4 Appcc Los 7 Principios[1]

LOS 7 PRINCIPIOS DEL APPCC - HACCP

Siete principios del HACCP: 1. Hacer el análisis de peligros e identificar las medidas preventi preventivas. vas. 2. Identificar Puntos Críticos de Control (PCC) 3. Establecer Límites Críticos. 4. Monitoreo de cada PCC. 5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando ocurra una desviación de los límites críticos. 6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros. 7. Establecer procedimientos de

Siete principios del HACCP: 1. Hacer el análisis de peligros e identificar las medidas preventi preventivas. vas. 2. Identificar Puntos Críticos de Control (PCC) 3. Establecer Límites Críticos. 4. Monitoreo de cada PCC. 5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando ocurra una desviación de los límites críticos. 6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros. 7. Establecer procedimientos de

Análisis de Peligros •

Un enfoque al análisis de peligros, lo divide en dos actividades:  –  –

Acopio de ideas (lluvia de ideas) y Evaluación de los peligros

El acopio de ideas debe resultar en una lista de posibles peligros en cada paso operacional (use el diagrama de flujo) en el proceso, desde el recibo de la materia prima hasta que se entrega el producto final. • Durante el acopio de ideas, el equipo no necesita limitarse a la posible incidencia de un peligro o a su potencial de causar enfermedades. • Se deben considerar todos los peligros de importancia significativa. • Para ayudar en esto, la siguiente lista de •

Análisis de Peligros •

El término peligro, cuando se utiliza en el contexto de HACCP, está limitado a la inocuidad

•

Peligros BIOLÓGICOS Microorganismos patógenos (ejemplo: bacterias, virus)  – Parásitos  –

•

Peligros QUÍMICOS:  –  Toxinas naturales  – Químicos • Pesticidas • Residuos de Drogas • Aditivos alimentarios y colorantes no aprobados • Descomposición (inocuidad solamente, ejemplo: histamina)

•

Peligros FÍSICOS: Metal, Vidrio, etc.

Análisis de Peligros Después del acopio de ideas, el equipo analiza los peligros y la gravedad de cada uno los peligros para determinar su importancia en la inocuidad de alimentos. • Esto puede ser confuso, ya que es fácil sugerir que se debe controlar todo tipo de peligro que comprometa la inocuidad de los alimentos. • Sin embargo, HACCP se enfoca sólo en aquellos peligros importantes, que razonablemente tienen probabilidad de ocurrir y que tienen la probabilidad de convertirse en un peligro inaceptable para la salud del consumidor. • Sin este enfoque, sería tentador tratar de controlar demasiado y perder de vista los •

e gros

men ar os

vs Calidad Inaceptable CLASE

INSEGURO

CALIDAD INACEPTABLE

Biológicos

Listeria en Carne de perros calientes almuerzo mohosa

Químicos

Exceso de nitro en jamón

Jamón gris (decolorado)

Físicos

Clavo en hamburguesa

Pelo en hamburguesa

LAR

7

HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS (2) Identifique cualquier (1) peligro Ingrediente/ potencial etapa de introducido, proceso controlado o aumentado en esta etapa

(5) (3) ¿Qué ¿Es algún medida(s) (4) peligro preventiva(s) Justifique su potencial se pueden decisión de la significaaplicar para columna 3 tivo? prevenir los (Si / No) peligros significativos?

(6) ¿Es este un punto critico de control? (Si/No)

Análisis de Peligros  Los

que redactan un HACCP por primera vez, por lo general identifican demasiados peligros.  Es esencial que sólo se identifiquen y controlen los peligros de inocuidad realmente importantes, para cada planta y proceso especifico  El dilema es decidir qué es significativo. Un peligro se debe controlar SI: Es

muy probable que ocurra y Si no se controla correctamente

Análisis de Peligros •

En el caso de peligros para los que se han establecido niveles de acción reglamentarios, tolerancias u otros límites, por preocupaciones de inocuidad (pesticidas, drogas de animales), un peligro de salud inaceptable es aquél que ha excedido el límite, no la mera presencia de la sustancia a un nivel detectable.

HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS – solo los de peligro significativo (2)

(3)

Identifique (1) cualquier peligro ¿Es algún peligro potencial Ingrediente/etapa de potencial introducido, proceso significacontrolado o aumentado en esta (Sitivo? / No) etapa

BIOLÓGICOS Recibo de camarón fresco Patógenos bacterianos

QUÍMICOS Agente de sulfito

Si

Si

(4)

(5)

¿Qué medida(s) preventiva(s) se Justifique su decisión de pueden aplicar para la columna 3 prevenir peligros significativos?

(6) ¿Es este un punto critico de control? (Si/No)

Los productos pesqueros crudos pueden ser una reserva natural para La etapa de cocción vibriones marinos y que sigue asume una dependiendo de la calidad carga bacteriana alta de la cosecha, pueden llevar patógenos terrestres como la Salmonella

Los agentes de sulfito pueden causar una reacción de tipo alérgico

Chequeo del producto al momento de recibirlo y el producto será etiquetado identificando el uso de sulfito

NOTA: Si los camarones provienen de granjas acuícolas pueden incluir peligros químicos tales como pesticidas, herbicidas y metales pesados. Además, deben tomar"" en consideración los medicamentos utilizados para prevenir enfermedades, controlar parásitos y afectar el crecimiento.

FÍSICO Ninguno

HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS 1

2

3

BIOLÓGICOS

Almacenaje Refrigerado

Crecimiento de patógenos bacterianos

Si

4

5

Sigue un paso de cocción Sin un control de temperatura, que asume los patógenos bacteriológicos una carga pueden aumentar en número. bacteriológic a alta.

QUÍMICOS Ninguno

FÍSICOS Ninguno

BIOLÓGICOS Patógenos bacterianos

Si

Recibo de camarón congelado

QUÍMICOS Agente de sulfito

FÍSICOS Ninguno

Si

Los productos pesqueros La etapa de crudos pueden ser una cocción que reserva natural para sigue vibriones marinos y asume una dependiendo de la calidad de carga la cosecha, pueden llevar bacteriana patógenos terrestres como la alta Salmonella Control de rotulación Los agentes de sulfito basado pueden causar una reacción en la de tipo alérgico declaración del suplidor

6

HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS 1

2

3

4

5

Sin el tiempo y temperatura

BIOLÓGICOS Sobre vivencia de bacterias patógenas

Si

Listeria monocitogenes, spp de Salmonella y Vibrio

Cocción

QUÍMICOS Residuos de agentes desinfectantes

FÍSICOS Ninguno

adecuados en el proceso, puede sobrevivir bacterias como

No

Controlado por POES

Tiempo y temperatura

adecuada durante la cocción

6

Puntos Críticos de Control (PCC) •

Definición –  – Un

punto, paso o procedimiento en el cual se puede aplicar control y así se puede prevenir, eliminar o reducir un riesgo contra la inocuidad a niveles aceptables.

•

Por cada riesgo significativo identificado durante el análisis de peligros (Principio # 1), debe haber uno o más PCC en el que se pueda controlar ese ries

Puntos Críticos de Control •

Un punto se identifica como PCC cuando en él se pueden evitar los riesgos : * Se puede prevenir la introducción de patógenos o residuos de drogas controlando la etapa de recibo (por ejemplo, la garantía del proveedor).  – * Se puede evitar un riesgo químico controlando las etapas de formulación o de adición de ingredientes.  – * Se puede evitar el crecimiento de patógenos en el producto final controlando la formulación o adición de ingredientes (por ejemplo, ajuste del pH o adición de agentes preservantes).  –

Puntos Críticos de Control •

Un punto se puede identificar como PCC cuando en él se puede eliminar los riesgos :  – *

Se pueden destruir los patógenos durante la cocción.  – * Se pueden detectar fragmentos de metal con un detector de metales y se pueden eliminar removiendo el producto contaminado de la línea de procesamiento.  – * Se pueden destruir los parásitos al congelar el producto (por ejemplo,

Puntos Críticos de Control •

Un punto se puede identificar como PCC cuando en él se reducen los riesgos a niveles aceptables.  – *

Se puede minimizar la presencia de objetos extraños con la clasificación manual y selectores automáticos.  – * Se pueden minimizar algunos riesgos biológicos y químicos obteniendo los mariscos en aguas aprobadas.

