 23,083

3348 26,069 3781 29,089 4219 28,089

4074

254,00

10,00 21,739

3153 25,759 3736 28,978 4203 25,759

3736

304,80

12,00 21,718

3150 24,435 3544 28,496 4133 21,718

3150

355,60

14,00 21,636

3138 24,724 3586 27,806 4033

406,40

16,00 21,098

3060 24,890 3610 27,586 4001

457,20

18,00 21,153

3068 24,028 3485 27,406 3974

508,00

20,00 20,767

3012 24,228 3514 27,262 3954

558,80

22,00 20,457

2967 23,601 3423 26,745 3879

609,60

24,00 20,905

3032 23,794 3458 27,048 3923

660,40

26,00

711,20

28,00

762,00

30,00

812,80

32,00

863,60

34,00

914,40

36,00

1066,80

42,00

1219,20

48,00

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PDVSA PI–02–08–01

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 36 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO E MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍA CON COSTURA A–53–B, A–106–B Y API–5L–B (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO) Designación Normalizada (Schedule N° ) 5S

Diámetro mm

Pulg.

MPa

10S

10

20

30

Estandard

lb/pulg2

12,70

0,50 25,000

3626 31,922

4630

41,920

6080

19,05

0,75 20,002

2901 25,538

3704

34,770

5043

25,40

1,00 15,968

2316 26,779

3884

32,674

4739

31,75

1,25 12,652

1835 21,215

3077

27,248

3952

38,10

1,50 11,052

1603 18,533

26,88

24,655

3576

50,80

2,00

8,839

1282 14,824

2150

20,946

3038

63,50

2,50

9,329

1353 13,486

1956

22,808

3308

76,20

3,00

7,660

1111 11,080

1607

19,939

2892

88,90

3,50

6,702

972

9,694

1406

18,250

2647

101,60

4,00

5,957

864

8,618

1250

17,016

2468

127,00

5,00

6,329

918

7,784

1129

14,982

2173

152,40

6,00

5,316

771

6,536

948

13,652

1980

203,20

8,00

4,082

592

5,543

804

9,363

1358 10,377 1505 12,059

1749

254,00

10,00

4,027

584

4,957

719

7,515

1090

9,225 1338 10,969

1591

304,80

12,00

3,951

573

4,564

662

6,336

919

8,363 1213

9,501

1378

355,60

14,00

3,599

522

4,337

629

5,771

837

7,198

1044

8,653 1255

8,653

1255

406,40

16,00

3,330

483

3,799

551

5,047

732

6,302

914

7,570 1098

7,570

1098

457,20

18,00

2,965

430

3,372

489

4,488

651

5,598

812

7,860 1140

6,729

976

508,00

20,00

3,034

440

3,523

511

4,040

586

6,060

879

8,074 1171

6,060

879

558,80

22,00

2,758

400

3,199

464

3,668

532

5,509

799

7,343 1065

5,509

799

609,60

24,00

2,937

426

3,365

488

3,365

488

5,047

732

7,563 1097

5,047

732

660,40

26,00

3,875

562

6,212

901

4661

676

711,20

28,00

3,599

522

5,771

837

7,212 1046

4,330

628

762,00

30,00

3,358

487

5,385

781

6,729

976

4,040

586

812,80

32,00

3,151

457

5,047

732

6,309

915

3,785

549

863,60

34,00

2,965

430

4,750

689

5,936

861

3,565

517

914,40

36,00

2,799

406

4,488

651

5,605

813

3,365

488

1066,80

42,00

2,882

418

1219,20

48,00

2,523

366

2,689

390

3,358

487

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 37 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

NOTAS: 1.

2.

Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI B31.1, usando: a.

Tubería A–53–B, A–106–B, API–5L–B,con costura tipo ERW (Electric Resistance Welding), con un límite de fluencia mínimo especificado de 241,3 MPa (35000 lbs/pulg2) y un factor de calidad igual a 0,85.

b.

Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%

Para tubería identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 241,3 MPa, la máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la fórmula siguiente: Pm + Yx Y

donde: Pm= Máxima presión de prueba permisible Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado. Y= Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–B A–106–B, API–5L–B (241,3 MPa)

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 38 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO E (CONT.) Designación Normalizada (SCHDULE N° )

Diámetro mm

40

60

Extra–Fuerte

80

100

120

Pulg.

