520530_ (General Workshop Instruction Spanish)

Instrucción de Taller General Estructura de acero y equipo mecánico

Fecha de aprobación: 05-05-2009 Creado por: BK Aprobado por: AO

Nº de documento: 520530 - 6.0

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

Descargo de responsabilidad Las referencias que FLSmidth haga de ciertas normas y estándares internacionales o nacionales, como ISO, EN, DIN, BS, etc., no obliga en forma alguna a FLSmidth a proporcionar al receptor, lector o usuario de este manual muestras ni copias de tales normas y estándares. Por tanto, se espera que el receptor, lector o usuario de este manual se informe, por su propia cuenta y riesgo, de los contenidos de aquellas normas y estándares internacionales o nacionales que se mencionen en el presente documento. FLSmidth no asume responsabilidad alguna por los accidentes, daños o pérdidas que el receptor, lector o usuario de este manual, así como un tercero, pudieran llegar a sufrir por no haberse informado debidamente de las normas y los estándares internacionales o nacionales mencionados en el mismo. FLSmidth no renuncia al derecho de considerar al receptor, lector o usuario de este manual responsable de los accidentes, daños o pérdidas que se le pudieran imputar a FLSmidth como consecuencia de lo anterior. Contenido: 1

Página: Notas generales ............................................................................................. 5

2

1.1 Objetivo ........................................................................................................ 5 1.2 Alcance y aplicación ........................................................................................ 5 1.3 Referencias normativas ................................................................................... 5 1.4 Dimensionado ................................................................................................ 5 1.5 No conformidades ........................................................................................... 5 1.6 Orden de precedencia de los documentos .......................................................... 5 Tolerancias y dimensiones ............................................................................... 5 2.1 2.2 2.3 2.4

3

Símbolos de tolerancia en general .................................................................... 5 Desviaciones generales permitidas de longitudes ................................................ 6 Tolerancias geométricas .................................................................................. 7 Tolerancias de cascos, paneles de acero dulce, conductos, etc. ............................ 7 2.4.1 Desviación en forma de casco .............................................................. 7 2.4.2 Juntas verticales de desplazamiento...................................................... 8 2.4.3 Escalonamiento de las placas del casco ................................................. 8 2.4.4 Monturas de un casco ......................................................................... 8 2.4.5 Verticalidad y ovalidad del casco .......................................................... 8 2.4.6 Secciones de sección circular ............................................................... 9 2.4.7 Planidad ............................................................................................ 9 2.5 Tolerancias en secciones RHS, I, H y L soldadas ................................................. 9 2.5.1 Rectitud y longitud.............................................................................. 9 2.5.2 Rectitud de plancha de alma y paralelismo de bridas ............................. 10 2.5.3 Tolerancia en los hierros angulares soldados ........................................ 10 2.6 Requerimientos de secciones ......................................................................... 10 2.6.1 Requerimientos de la soldadura de secciones. ...................................... 10 2.6.2 Requerimientos I y H para la soldadura de garganta simétrica. .............. 11 2.6.3 Secciones huecas soldadas ................................................................ 11 2.6.4 Hierros angulares soldados ................................................................ 11 2.6.5 Alargamiento de secciones ................................................................. 12 2.6.6 Doblado de las secciones U y L ........................................................... 12 2.7 Comprobación de las dimensiones .................................................................. 12 Rugosidad superficial .................................................................................... 13

4

3.1 Superficies sin los símbolos de acabado........................................................... 13 3.2 Superficies con los símbolos de acabado .......................................................... 13 3.3 Superficies con símbolos de acabado en planos viejos ....................................... 14 Soldadura ................................................................................................... 15 4.1

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Empresas de transformación .......................................................................... 15 La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7

5

Requerimientos legislativos ............................................................................15 Propiedades de la soldadura y material de aporte .............................................15 Calidad de gas ..............................................................................................15 Soldadura por puntos ....................................................................................15 Requerimientos para la superficie ...................................................................15 Definición de las calificaciones de los soldadores ...............................................15 4.7.1 Soldador calificado de soldadura por arco/fuerte ...................................15 4.7.2 Soldador autorizado de soldeo por arco/fuerte ......................................16 4.7.3 Documentación .................................................................................16 4.8 Planificación y realización de trabajos de soldadura ...........................................16 4.8.1 Notas generales ................................................................................16 4.8.2 Soldadura de ensayo .........................................................................16 4.8.3 Los cordones de soldadura con excepción de soldaduras de ángulo .........17 4.8.4 Precalentamiento ..............................................................................17 4.8.5 Trabajo de soldadura a baja temperatura .............................................17 4.8.6 Trabajos de soldadura calificados al nivel de calidad QA .........................17 4.8.7 Trabajos de soldadura calificados a los niveles de calidad QB y QC ..........17 4.9 Procesos de soldadura ...................................................................................18 4.10 Símbolos de soldadura, plano técnico ..............................................................18 4.10.1 Símbolos básicos y símbolos suplementarios ........................................18 4.10.2 Posición de los símbolos .....................................................................22 4.10.3 Indicaciones complementarias ............................................................23 4.10.4 Dimensionado de soldaduras ..............................................................23 4.11 Calidad ........................................................................................................27 4.11.1 Donde existe sospecha fundada ..........................................................27 4.11.2 Longitud de imperfecciones ................................................................27 4.11.3 Imperfecciones cortas .......................................................................28 4.11.4 Imperfecciones largas........................................................................28 4.12 Ensayo ........................................................................................................36 4.13 Alcance y métodos de pruebas .......................................................................36 4.13.1 General notas ...................................................................................36 4.13.2 Métodos de prueba ............................................................................36 4.13.3 Inspección de soldaduras ...................................................................37 4.14 Criterios de aceptación ..................................................................................37 4.15 Tiempo de inspección ....................................................................................38 Rosca ........................................................................................................ 39

6

Actividades de transformación final ................................................................. 39 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5

7

Ensayo y montaje de prueba ..........................................................................39 Orejetas para izar .........................................................................................39 Vigueta de refuerzo .......................................................................................40 División general para el transporte ..................................................................40 Indicación de división en planos ......................................................................40 6.5.1 Acuerdo especial para dividir los elementos grandes para el transporte. ..40 6.5.2 Equipo principal ................................................................................40 6.5.3 Equipo de utilidad .............................................................................40 6.6 Montaje de prueba ........................................................................................41 6.7 Etiquetado de productos y marcado de correspondencia ....................................41 6.8 Desmontaje de las piezas del montaje de prueba ..............................................41 6.9 Requisitos de la superficie de acero .................................................................41 Generalidades sobre la protección anticorrosiva ................................................ 41

8

Protección anticorrosiva de las superficies mecanizadas ...................................... 41

9

8.1 Calidad de los elementos y otros productos sin protección .................................42 8.2 Rodamiento a rodillos ....................................................................................42 Protección anticorrosiva mediante pintura ........................................................ 43 9.1

Alcance y requisitos generales ........................................................................43 La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 9.2 9.3

Requisitos específicos ................................................................................... 43 Preparación de superficies para los sistemas de pintura 2, 3B, 4, 5, 6, 7, 9, 10 .... 44 9.3.1 Aceite y grasa .................................................................................. 44 9.3.2 Impurezas solubles en agua y residuos alcalinos................................... 44 9.3.3 Limpieza con abrasivos ...................................................................... 44 9.4 Preparación de superficies para los sistemas de pintura 1 y 3A ........................... 44 9.4.1 Aceite, grasa, impurezas solubles en agua y alcalino ............................. 44 9.4.2 Limpieza .......................................................................................... 44 9.5 Colores ....................................................................................................... 45 9.6 Sistemas de pintura ...................................................................................... 45 9.7 Realización del trabajo .................................................................................. 46 9.8 Requerimientos para las superficies terminadas ............................................... 47 9.9 Control ........................................................................................................ 47 9.10 Reparaciones de pintura ................................................................................ 47 9.11 Criterios de garantía y aceptación ................................................................... 47 10 Galvanizado ................................................................................................ 48 10.1 Requisitos ................................................................................................... 48 10.2 Ejecución..................................................................................................... 48 10.3 Inspección ................................................................................................... 48 10.4 Garantía ...................................................................................................... 49 11 Materiales que contienen sustancias dañinas para el medioambiente ..................... 49 12 Materiales .................................................................................................. 49 12.1 Certificado ................................................................................................... 49 12.2 Certificados de entregas de acero ................................................................... 50 12.3 Requisitos de la superficie de acero ................................................................ 50 12.4 Verificación de la calidad del material .............................................................. 50 13 Documentación de la empresa de transformación .............................................. 51 14 Tablas ....................................................................................................... 54 1.1 Lista de abreviaciones y definiciones ............................................................... 54 1.2 Lista de tablas.............................................................................................. 54 1.3 Lista de estándares ....................................................................................... 55 15 Anexos ...................................................................................................... 56 15.1 15.2 15.3 15.4 15.5 15.6 15.7 15.8

Especificaciones del procedimiento de soldeo WPS ............................................ 56 Registro de cualificación del procedimiento de soldadura. WPQR ......................... 56 Especificación del procedimiento de soldadura fuerte. BPS ................................. 56 Registro de cualificación del procedimiento de soldadura fuerte. BPQR ................ 56 Lista de soldadores de arco/soldeo fuerte ........................................................ 56 Registro de inspecciones de tratamientos superficiales ...................................... 56 Registros dimensionales sobre estructuras de acero y equipos mecánicos ............ 56 Formulario para la comunicación de no conformidades ...................................... 56

NOTA El presente manual de instrucciones describe las situaciones que, según la experiencia de FLSmidth, ocurren con mayor frecuencia. No es posible enumerar todos los supuestos que podrían darse durante la fabricación, la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del equipo. Por tanto, si se presenta una situación no prevista en el manual de instrucciones que el operario no pueda o se considere incapaz de solucionar, se recomienda ponerse en contacto con FLSmidth de inmediato para obtener información sobre las medidas oportunas que se deberán tomar.

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

1

Notas generales 1.1

Objetivo El objetivo de este manual de instrucciones de taller es aclarar, ayudar y informar a los clientes de FLSmidth, proveedores y empresas de transformación sobre los requerimientos de calidad de FLSmidth para la fabricación en taller, el trabajo de montaje y los requisitos de la documentación de estas actividades.

1.2

Alcance y aplicación Este manual de instrucciones especifica los requerimientos de la fabricación, el montaje y el control de calidad, incluyendo la documentación de componentes de acero y equipo mecánico, de acuerdo con los planos de FLSmidth y las especificaciones técnicas y tendrá aplicación cuando se haga referencia a él en la orden de compra o en su anexo:

1.3

Referencias normativas En este documento, 520530 Instrucción de Taller General, se hacen referencias a diferentes normas, entre las que ISO, DIN, EN, BS son las más frecuentes. Solamente las normas mencionadas en el subpunto 14.3, Lista de estándares deben considerarse como válidas y constituyentes de la base de elaboración. En el caso de referencias sin indicación de fecha alguna, se considerará de aplicación la última edición de la publicación correspondiente. Los miembros de IEC y ISO mantienen registros de las normas internacionales siempre actualizadas. Con respecto a las referencias con fecha a cualquier publicación, las rectificaciones o revisiones posteriores de cualquiera de estas publicaciones, serán aplicadas a este manual de instrucciones solamente cuando están incorporadas a él mediante rectificación o revisión.

1.4

Dimensionado Este manual de instrucciones está editado con aplicación del sistema métrico. El uso de las unidades estadounidense debe tratarse por separado.

1.5

No conformidades Si durante la producción ocurrieran no conformidades, la empresa de transformación debe, por escrito y sin demora alguna, informar a FLSmidth para determinar un procedimiento para manejar la no conformidad. Consulte el Anexo 15.8 Formulario para la comunicación de no conformidades. Solamente las desviaciones de los procedimientos o productos acordadas en escrito pueden ser implementadas.

1.6

Orden de precedencia de los documentos 1 2 3 4 5 6

2

La orden de compra o requisición y sus documentos adjuntos. Listas de piezas. Planos. Manuales de instrucciones de taller específicos. El manual de instrucciones de taller general y de montaje, 520530. Otros documentos separados sobre el manejo de pedidos, embalaje y envío de mercancía.

Tolerancias y dimensiones 2.1

Símbolos de tolerancia en general Los símbolos de tolerancia utilizados en los planos y las listas de piezas referidos en este manual de instrucciones, están en conformidad con el sistema de tolerancias ISO/EN.

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 Nota: Las cifras de tolerancia especificadas después del símbolo de tolerancia refieren a las desviaciones dimensionales permitidas a 20° C. Las tolerancias están basadas en las máquinas herramientas de operación manual. Cuando se utilizan máquinas herramientas controladas numéricamente u otros tipos de máquinas de producción masiva, debe respetarse el medio del área de tolerancias.