PCC vs Puntos de Control •

Muchos puntos en el diagrama de flujo no identificados como PCC pueden ser considerados simplemente como puntos de control. Estos pueden referirse a factores de control de calidad como el color o sabor, o a requisitos reglamentarios, como estándares de llenado, o aplicación de las BPF (POE).  – El plan HACCP puede perder el enfoque adecuado si se identifican innecesariamente puntos de solo control como PCC.  –

•

Sólo se consideran PCC aquellos puntos en los que se pueden controlar riesgos

PCC Múltiples y Riesgos •

Se puede utilizar un PCC para controlar más de un riesgo.  –

•

Por ejemplo, el almacenamiento refrigerado puede ser un PCC para controlar el crecimiento de patógenos y la formación de histamina.

AI igual que, puede ser necesario más de un PCC para controlar un riesgo.  –

En el control de los patógenos en hamburguesas cocidas, se podrían identificar los pasos de cocción y de moldear las hamburguesas como PCC, si el tiempo de cocción está basado en el

PCC •

Los PCC son Específicos al Producto y al Proceso  –

Los mismos pueden cambiar con diferencias en: • • • • • •

 –

* El plan interno de la planta * La formulación * El flujo del proceso * El equipo * La selección de ingredientes y * Los programas de apoyo y de saneamiento

Los modelos y los planes genéricos HACCP son de utilidad al considerar los PCC, pero

Árbol de Decisio nes de PCC CODEX

Árbol de Decisiones de PCC - CODEX •

El árbol tiene 4 Preguntas o Planos (P1, P2, P3, P4), que nos sirven para llevar el registro del análisis de los diferentes peligros, mediante la siguiente tabla:

 Tabla del rbol de Decisiones de PCC para el Ejemplo del Camarón Cocido Etapa del Proceso / Riesgo Recibo del Camarón Fresco : patógenos bacterianos

Recibo del Camarón Fresco : agentes sulfitantes

Recibo del Camarón Congelado: patógenos bacterianos

Recibo del Camarón Congelado: agentes sulfitantes Descongelado : crecimiento de bacterias patógenas Almacenamiento Refrigerado: crecimiento de bacterias patógenas Etapa de Cocción: supervivencia de bacterias patógenas

P1

P2

P3

P4

PCC

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

Si

-

-

Si

Adición a la HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS (2) Identifique (3) cualquier (1) ¿Es algún peligro (4) Ingrediente/ peligro potencial  Justifique su decisión de etapa de potencial introducido, la columna 3 proceso significativo? controlado o (Si / No) aumentado en esta etapa

BIOLÓGICOS Sobre vivencia de bacterias patógenas Cocción

QUÍMICOS Residuos de agentes desinfectantes FÍSICOS Ninguno

Si

Sin el tiempo y temperatura adecuados en el proceso, puede sobrevivir bacterias como Listeria monocitogenes, spp de Salmonella y Vibrio

No

Controlado por SSOP

(5) ¿Qué medida(s) (6) preventiva(s) se ¿Es este un pueden aplicar punto critico para prevenir de control? peligros (Si/No) significativos?

 Tiempo y temperatura adecuada durante la cocción

SI

Principio # 3: •

Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.

• •

Definición:  – Límite Crítico :

Un criterio que se debe cumplir con cada medida preventiva asociada a un PCC.

Límites Críticos Un

límite crítico representa los márgenes utilizados para asegurar que la operación produce productos seguros. Cada PCC debe tener uno o más límites críticos para cada riesgo significativo. Cuando el proceso se desvía del límite crítico se debe tomar acción correctiva para asegurar la inocuidad

Establecer los Límites Críticos En muchos casos el límite crítico apropiado puede no estar aparente o disponible fácilmente. • Puede ser necesario realizar pruebas o recopilar información de fuentes como: •

 – Publicaciones

científicas,  – Guías reglamentarias,  – Expertos o estudios experimentales.