12,70

0,50 41,920

6080

56,537

8200

56,537

8200

19,05

0,75 34,770

5043

47,380

6872

47,380

6872

25,40

1,00 32,674

4739

43,933

6372

43,933

6372

31,75

1,25 27,248

39,52

37,169

5391

37,169

5391

38,10

1,50 24,655

3576

34,005

4932

34,005

4932

50,80

2,00 20,946

3038

29,654

4301

29,654

4301

63,50

2,50 22,808

3308

31,012

4498

31,012

4498

76,20

3,00 19,939

2892

27,689

4016

27,689

4016

88,90

3,50 18,250

2647

25,683

3725

25,683

3725

101,60

4,00 17,016

2468

24,194

3509

24,194

3509

31,447

4561

127,00

5,00 14,982

2173

21,780

3159

21,780

3159

29,034

4211

152,40

6,00 13,652

1980

21,063

3055

21,063

3055

27,406

3975

203,20

8,00 12,059

1749 15,210

2260

18,726

2716

18,726

2716 22,249 3227 26,931

3906

254,00

10,00 10,969

1591 15,024

2179

15,024

2179

17,850

2589 21,608 3134 25,366

3679

304,80

12,00 10,287

1492 14,238

2065

12,672

1838

17,430

2528 21,387 3102 25,338

3675

355,60

14,00 10,108

1466 13,707

1988

11,535

1673

17,306

2510 21,642 3139 25,241

3661

406,40

16,00 10,094

1464 13,245

1921

10,094

1464

17,044

2472 20,815 3019 24,614

3570

457,20

18,00 10,087

1463 13,458

1952

8,977

1302

16,837

2442 20,746 3009 24,676

3579

508,00

20,00

1392 13,114

1902

8,074

1171

16,651

2415 20,691 3001 24,228

3514

558,80

22,00

12,852

1864

7,343

1065

16,520

2396 20,195 2929 23,863

3461

609,60

24,00

1343 13,045

1892

6,729

976

16,409

2380 20,608 2989 24,393

3538

660,40

26,00

6,212

901

711,20

28,00

5,771

837

762,00

30,00

5,385

781

812,80

32,00

6,943

1007

5,047

732

863,60

34,00

6,536

948

4,750

689

914,40

36,00

6,729

976

3,488

651

1066,80

42,00

3,847

558

1219,20

48,00

3,365

488

9,597 9,260

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PDVSA PI–02–08–01

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 39 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO E (CONT.) Designación Normalizada (SCHEDULE N° ) 140

Diámetro mm

160

XX–Fuerte

Pulg.

12,70

0,50

72,305

10487

113,073

16400

19,05

0,75

67,382

9773

94,768

13745

25,40

1,00

61,418

8908

87,949

12756

31,75

1,25

48,656

7057

74,346

10783

38,10

1,50

47,780

6930

68,009

9864

50,80

2,00

46,749

6787

59,308

8602

63,50

2,50

42,140

6112

62,025

8996

76,20

3,00

40,431

5864

55,385

8033

88,90

3,50

101,60

4,00

38,121

5529

48,387

7018

127,00

5,00

36,294

5264

43,554

6317

152,40

6,00

35,060

5085

42,134

6111

203,20

8,00

30,413

4411

33,936

4922

32,777

4754

254,00

10,00

30,054

4359

33,812

4904

30,054

4359

304,80

12,00

28,503

4134

33,246

4822

25,338

3675

355,60

14,00

28,847

4184

32,446

4706

406,40

16,00

29,034

4211

32,184

4668

457,20

18,00

28,034

4066

31,964

4636

508,00

20,00

28,268

4100

31,805

4613

558,80

22,00

27,531

3993

31,205

4526

609,60

24,00

27,758

4026

31,550

4576

660,40

26,00

711,20

28,00

762,00

30,00

812,80

32,00

863,60

34,00

914,40

36,00

1066,80

42,00

1219,20

48,00

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 40 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO F MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍA CON COSTURA A–53–A, A–106–A Y API–5L–A (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO) Designación Normalizada (Schedule N° ) 5S

Diámetro

10S

10

20

30

Estandard

mm

Pulg.

MPa

lb/pulg2

12,70

0,50

25,207

3656

32,191

4669

42,271

6131

19,05

0,75

20,167

2925

25,752

3735

35,060

5085

25,40

1,00

16,106

2336

27,007

3917

32,950

4779

31,75

1,25

12,755

1850

21,394

3103

27,475

3985

38,10

1,50

11,142

1616

18,692

2711

24,862

3606

50,80

2,00

8,915

1293

14,955

2169

21,125

3064

63,50

2,50

9,404

1364

13,596

1972

23,001

3336

76,20

3,00

7,729

1121

11,169

1620

20,105

2916

88,90

3,50

6,757

980

9,777

1418

18,409

2670

101,60

4,00

6,012

872

8,687

1260

17,161

2489

127,00

5,00

6,384

926

7,846

1138

15,106

2191

152,40

6,00

5,357

777

6,591

956

13,769

1997

203,20

8,00

4,116

597

5,592

811

9,446

1370

10,549 1517 12,162

1764

254,00

10,00

4,061

589

4,999

725

7,577

1099

9,301

1349 11,059

1604

304,80

12,00

3,985

578

4,599

667

6,384

926

8,432

1223

9,584

1390

355,60

14,00

3,634

527

4,378

635

5,819

844

7,260

1053

8,729

1266

8,729

1266

406,40

16,00

3,358

487

3,827

555

5,088

738

6,350

921

7,632

1107

7,632

1107

457,20

18,00

2,985

433

3,406

494

4,523

656

5,647

819

7,929

1150

6,784

984

508,00

20,00

3,061

444

3,551

515

4,075

591

6,109

886

8,143

1181

6,109

886

558,80

22,00

2,785

404

3,227

468

3,702

537

5,550

805

7,405

1074

5,550

805

609,60

24,00

2,958

429

3,392

492

3,392

492

5,088

738

7,626

1106

5,088

738

660,40

26,00

3,909

567

6,267

909

4695

681

711,20

28,00

3,634

527

5,819

844

7,274

1055

4,364

633

762,00

30,00

3,385

491

5,433

788

6,784

984

4,075

591

812,80

32,00

3,178

461

5,088

738

6,364

923

3,820

554

863,60

34,00

2,992

434

4,792

695

5,991

869

3,592

521

914,40

36,00

2,827

410

4,523

656

5,654

820

3,392

492

1066,80

42,00

2,910

422

1219,20

48,00

2,544

369

2,717

394

3,385

491

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 41 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

NOTAS: 1.