2.2

Desviaciones generales permitidas de longitudes Las desviaciones permitidas para las dimensiones sin tolerancias están especificadas en Tabla 1, Tabla 2 y en Tabla 3. L 10

10< L 50

50< L 120

120< L 400

400< L 1000

1000< L 2000

2000< L 4000

Grado minuto

± 1°

± 30’

± 20’

± 10´

± 3’ 30’’

± 2’

± 1’ 40’’

mm por 100 mm

± 1,8

± 0,9

± 0,6

± 0,3

± 0,1

± 0,06

± 0,05

Longitud (L mm) del lado de angular corto. Desviación permitida

Tabla 1. Proceso de mecanizado (dimensiones angulares, 1°=60’=3600’’ ). Longitud (L) del lado corto del ángulo. Desviaciones permitidas

L 315 mm

315< L 1000 mm

L >1000 mm

Minutos

± 20’

± 15’

± 10’

por 1000 mm

±6 mm

±4,5 mm

±3 mm

Tabla 2. Estructuras soldadas (dimensiones angulares, 1°=60’=3600’’ ). Dimensiones nominales

>

< =

0

6

6

18

18

30

30

50

50

120

120

180

180

250

250

315

315

400

400

500

500

1000

1000

1250

1250

2000

2000

2500

2500

3500

3500

4000

4000

5000

5000

6000

6000

8000

8000

10000

10000 12000 12000 16000 16000 20000 20000

Doblado, Proceso de corte por mecanizado y soplete punzonado, Estructura Dimensiones externas (no se corte con soldada acepta láser, plasma, Acero Hierro para agua, etc. fundido fundido agujeros) ± 0,1

-

± 0,2

-

± 0,3

±2

±1

2  0,5

Dimensiones internas Acero fundido

Hierro fundido

Acero fundido

±2

±3

± 1,2

±3

±4

±4

Hierro fundido ± 1,5

+2/-1

+2/-3

+1/-2

±4

+4/-2

+2/-1,5

+2/-4

+1,5/-2

±7

± 3,5

+7/-4

+3,5/-2,5

+4/-7

+2,5/-3,5

g± 9

± 4,5

± 2,5

± 12

±2

± 0,8

Espesor de pared máx. 25 %

+3/-2

+10/-5

2

Piezas fundidas

+6/-4

+5/-10

+4/-6

± 15 ± 16

+15/-8

+9/-6

+8/-15

+6/-9

+20/-10

+13/-9

+10/-20

+9/-13

+27/-13

+17/-12

+13/-27

+12/-17

+40/-20

+22/-16

+20/-40

+16/-22

+52/-26

+27/-19

+26/-52

+19/-27

+64/-32

+30/-22

+32/-64

+22/-30

±5 ±6

±3

±5

±4

±5

±5

±6

±6

±6

±7 ±8 ±9 ± 10

Tabla 3. Dimensiones permitidas sin tolerancias (mm). También son de aplicación los siguientes puntos: Los radios de curvatura interiores de las piezas mecanizadas sin dimensiones marcadas deben ser siempre R 0.4. Los bordes externos de las piezas mecanizadas deberán ser achaflanados (0,5x45), a menos que otra cosa se haya especificado. 6/66

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 Los orificios en las bridas y cubiertas mecanizadas deberán ser taladrados con una tolerancia de posición de 0,5 mm, a menos que otra cosa se haya especificado. El corte de orificios corte por soplete.

1)

no debe deformar las placas o secciones. No se admite el

Para su manejabilidad, los cantos filosos de placas y secciones de acero deberán ser achaflanados, a menos que otra cosa se haya especificado. Los bordes de las placas y secciones destinados a pintura después de la imprimación, deben estar redondeados, R = 1 mm.

2.3

Tolerancias geométricas Donde es necesario, los planos de FLSmidth contienen símbolos para la forma, orientación, posición y tope. Estos símbolos cumplen con la ISO 1101 (Tolerancias geométricas). Los procedimientos para controlar las dimensiones y las tolerancias geométricas deben establecerse asistido por el inspector de FLSmidth y documentarse (ver subpunto 2.7 y sección 13), a menos que otra cosa se haya especificado.

2.4

Tolerancias de cascos, paneles de acero dulce, conductos, etc. En relación con la producción y el montaje de ciclones, silos, torres, dep ósitos, conductos, etc., ocurrirán siempre ciertos tipos de desviación de las dimensiones nominales. Estas desviaciones deben respetar las siguientes tolerancias.

2.4.1 Desviación en forma de casco Tabla 4 de abajo indica la desviación permitida, W, en la disposición de las soldaduras, medida sobre 1 m a través de la soldadura y a una distancia de 2,5 m sobre una hoja plana. Estos requerimientos se aplican tanto en dirección vertical como en dirección horizontal. Se utiliza una regla rodante de 1 m/2,5 m para control vertical y horizontal. Consulte Figura 1. Se utiliza una plantilla de placa de 1 m con la curvatura correcta tanto para control exterior como para controles interiores del casco y de la forma de la chapa. El W medido debe compararse con los valores en la Tabla 4. Consulte también la Figura 2. Será necesario hacer una cavidad en el centro de la plantilla para dar lugar a una soldadura a tope convexa. Ver EN 14015:2004 (Especificación para la fabricación de tanques de almacenamiento no refrigerados verticales de acero soldado con cascos de soldadura a tope para la industria petrolera). Espesor de pared mm 0 < t ≤ 12,5 12,5 < t ≤ 25 25 < t

Desviación máx., “W” medido en 1,0 m sobre soldadura de chapa

Desviación máx., “W” medido a través de hoja plana de 2,5 m

10

16

8

13

6

10

Tabla 4. Desviación forma de casco

Figura 1. Desviación forma de casco

1

Los diámetros del agujero deben adaptarse a los requisitos de tolerancia a lo largo de toda la longitud del agujero. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

Figura 2. Desviación forma de casco

2.4.2

Juntas verticales de desplazamiento No se aceptan soldaduras transversales. Las juntas de dos filas seguidas deben tener un desplazamiento de al menos 100 mm. Los bordes de las placas alargadas deben estar al menos a 100 mm. (consulte Figura 3 a continuación).

Offset

Figura 3. Desplazamiento de juntas verticales y alargamiento de placas

2.4.3

Escalonamiento de las placas del casco

Figura 4. "t" = máx. 20 % de la placa más delgada.

2.4.4

Monturas de un casco Las monturas, por ejemplo, escuadras, orejetas para izar o toberas en el casco, deben situarse a una distancia mínima de 150 mm de las uniones de soldadura. La distancia entre dos soldaduras a tope paralelas será superior a 100 mm, a menos que se haya especificado otra cosa en los planos.

2.4.5

Verticalidad y ovalidad del casco La "desviación" se mide, por ejemplo, con ayuda de una plomada, como la desviación de la vertical dividida por la altura sobre la que se realiza la medición, ver Figura 5.

Diámetro, metro

Deviation

03

>3 1.5

No se permite

h ≤ 0,2t máx. 1 mm

No se permite

h ≤ 0,1t máx. 0,5 mm

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No se permite

h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

Nº

Referencia ISO 6520-1

1.8

5013

1.9

1.10

1.11

502

503

504

Descripción de imperfección Ranura de contracción

Exceso metal de aportación (soldadura a tope)

Comentarios

t mm

505

0,5 a h ≤ 0,2 mm 3 + 0,1t

C

B

Imperfecció n corta h ≤ 0,1t

No se permite

>3

Imperfección Imperfección Imperfección corta: corta: corta: h ≤ 0,05t h ≤ 0,2t h ≤ 0,1t máx. 0,5 máx. 2 mm máx. 1 mm mm

≥ 0,5

h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm + 0,25b + 0,15b + 0,1b máx. 10 mm máx. 7 mm máx. 5 mm

≥ 0,5

h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm + 0,25b + 0,15b + 0,1b máx. 5 mm máx. 4 mm máx. 3 mm

Se requiere una transición lisa.

Convexidad excesiva (soldadura de ángulo)

Penetración de exceso

Tope de soldadura incorrecto

D

Se requiere una transición lisa.

0,5 a 3

>3

1.12

Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad

h ≤ 1 mm + 0,6b

h ≤ 1 mm + 0,3b

h ≤ 1 mm + 0,1b

h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm +1,0b + 0,6b + 0,2b máx. 5 mm máx. 4 mm máx. 3 mm

Soldadura a tope ≥ 0,5

α ≥ 90°

α ≥ 110°

α ≥ 150°

≥ 0,5

α ≥ 90°

α ≥ 110°

α ≥ 110°

≥ 0.5

h ≤ 0,2b

Soldadura de ángulo

α1 ≥ α α2 ≥ α 1.13

1.14

1.15

506

509 511

510

Solape

Hundimiento llenado Se requiere una transición lisa. incompleto de ranura

Perforación

-

No se permite

0,5 a 3

Imperfecció Imperfecció n corta n corta h ≤ 0,25t h ≤ 0,1t

No se permite

>3

Imperfecció Imperfecció n corta n corta h ≤ 0,25t h ≤ 0,1t máx. 2 mm máx. 1 mm

Imperfección corta: h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm

≥ 0.5

No se permite

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

Nº

Referencia ISO 6520-1

1.16

512

1.17

Descripción de imperfección

Comentarios

Asimetría excesiva En los casos en que una soldadura en de soldadura en ángulo simétrica no ha sido prescrita. ángulo (longitud de cateto desigual excesiva)

515

Concavidad de raíz

t mm

1.19

516

Porosidad de raíz

517

Formación esponjosa en la raíz de una soldadura debido a burbujeo del metal soldado en el momento de solidificación (p.ej. falta de gas)

Rearranque deficiente

5213

C

B

h ≤ 2 mm + h ≤ 2 mm + h ≤ 1,5 mm 0,2a 0,15a + 0,15a

0,5 a 3

h ≤ 0,2 mm + 0,1t

Se requiere una transición lisa.

-

1.20

D

≥ 0,5

>3

1.18

Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad

Insuficiente espesor No es aplicable a los procesos con de garganta evidencia de una profundidad más grande de penetración.

≥ 0,5

Imperfecció Imperfecció n corta: n corta: h ≤ 0,2t h ≤ 0,1t máx. 2 mm máx. 1 mm

No se permite

Imperfecció n corta: h ≤ 0,05t máx. 0,5 mm

Se permite localmente

Se permite. El límite depende del tipo de ≥ 0,5 imperfecció n ocurrida debido a rearranque

0,5 a 3

Imperfecció n corta h ≤ 0,1t

No se permite

Imperfecció Imperfecció n corta: n corta: h ≤ 0,2 mm h ≤ 0,2 mm + 0,1a

No se permite

>3

1.21

5214

Espesor excesivo de El espesor de garganta actual de la garganta soldadura de ángulo es demasiado grande.

≥ 0,5

1.22

601

Arco de difusión -

30/66

Imperfecció Imperfecció n corta n corta h ≤ 0,3 mm h ≤ 0,3 mm + 0,1a + 0,1a máx. 2 mm máx. 1 mm

Sin límite

Se permite si las propiedades ≥ 0,5 del metal básico no son afectadas.

h ≤ 1,0 mm h ≤ 1,0 mm + 0,20a + 0,15a máx. 4 mm máx. 3 mm

No se permite

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

Nº

Referencia ISO 6520-1

1.23

602

Descripción de imperfección

Comentarios

t mm

Salpicadura

Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad D

C

B

La aceptación depende de la aplicación, p.ej. material, protección contra corrosión

-

2 Imperfecciones internas 2.1

100

Grietas

2.2

1001

Todo tipo de grietas excepto micro grietas y grietas de cráter.

No se permite ≥ 0,5

Micro grietas Una grieta que normalmente es visible solamente bajo microscopio (50 x).

2.3

2011 2012

Poro de gas. Porosidad uniformemente distribuida.

Se permite

La aceptación depende del tipo de metal básico con referencia especial a la sensibilidad de grietas

Las siguientes condiciones y límites para imperfecciones deben respetarse. Ver también Anexo A para información. a1) Dimensión máxima del área de las imperfecciones (incluyendo imperfección sistemática) relacionadas con el área proyectada. NOTA: La porosidad en el área de proyecto depende del número de capas (volumen de la soldadura). ≥ 0,5

Para capa sencilla: ≤ 2,5 % Para capa múltiple: ≤5%

Para capa sencilla: ≤ 1,5 % Para capa múltiple: ≤3%

Para capa sencilla: ≤1% Para capa múltiple: ≤2%

≤ 2,5 %

≤ 1,5 %

≤1%

a2) Dimensión máxima del área de sección transversal de las imperfecciones (incluyendo imperfección sistemática) relacionadas con el área de fractura (solamente aplicable a la producción, las pruebas de soldador o procedimiento). b) Dimensión máxima de un poro individual para: - soldaduras a tope: - soldaduras de ángulo: 2.4

2013

d ≤ 0,4s d ≤ 0,3s d ≤ 0,2s d ≤ 0,4a d ≤ 0,3a d ≤ 0,2a máx. 5 mm máx. 4 mm máx. 3 mm

Porosidad agrupada (localizada).