Establecer los Límites Críticos Ejemplos Tabla 1. Ejemplos de Límites Riesgo PCC Patógenos Pasteurizador bacterianos (biológico) Patógenos Horno de bacterianos secado (biológico)

Patógenos bacterianos (biológico)

Acidificación

Críticos Límites Críticos ≥ 72º C por 15 segundos para eliminar los patógenos de la leche ≥ al Plan de secado. Temperatura del horno: 93° C; tiempo de secado: 120 min., proporción del flujo del aire: 2 cu ft / min, espesor del producto: 0.5 pulgadas (para lograr un aw de 0.85 y controlar los patógenos en comidas deshidratadas) Itinerario por lote. Peso del producto: 100 lbs., tiempo de remojo: 8 hrs., concentración de ácido acético: 3.5 por ciento, volumen: 50 gal., (para lograr un pH máximo de 4.6 para controlar Clostridium botulinum en alimentos en vinagre.

Tabla 2. Fuentes de Información de Límites Críticos Fuentes Generales Publicaciones científicas Guías reglamentarias

Ejemplos

Artículos de revistas, textos de ciencia de alimentos, textos de microbiología Guías locales y estatales, tolerancias y niveles de acción: guías del CODEX, tolerancias y niveles de acción; guías de la FDA, tolerancias y niveles de acción Expertos NACMCF (Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos Alimenticios), autoridades en procesos térmicos: consultores científicos, microbiólogos de alimentos, fabricantes de equipo, expertos en sanidad, extensiones de universidades, asociaciones de comercio. Estudios Experimentos en la planta; laboratorios experimentales contratados

Establecer los Límites Críticos Ejemplo •No

es práctico fijar un límite microbiano como límite crítico para un PCC en el proceso. •Los

límites microbiano son difíciles de monitorear y las pruebas para determinar desviaciones en los límites críticos pueden tomar varios días. •Por consiguiente, los límites microbiológicos no se pueden monitorear continuamente. •La contaminación bacteriana es, por lo general, esporádica y puede ser que necesiten muestras grandes para ser significativas. •Por

ejemplo, es improbable que el muestreo y los análisis microbiológicos de unas empanadas de pescado sean lo suficientemente sensibles o prácticas.

Límites Críticos •

Límites Críticos para una empanada frita:  – Control

de la Temperatura Interna  – Riesgo - Presencia de patógenos  – PCC - freidora Límite crítico - temperatura mínima del aceite de la freidora de 350 F • Límite crítico - espesor máximo de la empanada de 1/4 de pulgada • Límite crítico - tiempo mínimo de cocción en •

Límites Críticos Fijar

límites críticos que establezcan las condiciones necesarias para asegurar que el proceso de cocción llegue a la temperatura mínima necesaria del producto. En

esta opción, la temperatura del aceite, el espesor de la empanada de pescado y el tiempo que permanece en el aceite caliente, son factores que afectan la temperatura final del producto. Se deben realizar pruebas para asegurar que el control de estos factores, dentro de los límites críticos, resultará siempre en una temperatura interna del producto que inactivará los microorganismos de interés.

Estableciendo los Límites Operacionales

 Definición:  Límites

operacionales : Criterios más estrictos

que los límites críticos y que son utilizados por un operador para reducir los riesgos de desviación.

 Si

el monitoreo muestra una tendencia hacia la falta de control de un PCC, los operadores deben tomar acción para controlar el PCC antes de que se exceda el límite crítico.  El punto en que los operadores toman dicha acción se llama límite operacional.  No se debe confundir los límites operacionales con los límites críticos.  Los límites operacionales se establecen a un nivel para ser alcanzado antes de violar el límite crítico.

Ajustar el Proceso 

Definición:  Ajuste

del proceso: Acción tomada por la empresa

para retornar el proceso a los límites operacionales.

El proceso se debe ajustar al llegar al límite operacional, para evitar la violación de los límites críticos.  Un procesador puede utilizar estos ajustes para evitar perder el control y la necesidad de tomar una acción correctiva.  Darse cuenta de que una tendencia va hacia la pérdida de control y actuar rápidamente, puede evitar tener que reprocesar el producto o, peor aún, tener que destruirlo..  Sólo se requiere una acción correctiva cuando se excede el límite crítico. 

•

os m es operac ona es pueden seleccionarse por varias razones: Por razones de calidad.