2.

Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI B31.1, usando: a.

Tubería A–53–A, A–106–A, API–5L–A, sin costura, con un límite de fluencia mínimo especificado de 206,8 MPa (30000 lbs/pulg2) y un factor de calidad de 1.

b.

Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%

Para tubería identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 206,8 MPa, la máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la fórmula siguiente: Pm + Yx Y

donde: Pm= Máxima presión de prueba permisible Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado. Y = Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–A, A–106–A, API–5L–A (241,3 MPa)

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 42 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO F (CONT.) Designación Normalizada (SCHEDULE N° ) 40

Diámetro mm

60

Extra–Fuerte

80

100

120

Pulg.

12,70

0,50 42,271

6131

57,012

8269

57,012

8269

19,05

0,75 35,060

5085

47,780

6930

47,780

6930

25,40

1,00 32,950

4779

44,347

6432

44,347

6432

31,75

1,25 27,475

3985

37,486

5437

37,486

5437

38,10

1,50 24,862

3606

34,294

4974

34,294

4974

50,80

2,00 21,125

3064

29,902

4337

29,902

4337

63,50

2,50 23,001

3336

31,274

4536

31,274

4536

76,20

3,00 20,105

2916

27,924

4050

27,924

4050

88,90

3,50 18,409

2670

25,896

3756

25,896

3756

101,60

4,00 17,161

2489

24,400

3539

24,400

3539

31,709

4588

127,00

5,00 15,106

2191

21,960

3185

21,960

3185

29,282

4247

152,40

6,00 13,769

1997

21,243

3081

21,243

3081

27,634

4008

203,20

8,00 12,162

1764 15,334

2224

18,885

2739

18,885

2739 22,435 3454 27,158

3939

254,00

10,00 11,059

1604 15,155

2198

15,155

2198

18,002

2611 21,787 3160 25,579

3710

304,80

12,00 10,377

1505 14,362

2083

12,776

1853

17,581

2550 21,567 3128 25,552

3706

355,60

14,00 10,190

1478 13,824

2005

11,638

1688

17,450

2531 21,829 3166 25,455

3692

406,40

16,00 10,183

1477 13,355

1937

10,183

1477

17,182

2492 20,994 3045 24,821

3600

457,20

18,00 10,170

1475 13,576

1969

9,053

1313

16,975

2462 20,925 3035 24,883

3609

508,00

20,00

1403 13,224

1918

8,143

1181

16,795

2436 20,863 3026 24,435

3544

558,80

22,00

12,955

1879

7,405

1074

16,658

2416 20,360 2953 24,063

3490

609,60

24,00

1355 13,155

1908

6,748

984

16,547

2400 20,781 3014 24,593

3567

660,40

26,00

6,267

909

711,20

28,00

5,819

844

762,00

30,00

5,433

788

812,80

32,00

7,005

1016

5,088

738

863,60

34,00

6,591

956

4,792

695

914,40

36,00

6,784

984

4,523

656

1066,80

42,00

3,882

563

1219,20

48,00

3,392

492

9,673 9,342

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PDVSA PI–02–08–01

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 43 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO F (CONT.) Designación Normalizada (SCHEDULE N° ) 140

Diámetro

160

XX–FUERTE

mm

Pulg.

12,70

0,50

72,911

10575

114,025

16538

19,05

0,75

67,947

9855

95,561

13860

25,40

1,00

61,935

8983

88,687

12863

31,75

1,25

49,063

7116

74,966

10873

38,10

1,50

48,180

6988

68,582

9947

50,80

2,00

47,187

6844

59,805

8674

63,50

2,50

42,492

6163

62,549

9072

76,20

3,00

40,768

5913

55,847

8100

88,90

3,50

101,60

4,00

38,445

5576

48,794

7077

127,00

5,00

36,604

5309

43,919

6370

152,40

6,00

30,668

4448

35,356

5128

42,485

6162

203,20

8,00

30,302

4395

34,218

4963

33,046

4793

254,00

10,00

28,744

4169

34,094

4945

30,302

4395

304,80

12,00

29,089

4219

33,522

4862

25,552

3706

355,60

14,00

29,282

4247

32,715

4745

406,40

16,00

28,268

4100

32,453

4707

457,20

18,00

28,503

4134

32,233

4675

508,00

20,00

27,765

4027

32,074

4652

558,80

22,00

27,992

4060

31,467

4564

609,60

24,00

31,819

4615

660,40

26,00

711,20

28,00

762,00

30,00

812,80

32,00

863,60

34,00

914,40

36,00

1066,80

42,00

1219,20

48,00

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 44 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO G MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍA CON COSTURA A–53–B, A–106–B Y API–5L–B (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO) Diámetro mm 12,70 19,05 25,40 31,75 38,10 50,80 63,50 76,20 88,90 101,60 127,00 152,40 203,20 254,00 304,80 355,60 406,40 457,20 508,00 558,80 609,60 660,40 711,20 762,00 812,80 863,60 914,40 1066,80 1219,20