La suma de las diferentes áreas de poros (A1 + A2 + ...) relacionadas al área de evaluación lp x wp (caso 1). La longitud de referencia para lp es de 100 mm. Si D es inferior a dA1 o dA2, cualquiera que sea el más pequeño, un envolvente alrededor de las áreas de porosidad A1 + A2 deben considerarse como un área de imperfección (caso 2). Las siguientes condiciones de dimensionado y límites para imperfecciones deben ≥ 0,5 respetarse. Ver también Anexo A para información. a) Dimensión máxima de la suma del área proyectada de la imperfección (incluyendo imperfección sistemática). ≥ 0,5 b) Dimensión máxima de un poro individual para: soldaduras a tope: soldaduras de ángulo:

≤ 16 %

≤8%

≤4%

d ≤ 0,4s d ≤ 0,3s d ≤ 0,2s d ≤ 0,4a d ≤ 0,3a d ≤ 0,2a máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm

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Nº

Referencia ISO 6520-1

2.5

2014

Descripción de imperfección

Comentarios

t mm

Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad D

C

B

Porosidad lineal

La suma de las diferentes áreas de poros

 d12 x d 2 2 x      .....  4  4   relacionadas al área de evaluación lp x wp (caso 1). Si D es inferior al diámetro más pequeño de uno de los poros vecino, el área completamente conectada de los dos poros debe aplicarse a la suma de imperfecciones (caso 2). Las siguientes condiciones y límites para imperfecciones deben respetarse. Ver también Anexo A para información. a1) Dimensión máxima del área de las imperfecciones (incluyendo imperfección sistemática) relacionadas con el área proyectada. NOTA: La porosidad en el área de proyecto depende del número de capas (volumen de la soldadura). a2) Dimensión máxima del área de sección transversal de las imperfecciones (incluyendo imperfección sistemática) relacionadas con el área de fractura (solamente aplicable a la producción, las pruebas de soldador o procedimiento)

≥ 0,5

b) Dimensión máxima de un poro individual para: - soldaduras a tope: - soldaduras de ángulo: 2.6

2015 2016

Cavidad de elongación Agujeros de gusano.

≥ 0,5

2.7

202

Cavidad de contracción

- Soldaduras a tope: - Soldaduras de ángulo:

32/66

Para capa sencilla: ≤4% Para capa múltiple: ≤8%

Para capa sencilla: ≤2% Para capa múltiple: ≤4%

≤8%

≤4%

≤2%

d ≤ 0,4s d ≤ 0,3s d ≤ 0,2s d ≤ 0,4a d ≤ 0,3a d ≤ 0,2a máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm

- Soldaduras a tope

- Soldaduras de ángulo

Para capa sencilla: ≤8% Para capa múltiple: ≤ 16 %

h ≤ 0,4s h ≤ 0,3s h ≤ 0,2s máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm l≤s l≤s l≤s máx. 75 máx. 50 máx. 25 mm mm mm h ≤ 0,4a h ≤ 0,3a h ≤ 0,2a máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm l≤a l≤a l≤a máx. 75 máx. 50 máx. 25 mm mm mm

Se permiten imperfeccion es cortas, pero no se permite ≥ 0,5 rotura de superficies h ≤ 0,4s h ≤ 0,4a máx. 4 mm

No se permite

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Nº

Referencia ISO 6520-1

2.8

2024

Descripción de imperfección

Comentarios

t mm

Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad D

C

B

Cráter tubo 0,5 a 3

h/l ≤ 0,2t No se permite

El valor más grande de h o l será medido. 2.9

300 301 302 303

Inclusiones Inclusiones escoria Inclusiones fundente Inclusiones

>3

sólidas de de

h/l ≤ 0,2t máx. 2 mm h ≤ 0,4s h ≤ 0,3s h ≤ 0,2s máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm l≤s l≤s l≤s máx. 75 máx. 50 máx. 25 mm mm mm

- Soldaduras a tope

de óxido ≥ 0,5

2.10

304

Inclusiones metálicas que no sean de cobre

- Soldaduras de ángulo

h ≤ 0,4a h ≤ 0,3a h ≤ 0,2a máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm l≤a l≤a l≤a máx. 75 máx. 50 máx. 25 mm mm mm

- Soldaduras a tope

h ≤ 0,4s h ≤ 0,3s h ≤ 0,2s máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm ≥ 0,5 h ≤ 0,4a h ≤ 0,3a h ≤ 0,2a máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm

- Soldaduras de ángulo 2.11

2.12

Inclusiones de cobre 401

-

≥ 0,5

Falta de fusión (Fusión incompleta)

4011

4012

Falta de fusión de pared lateral Se permiten imperfeccion es cortas, pero no se permite rotura de ≥ 0,5 superficies

Falta de fusión "inter-run" (rebordes en línea)

Falta de fusión de raíz

402

No se permite

- Soldaduras a tope: h ≤ 0,4s máx. 4 mm

4013

2.13

No se permite

-Soldaduras de ángulo: h ≤ 0,4a máx. 4 mm

Falta de penetración

≥ 0,5

Imperfección corta: h ≤ 0,2a máx. 2 mm

No se permite

Unión en T (soldadura de ángulo)

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Nº

Referencia ISO 6520-1

Descripción de imperfección

2.13

402

Falta de penetración

Comentarios

t mm

Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad D

C

B

Unión en T (penetración parcial)

Soldadura a tope (penetración parcial)

Imperfección Imperfección corta corta Soldadura a Soldadura a tope: tope: h ≤ 0,1s h ≤ 0,2s Unión de Unión en T: ángulo: h ≤ 0,2a h ≤ 0,1a ≥ 0,5 máx. 2 mm máx. 1,5 mm Imperfecció n corta: h ≤ 0,2t máx. 2 mm

No se permite

No se permite

Soldadura a tope (penetración total)

3 Imperfecciones en geometría de unión 3.1

507

Desalineamiento

Los límites refieren a desviaciones de la posición correcta. Si no se especifica otra cosa, la posición correcta es cuando los ejes coincidan (ver también Cláusula 1). t refiere el espesor menor. Un desalineamiento dentro de los límites dados no se considera como una imperfección sistemática (aplicable a Figuras A y B).

0,5 a 3

h ≤ 0,2 mm h ≤ 0,2 mm h ≤ 0,2 mm 0,25t +0,15t 0,1t

>3

h ≤ 0,25t h ≤ 0,15t h ≤ 0,1t máx. 5 mm máx. 4 mm máx. 3 mm

≥ 0,5

h ≤ 0,5t h ≤ 0,5t h ≤ 0,5t máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm

Figura A: Placas y soldaduras longitudinales

Figura B: Soldaduras circunferenciales 3.2

508

Desalineamiento angular ≥ 0,5

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β ≤ 4°

β ≤ 2°

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β ≤ 1°

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Nº

3.3

Referencia ISO 6520-1

617

Descripción de imperfección

Espacio de raíz incorrecto para las soldaduras de ángulo

Comentarios

La limitación de Cláusula 5 en cuanto a imperfección sistemática no se aplica.

t mm

Límites para las imperfecciones referentes a los niveles de calidad D

C

B

0,5 a 3

h ≤ 0,5 mm h ≤ 0,3 mm h ≤ 0,2 mm + 0,1a + 0,1a + 0,1a

>3

h ≤ 1 mm + h ≤ 0,5 mm h ≤ 0,5 mm 0,3a + 0,2a + 0,1a máx. 4 mm máx. 3 mm máx. 2 mm

0,5 a 3

No se permite

4 Imperfecciones múltiples 4.1

Ninguna

Imperfecciones múltiples en cualquier sección transversal. Ver Anexo B. Sección transversal (macrografía) en el rango de uniones más desfavorable.

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = Σh

Altura total máxima de imperfecciones

>3

Σh ≤ 0,4t o Σh ≤ 0,3t o Σh ≤ 0,2t o 0,25a 0,2a 0,15a

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = Σh 4.2

Ninguna

Área proyectada o de sección transversal en dirección longitudinal.

Caso 1 (D > l3)

≥ 0,5

Σh x l ≤ 16 %

Σh x l ≤ 8%

Σh x l ≤ 4%

≥ 0,5

Σh x l ≤ 16 %

Σh x l ≤ 8%

Σh x l ≤ 4%

h1 x l1 + h2 x l2 + h3 x l3 = Σh x l Caso 2 (D > l3)

h 1 x l1 + h 2 x l2 +

h2  h3 x D + h3 x l3=Σh x l 2

La suma de las áreas Σh x l deben calcularse como un porcentaje en función del área de evaluación lp x wp (caso 1). Si D es inferior a la longitud más corta de una de las imperfecciones adyacentes, debe aplicarse la conexión total de las dos imperfecciones a la suma de imperfecciones (caso 2). NOTA: Ver también Anexo A para información.

Tabla 16. Límites de imperfecciones según ISO 5817. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

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4.12 Ensayo El ensayo no destructivo debe llevarse a cabo en conformidad con una norma reconocida internacionalmente. Para más instrucciones, ver EN 12062 (Examen no destructivo de soldaduras – Reglas generales para los materiales metálicos). El personal NDT debe estar cualificado y certificado para realizar trabajos de inspección NDT de acuerdo con la ISO 9712 (Ensayos no destructivos – Cualificación y certificación de personal que realiza ensayos no destructivos) . El operador debe estar certificado en el nivel 2. Se debe enviar el certificado o certificados del operador a FLSmidth a petición de éste. Habría que acordar una norma correspondiente de reconocimiento internacional. El equipo de ensayo debe ser el apropiado para tal fin. La radiografía, las examinaciones ultrasónicas y de MT deben llevarse a cabo por un instituto/una compañía de pruebas o por un departamento de pruebas independiente en la fábrica. El instituto, la compañía o el departamento están sujetos a aceptación por parte de FLSmidth. Todas las pruebas no destructivas deben ser documentadas mediante informes aprobados por los inspectores de FLSmidth o en conformidad con los requerimientos normalizados (EN). El registro de imperfecciones superficiales debe preceder el uso de UT y RT para la detección de imperfecciones internas.

4.13 Alcance y métodos de pruebas 4.13.1 General notas El nivel de calidad y el alcance de las pruebas de las soldaduras están definidos por los niveles de calidad, QA, QB o QC tal como está especificado en Tabla 18. La aplicación normal de pruebas es obligatoria y debe tener lugar para todos los envíos de estructuras soldadas a FLSmidth. Es responsabilidad del fabricante planificar el trabajo NDT y de soldeo de modo que pueda tener lugar la inspección/examen requerido. El fabricante debe preparar planos que indican las localidades NDT y dichos planos deben estar accesibles para la inspección. localidades Al inspeccionar la estructura se debe asegurar que todas las soldaduras se hayan terminado y que estén situadas según la especificación del/de los plano(s) y que ninguna soldadura muestre indicaciones de defectos excesivos.

4.13.2 Métodos de prueba Los métodos de prueba aprobados por FLSmidth para la inspección de las soldaduras están incluidos en la Tabla 17 de abajo. Las costuras soldadas deben ser examinadas con aplicación de métodos de prueba apropiados. Método

Abreviación

Test visual

VT

Test dimensional

DT

Inspección por partículas magnéticas (MPI) Test de penetración de líquidos

MT

Test radiográfico

RT

Test ultrasónico

UT

PT

Tabla 17. Métodos de prueba y abreviaciones.

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4.13.3 Inspección de soldaduras Para la inspección de soldaduras se aplican los siguientes requerimientos: Nivel de calidad FLS/(ISO 5817) QA / (D, moderado), prueba normal

QA / (D, moderado), contraprueba

QA / (D, moderado), contraprueba repetida QB / (C, intermedio), prueba normal QB / (C, intermediato), contraprueba QC / (B, riguroso), prueba normal

Método de exam. Tipo de soldadura

VT

DT

PT

MT

100

5

5

0

6)

7)

UT/RT 8)

Costura Junta a tope

0 0

Costura Junta a tope

-

20

20

9)

-

100

100

16)

Costura Junta a tope

0 20 0 100

Costura Junta a tope

0 100

20

0

20

-

100

0

100

100

100

0

100

20

Costura Junta a tope

0 100

Costura Junta a tope

0 100

Tabla 18. Alcance de las pruebas de soldaduras. % de longitud de las costuras soldadas. En los planos en los que no se ha indicado la clase de calidad, se puede reducir la extensión de la prueba para incluir solamente VT y DT. En caso de que se localicen imperfecciones: 

que causaran incumplimiento con los requerimientos de calidad, deberán realizarse reparaciones y, al mismo tiempo, el alcance de las pruebas debe aumentarse de test normal a retest.



en los casos de no cumplimiento en el retest, deben hacerse las reparaciones. Al mismo tiempo, el alcance de pruebas debe aumentarse a retest del 100 % (repetido).



en los casos de no cumplimiento en un test del 100 %, deben hacerse las reparaciones.

Todas las secciones reparadas con los cordones soldados deben examinarse el 100 %.