Por ejemplo, temperaturas de cocción más altas, que las para controlar los organismos que causen deterioro, para desarrollar el sabor. • Para evitar exceder un límite crítico.  – Por ejemplo, la temperatura de cocción más alta que el límite crítico inferior puede utilizarse como un punto de alarma para prevenir al operador de que la temperatura se está acercando al límite crítico y necesita ajuste. • Para contar con variaciones normales.  – Por ejemplo, una freidora con una variación de 5 F, debe fijarse a por lo menos 5 F sobre el límite crítico para evitar violarlo.  –

Plan APPCC – HACCP - Ejemplo (1)

(2)

(3)

PCC

Riesgos significativos

Límites Críticos para cada Medida Preventiva

Cocción

Sobre vivencia de bacterias patógenas

Cocine a 100°C (212°F) por 3 minutos (para obtener una temperatura interna mínima de 62.8°C (145°F) por tres segundos)

Pesaje / Empaque / Etiquetado

Reacción alérgica por agentes de sulfitos no declarados

Todo producto que contenga residuos de agentes sulfitantes debe declararlo

(4)

Qué

(5)

(6)

(7)

Monitoreo Frecuenci Cómo Quién a

(8) Acción(es) Correctiva(s)

(9)

(10)

Registro Verifica s ción

Principio 4: Monitoreo de Puntos Críticos de Control •

Principio # 4:  – Establecer

los requisitos de monitoreo

de PCC.  – Establecer procedimientos para utilizar los resultados del monitoreo para ajustar el proceso y mantener el control. •

Definición: Realizar una secuencia de observaciones planificada o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control y producir un registro preciso para

 – Monitoreo:

Diseño de un Sistema de Monitoreo Las medidas preventivas, mencionadas en el Principio # 1 y de los límites críticos mencionados en el Principio # 3, tienen como propósito controlar los riesgos en cada PCC. • Los procedimientos de monitoreo se utilizan para determinar si las medidas preventivas se han aplicado y si se está cumpliendo con los límites críticos. •

Monitoreo •

Propósito del Monitoreo  – *

Evidenciar la operación del proceso y permitir la identificación de las tendencias hacia el límite crítico que puede iniciar el proceso de ajuste.

 – *

Identificar cuando hay pérdida de control (una desviación que ocurre en un PCC)

 – *

Proporcionar documentación escrita del sistema de control de procesos.

Monitoreo * Qué: por lo general, una medida u observación para evaluar si el PCC opera dentro del límite crítico. • * Cómo: por lo general, medidas físicas o químicas (para límites críticos cuantitativos) u observaciones (para límites críticos cualitativos). Debe ser en unidades reales y exactas. • * Cuándo (frecuencia): puede ser continuo o intermitente. • * Quién: alguien entrenado para realizar la •

Monitoreo • Cómo se Monitorearán los Límites

Críticos y las Medidas Preventivas  – Se debe diseñar el monitoreo para proveer resultados rápidos (en tiempo real).  – No hay tiempo para pruebas analíticas extensas porque las fallas en los límites críticos se deben detectar rápidamente y se debe establecer una acción correctiva adecuada antes de la distribución.

Qué se Monitoreará Monitorear puede significar medir una característica del producto o del proceso para determinar si cumple con un límite crítico. • Ejemplos incluyen: •

 –

Medida de la temperatura del almacenamiento refrigerado, cuando sea crítica para ingredientes ingredie ntes sensibles a la temperatura.

 –

Medida del pH de un ingred in grediente iente acidificante, cuando sea crítico para la producción de un alimento acidificado acidificado..

 –

Medida de la velocidad de la línea, cuando sea

Qué se Monitoreará Monitorear puede también comprender la observación de si se está llevando a cabo una medida preventiva en un PCC. • Ejemplos incluyen: •

 – Revisar

que el certificado del vendedor acompañe el lote de la materia prima.  – Revisar el área de cosecha detallada en la etiqueta del envase de moluscos crudos para asegurar se cosecha en aguas aprobadas.

Críticos y las Medidas Preventivas

Análisis microbiológicos: casi nunca son efectivos ara monitorear los PCC, toman mucho tiempo •  Tiempo y temperatura. Esta combinación se utiliza para monitorear la destrucción o control del crecimiento de bacterias patógenas. • Actividad de Agua (a ). El crecimiento de patógenos se puede controlar •

w

Críticos y las Medidas Preventivas

Acidez (pH). Por ej. el crecimiento de Clostridium botulinum, se controla bajando el pH a 4.6 o menos. • Evaluación sensorial. El tipo e intensidad del olor le indican al examinador el abuso de tiempo y temperatura. •

Críticos y las Medidas Preventivas

•

El equipo para monitorear los PCC debe ser preciso y exacto, para asegurar el control del riesgo.