Pulg. 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 5,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00 16,00 18,00 20,00 22,00 24,00 26,00 28,00 30,00 32,00 34,00 36,00 42,00 48,00

5S MPa Lb/pulg2 29,413 4266 23,532 3413 18,788 2725 14,886 2159 13,003 1886 10,404 1509 10,969 1591 9,011 1307 7,888 1144 7,012 1017 7,446 1080 6,253 907 4,806 697 4,737 687 4,647 674 4,233 614 3,916 568 3,482 505 3,571 518 3,247 471 3,454 501

3,165

459

Designación Normalizada (Schedule N° ) 10S 10 20 37,555 30,054 31,502 24,959 21,801 17,444 15,865 13,031 11,404 10,135 9,156 7,688 6,522 5,833 5,364 5,102 4,468 3,971 4,144 3,765 3,958

5447 4359 4569 3620 3162 2530 2301 1890 1654 1470 1328 1115 946 846 778 740 648 576 601 546 574

3,951

573

6,784 5,936 5,281 4,750 4,316 3,958 4,564 4,233 3,951 3,702 3,489 3,296

984 861 766 689 626 574 662 614 573 537 506 478

11,018 8,839 7,453 8,474 7,412 6,591 7,129 6,481 5,936 7,308 6,784 6,336 5,936 5,592 5,281

30

1598 12,204 1770 1282 10,852 1574 1081 9,839 1427 1229 10,183 1477 1075 8,908 1292 956 9,246 1341 1034 9,501 1378 940 8,639 1253 861 8,901 1291 1060 984 8,480 1230 919 7,915 1148 861 7,426 1077 811 6,984 1013 766 6,598 957

Estandard 49,318 40,906 38,438 32,053 29,006 24,642 26,834 23,456 21,477 20,015 17,630 16,065 14,189 12,907 11,176 10,183 8,908 7,915 7,129 6,481 5,936 5,481 5,088 4,750 4,454 4,192 3,958 3,392 2,972

7153 5933 5575 4649 4207 3574 3892 3402 3115 2903 2557 2330 2058 1872 1621 1477 1292 1148 1034 940 861 795 738 689 646 608 574 492 431

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 45 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

NOTAS: 1.

2.

Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI B31.1, usando: a.

Tubería A–53–B, A–106–B, API–5L–B, sin costura, con un límite de fluencia mínimo especificado de 241,3 MPa (35000 lbs/pulg2) y un factor de calidad de 1.

b.

Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%

Para tubería identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 241,3 MPa, la máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la fórmula siguiente: Pm + Yx Y

donde: Pm= Máxima presión de prueba permisible Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado. Y = Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–B A–106–A, API–5L–A (241,3 MPa)

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 46 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO G (CONT.) Designación Normalizada (Schedule N° )

Diámetro mm

40

60

Extra–Fuerte

80

100

120

Pulg.

12,70

0,50 49,318

7153

66,513

9647

66,513

9647

19,05

0,75 40,906

5933

55,744

8085

55,744

8085

25,40

1,00 38,438

5575

51,738

7504

51,738

7504

31,75

1,25 32,053

4649

43,733

6343

43,733

6343

38,10

1,50 29,006

4207

40,010

5803

40,010

5803

50,80

2,00 24,642

3574

34,887

5060

34,887

5060

63,50

2,50 26,834

3892

36,487

5292

36,487

5292

76,20

3,00 23,456

3402

32,577

4725

32,577

4725

88,90

3,50 21,477

3115

30,213

4382

30,213

4382

101,60

4,00 20,015

2903

28,461

4128

28,461

4128

36,997

5366

127,00

5,00 17,630

2557

25,621

3716

25,621

37,16

34,163

4955

152,40

6,00 16,065

2330

24,786

3595

24,786

3595

32,240

4676

203,20

8,00 14,189

2058 17,892

2595

22,035

3196

22,035

3196 26,172 3796 31,681

4595

254,00

10,00 12,907

1872 17,678

2564

17,678

2564

21,001

3064 25,421 3687 29,840

4328

304,80

12,00 12,100

1755 16,754

2430

14,906

2162

20,512

2975 25,159 3649 29,813

4324

355,60

14,00 11,893

1725 16,127

2339

13,576

1969

20,360

2953 25,462 3693 29,702

4308

406,40

16,00 11,880

1723 15,582

2260

11,880

1723

20,050

2908 24,490 3552 28,958

4200

457,20

18,00 11,866

1721 15,837

2297

10,556

1531

19,808

2873 24,407 3540 29,034

4211

508,00

20,00 11,287

1637 15,430

2238

9,501

1378

19,595

2842 24,345 3531 28,503

4134

558,80

22,00

15,113

2192

8,639

1253

19,436

2819 23,752 3445 28,075

4072

609,60

24,00 10,894

1580 15,348

2226

7,915

1148

19,305

2800 24,249 3517 28,696

4162

660,40

26,00

7,308

1060

711,20

28,00

6,784

984

762,00

30,00

6,336

919

812,80

32,00

8,170

1185

5,936

861

863,60

34,00

7,688

1115

5,592

811

914,40

36,00

7,915

1148

5,281

766

1066,80

42,00

4,523

656

1219,20

48,00

3,958

574

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE TUBERÍA

PDVSA PI–02–08–01 REVISION

FECHA

2

AGO.02

Página 47 .Menú Principal

Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO G (CONT.) 140

Diámetro

160

XX–Fuerte

mm

Pulg.