4.14 Criterios de aceptación Es una regla general que los niveles de aceptación de las imperfecciones detectadas por inspección visual en una unión de soldadura se especifican de acuerdo con los niveles de calidad definidos en Tabla 16, que cumple con ISO 5817 (Uniones soldadas por arco de aceros – Guía sobre los niveles de calidad en función de las imperfecciones), mientras que los niveles de aceptación para 6 7 8 9

VT, la prueba visual determina que se ha completado el trabajo de soldadura. DT (dimensional test) el test dimensional incluye la verificación de dimensiones según ISO 5817. En vez de RT el plano puede requerir UT. De otra manera, UT/RT podrá ser elegido como opción. En vez de PT el plano puede requerir MT. En este caso, el alcance de la prueba de frecuencia debe seguir lo que se requiere para PT. De otra manera, PT/MT podrá ser elegido como opción. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 las imperfecciones detectadas mediante PT/MT o RT/UT están definidos en las normas mencionadas en Tabla 19. Ver también subpunto 4.11. La detección y la determinación de los tamaños de las imperfecciones dependen en gran medida de los métodos de inspección y de la metodología utilizados. Los métodos de inspección y la metodología deben elegirse y llevarse a cabo de acuerdo con una norma reconocida internacionalmente para permitir que los métodos rindan la detección, caracterización e indicación del tamaño de las imperfecciones requeridas para determinar los tipos de imperfección mencionadas en ISO 5817, así como en las normas mencionadas en Tabla 19. EN 12062 (Examen no destructivo de soldaduras – Reglas generales para los materiales metálicos) es un ejemplo de una norma reconocida internacionalmente que instruye sobre la elección de los métodos de inspección y que relaciona las normas sobre los niveles de aceptación para el ensayo no destructivo con ISO 5817. La tabla de abajo correlaciona los niveles de calidad en ISO 5817 con las normas para el ensayo no destructivo, incluyendo los requerimientos de implementación y los niveles de aceptación. Método de Nivel de calidad según 10) inspección ISO 5817 (FLS) B, Riguroso, (QC) VT / DT

EN 970

ISO 5817 ‘C’

EN 970

ISO 5817 ‘D’ 12)

EN 571-1

D, Moderado, (QA)

EN 571-1 EN 1290

EN 1290

D, Moderado, (QA)

EN 1290

C, Intermedio, (QB) B, Riguroso, (QC) C, Intermedio, (QB) D, Moderado, (QA)

EN 1289

‘2X’

EN 1289 ‘3X’ EN 1291

15)

‘2X’

EN 1291 ‘2X’ EN 1291 ‘3X’

EN 1435 – Nivel B

16)

EN 1435 – Nivel B

18)

EN 1435 – nivel A EN 1714

13)

EN 1289 ‘2X’

14)

C, Intermedio, (QB)

D, Moderado, (QA) UT

EN 571-1

C, Intermedio, (QB)

B, Riguroso, (QC) RT

ISO 5817 ‘B’

D, Moderado, (QA)

B, Riguroso, (QC) MT

EN 970

Nivel de aceptación

11)

C, Intermedio, (QB) B, Riguroso, (QC)

PT

Requerimientos de implementación

17)

‘1’

EN 12517 ‘2’ EN 12517 ‘3’

19

) – Nivel mín. B

EN 1714 – mín. nivel A EN 1714 - no aplicable

EN 12517

21)

EN 1712

20)

‘2’

EN 1712 ‘3’ no aplicable

23)

Tabla 19. Relación de ISO 5817 con los métodos de inspección.

4.15 Tiempo de inspección La inspección de las soldaduras no debe comenzar hasta después de la finalización de un enderezamiento o tratamiento térmico. Donde hay muchas 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 38/66

Esta tabla es un extracto de EN 12062, Examen no destructivo de soldaduras–Reglas generales para los materiales metálicos. EN 970, Examen no destructivo de soldaduras por fusión – Examen visual. EN 571-1, Ensayos no destructivos – Ensayo por líquidos penetrantes – Parte 1, Principios generales. EN 1289, Ensayos no destructivos de soldaduras – Ensayo de soldaduras mediante líquidos penetrantes – Niveles de aceptación. EN 1290, Ensayos no destructivos de soldaduras – Examen mediante partículas magnéticas de soldaduras. EN 1291, Ensayos no destructivos de soldaduras – Examen mediante partículas magnéticas de soldaduras – Niveles de aceptación. EN 1435, Ensayos no destructivos de soldaduras – Examen radiográfico de uniones soldadas. EN 12517, Ensayos no destructivos de soldaduras – Examen radiográfico de uniones soldadas – Niveles de aceptación.. El área máxima de exposición única debe satisfacer los requerimientos del nivel A, según EN 1435. EN 1714, Ensayos no destructivos de soldaduras – Examen ultrasónico de uniones soldadas.. EN 1712, Ensayos no destructivos de soldaduras – Examen ultrasónico de uniones soldadas – Niveles de aceptación. No aplicable, pero puede organizarse con los mismos requerimientos de examinación como para el nivel de calidad ‘C’. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 razones a favor, la inspección puede permitirse antes del último tratamiento térmico, pero hay que solicitar primero el permiso de FLSmidth. Las soldaduras y los materiales con una posibilidad latente de formación de escapes de hidrógeno o cualquier otro mecanismo de fisura atrasada no deben examinarse hasta después de 48 horas. En caso de duda, consultar a FLSmidth.

5

Rosca La rosca métrica normal, ISO M 724 (Roscas de tornillo métricas para uso general, dimensiones básicas ISO) es la rosca normalmente utilizada por FLSmidth para los tornillos y las tuercas. La rosca métrica normal está indicada en los planos y las listas de piezas con una M mayúscula seguida por el diámetro, p.ej. M20. La rosca métrica normal está indicada en los planos y las listas de piezas con una M mayúscula seguida por el diámetro multiplicado por el paso, p.ej. M20 x 1,5. En los planos y las listas de piezas preparados antes de enero de 1965, la rosca está indicada por una fracción seguida por una cifra entre paréntesis, p.ej. ¾ (2 0). Cuando se utiliza este tipo de planos, el diámetro de la rosca entre paréntesis debe entenderse y hacerse como una rosca métrica normal, es decir, M20 según el ejemplo de arriba, a menos que la orden de compra especifique una rosca diferente. Si la orden de compra o la lista de piezas especifica que la pieza de máquina o de trabajo debe hacerse con una rosca Whitworth o UNC común y corriente, la rosca especificada debe convertirse de acuerdo con la tabla de conversión Nº 878260 de FLSmidth. Una rosca fina no debe convertirse. La dimensión y el perfil de las roscas en los ejes, pernos de tipo especial y piezas similares, así como las roscas internas en las tuercas correspondientes, deben ser controlados mediante utilización de un calibrador de roscas con posterior homologación y documentación.

6

Actividades de transformación final 6.1

Ensayo y montaje de prueba El funcionamiento de todas las piezas móviles debe someterse a ensayo en la medida de lo posible. Debe efectuarse un montaje de ensayo de las máquinas y/o de los componentes y/o éstos deben ser preensamblados en conformidad con las directrices establecidas en la orden de compra o en la documentación técnic a.

6.2

Orejetas para izar Si fuera necesario, la empresa de transformación debe procurar orejetas para izar homologadas y documentadas para la carga y descarga, así como para la fijación de las piezas durante su transporte. Es responsabilidad de la empresa de transformación diseñar y fabricar orejetas de izar de acuerdo con el peso de las piezas y la técnica de elevación, basándose en una ingeniería y tecnología debidamente probadas. ¡Atención! Las orejetas para izar hechas en el taller no deben usarse para el montaje. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

39/66

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

6.3

Vigueta de refuerzo Todas las piezas deben suministrarse con viguetas de refuerzo/traviesas/crucetas de acuerdo con los requerimientos para asegurar la estabilidad de las piezas durante su transporte y preensamblaje en las obras. Ver las instrucciones de embalaje de relevancia en la orden de compra.

6.4

División general para el transporte La división necesaria y económica de las piezas para entregar en las obras, debe ser organizada en una cooperación entre el fabricante y el inspector de FLSmidth y la documentación debe ser tramitada según la descripción de abajo contenida en los subpuntos 6.5.2 y 6.5.3. Cuando se dividen los paneles de acero dulce, hay que achaflanar todas las secciones para la soldadura de montaje. Se debe enviar al inspector de FLSmidth un plano o croquis con indicación de la división para la organización de un transporte seguro.

6.5

Indicación de división en planos 6.5.1

Acuerdo especial para dividir los elementos grandes para el transporte. El acuerdo se puede arreglar entre FLSmidth y el fabricante para usar un documento aparte especificando la división del transporte de determinados elementos grandes.

6.5.2

Equipo principal Los equipos como por ejemplo ciclones, hornos, molinos, torres de refrigeración, filtros, etc. deben considerarse como equipo principal. En circunstancias normales, todas las divisiones de transporte se indican en los planos para este tipo de equipo. Estas divisiones deben respetarse aun habiendo necesidad de soldadura/corte extra durante la fabricación debido a la falta de variedad en los tamaños del material comprado. Todas las divisiones indicadas pueden transferirse o quitarse después de la aceptación del aceptador de planos de FLSmidth. Si FLSmidth admite cambios, la empresa de transformación debe presentar una documentación de la división real de los elementos en forma de croquis o planos que se entregan a FLSmidth.

6.5.3

Equipo de utilidad Los equipos como por ejemplo conductos, deslizaderas, silos de placa de acero, torres, etc. deben considerarse como equipo de utilidad. Las divisiones de transporte, normalmente en longitudes de 2 a 6 m, están indicadas en los planos para este tipo de equipo. La división en la circunferencia de los cascos no está indicada. Como regla general, estos tamaños de transporte deben preferirse. Para los productos mayores, y si no están especificadas otras dimensiones, el tamaño máximo de transporte (alto por ancho) es de 4x4 m con una longitud de 6 m (12 m). Estas dimensiones deben ser respetadas haciéndose divisiones extras en consideración de tanto los tamaños del material obtenido como un transporte económico de las piezas grandes a las obras. Este tipo de divisiones extras o la transferencia o eliminación de las divisiones especificadas deben ser reconocidos por la oficina de planos competente. El inspector de FLSmidth se asegurará de que los tamaños propuestos por el taller están en conformidad con los tamaños de transporte efectivamente acordados para un proyecto determinado. Ya que los planos se utilizan tanto para la fabricación como para el montaje, la empresa de transformación debe presentar la documentación

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La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 sobre la división actual de los productos en forma de croquis o planos, que deben entregarse al inspector de FLSmidth. Los planos revisados de FLSmidth con indicación de la división de transporte actual proporcionados por la empresa de transformación, no serán entregados al fabricante.

6.6

Montaje de prueba Cualquier pieza que pueda ser adecuada para el montaje de prueba, debe montarse a pares y cualquier desalineamiento debe ser corregido en el taller antes de despacharse. Ver también subpunto 2.7. Todo el montaje de prueba deberá realizarse después de que se haya terminado el producto. El inspector de FLSmidth aprobará un montaje de prueba bien personalmente en las obras o con ayuda de fotos que muestran el montaje de los productos críticos. En todos los casos, el taller enviará fotos del montaje de prueba identificab les como copias físicas o archivos al inspector de FLSmidth.

6.7

Etiquetado de productos y marcado de correspondencia El etiquetado de los productos debe cumplir las instrucciones de relevancia en los documentos contractuales y no deben ocultar o perturbar el último tratamiento superficial. Cada uno de los productos a ser transportados, debe ser provisto con su número correspondiente en el taller si éste figura en los planos. Para asegurar que las piezas, en el lugar de obras, se vuelvan a montar en las mismas posiciones que en el montaje de prueba, hay que marcar las piezas punzonando los referidos números en ellas y hacer un marco alrededor de ellos de pintura blanca que aguante la intemperie. El punzonado o la pintura blanca no debe dañar las superficies mecanizadas o pintadas/galvanizadas.

6.8

Desmontaje de las piezas del montaje de prueba Si las especificaciones, por ejemplo, las instrucciones de embalaje o el croquis de desembarque no prescriben un desmontaje específico de las máquinas o piezas del montaje de prueba, el desmontaje normalmente solamente debe tener lugar en la medida en que sea ventajoso para el envío en todo su trayecto al lugar de obras.

6.9

Requisitos de la superficie de acero En los materiales de acero no debe haber socavaciones profundas, superfi cies arañadas debido a material desgastado, defectos debido a la molienda, laminación, depósitos de soldadura o poros profundos en las soldaduras antes de aplicar la protección contra la corrosión. Consulte también 12.3

7

Generalidades sobre la protección anticorrosiva La protección anticorrosiva comprende la protección de las estructuras, máquinas y productos con utilización de productos de aceite especiales, galvanizado y pintura. En general, la calidad de la protección anticorrosiva debe ser suficientemente buena compara para que permita el transporte marítimo y el almacenamiento de los productos en muelles o instalaciones de producción en condiciones desfavorables.

8

Protección anticorrosiva de las superficies mecanizadas Uno de los productos anticorrosivos reconocidos que se nombran abajo, puede utilizarse para la protección de, por ejemplo, roscas, superficies torneadas, niveladas o imprimadas si la pintura no está especificada: La protección debe ser adecuada para un tiempo de almacenamiento de dos años:

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 1) Tectyl 506 WD Fabricante: Valvoline Oil Company (EE.UU.) Densidad: 30-50 µm (film seco) Tectyl genera un film de color marón que sigue siendo suavemente adhesivo también después de largo tiempo. 2) Chesterton, Heavy Duty Rust Guard Fabricante A.W. Chesterton Co. (EE.UU.) Densidad: 40-50 µm (film seco) Chesterton Heavy Duty Rust Guard forma un film de color marrón que queda seco al tacto en el curso de 4 horas y completamente seco después de aproximadamente 14 horas. 3) Esguard Pipe Coating Fabricante: Esguard Inc. (EE.UU.) Densidad: Mín. 100-50 µm (film seco) Esguard Pipe Coating genera un film grisáceo tipo cera que sigue blando y pegajoso durante mucho tiempo (de uno a dos años). El agente debe aplicarse por pulverización debido al gran grosor de la capa de film mojado (aprox. 200 µm). El grosor de la capa de film seco especificada corresponde aproximadamente al 50 % del grosor del film mojado. Los tres agentes anticorrosivos de arriba pueden lavarse bastante fáci lmente mediante disolventes alifáticos derivados del aceite mineral y tienen un bajo poder de resolución. El más conocido es "white spirit". Pueden utilizarse también los agentes de limpieza al agua, los llamados desengrasadores de emulsión. Las superficies que se van a proteger, deben ser limpiadas de visibles residuos de taladrado y de aceites de corte con un trapo y, si fuera necesario, con trementina, después de lo cual el agente de limpieza se aplica mediante sumersión, pulverización, cepillado o planchado. Para los tiempos de secado, el poder cubriente, etc. hacemos referencia a las hojas de características y a los manuales de instrucciones del suministrador para la aplicación de los productos mencionados arriba.