•

Exactitud: que tan cerca está del “verdadero” valor

•

Precisión: que tanto concuerdan las réplicas

Frecuencia del Monitoreo El monitoreo puede ser continuo o discontinuo. Mejor el monitoreo continuo. • Ejemplos de monitoreo continuo incluyen: •

Monitorear continuamente y documentar en una gráfica el tiempo y la temperatura del proceso de pasteurización de un lote de carne de cangrejo.  – Pasar por un detector de metales cada empaque de espinaca congelada, picada mecánicamente.  – Monitorear el cierre del envasado de los frascos de cristal pasándolos por un detector, y vacío  –

Frecuencia del Monitoreo Un instrumento de monitoreo de registro continuo no controla el riesgo por sí solo. Periódicamente se debe observar la documentación continua y actuar cuando sea necesario. • En el monitoreo discontinuo, es necesario que el intervalo de monitoreo sea corto para detectar las posibles desviaciones de los límites críticos u operacionales. •

Frecuencia del Monitoreo •

La frecuencia del monitoreo debe estar determinada por el conocimiento histórico del producto y del proceso. Preguntas que ayudarán a determinar la frecuencia correcta incluyen: ¿Cuánto varía el proceso (por ejemplo, que tan consistentes son los datos)? Si los datos varían mucho, el tiempo entre los chequeos de monitoreo debe ser corto.  – ¿Qué tan cerca están los valores normales del límite crítico? Si los valores están cerca del límite crítico, el tiempo entre los chequeos de monitoreo debe ser corto.  –

¿Quién Monitoreará? •

Asignar la responsabilidad de monitoreo en un plan HACCP debe considerarse seriamente. Los asignados a monitorear los PCC pueden ser:  –  –  –  –  –

Personal de la línea de proceso; Operadores de equipo; Supervisores; Personal de mantenimiento o Personal de control de calidad.

El monitoreo por el personal de la línea de proceso es una gran ventaja, vigilan el producto y/o equipo continuamente y pueden notar inmediatamente cualquier cambio en la norma. •  También, incluir al personal de la línea tiene la ventaja de involucrarlo íntimamente con el programa HACCP •

¿Quién Monitoreará? •

Los responsables de monitorear un PCC, deben: Estar entrenados en las técnicas de monitoreo de PCC.  – Entender totalmente la importancia del monitoreo de los PCC.  – Tener fácil acceso a la actividad de monitoreo.  – Informar con precisión cada actividad de monitoreo.  – Informar las infracciones a los límites críticos inmediatamente para poder tomar  –

Formulario del Plan HACCP (1)

PCC

Cocción

(2)

(3)

Límites Riesgos Críticos significativo para cada s Medida Preventiva

Cocine a () por 3 minutos (para obtener Sobre una vivencia temperat de ura bacterias interna patógenas mínima de () por tres segundos )

(4)

Qué

(5)

(6) Monitoreo

Cómo Monitorear temperatu ra con registrador continuo

Frecuencia

Monitoreo continuo de la temperat ura con chequeos Tiempo Monitorear visuales y tiempo de cada hora temper cocción, atura cronometr Monitoreo de ando el del cocción paso de un tiempo de bloque en cocción la correa cada hora de la etapa de cocción

(7)

Quién Supervisor de C de C programa el registrador continuo de temperatu ra Supervisor de cocción efectúa chequeo cada hora

(8)

(9)

(10)

Acción(e s) Registro Verifica Correcti s ción va(s)

Formulario del Plan HACCP (1)

PCC

Cocción

(2)

(3)

Límites Riesgos Críticos significativo para cada s Medida Preventiva

Cocine a () por 3 minutos (para obtener Sobre una vivencia temperat de ura bacterias interna patógenas mínima de () por tres segundos )

(4)

Qué

(5)