12,70

0,50

85,067

12338

133,026

19294

19,05

0,75

79,275

11498

111,487

16170

25,40

1,00

72,256

10480

103,469

15007

31,75

1,25

57,240

8302

87,459

12685

38,10

1,50

56,212

8153

80,013

11605

50,80

2,00

55,047

7984

69,774

10120

63,50

2,50

49,573

7190

72,974

10584

76,20

3,00

47,567

6899

65,155

9450

88,90

3,50

101,60

4,00

44,850

6505

56,930

8257

127,00

5,00

42,699

6193

51,241

7432

152,40

6,00

41,251

5983

49,566

7189

203,20

8,00

35,783

5190

39,927

5791

38,555

5592

254,00

10,00

35,356

5128

39,776

5769

35,356

5128

304,80

12,00

33,536

4864

39,107

5672

29,813

4324

355,60

14,00

33,936

4922

38,169

5536

406,40

16,00

34,156

4954

37,866

5492

457,20

18,00

32,984

4784

37,604

5454

508,00

20,00

33,253

4823

37,418

5427

558,80

22,00

32,391

4698

36,714

5325

609,60

24,00

32,653

4736

37,121

5384

660,40

26,00

711,20

28,00

762,00

30,00

812,80

32,00

863,60

34,00

914,40

36,00

1066,80

42,00

1219,20

48,00

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ANEXO H CLASIFICACIÓN DEL ÁREA EN UBICACIONES Ubicación clase 1 Incluye zonas montañosas, desiertos, llanos, haciendas y combinaciones de todos ellos. Cada una de dichas zonas deben tener también (si aplica) el siguiente índice máximo de población: Dentro de una longitud lineal de aproximadamente 1,5 km: 10 o menos construcciones habitadas. Ubicación clase 2 Incluye áreas donde el nivel de desarrollo es intermedio entre ubicación clase 1 y ubicación clase 3. Dentro de estas áreas se encuentran las zonas que bordean ciudades y pueblos, así como áreas industriales y áreas destinadas a la agricultura, donde se tienen el siguiente índice de población: Dentro de una longitud lineal de aproximadamente 1,5 km: Más de 10 pero menos de 46 construcciones habitadas. Ubicación clase 3 Incluye áreas como centros comerciales, áreas residenciales, áreas industriales y otras áreas pobladas que no estén dentro de los requerimientos de la zona 4. En esta zona el índice de población dentro de una longitud lineal de aproximadamente 1,5 km. tiene 46 o más edificaciones habitadas. Ubicación clase 4 Incluye zonas donde se encuentran edificios con un número mínimo de 4 pisos. También incluye zonas donde existe un tráfico relativamente denso, así como zonas con facilidades de transporte subterráneos.

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ANEXO I ESPESOR MÍNIMO DE LOS CIEGOS DE ACERO AL CARBONO – EN mm PRESIÓN DE PRUEBA kg/cm2 (manom) 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91 98 105 112 119 126 133 140 175 210

TAMAÑO NOMINAL DE LA BRIDA (EN PULG.) 2

3

4 6

6 9

8 13

6

10 13

12

14

16

18

13

13

19

19

19

13 19 25

19 13 9

25

31

25

38 25

31 38

9

31 19

38

13 25

31 38

13 9 19

19

25

31

31

38

38

24

30

19

19 25 31 38

25 31 38

25 31 38

31

19

6

25

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ANEXO J PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA TUBERÍA A A.1

GENERAL Alcance Esta especificación describe los requerimientos para prueba por presión hidrostática de tubería de acero y el suministro de ciertos materiales, mano de obra, servicios, herramientas y equipos necesarios para tales pruebas.

A.2

Trabajo Incluido El trabajo incluye todas las actividades necesarias, requeridas para probar exitosamente a presión tubería e instalaciones. La prueba hidrostática y prueba de fugas incluyen: (1) llenado con agua de la sección en prueba, y desahogo del aire en el punto más alto, (2) ejecución de la prueba de resistencia a la presión especificada, (3) detección de fugas o roturas y ejecución de cualquier reparación necesaria y repetición de la prueba hidrostática, (4) desplazamiento y disposición del agua de prueba, (5) limpieza, secado y tapado de las secciones probadas, y (6) registro de todos los datos de la prueba. El Constructor asignará y designará la cuadrilla de construcción, con equipo para las operaciones de prueba. Las operaciones de prueba serán conducidas con diligencia, minuciosidad y en forma segura y diestra, de acuerdo con las prácticas aceptadas para prueba de tubería. Cualquier trabajo del Constructor, o condiciones existentes, que en opinión del área operacional de PDVSA, o del Representante del área operacional de PDVSA, sean consideradas inseguras, serán corregidas. Las operaciones de prueba no continuarán hasta que las condiciones de inseguridad hayan sido corregidas por el Constructor a entera satisfacción del área operacional de PDVSA. El Constructor no recibirá compensación adicional por el tiempo perdido debido a condiciones de inseguridad.