8.1

Calidad de los elementos y otros productos sin protección Los elementos estándar, como p.ej. pernos y tuercas que se despachan en el embalaje o las cajas originales del suministrador, normalmente no requieren ninguna protección anticorrosiva adicional. Los otros productos sin protección deben protegerse con una protección fiable contra la corrosión que dure 2 años.

8.2

Rodamiento a rodillos Lubricación con aceite A los rodamientos a rodillos para lubricación con aceite que son despachados en estado montado, debe aplicarse un tratamiento anticorrosi vo con Tectyl 506 WD a menos que se haya especificado otra cosa. Lubricación con grasa Los rodamientos a rodillos para lubricación con grasa que se despachan en estado montado, deben estar cargados con la grasa para rodamientos especificada.

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 Embalaje original Los rodamientos a rodillos y las piezas para estos rodamientos que se despachan en el embalaje del fabricante original y sin abrir no requieren ninguna protección anticorrosiva adicional.

9

Protección anticorrosiva mediante pintura 9.1

Alcance y requisitos generales Esta especificación describe los requisitos mínimos para la pintura de equipos, máquinas y estructuras de acero. La pintura se puede aplicar pulverizando o con brocha. Se debe asegurar una buena penetración de la pintura en las superficies crudas. Deben respetarse las instrucciones del suministrador de la pintura. Deben respetarse todos los requisitos legales sobre el medio de trabajo, la utilización de mano de obra, etc., en relación con el trabajo. La pintura puede estar especificada de acuerdo con un programa de pintura especial que no se nombre en Tabla 22. Tales programas de pintura especiales figurarán en la orden de compra y/o en las especificaciones técnicas incluidas. El aire comprimido utilizado para la pintura debe estar libre de aceite y agua. Para el secado del aire, el compresor debe contar con un post-refrigerador, así como un separador de agua y aceite. Un método de controlar que el aire comprimido no contiene aire, es soplar aire de la manguera de aire en un trapo blanco durante un minuto o más, será visible en el trapo cualquier contenido de aceite. Los abrasivos soplados no deben contener impurezas, como por ejemplo, aceite, cal, cloruros y sulfatos. Un método usado para controlar que la superficie limpiada no tenga aceite es echar agua limpia en una superficie horizontal. Si el agua fluye libremente, la superficie está limpia. En cambio, si el agua se concentra en gotas, la superficie no está limpia y el procedimiento de limpieza debe repetirse. Las uniones para la soldadura de montaje no deben pintarse dentro de una distancia de 25 mm de la unión. Las uniones soldadas para la soldadura de montaje deben cubrirse con cinta sobre la superficie limpia. La cinta debe permanecer en la estructura mientras se prepa ra la soldadura de montaje.

9.2

Requisitos específicos Se aplicarán las siguientes restricciones a todas las protecciones de superficie que se describen en esta sección de la Instrucción de Taller General 9 Protección anticorrosiva mediante pintura, Tabla 23 Criterios de aceptación para el tratamiento superficial y en la sección 10 Galvanizado. Plomo y cromo: Ningún metal de plomo o cromo ni compuesto de plomo o cromo debe añadirse ni utilizarse como pigmentos en ninguna pintura. Contenido de plomo: Con excepción de que se indica a continuación, el contenido de plomo o de compuestos de plomo (calculados como metal de plomo) en recubrimientos no debe superar los 200 ppm en peso del film seco resultante. Excepción: El contenido de plomo residual (calculado como metal de plomo) en los recubrimientos de pintura en los programas de pintura 6 y 10 y el galvanizado, debe ser inferior a 850 ppm en peso del film seco resultante. Puede ser que la legislación nacional exija un contenido de plomo inferior. A solicitud, el taller de pintura deberá presentar documentación del fabricante de la pintura de que los sistemas de pintura actuales cumplen con los requisitos de arriba en cuanto a contenido de plomo.

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 Si fuera necesario realizar pruebas para documentar el contenido de plomo, este trabajo debe ser encargado a un laboratorio independiente experimentado de la industria de la pintura. Deberá utilizarse uno de los siguientes métodos de prueba publicados por ASTM (American Society for Testing Materials) o por AOAC (Association of Official Analytical Chemists): Se usará la ASTM D3335, (Método de prueba para bajas concentraciones de plomo, cadmio y cobalto en pintura por espectroscopia por absorción atómica) . o AOAC 974.02, (Plomo en pintura, método espectroscópico por absorción atómica). o equivalente.

9.3

Preparación de superficies para los sistemas de pintura 2, 3B, 4, 5, 6, 7, 9, 10 La preparación de las superficies a tratar con capas múltiples de pintura o de galvanización, deberá realizarse en el siguiente orden:

9.3.1

Aceite y grasa Cualquier aceite y grasa deberá quitarse mediante disolvente de desengrase o agente emulsionante apropiado y agua en conformidad con EN/ISO 129444, (Pinturas y barnices – Tipos y preparación de superficies).

9.3.2

Impurezas solubles en agua y residuos alcalinos Cualquier impureza soluble en agua y residuo alcalino debido a soldadura con electrodos revestidos deberán quitarse mediante lavado con agua o vapor en conformidad con EN/ISO 12944-4.

9.3.3

Limpieza con abrasivos Se requiere limpieza con abrasivos para Sa2½ de acuerdo con la ISO 8501-1:1988. Antes de pintar es necesario eliminar por completo todo el polvo. Para los programas 4, 5, 7, 9 y 10, la rugosidad de las superficies tratadas con chorro deben cumplir los requisitos del suministrador de la pintura y tener un grado mínimo de “fino a medio G” de acuerdo con la ISO 8503-2, Preparación de sustratos de acero previa aplicación de pinturas y productos relacionados. Características de rugosidad de los sustratos de acero decapados. Parte 2: Método para caracterizar un perfil de superficie de acero decapado mediante proyección de abrasivos – procedimiento de comparación o prueba de rugosidad Nº 3 BN 9a si no se han especificado otros requisitos del suministrador de la pintura o en los programas de pintura. Para el programa 6, la rugosidad de las superficies tratadas con chorro será “medio G” o de acuerdo con los requisitos del proveedor de la pintura.

9.4

Preparación de superficies para los sistemas de pintura 1 y 3A La preparación de las superficies deberá realizarse en el siguiente orden:

9.4.1

Aceite, grasa, impurezas solubles en agua y alcalino Cualquier aceite, grasa, impureza soluble en agua y residuo alcalino deberá quitarse de acuerdo con la descripción en subpunto 9.3.

9.4.2

Limpieza A menos que el suministrador de la pintura indicara otra cosa, efectuar limpieza a St2 según la ISO 8501-1:1988.

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

9.5

Colores A

B

C

D

E

F

RAL 7037 Gris

Pardo rojizo

RAL 3000 Rojo intenso

RAL 1003 Amarillo

RAL 2011 Naranja profundo

Gris zinc

1.5

-

Color FLSmidth RAL 840 HR

Desviación color e

1.5

-

Tabla 20. Colores FLSmidth

9.6

Sistemas de pintura Los siguientes sistemas de pintura (Tabla 22) de relevancia para este proyecto, deberán aplicarse a menos que se haya acordado otra cosa. Tipo de pintura

Aglomerante

UA

Resina alquídica de uretano

Alk

Resina alquídica

Eth/Zn

Silicato etílico

Alk/Ti

Resina alquídica

PVB

Pigmento principal

Volumen sólidas, %

Color

ZnPO4

44

B

48

A, B, C, D o E

Zn

70

Gris zinc

TiO2

-

A, B, C, D o E

Polivinilobutiral de 2 componentes

ZnPO4

13

-

EP

Epoxi

ZnPO4

50

BoC

EP/Zn

Epoxi

Zn

50

AoD

EP/PA

Epoxi poliamida

ZnPO4

50

C

Tabla 21. Tabla de conversión – Códigos para pintura de máquinas FLSmidth Nº pgr.

Limpieza

Imprimación µm

Pintura intermedia µm

Acabado µm

Total, µm

Color

1

22)

9.4 St2

UA

80

-

-

Alk

80

160

B

2

23

9.3, Sa2½

UA

80

-

-

-

-

80

B

9.4 St2

UA

120

-

-

Alk

80

200

A

25)

9.3, Sa2½

UA

80

-

-

Alk

60

140

A

25)

4

9.3, Sa2½

PVB

15

-

-

UA

65

80

B

5

9.3, Sa2½

PVB

15

UA

65

Alk/Ti

40

120

A 25)

6

9.3, Sa2½ Eth/Zn

50

-

-

-

-

50

F

7A

9.3, Sa2½

UA

40

Alk

40

80

C

7B

9.3, Sa2½

EP

60

EP/PA

40

100

C

9

9.3, Sa2½

EP

80

-

-

-

-

80

60

-

-

PU

70

130

3A

24)

3B

25)

10

9.3, Sa2½ EP/Zn

B A

25)

Tabla 22. Pintura de las máquinas y las estructuras de FLSmidth En las áreas geográficas donde es válido el SSPC IAmerican Steel Structures Painting Council, St 2 corresponde a SSPC-SP2 y Sa 2½ corresponde a SSPCSP-10. Si la empresa de transformación elige utilizar otros sistemas o pinturas que no sean los que se especifican en estos documentos, deberá remitir la especificación de pintura, hojas de características reproducibles para cada capa, especificación de inspección y procedimientos de reparación para el 22 23 24 25

El programa de pintura 1 se puede cambiar por el programa 5. El programa de pintura 2 se puede cambiar por el programa 4. Cuando se requiera el programa 3, el fabricante podrá elegir libremente entre 3A, 3B y 5. Para las marcas de seguridad y las barandillas debe utilizarse el color D como estándar. Para las mercancías de contratos estadounidenses el color estará especificado en la orden de compra. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 programa de pintura completo a FLSmidth para su aceptación antes de comenzar el trabajo. El sistema debe ser reparable con el mismo tipo de pintura como para el sistema en este subpunto 9.6. Previo acuerdo con FLSmith, las máquinas, los componentes normalizados y el equipo eléctrico podrán suministrarse con el color y el tratamiento superficial original del fabricante. Sin embargo, el sistema debe estar en conformidad con la categoría de corrosividad actual y el sistema debe ser reparable con el mismo tipo de pintura como para el sistema en este subpunto 9.6. Las válvulas, los instrumentos, etc. con aislamiento parcial deberán estar tratados en su superficie de la misma manera que las piezas sin aislamiento. Las piezas con pintura de acabado deberán contar con una superficie lustrada (brillo 60-90) al utilizarse los colores A, B o D. El color C se utiliza solamente para las superficies que entran en contacto con el aceite. Cuando se utiliza el color C, la superficie debe tener un aspecto claro. Si el material de acero se imprima de taller en la acería, deberá limpiarse a Sa 2½ antes de aplicar una imprimación de taller de PVB (polivinilobutiral) de 15 m. 26)

9.7

Realización del trabajo La EN/ISO 12944-7 (Ejecución y supervisión de los trabajos de pintura) se aplicará a las inspecciones de los trabajos de pintura). Solamente personal familiarizado con las operaciones correspondientes, deberá realizar el trabajo. Durante la realización del trabajo, el fabricante debe registrar todas las inspecciones y observaciones climáticas. Consulte la sección 13. Una manera de registrar la calidad de los tratamientos superficiales se muestra en Anexo 15.6. El tratamiento superficial deberá tener lugar en condiciones climáticas controladas. El tratamiento superficial de una estructura de acero o de partes de una estructura de acero que fueran inaccesibles después del montaje, deberá terminarse y aprobarse antes de que comience el montaje. Desde el comienzo del chorreo hasta la terminación de todas las capas, la temperatura de la superficie de acero debe ser, como mínimo, unos 3 ºC superior al punto de rocío del aire ambiental y a la temperatura prescrita. La primera capa debe aplicarse inmediatamente después del chorreo y la limpieza. Antes de pulverizar cada capa, hay que aplicar la pintura en bordes, rincones, costuras soldadas y puntos de acceso difícil mediante una brocha. Cada capa de pintura aplicada debe tener un matiz/color diferente en comparación con la capa anterior. Los componentes y estructuras de acero con pintura sin terminar que se han depositado al aire libre, deben lavarse cuidadosamente en agua abundante con secado posterior antes de aplicar otra capa de pintura. Las superficies grasosas deben limpiarse con un agente emulsionante antes de lavar con agua fresca. Es importante que las señales y placas de características en el equipo no se cubran con pintura ni reciban manchas. Esto también se aplica a los ejes de motores, engrasadores, vástagos del distribuidor, etc. Otras capas/superficies tratadas deberán protegerse contra salpicaduras. Los tratamientos superficiales deberán estar lo suficientemente secos y duros antes de trasladar, apilar o transportar la mercancía para evitar daños en ella durante su manejo y transporte.