(6) Monitoreo

Cómo Monitorear temperatu ra con registrador continuo

Frecuencia

Monitoreo continuo de la temperat ura con chequeos Tiempo Monitorear visuales y tiempo de cada hora temper cocción, atura cronometr Monitoreo de ando el del cocción paso de un tiempo de bloque en cocción la correa cada hora de la etapa de cocción

(7)

Quién Supervisor de C de C programa el registrador continuo de temperatu ra Supervisor de cocción efectúa chequeo cada hora

(8)

(9)

(10)

Acción(e s) Registro Verifica Correcti s ción va(s)

Principio # 5 Acciones Correctivas •

Definición:  – Acción

correctiva: Procedimientos a seguir cuando ocurre una desviación o un fallo en el cumplimiento de un límite crítico.

Se tienen que tomar acciones correctivas cuando se comprometen los límites críticos en un PCC. • Estas acciones deben predeterminarse, en lo posible, al •

Principio # 5 Acciones Correctivas •

Opciones para las acciones correctivas incluyen:   – Aislar

y retener el producto para evaluar la inocuidad.  – Desviar el producto o los ingredientes afectados a otra línea donde la desviación no se considere crítica.  – Reprocesar.  – Rechazar la materia prima.  – Destruir el producto.

Acciones Correctivas Las acciones correctivas eficientes dependen mayormente de un programa de monitoreo adecuado. • Los planes de acción correctiva efectivos tienen que: •

Corregir y eliminar la causa del incumplimiento para garantizar que el PCC vuelva a estar bajo control.  – Segregar, evaluar y determinar la disposición del producto que no cumpla con las especificaciones.  – Debe estar documentada. La documentación  –

Componentes de las Acciones Correctivas •

Existen dos componentes de las acciones correctivas: 1. Corregir y eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso y 2. Identificar el producto producido durante la desviación del proceso y determinar su destino.

Acciones Correctivas •

Hay cuatro etapas que se pueden utilizar para determinar la disposición del producto y desarrollar un plan de acción correctiva.  –

Primera Etapa: Determine si el producto representa un peligro a la inocuidad: Basado en la evaluación por expertos. • Basado en análisis físicos, químico, microbiológicos. •

Segunda Etapa: Si no existe ningún peligro basado en las evaluaciones de la Primera Etapa, el producto se puede liberar.  – Tercer Etapa: Si existe un posible peligro, basado en las evaluaciones de la Primera Etapa, determine si el producto puede ser:  –

 Trabajado nuevamente - reprocesado. • Desviado hacia un uso seguro. •

 –

Cuarta Etapa: Si no se puede manejar un producto de posible peligro como se describe en la Tercera Etapa,

Ejemplos de Formato de Acción Correctiva Las acciones correctivas, por lo general, se escriben en un formato “si - entonces.“ • La parte "si" de la acción correctiva describe la condición y • La parte "entonces" describe la acción tomada. • Por ejemplo: •

Ejemplos de Formato de Acción Correctiva SI existe desviación:

La temperatura de la leche en el pasteurizador más baja del límite crítico.

ENTONCES, acción correctiva:

El flujo de leche se desvía hasta que se recobre la temperatura correcta. El producto desviado se vuelve a pasteurizar. Revisar la operación de las unidades de calentamiento / enfriamiento para determinar la razón de la desviación en la temperatura que causó la desviación del flujo. Reparar, de ser necesario; Restablecer el control y reanudar la producción.

Documentación de las Acciones Correctivas Las acciones correctivas están escritas en el plan HACCP. Cuando se exceden los límites críticos y se toman acciones correctivas, se documentan. • El informe de acción correctiva debe incluir lo siguiente: •

Identificación del producto (por ejemplo, hora, descripción del producto, cantidad de producto retenido).  – Descripción de la desviación.  – La acción correctiva tomada y la disposición final del producto afectado.  – El nombre del individuo responsable de realizar las acciones correctivas.  –

Formulario del Plan HACCP (1)

PCC

Cocción

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(3)

Límites Críticos Riesgos para cada significativos Medida Preventiva

(4)

(5)

(7)

(8)

Frecuencia

Quién

Acción(es) Correctiva(s)

Monitoreo continuo de la temperat ura con chequeos visuales cada hora Monitoreo del tiempo de cocción cada hora