A.3

Trabajo No Incluido En esta especificación no se incluye la alineación de la línea de tubería, control horizontal y vertical, ni despachadores y receptores de raspatubos.

A.4

Referencias Los siguientes códigos, normas y especificaciones, incluyendo los anexos pertinentes, en su última edición, formarán parte de esta especificación hasta el punto aquí indicado.

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A.4.1

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Material de Tubería Pipe and Pipe Bends Pipings Fabrication Requirements Válvulas y Materiales para Oleoductos Site Data

Industria API–RP–1110 API–STD–1104

A.5

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Especificaciones PDVSA. PDVSA H–221 PDVSA H–223 PDVSA H–231 PDVSA HA–211–POT PDVSA SD–251

A.4.2

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Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipeline. Welding of Pipelines a Related Facilities.

Regulaciones Estas especificaciones deben usarse como una guía. En caso de existir diferencias entre estas especificaciones los códigos y normas venezolanas, los códigos y normas venezolanas regirán.

B

PROCEDIMIENTO Por lo menos tres semanas antes del comienzo de la prueba, el Constructor presentará al Representante del área operacional de PDVSA un procedimiento detallado para las pruebas hidrostáticas, mostrando el equipo, fuerza hombre, y programa para la prueba de todas las tubería. Este procedimiento incluirá todas las fuentes de agua posibles, métodos para disposición del agua, sitios de disposición del agua y calidad del agua. El Constructor no procederá con la prueba hasta haber sido aprobado por PDVSA el procedimiento de prueba.

C

MATERIALES Y EQUIPO

C.1

El Constructor suministrará e instalará todos los tubos de cabezal de prueba, válvulas, accesorios, instrumentos de prueba, agua, tamices y filtros, bombas de llenado y presión, medidores, compresores de aire, y toda la tubería necesaria para el llenado, seccionamiento, transferencia y disposición del agua. El Constructor suministrará también los materiales adecuados para tapar ambos extremos de las secciones donde se haya completado la prueba.

C.2

El Constructor suministrará un refugio temporal cerrado, a prueba de intemperie, debidamente iluminado, de tamaño suficiente para contener los registradores de presión, equipo de calibración, y personal encargado de la prueba en el sitio de recolección de datos de cada sección de prueba durante las operaciones de prueba. El Constructor también suministrará suficiente iluminación en las áreas del compresor, bomba y cabezal de prueba durante los períodos de oscuridad cuando las operaciones de prueba estén en progreso.

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C.3

El equipo suministrado por el Constructor llenará los siguientes requerimientos:

C.3.1

El filtro será equivalente a las capacidades de los tamices de malla de 100 x 100 de una calidad que remueva 99% de todas las partículas de 92 micrones de diámetro y mayores. El filtro estará provisto de un medio de limpieza de cada lado sin desconectar la tubería o interrumpir el flujo de los líquidos de prueba.

C.3.2

El sistema de bombeo usado para llenar la sección de la prueba será capaz de llenar la sección de prueba del tubo en un lapso de tiempo razonable y suministrar suficiente presión para empujar un cochino o esfera raspatubos a todo lo largo de la sección en prueba.

C.3.3

El sistema de bombeo usado para presurización de las secciones será capaz de alcanzar la presión de prueba requerida a una tasa lenta y estable de aumento de presión. Cuando la presión en el segmento de prueba sea 70% de la presión de prueba especificada, la tasa de bombeo será reducida de modo que la presión no aumente a una tasa mayor de 1,05 kg/cm2 (15 lb/pulg2 mano.) por minuto.

C.3.4

Todos los múltiples de prueba requeridos serán suministrados por el Constructor de acuerdo con los dibujos y especificaciones de la tubería. Todas las soldaduras de fabricación y soldaduras circunferenciales en cada múltiple de prueba serán sometidas a radiografía y cumplirán con las normas de aceptabilidad para los requerimientos de prueba no destructiva de la Norma API 1104. Todos los múltiples usados para la prueba serán probados antes por el Constructor a un mínimo de 105% SMYS (Specified Maximun Yield Stress) de los tamaños de tubo respectivos por un período mínimo de 4 horas. El Constructor supervisará todas las pruebas en los cabezales de prueba y usará un registrador de presión de 24 horas para mantener un registro de presión continua de cada prueba. Los gráficos de registro y la información del registro de la prueba requeridos en la Sección I de esta especificación serán presentados a PDVSA para sus registros permanentes y aprobación. El Constructor reemplazará o reparará, según lo indique el Representante del área operacional de PDVSA, todas las soldaduras que se encuentren defectuosas en los múltiples fabricados por el Constructor.

C.3.5

Un registrador de presión de 24 horas que tenga un gráfico de 305 mm (12 pulgadas) de diámetro mínimo, será suministrado e instalado y tendrá capacidad suficiente para registrar la prueba completa.

C.3.6

Un registrador de temperatura certificado calibrado a 24 horas por reloj de 0_C a 50_C (32_F a 122_F) de límite será provisto e instalado a ambos extremos de la sección en prueba. Los registradores serán instalados antes de llenar cada sección de prueba y ayudarán a determinar cuando se haya llegado a estabilizar la temperatura.

C.3.7

El Constructor proveerá un manómetro de peso muerto de alta presión con un rango de 3,5 – 350 kg/cm2 (50 lb/pulg2 – 5000 lb/pulg2). El manómetro de peso muerto tendrá una certificación de calibración con no más de 3 meses de emitida.