26 46/66

En la manipulación de las piezas la imprimación puede ser dañada. Donde esto sea el caso, se debe reparar con una limpieza y una nueva imprimación. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

9.8

Requerimientos para las superficies terminadas Las superficies terminadas deben ser planas y lisas sin imperfecciones y impurezas, apariencia de piel de naranja y/o acabados rizados. Las superficies terminadas deben tener una apariencia uniforme en cuanto a color y brillo. El espesor de la capa de pintura debe ser el mismo. Esto también es el caso de rincones y bordes. Los retoques visibles deben tener lugar de modo que no arruinen la apariencia estética de la estructura. Los retoques deben limitarse a los bordes, rincones o soldaduras y donde no fuera posible, deben respetar el plano de la estructura actual.

9.9

Control Para asegurar el máximo grado de uniformidad de elaboración, la empresa de transformación deberá controlar el equipo diariamente y mantener un registro. Mientras el trabajo se lleva a cabo, la empresa de transformación deberá, por medio de inspecciones regulares, asegurar que se respeten las especificaciones. A menos que se hubiera acordado otra cosa con FLSmidth, deberán adoptarse los siguientes métodos y, una vez terminado el trabajo y a solicitud, los registros sobre lo siguiente deberán enviarse a FLSmidth: Registro del sistema de pintura. El grado de limpieza y la condición física de las piezas deben ser inspeccionados y registrados antes de aplicar la pintura. Rugosidad superficial comparada con comparador ISO 8503-2 o comparador rugosidad. Limpieza comparada con comparador ISO 8501. Medición de espesor de film seco mediante dispositivo eléctrico de medición de espesor de film. A menos que se acordara otra cosa, no son aceptables espesores de film seco individuales inferiores al 80 % del espesor de film seco nominal. A menos que se acordara otra cosa, son aceptables valores individuales entre el 80 % y el 100 % del espesor de film seco nominal, siempre y cuando el promedio (medio) sea igual o superior al espesor de film seco nominal. Condiciones climáticas (la temperatura del aire y de los materiales y la humedad relativa). Hora de aplicación (fecha y horas de imprimación, pintura intermedia y acabado). Las áreas inspeccionadas deberán incluir superficies planas, así como bordes y costuras soldadas. Documentación de acuerdo con el Anexo 15.6, véase también Tabla 27.

9.10 Reparaciones de pintura Cualquier capa del tratamiento superficial que se haya dañado, p.ej. en tránsito o durante montaje, deberá ser reparada o renovada lo antes posible. La pintura después de la soldadura de montaje deberá realizarse inmediatamente después de que se haya terminado el soldado para minimizar el trabajo de limpieza antes de pintar. Véase el subpunto 9.2 con respecto al contenido de plomo en la pintura.

9.11 Criterios de garantía y aceptación Al final del período de garantía, la evaluación de las áreas pintadas debe efectuarse de acuerdo con la ISO 4628, partes 1 – 5 (Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de los recubrimientos – Designación de la La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

47/66

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos), y en base a los criterios de aceptación contenidos en la tabla de abajo: Standard ISO 4628-1

Artículo Destrucción de distribución igual o destrucción de distribución casual

Criterios de aceptación Grado 1 o inferior

ISO 4628-2

Formación de ampollas

Grado 1 o inferior

ISO 4628-3

Oxidación

Ri 2 o inferior

ISO 4628-4

Grietas

Grado 1 o inferior

ISO 4628-5

Descamación

Grado 1 o inferior

Tabla 23. Criterios de aceptación para el tratamiento superficial

10 Galvanizado Se acepta solamente galvanizado en caliente, a menos que se haya acordado otra cosa. Todas las piezas de trabajo deben ser manipuladas de tal manera que se eviten daños en la galvanización. Sin embargo, si fuera necesario trabajar o soldar un component e galvanizado para que corresponda a una pieza de trabajo determinada, FLSmidth puede solicitar otro galvanizado, mediante metalización por pulverización o con pintura de polvo de zinc después de otra limpieza con abrasivos.

10.1 Requisitos El acero para galvanizado en caliente debe contener un máximo de 0,25 % Si. Los componentes galvanizados en caliente deben cumplir con ISO 1461 (Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero – Especificaciones y métodos de ensayo). Espesor de acuerdo con Tabla 24. Antes del galvanizado en caliente, el acero debe limpiarse mediante limpieza con abrasivos o desoxidación. Antes de la limpieza con abrasivos o la desoxidación, el acero debe limpiarse de aceite, grasa y otras impurezas.

10.2 Ejecución Los grupos de limpieza y calidad requeridos para la galvanización están especificados en la tabla de abajo. Designación

Método de limpieza

Grupo de calidad g/m2 m

Todo acero. t = 2-5 mm

Limpieza con abrasivos

420

60

Todo acero exterior. t > 5 mm

Limpieza con abrasivos

800

115

Todo acero interior. t > 5 mm

Desoxidación

500

70

Pernos, tuercas, arandelas, etc.

Desoxidación

375

50

Tabla 24. Galvanizado Chorreo: ISO 8501-1 (Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados)., Sa 2½ Desoxidación: EN/ISO 12944-4 (Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores – Tipos y preparación de superficies). Grupo de calidad: ISO 1461 (Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero – Especificaciones y métodos de ensayo).

10.3 Inspección El grado de limpieza debe comprobarse antes de la galvanización. La inspección visual y las mediciones de espesores deben llevarse a cabo de acuerdo con ISO 1461. 48/66

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 Durante la realización del trabajo, el fabricante debe registrar todas las inspecciones. Consulte la sección 13. Una manera de registrar la calidad de los tratamientos superficiales se muestra en Anexo 15.6. FLSmidth y su cliente deben tener acceso a estos registros en cualquier momento. Una vez concluido el trabajo y a solicitud, los registros deben enviarse a FLSmidth: FLSmidth y su cliente deben tener derecho a, en cualquier momento, controlar toda secuencia de operaciones en la medida que sea necesario.

10.4 Garantía El período de garantía debe ser de 5 (cinco) años y seguir las reglas establecidas en la orden de compra.

11 Materiales que contienen sustancias dañinas para el medioambiente Los materiales con contenido de asbesto no deben incorporarse a máquinas o equipos que forman parte de las entregas de FLSmidth. Cuando se adquieren piezas y otros productos que incorporan asbesto por tradición, es decir, materiales aislantes, empaquetaduras, guarniciones de freno y piezas similares, los fabricantes deben ser informados de que no se permite el uso de asbesto o materiales con contenido de asbesto. Si fuera solicitado, se debe facilitar una garantía escrita que certifique que el equipo suministrado no contiene asbesto. Si las listas de piezas y los planos especifican materiales con asbesto, hay que ponerse en contacto con FLSmidth para una conversión a otro material. Esto es particularmente importante cuando se utilizan listas de piezas y planos viejos. Para proteger a las personas y al medioambiente, no se incluirán metales pesados tóxicos u otras sustancias tóxicas en ninguno de los envíos hechos por FLSmidth o sus clientes.

12 Materiales 12.1 Certificado Se deben procurar materiales de acero según las especificaciones contenidas en el MCGB (FLSmidth’s Material Code Guide Book). El proveedor de aceros debe facilitar certificados según EN 10204 (Productos metálicos – Tipos de documentos de inspección) . Los contenidos de los certificados de tipo 2.2 y 3.1 se indican a continuación en Tabla 25: Tipo de certificado

Contenido de documento

Detalles

Certificado 2.2

Resultados obtenidos durante inspección y prueba no específica.

Certificado 3,1

Descripción de producto.

-

Dimensiones geométricas del producto y la cantidad entregada. Número de carga.

-

Composición.

-

Equivalente de carbón.

-

Ensayos no destructivos (si los hubiera).

-

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Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 Tipo de certificado

Contenido de documento Las propiedades mecánicas

27)

Detalles

 Energía de impacto, KV a la temperatura de prueba       

B_cert



XX28) ºC. Longitudinal y transversalmente a la dirección de laminación. Dureza, (HV,HB, HRc). Módulo Young. Elongación. Límite de alargamiento. Resistencia a la tracción. Ensayo de doblado raíz y frente. Prueba de líquidos penetrantes. Estado de entrega, (laminado, tratamiento térmico).

Tabla 25. Certificado de materiales.

12.2 Certificados de entregas de acero Los certificados para los materiales que se utilizan para los componentes nombrados en este manual de instrucciones, se muestran en Tabla 26. Material según: 29)

EN 10025 - S235 JRG 2 FN. 31) EN 10025 - S 235 JR EN 10025 - E 295 FN EN 10216-1 P195TR1 EN 10216-1 P235TR1 EN 10025 – S235 J2G3 EN 10216-1 P195TR2 EN 10216-1 P235TR2 EN 10216-2 P195GH Otras calidades de acero, laminadas y fundidas.

Número de material FLS 1100 2001 2011 1105 -

Referencia a norma

Energía de impacto, KV a la temperatura de grados centígrados

Certificado de acuerdo con la EN 10204 30) Ver Tabla 25.

Véase MCGB Véase MCGB Véase MCGB Véase MCGB -

-20 -10 -10 -

2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 3.1 3.1 3.1 3.1

-

-

-

3.1

Tabla 26. Materiales de acero.

12.3 Requisitos de la superficie de acero FLSmidth rechazará el acero con una excesiva corrosión caracterizada como (ISO 8501-1 grados C y D): 1 2 3

Superficie de acero en la que la escala de molino se ha oxidado o de donde sale mediante raspadura, pero con corrosión por picaduras visibles para la vista normal. Superficie de acero en la que la escala de molino se ha oxidado y en la que es visible corrosión general para la vista normal. En los materiales de acero no debe haber socavaciones profundas, superficies arañadas debido a material desgastado, defectos debido a la molienda, laminación, depósitos de soldadura o poros profundos en las soldaduras antes de aplicar la protección contra la corrosión.

12.4 Verificación de la calidad del material La empresa de transformación debe, sobre pedido y sin gasto extra para FLSmidth, suministrar una muestra de 200 mm por 200 mm de cualquier material junto con cualquier certificado que se otorgara.

27 28 29 30 31 50/66

Las propiedades mecánicas nombradas en las especificaciones MCGB prevalecen. Consulte Tabla 26. Certificación de tubería para categoría I de PED, ver 70 001 356 EN 10204, Productos metálicos – Tipos de documentos de inspección EN 10025, Productos laminados en caliente de acero no aleado – Condiciones técnicas de suministro. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

13 Documentación de la empresa de transformación La empresa de transformación debe preparar la documentación completa. Esta documentación debe incluir todos los puntos marcados con “X” en Tabla 27. La empresa de transformación debe certificar que el control dimensional, los resultados de los ensayos y del preensamblaje, así como los registros NDT están en conformidad con las especificaciones contractuales. Toda la certificación legal debe registrarse junto con la documentación completa. La documentación debe enfocar específicamente, pero no exclusivamente:          

Requisitos de aceptación. Tiempo de examinación. Alcance de pruebas. Informes requeridos por el estándar para el método de ensayo utilizado. Identificación de la maquinaria o de la parte de la estructura de acero examinada. Referencia a cada una de las examinaciones con los resultados obtenidos (no controlado, aprobado, no aprobado). Identificación de las soldaduras examinadas con referencia a todas las imperfecciones. Identificación del personal de ensayo y de la organización que ha llevado a cabo la prueba. Descripción de las desviaciones del estándar utilizado en cuanto a metodología y los criterios de aceptación. Informes hechos sobre cada soldadura o grupo de soldaduras.

Para todos los equipos, componentes, documentos, servicios, etc. sujetos a acción remedial o correctiva, la empresa de transformación debe certificar que los elementos posteriormente cumplen con los requisitos de calidad estipulados. Durante la planificación y la producción en el taller, la empresa de transformación debe al mismo tiempo preparar todos los documentos de calidad que deberán estar disponibles para la inspección y que espontáneamente o sobre pedido se entregarán a FLSmidth.

Programa, certificado final**)

Programa, provisional. *)

ÍNDICE

Debe ser accesible para el inspector de FLSmidth.

Artículo

A presentar al inspector de FLSmidth.

Los registros de calidad y demás documentación deben ser guardados por la empresa de transformación durante un período mínimo de cinco años en la ausencia de otros requisitos especificados o sobre pedido sometidos a FLSmidth.

"X" o "Al despachar" significa que el punto es relevante. Índice de documentación Toda la documentación deberá organizarse de acuerdo con la columna “Asunto” en Tabla 27.

* ** 32

X

NA

X 32)

El nombrado “Programa provisional" de esta documentación se presentará de antemano a los inspectores de FLSmidth según los plazos estipulados en la columna de programa. Esto permite a FLSmidth ejercer su influencia sobre los procedimientos y los productos. La documentación "final certificada" estará disponible para los inspectores de FLSmidth con los plazos establecidos abajo. Toda la documentación certificada final es una parte cotizada de la entrega y deberá estar disponible para el inspector de FLSmidth cuando tenga lugar el despacho de la mercancía al lugar de obras. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

51/66

Programa, provisional. *)

Programa, certificado final**)

Programación

ÍNDICE

Debe ser accesible para el inspector de FLSmidth.

Artículo

A presentar al inspector de FLSmidth.

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

X

X

X33)

X 34)

X

X

NA

Al despachar

X36)

NA

NA

Al despachar

Proyecto mano de obra Entrega de materiales Fabricación Interrupciones para la inspección de soldaduras, NDT Interrupciones para ensayo dimensional Interrupciones para ensamblaje de ensayo y preensamblaje Pintura, tratamiento superficial Despacho.

Declaración de Certificado indicando que el producto es conforme a las conformidad / certificado especificaciones del contrato 35.Cualquier certificación legal se adjuntará a la documentación completa.

Certificados para los materiales

3.1. y 2.2 tal como están nombrados en la sección 12

NA

X

NA

X 37)

Registros de desviaciones

Todas las desviaciones y no conformidades deben ser informadas a FLSmidth. Consulte el subapartado 1.5.

X

X

NA

X 38)

X

X 40)

X 41)

Planos de taller/como construido y foto

División de transporte de los elementos en forma de croquis o planos. Consulte el subapartado 6.5. (Aprobado por el inspector de FLSmidth).

X

39)

Planos con indicación de las posiciones NDT. La frecuencia de ensayo requerida debe ser evidente. Consulte 4.13.1. Foto digital del montaje de prueba.

NA

X

NA

X 41)

Procedimientos para el control de tolerancias Consulte el subapartado 2.3.

NA

X

NA

X42)

NA

X

NA

Al despachar

NA

X

NA

Al despachar

NA

X

NA

Al despachar

NA

X

NA

Al despachar

Etiquetado de materiales Informes sobre transferencia de etiquetas cuando se eliminan materiales. Si fuera relevante.

NA

X

NA

X41)

Lista de soldadores

Una lista de soldadores incorporados al proyecto. Consulte el subapartado 4.7.3.

NA

X

X 41)

NA

Certificados de los soldadores

Copia de los certificados válidos de los soldadores

NA

X

NA

X 41)

WPS/BPS

Copia de WPS/BPS utilizada para el trabajo actual.

NA

X

NA

X41)

WPQR/BPQR

Copia de WPQR/BPQR utilizada para el trabajo actual.

NA

X

NA

X41)

Procedimientos NDT

Una lista de procedimientos NDT aplicables a los trabajos actuales.

X

NA

NA

X 41)

Variaciones admisibles

Tal como están configuradas las “Dimensiones críticas” nombradas en los planos. En caso de necesidad. Consulte el subapartado 2.7. Dimensiones de cascos circulares. Consulte el subapartado 2.7. Documentación de la unión de elementos grandes. Consulte el subapartado 2.7. Las dimensiones y el perfil de las roscas en los ejes, pernos de tipo especial y piezas similares, así como las roscas internas en las tuercas correspondientes, deben ser controlados mediante utilización de un calibrador de roscas con posterior homologación. Consulte la sección 5.

33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 52/66

4 semanas después de la presentación de los documentos del pedido. 2 semanas después de la presentación del programa de plazos preliminar. Si no hay una declaración de conformidad, los productos se considerarán como no conformes hasta que se pueda demostrar que cumplen con los requisitos. La empresa de transformación deberá enviar los documentos también al departamento de compras de FLSmidth. A la recepción del material en el taller. Todos los hechos conocidos deben presentarse tan pronto como sea posible. La presentación de otros hechos complementarios y programas de actuación se hará cuando sea necesario. El inspector de FLSmidth enviará los documentos al especialista del producto y al aceptador de planos de FLSmidth inmediatamente después de tener lugar la transferencia de las marcas. 2 semanas antes del comienzo de la fabricación o la actividad NDT respectivamente. Al comenzar el trabajo de transformación. Al comienzo de la comprobación de tolerancias. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

A presentar al inspector de FLSmidth.

Debe ser accesible para el inspector de FLSmidth.

Programa, provisional. *)

Programa, certificado final**)

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

Informes NDT

Informes NDT incluyendo evaluación. (VT, DT, RT, UT, MT, PT) Los informes NDT deben referir a la planificación de la soldadura y deben incluir descripciones de todas las reparaciones realizadas.

NA

X

NA

X32)

Certificados de los operadores NDT

Cualificaciones de los operadores. Consulte el subapartado 4.12. Deben incluirse informaciones sobre el instituto/la compañía de pruebas o el departamento de pruebas independiente que lleva a cabo la radiografía y las examinaciones ultrasónicas.

NA

X

NA

X 41)

Cualificaciones del coordinador de soldaduras

Cualificaciones del coordinador de soldaduras. Consulte el subapartado 4.8.7.

NA

X

NA

X 41)

Certificado de exportación

Si fuera relevante.

NA

NA

43) 35)

Artículo

ÍNDICE

X

35)

La empresa de transformación debe convenir estándares de relevancia para el diseño y el control de calidad de las orejetas para izar.

X

X

NA

X41)

La empresa de transformación debe presentar una documentación completa sobre todas las orejetas diseñadas por el fabricante.

NA

X

NA

Al despachar

Documentación sobre la pintura

Consulte el subapartado 9.9.

NA

X

NA

Al despachar

Documentación sobre la galvanización

Consulte el subapartado 10.3.

NA

X

NA

Al despachar

Orejetas para izar

Tabla 27. Documentación

43

Dos semanas antes del despacho de la mercancía. Ver las otras notas sobre Tabla 27 en la página anterior. La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

53/66

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0

14 Tablas 14.1 Lista de abreviaciones y definiciones BPQR

Registro de cualificación del procedimiento de soldadura fuerte

BPS

Especificación del procedimiento de soldadura fuerte

DT

Examen dimensional

GPS

Especificación geométrica de producto

MCGB

FLSmidth’s Material Code Guide Book (MCGB).

MT

Examen mediante partículas magnéticas

NA

No es de aplicación

NDT

Ensayo no destructivo

NLTT

No superior al espesor

PED

Directiva para los equipos a presión, 97/23/CE

Preensamblaje

Preensamblaje es un ensamblaje permanente

PT

Ensayo penetrante

RT

Examen radiográfico

SSPC

American Steel Structures Painting Council

Montaje de prueba

El montaje de prueba es un ensamblaje provisional para controlar el encaje de los elementos.

UT

Examen ultrasónico

VT

Examen visual

WPQR

Registro de cualificación del procedimiento de soldadura

WPS

Especificación del procedimiento de soldeo

Tabla 28. Abreviaciones.

14.2 Lista de tablas Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla Tabla 54/66

1. Proceso de mecanizado (dimensiones angulares, 1°=60’=3600’’). ........................... 6 2. Estructuras soldadas (dimensiones angulares, 1°=60’=3600’’). ............................... 6 3. Dimensiones permitidas sin tolerancias (mm). ....................................................... 6 4. Desviación forma de casco .................................................................................. 7 5. Planidad. .......................................................................................................... 9 6. Rectitud. ........................................................................................................... 9 7. Rectitud, F, de una plancha de alma. ...................................................................10 8. Procesos de soldadura. ......................................................................................18 9. Símbolos básicos. .............................................................................................20 10. Ejemplos de símbolos combinados para soldaduras simétricas. .............................21 11. Símbolos suplementarios. ................................................................................21 12. Ejemplos de utilización de símbolos suplementarios. ............................................21 13. Tabla de conversión de símbolos de soldadura ....................................................25 14. Símbolos básicos. ............................................................................................26 15. Nivel de calidad de las imperfecciones de soldadura ............................................27 16. Límites de imperfecciones según ISO 5817. ........................................................28 17. Métodos de prueba y abreviaciones. ..................................................................36 18. Alcance de las pruebas de soldaduras. % de longitud de las costuras soldadas. ......37 19. Relación de ISO 5817 con los métodos de inspección. ..........................................38 20. Colores FLSmidth ............................................................................................45 21. Tabla de conversión – Códigos para pintura de máquinas FLSmidth .......................45 22. Pintura de las máquinas y las estructuras de FLSmidth ........................................45 23. Criterios de aceptación para el tratamiento superficial .........................................48 24. Galvanizado ...................................................................................................48 La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 Tabla Tabla Tabla Tabla

25. 26. 27. 28.

Certificado de materiales. ................................................................................ 50 Materiales de acero......................................................................................... 50 Documentación .............................................................................................. 53 Abreviaciones. ............................................................................................... 54

14.3 Lista de estándares AOAC 974.02 ASTM D3335 DIN 1025 1-5 EN 10025 EN 1011-2 EN 10204 EN 12062 EN 12517 EN EN EN EN EN EN

1289 1290 1291 13133 13134 14015

EN 1435 EN 1712 EN 1714 EN 287-1 EN 3834-3 EN 3834-4 EN EN EN EN EN

571-1 970 ISO 14731 ISO 15607 ISO 15609-1

EN ISO 15610 EN ISO 15611 EN ISO 15612 EN ISO 15613 EN ISO 15614-1 EN/ISO 12944 EN/ISO 12944-4 EN/ISO 12944-7 ISO 10135 ISO ISO ISO ISO

1101 1302 14175 1461

ISO 2553 ISO 4063 ISO 4628, 1–5 ISO 5817 ISO 5817

Lead in Paint, Atomic Absorption Spectophometric Method .................................................... 48 Test Method for Low Concentrations of Lead, Cadmium, and Cobalt in Paint by Atomic Absorption Spectroscopy ................................................................................................................... 48 Hot-rolled I-beams ........................................................................................................... 10 Hot-rolled products of non-alloy structural steels – Technical delivery conditions...................... 55 Welding – Recommendations for welding of metallic materials - Part 2 Arc welding of ferritic steels ..................................................................................................................................... 18 Metallic products – Types of inspection documents .......................................................... 54;55 Non-destructive examination of welds – General rules for metallic materials....................... 40;42 Non-destructive examination of welds – Radiographic examination of welded joints – Acceptance levels. ............................................................................................................................ 42 Non-destructive examination of welds - Penetrant testing of welds – Acceptance levels. ........... 42 Non-destructive examination of welds – Magnetic particle examination of welds. ..................... 42 Non-destructive examination of welds - Magnetic particle testing of welds - Acceptance levels... 42 Brazing – Brazer approval ............................................................................................ 17;19 Brazing – Procedure approval ............................................................................................ 19 Specification for manufacture of vertical steel welded non-refrigerated storage tanks with buttwelded shells for the petroleum industry ............................................................................... 8 Non-destructive examination of welds – Radiographic examination of welded joints. ................ 42 Non-destructive examination of welds – Ultrasonic examination of welded joints – Acceptance levels. ............................................................................................................................ 43 Non-destructive examination of welds - Ultrasonic examination of welded joints. ..................... 43 Qualification test of welders – Fusion welding - Part 1 Steels. ................................................ 17 Quality requirements for fusion welding of metallic materials - Part 3 Standard quality requirements. .................................................................................................................. 18 Quality requirements for fusion welding of metallic materials. - Part 4 Elementary quality requirements. .................................................................................................................. 18 Non-destructive testing – Penetrant testing – Part1, General principles................................... 42 Non-destructive examination of fusion welds – Visual examination. ........................................ 42 Welding co-ordination – Tasks and responsibilities. .............................................................. 19 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - General rules........ 19 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure specification - Part 1: Arc welding ...................................................................................... 19 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Qualification based on tested welding consumables .............................................................................................. 19 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Qualification based on previous welding experience .............................................................................................. 19 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Qualification by adoption of a standard welding procedure ........................................................................... 19 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Qualification by preproduction welding test..................................................................................................... 20 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test - Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys .............. 19 Part 4Paints and varnishes – Types of surface and surface preparation ................................... 48 Corrosion protection of steel structures by protective paint systems – Types of surfaces and surface preparations. ........................................................................................................ 53 Execution and supervision of paint work ............................................................................. 51 Geometrical product specifications (GPS) – Drawing indications for moulded parts in technical product documentation (TPD) ............................................................................................ 14 Geometrical tolerancing ...................................................................................................... 7 Geometrical Product Specifications (GPS) ....................................................................... 13;23 Welding consumables – Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes ........... 16 Hot-dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specifications and test methods. ................................................................................................................... 53;54 Welded, brazed and soldered joints – Symbolic representation on drawings. ........................... 20 Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference numbers. ................. 20 Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings – Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changers in appearance .................................................. 52 Arc-welded joints in steel – Guidance on quality levels for imperfections. ........................... 30;42 uniones soldadas por arco en acero – Guía sobre los niveles de calidad en función de las imperfecciones ................................................................................................................ 41

La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

55/66

Instrucción de Taller General 520530 - 6.0 ISO 5817 ISO 8501-1 1988 ISO 8503-2 ISO 9013 ISO 9712 ISO M 724

uniones soldadas por arco en acero – Guía sobre los niveles de calidad en funcion de las imperfecciones. ............................................................................................................... 31 Preparation of steel before application of paints and related products. .................................... 53 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates - Part 2 Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned steel - Comparator procedure ................................... 49 Thermal cutting - Classification of thermal cuts - Geometrical product specification and quality tolerances ....................................................................................................................... 13 Non-destructuve testing – Qualification and certification of personnel ..................................... 40 ISO general-purpose metric screw threads basic dimensions ................................................. 43