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C.3.8

A petición del área operacional de PDVSA, el Constructor suministrará e instalará un medidor de flujo con una exactitud de 1,0% de tamaño apropiado para medir el agua inyectada en las secciones de prueba.

C.3.9

El Constructor suministrará un termómetro amarillo y negro con un rango de 0_ – 50_C en incrementos de 1/4_C (1/2_F), de 305 mm (12 pulgadas) de largo con un agujero para cuerda en la parte superior.

C.3.10

El Constructor proveerá medidores de presión con un cuadrante de 114 mm (4–1/2 pulgadas) y rangos de 0 – 350 kg/cm2 (5000 lb/pulg2) y 0 a 210 kg/cm2 (3000 lb/pulg2).

C.3.11

El Constructor suministrará un compresor de aire capaz de suministrar un mínimo de 1,4 m3/min (50 pie3/min) para impulsar cochinos a través de tubos de tamaño menor de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro.

C.3.12

El Constructor suministrará un compresor de aire capaz de suministrar un mínimo de 11,3 m3/min (400 pie3/min) para impulsar cochinos a través de tubos de tamaños de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro y mayores. Todos los materiales y equipos, especialmente instrumentos de prueba, estarán sujetos a la aprobación del Representante del área operacional de PDVSA.

D

SECCIONES DE PRUEBA El Constructor localizará e identificará todas las secciones de prueba e indicará las secciones de prueba, fuentes de agua, y puntos de disposición de agua en las hojas de alineación pertinentes para la aprobación de PDVSA. El Constructor aislará las secciones de prueba instalando tapas soldadas o cabezales temporales, e instalará la tubería necesaria para conectar las secciones de prueba que permitirá transferir el agua de prueba de una sección a la siguiente. Cuando el Representante del área operacional de PDVSA lo indique, el agua de prueba será filtrada al transferirla de una sección a la siguiente.

E

LLENADO DE LA LÍNEA La fuente de abastecimiento de agua del Constructor será aprobada por el Representante del área operacional de PDVSA antes de llenar la tubería. El agua de prueba podrá ser analizada por PDVSA para determinar los tipos de tratamientos y requerimientos a aplicar. Si se requiere un inhibidor de corrosión u otros aditivos químicos, serán suministrados por PDVSA e inyectados al agua de prueba por el Constructor. La calidad del agua y el uso de inhibidor serán especificados en el contrato y no serán punto de discusión al momento de la prueba hidrostática.

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Antes de comenzar la operación de llenado, un volumen mínimo de agua, según lo especifique el Representante del área operacional de PDVSA, será inyectado en la línea antes del raspatubos de limpieza. El raspatubos será despachado luego, seguido por el agua de llenado. Las materias suspendidas en el agua de llenado serán removidas antes de la inyección en la tubería utilizando un filtro de malla 100. Después de recibido(s) el (los) cochino(s) de llenado, se bombeará agua en cantidades suficientes a la tasa mínima de llenado hasta que el agua de prueba esté limpia y libre de materias suspendidas. Antes de comenzar las operaciones de presión, cada cavidad de válvula debe ser llenada con agua cerrando y abriendo parcialmente cada válvula. Las válvulas serán probadas en la posición completamente abierta. Los discos serán retirados de las válvulas de retención, antes de cualquier operación de prueba, si las operaciones de prueba requieren flujo invertido. El Constructor reemplazará en su sitio, cuidadosamente, los discos después de finalizadas las operaciones de secado. Después de las operaciones de llenado, la sección bajo prueba será presurizada a la presión de llenado y será dejada por un período mínimo de 12 horas para propósitos de estabilización de la temperatura. F

SOMETIENDO LA LÍNEA A PRESIÓN Después del período de estabilización de la temperatura, la presión será aumentada a la presión de prueba máxima especificada y mantenida por un período mínimo de 24 horas consecutivas. La presión de prueba para cada tamaño de línea respectivo será especificada por PDVSA. Cada sección de prueba será sometida a la presión de prueba respectiva especificada. Durante la operación de presurización se mantendrá una tasa de bombeo constante. Después de alcanzada la presión de prueba, la tubería será sometida a presión de nuevo si ocurre una caída de presión de uno y medio (1–1/2) por ciento durante las primeras 12 horas del período de prueba. Durante el período de prueba, se registrarán las presiones cada 2 horas utilizando un manómetro de peso muerto para tubos de 203 mm (8 pulgadas) de diámetro o más. El manómetro de peso muerto será leído en la indicación de lbs/pulg2 más cercana. Antes de comenzar el período de prueba, un gráfico registrador de presión será calibrado utilizando un manómetro de peso muerto certificado, para todos los tubos de diámetro menor de 203 mm (8 pulgadas). El gráfico registrador de presión de 24 horas será instalado en el cabezal de prueba después de calibrado y será utilizado para vigilar la prueba las 24 horas.