15 Anexos 15.1 Especificaciones del procedimiento de soldeo WPS 15.2 Registro de cualificación del procedimiento de soldadura. WPQR 15.3 Especificación del procedimiento de soldadura fuerte. BPS 15.4 Registro de cualificación del procedimiento de soldadura fuerte. BPQR 15.5 Lista de soldadores de arco/soldeo fuerte 15.6 Registro de inspecciones de tratamientos superficiales 15.7 Registros dimensionales sobre estructuras de acero y equipos mecánicos 15.8 Formulario para la comunicación de no conformidades ---o0o---

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La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

Especificación del procedimiento de soldeo, WPS 520530, Anexo 15.1

1 Administración Ubicación de taller:

Fabricante:

Controlador, ente controlador:

Proceso de soldadura:

Nº de referencia WPS:

Nº WPQR:

2 El material y la unión Tipo de unión:

Material(es) básico(s):

Método de preparación y limpieza:

Espesor de material:

Diámetro exterior:

Posición de soldadura:

Diseño de unión:

Secuencias de soldadura:

3 Detalles de soldadura Ejecución

Proceso

Tamaño metal de relleno

Corriente

Tensión

A

V

Velocidad alimentació n de hilo

Polaridad CA

Escape. Longitud/veloci dad de avance

Entrada de calor

4 Condición Consumibles de soldeo/nombre comercial:

Cocción o secado:

Funde nte con gas:

Tasa de flujo de gas:

Soporte: Protección:

Temperatura de precalentamiento:

Electrodo de tungsteno de tipo/tamaño:

Detalles de back gouging/soporte:

Soporte: Protección:

Otra información:

Temperatura de interpaso:

Hilado:

Trata miento térmic o despué s del soldeo :

Oscilación, ampl., frec, reposo:

Tasas:

Tiempo: Temperatura: Método:

Calentamiento:

Detalles pulso de soldadura: Distancia tubo de contacto/pieza de trabajo: Detalles plasma para soldar: Ángulo, soplete:

Enfriamiento:

_______________________________

_______________________________

Fecha y firma del fabricante

Controlador o ente controlador, fecha y firma

Especificación del procedimiento de soldeo, WPQR 520530, Página 1, Anexo 15.2

1 Registro de homologación de procedimientos de soldeo – certificado de ensayo Ubicación de taller:

Fabricante:

Controlador, ente controlador:

Fecha de soldeo:

Nº de referencia WPS:

Estándar de ensayo:

Proceso de soldadura:

Tipo de unión:

Material(es) básico(s):

Espesor de material:

Diámetro exterior:

Tipo de metal de relleno:

Fundente/gas protector

Corriente de soldeo:

Posición de soldadura:

Temperatura de precalentamiento:

Tratamiento térmico después del soldeo:

2 Alcance de homologación

3 Detalles del ensayo de soldadura Nº WPQR:

Nombre de soldador:

Ubicación de taller:

Fabricante:

Controlador, ente controlador:

Tipo de unión:

Material(es) básico(s):

Método de preparación y limpieza:

Espesor de material:

Diámetro exterior:

Posición de soldadura:

Proceso de soldadura:

Diseño de unión:

Ejecución

Secuencias de soldadura:

Proceso

Tamaño metal de relleno

Corriente

Tensión

A

V

Polaridad CA

Velocidad alimentació n de hilo

Escape. Longitud/ve locidad de avance

Entrada de calor

Especificación del procedimiento de soldeo, WPQR 520530, Página 2, Anexo 15.2 Consumibles de soldeo/nombre comercial:

Cocción o secado:

Electrodo de tungsteno de tipo/tamaño:

Funde nte con gas:

Tasa de flujo de gas:

Detalles de back gouging/soporte:

Soporte: Protección:

Temperatura de precalentamiento:

Soporte: Protección:

Otra información:

Temperatura de interpaso: Hilado: Trata miento térmic o despué s del soldeo :

Tiempo:

Tasas:

Calentamiento:

Oscilación, ampl., frec, reposo:

Temperatura: Método:

Detalles pulso de soldadura: Distancia tubo de contacto/pieza de trabajo: Detalles plasma para soldar:

Enfriamiento: Ángulo, soplete:

4 Resultados de ensayo Nº de referencia, Procedimiento de soldeo de fabricante (WPS):

Controlador, ente controlador:

Examen visual:

Ensayo penetrante/por magnéticas:

Radiografía:

Examen ultrasónico:

Ensayo de tracción. Tipo/Nº:

2

Re N/mm

o

Temperatura: 2

Rm N/mm

A % on

partículas

C

Z%

Ubicación de fractura

Comentarios

Requisito

Ensayo de doblado. Tipo/Nº:

Diámetro anterior: Ángulo de doblado

Ensayo de impacto. Dirección/ubicación de muesca

mm

Elongación

Tipo:

Resultado

Tamaño:

Temperatura +20 oC

1

Valores 2

Requisito: Promedio

Comentarios

3

Ensayo de dureza Tipo/carga

Metal básico

HAZ

Metal de aportación

Examen Macro/Micro y otros ensayos: Anexo a presentar dado el caso.

____________________________

_____________________________

Fecha y firma del fabricante

Controlador o ente controlador, fecha y firma

Especificación del procedimiento de soldadura fuerte, BPS 520530, Anexo 15.3

1 Administración Ubicación de taller:

Fabricante:

Controlador, ente controlador:

Proceso de soldadura fuerte:

Nº de referencia BPS:

Nº BPQR:

Tipo de unión:

Material(es) básico(s):

Método de preparación y limpieza:

Espesor de material:

Diámetro exterior:

Posición de soldadura fuerte:

2 El material y la unión

Diseño de unión:

Secuencias de soldadura fuerte:

3 Detalles de soldadura fuerte Ejec ució n

Proceso de soldadur a fuerte

Tamaño y número de tobera/ Ángulo soplete

Tamaño y tipo de metal de relleno Tipo de gas de calentamie nto

Presión de gas / oxígeno, bar

/

/

/

/

/

/

Tipo, especificación

Forma

Alimentación de metal, método

Fundente Tipo, especificación

Forma

Alimentaci ón de fundente, método

4 Condición Consumibles de relleno/nombre comercial:

Cocción o secado:

Consumible de fundente/nombre comercial:

Soplete, excedente de oxígeno Temperatura de precalentamiento: Temperatura de interpaso:

Tratamiento térmico después de la soldadura con bronce:

Tiempo:

Tasas:

Calentamiento:

Temperatura: Método:

Enfriamiento:

Otra información: Hilado:

Método de limpieza antes de la soldadura con bronce:

Método de limpieza después de la soldadura con bronce:

_______________________________ Fecha y firma del fabricante

_______________________________ Controlador o ente controlador, fecha y firma

Registro de cualificación del procedimiento de soldadura fuerte, BPQR 520530, Página 1, Anexo 15.4

1 Registro de homologación del procedimiento de soldadura fuerte – certificado de ensayo Ubicación de taller:

Fabricante:

Controlador, ente controlador:

Fecha de soldadura fuerte:

Nº de referencia BPS:

Estándar de ensayo:

Proceso de soldadura fuerte:

Tipo de unión:

Material(es) básico(s):

Espesor de material:

Diámetro exterior:

Tipo de metal de relleno:

Gas:

Posición de soldaduras fuertes:

Método de homologación: Elegir a), b), o c) de abajo:

Temperatura de precalentamiento:

Tratamiento térmico después de la soldadura con bronce:

2 Alcance de homologación

a) b) c)

Presentación de documentos justificativos de que ya existe un procedimiento relevante comprobado por la experiencia. Presentación de un procedimiento relevante aceptado previamente por otro controlador o ente controlador. Realización de ensayos de procedimientos de soldadura fuerte apropiados ante el controlador o ente controlador presente.

3 Detalles del ensayo de soldadura fuerte Nº BPQR:

Nombre de soldador de soldeo fuerte:

Ubicación de taller:

Fabricante:

Controlador, ente controlador:

Tipo de unión:

Material(es) básico(s):

Método de preparación y limpieza:

Espesor de material:

Diámetro exterior:

Posición de soldaduras fuertes:

Proceso de soldadura fuerte:

Diseño de unión:

Ejec ució n

Proceso de soldadur a fuerte

Secuencias de soldadura fuerte:

Tamaño y número de tobera/ Ángulo soplete

Tipo de gas de calentamie nto

Presión de gas / oxígeno, bar

/

/

/

/

/

/

Tamaño y tipo de metal de relleno Tipo, especificación

Forma

Alimentación Tipo, de metal, especificació método n

Fundente

Forma

Alimentación de fundente,mé todo

Registro de cualificación del procedimiento de soldadura fuerte, BPQR 520530, Página 2, Anexo 15.4 Consumibles de relleno/nombre comercial:

Cocción o secado:

Consumible de fundente/nombre comercial:

Soplete, excedente de oxígeno Otra información:

Temperatura de precalentamiento: Temperatura de interpaso:

Trata miento térmic o despué s del soldeo fuerte:

Tiempo:

Tasas:

Calentamiento:

Hilado:

Temperatura:

Método de limpieza antes de la soldadura con bronce:

Método:

Método de limpieza después de la soldadura con bronce:

Enfriamiento:

4 Resultados de ensayo Nº de referencia, Procedimiento de soldeo de fabricante (BPS):

Controlador, ente controlador:

Examen visual:

Ensayo penetrante/por magnéticas:

Radiografía:

Examen ultrasónico:

Ensayo de tracción. Tipo/Nº:

Re N/mm2

o

Temperatura:

Rm N/mm2

A % on

partículas

C

Z%

Ubicación de fractura

Comentarios

Requisito

Ensayo de doblado. Tipo/Nº:

Diámetro anterior: Ángulo de doblado

Ensayo de impacto. Dirección/ubicación de muesca

Tipo:

Elongación

Tamaño:

Temperatura 1

Valores 2

mm Resultado

Requisito: Promedio

Comentarios

3

o

+20 C

Ensayo de dureza Tipo/carga

Metal básico

HAZ

Metal de aportación

Examen Macro/Micro y otros ensayos: Anexo a presentar dado el caso.

____________________________

_____________________________

Fecha y firma del fabricante

Controlador o ente controlador, fecha y firma

Lista de soldadores 520530, Anexo 15.5

Nombre de soldador

____________________________

Número de certificado

Fecha de expiración/endoso

_____________________________

Fecha y firma del fabricante

La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

63/66

Registro de inspección del tratamiento superficial 520530, Anexo 15.6

REFERENCIAS Nº Ref. FLSmidth:

Nº Ref. fabricante:

Nombre del proyecto:

Taller:

PIEZAS TRATADAS (con referencia a descripción, lista de repuestas, plano y/o Nº de pos.):

Descripción del sistema de pintura de acuerdo con el subpunto 9:

PRETRATAMIENTO: ¿Grado de corrosión? ¿Salpicaduras, bordes afilados, etc. eliminados? ¿Aceite, grasa y otras impurezas eliminadas? ¿Grado de limpieza? ¿Rugosidad superficial? ¿Polvo completamente eliminado?

TRATAMIENTO y MEDICIONES: 1ª capa

2ª capa

3ª capa

4ª capa

Tipo de pintura aplicada Fecha Hora Temperatura del aire durante la aplicación Humedad del aire (relativa %) Temperatura de punto de rocío Temperatura del acero Espesor de película seca máx. / mín. Número total de mediciones Número de mediciones por encima / por debajo del nominal

Se deben rellenar debidamente la lista de chequeo y la hoja de control para enviarse luego a FLSmidth. Tratamiento superficial aprobado: Fecha: Firma:

____________________________

_____________________________

Fecha y firma del fabricante

La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

64/66

Registro de dimensiones de la estructura y el equipo mecánico 520530, Anexo 15.7 Las dimensiones críticas, las dimensiones de los cascos circulares, el ensamblaje y la rosca deben ser comunicados en los formularios apropiados (se permite utilizar plano transcrito con mediciones). Consulte el subapartado 2.7. Definición de elemento

Resultado del ensayo

_________________________

____________________________

Fecha y firma del fabricante

La información transmitida mediante este documento es propiedad privada y confidencial de FLSmidth y no se puede duplicar, revelar o utilizar sin el consentimiento de FLSmidth.

65/66

INFORME DE NO CONFORMIDAD

Informe Nº:

PARA MATERIAL Y EQUIPO DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Proyecto:

Página 1 de 1

Taller:

Artículo:

Lista de piezas/Hoja /Línea:

TIPO DE NO CONFORMIDAD DESVIACIÓN Personal no cualificado Procedimiento no cualificado Material/equipo erróneo Desviación dimensional

DAÑO

REGISTRO DE DISTRIBUCIÓN FABRICACIÓN

Daño durante el transporte

Corte

Daño

Soldadura

Daño durante prueba

Preparación de superficie Tratamiento superficial

Otro

Nº plano:

PARTE

FECH A

NOMBRE

Marca perdida Defectos de material Otro

1.

DESCRIPCIÓN DE NO CONFORMIDAD

Nombre:

2.

Firma:

Acción por y programa:

ACCIÓN/DECISIÓN CORRECTORA RECOMENDADA

Nombre:

3.

Fecha:

Firma:

Fecha:

DECISIÓN DEL CLIENTE/AUTORIDAD DE INSPECCIÓN

Nombre: (FLS)

Firma:

Fecha:

Nombre: (Cliente)

Firma:

Fecha:

4.

Nombre:

5.

Nombre:

ACCIÓN CORRECTORA EJECUTADA

Firma:

Fecha:

ACCIÓN CORRECTORA VERIFICADA

Firma:

Fecha:

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