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Si durante la prueba, si él registrador de presión indica una caída importante de presión de uno y medio (1–1/2) por ciento o más, la presión de prueba será verificada usando el manómetro de peso muerto. Si la pérdida de presión no puede ser atribuída a cambios de temperatura, el Constructor localizará y reparará todas las fugas. Después de efectuadas las reparaciones, se repetirá la prueba de presión hasta que el representante del área operacional de PDVSA determine que es aceptable. G

PRESIÓN DE PRUEBA Las presiones de prueba serán determinadas usando las máximas presiones de operación de cada segmento de línea y de acuerdo con los códigos ANSI pertinentes. Los valores para las presiones de prueba requeridas serán especificados por el área operacional de PDVSA. La presión de prueba especificada es la presión mínima requerida en el punto de elevación más bajo de la sección en prueba.

H

FALLAS Las averías descubiertas en la línea por la pérdida de presión no atribuible a cambios de temperatura serán localizadas y reparadas por el Constructor. Si la avería se encuentra en la costura del tubo, toda la junta averiada en la costura será removida de la tubería. El Constructor removerá como mínimo el equivalente a un diámetro del tubo a cada lado de las otras averías. La(s) pieza(s) removida(s) será(n) marcada(s) para su orientación con respecto a su posición en la tubería y con la localización del poste marcador de kilómetros próximo al sitio de la falla. El Constructor no cortará ni dañará el borde averiado del tubo durante su remoción, transporte o descarga en el sitio de almacenaje. Todas las porciones deben ser conservadas. Si fuese posible, la avería será fotografiada antes y después de la remoción de la tubería. Debe tenerse cuidado de asegurarse de que el revestimiento y rellenado en los sitios de reparación sean llevados a cabo de acuerdo con las Especificaciones Generales de Construcción. Al completarse la reparación de un tubo, puede requerirse, y a discreción de PDVSA, que el Constructor desplace el volumen de la sección en prueba con agua de llenado detrás de un cochino de llenado, para remover todo el aire atrapado. Después de reparada la avería se requiere una repetición de la prueba por un período adicional de 24 horas. El Constructor reparará por su cuenta todos los defectos resultantes de la mano de obra de baja calidad o material defectuoso suplido por el Constructor. El Constructor recibirá compensación adicional de acuerdo con la Tarifa de Salarios y Tasas de Alquiler de Equipo de la Propuesta del Constructor por todos los

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defectos hallados resultantes de material defectuoso suplido por el área operacional de PDVSA; la cual suplirá todos los materiales necesarios para reemplazar los materiales defectuosos, excepto aquellos suplidos por el Constructor, los cuales serán reemplazados por cuenta de este último. I

REGISTROS DE PRUEBAS La presión y temperatura de la tubería durante el período de prueba de 24 horas será registrada continuamente con instrumentos apropiados. El registro de presión servirá solamente como dato de información y no puede usarse para determinar caída de presión por fuga en la tubería. Las secciones en prueba no serán aceptadas hasta que pueda registrarse un período de 24 horas sin pérdida de presión, a menos que la pérdida pueda ser atribuída a cambio de temperatura. Todos los datos y gráficos serán marcados claramente con la información siguiente:

I.1

Nombre del área operacional de PDVSA y Representante autorizado

I.2

Nombre del Constructor ejecutor de la prueba y Representante autorizado

I.3

Descripción de las instalaciones probadas

I.4

Fecha y hora de la prueba

I.5

Presión y duración de la prueba

I.6

Medio utilizado para la prueba

I.7

Informe de cualquier discontinuidad que aparezca en cualquier gráfico

I.8

Firma del Representante del área operacional de PDVSA y del Representante autorizado del Constructor Probador. Todos los registros permanentes pasarán a ser propiedad de PDVSA. Los conjuntos fabricados que vayan a ser conectados a una tubería existente y no puedan ser probados con una tubería nueva, serán probados antes de su instalación. La presión de prueba para conjuntos fabricados será especificada por PDVSA y mantenida por un período mínimo de 4 horas. Todos los datos y gráficos serán marcados claramente en la misma forma que sean marcados los registros de prueba de la tubería.

J

DESAGÜE, PURGA Y SECADO Después de la aceptación por el área operacional de PDVSA de una prueba hidrostática de resistencia y fugas, la presión será liberada hasta alcanzar la

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presión atmosférica. La reducción de la presión se conducirá en forma de evitar una vibración severa. El Constructor purgará luego el agua de la línea usando una serie de raspatubos. El Constructor mantendrá los raspatubos en buenas condiciones reemplazando regularmente los cepillos y copas. El Constructor continuará pasando los raspatubos a través de la línea hasta que la línea esté libre de agua. Si lo solicita el Representante del área operacional de PDVSA, el Constructor inyectará un agente químico secante suplido por PDVSA para ayudar a secar la línea. Los raspatubos serán empujados por aire seco o gas, si PDVSA decide usar gas para la purga. El Constructor será responsable de la disposición apropiada del agua de prueba en los lugares y en el momento, satisfactorios para PDVSA. Los daños a la tubería, derecho de vía, o propiedad adyacente causados por las operaciones de disposición del agua serán reparados por el Constructor por su cuenta. El Constructor cumplirá cualquier regulación gubernamental, que rija el método y sitio de disposición del agua de prueba. K

SEGURIDAD El Constructor tomará todas las precauciones necesarias al probar la tubería y sus aditamentos para proteger al público y a los empleados. Cualquier operación o condición considerada insegura por el Representante del área operacional de PDVSA será corregida antes de continuar la prueba.