Supervis or de C de C program a el registrad or continuo de temperat ura Supervis or de cocción efectúa chequeo cada hora

(6)

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(10)

Monitoreo Qué

Cómo

Monitorea r temperat ura con registrado Cocine a r continuo 100°C Monitorea (212°F) r tiempo por 3 de minutos cocción, (para Sobre Tiempo y cronomet obtener vivencia de temperat rando el una paso de bacterias ura de temperatu un bloque patógenas cocción ra interna el la mínima de correa de 62.8°C la etapa (145°F) de por tres cocción segundos)

Si no se cumple con los parámetros de tiempo o temperatura, se detendrá la línea y se harán los ajustes necesarios. Todo el producto procesado durante la desviación será reprocesado o destruido

Registro Verifica s ción

Principio 6 – Documentación y Registro Establecer procedimientos de registros efectivos para el sistema HACCP. • Como parte del sistema de HACCP se mantienen cuatro clases de registros. •

 – 1.

El plan HACCP y la documentación de apoyo utilizada para desarrollar el plan  – 2. Registro de monitoreo del PCC  – 3. Registro de la acción correctiva  – 4. Registro de actividades de verificación

Respaldos •

Los documentos de apoyo deben incluir :  – Una

lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.  – Un resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.  – Programas prerrequisitos (POEs).  – Información utilizada en el análisis de peligros y el establecimiento de los límites críticos  – Info sobre barreras contra patógenos …

Registros de Monitoreo •

Estos registros se mantienen para mostrar el control en los PCC. Proveen una manera útil para determinar si se han violado los límites críticos.  – La revisión por la gerencia le asegura que se están controlando los PCC de acuerdo al plan HACCP.  – Provee un medio para que los reguladores puedan determinar si una empresa está cumpliendo con su plan HACCP.  – Identificar tendencias para hacer los ajustes necesarios en el proceso y evitar pérdidas  –

Registros de Monitoreo •

Todos los registros deben estar en formularios con la siguiente información:  –  Título del formulario,  – Nombre y lugar de la empresa,  – Fecha y hora.  – Identificación del producto (como el tipo de producto, tamaño del empaque, línea de procesamiento y código del producto, cuando aplique)  – Medidas u observaciones reales,  – Límites críticos,  – Firma o iniciales del operador,  – Firma o iniciales de la persona que revisa la documentación y Fecha de la revisión.

Registros de Monitoreo •

Ejemplos de registros de monitoreo del PCC, si son significativos:  – Registros

de la temperatura de almacenaje para ingredientes, materiales en proceso y productos terminados sensibles a la temperatura.

 – Registros

de inspección del sello del envasado, cuando el sellado hermético afecta la seguridad del producto.  – Registros de concentración de sal cuando se utiliza como barrera de

Registros de Verificación (Principio 7) •

Debe incluir:  –

 –

 –  –

 –

Las modificaciones en el plan HACCP (por ejemplo, cambios en ingredientes, formulación, proceso, empaque y distribución); Registros de auditoria del procesador, que verifica el cumplimiento del proveedor con las garantías o certificaciones; Verificación de la precisión y calibración de todo el equipo de monitoreo; Resultados de las pruebas microbiológicas del alimento, ambientales, pruebas físicas y químicas periódicas, en la línea de procesamiento y del producto terminado; Resultados de inspecciones internas y del lugar;

Registros •

Registros Computarizados  – La

documentación computarizada es una opción para mantener la documentación.  – Cuando utilice la documentación computarizada, incluya controles para asegurar que la documentación es auténtica, precisa, y protegida de cambios no autorizados.  – Asegurarse de que haya respaldos

EJEMPLOS DE FORMATOS

Hoja de Evaluación de la Materia Prima •

Compañía de Camarones ABC

Fecha:

Número de Lote:

Hora de Examen:

País de Origen:

Peso Declarado: Tipo de camarón: Marca: Vendedor:

Peso Real: Tipo de Proceso: Empacador:

Número de Muestra Color Real Peso Congelado Peso Seco

1

2

2

4

5

Garantía del Proveedor • • • • •

Compañía de Pesca Bahía C.A.,  Tupueblo, LA 25 de diciembre, 2008 Compañía de Camarones ABC Miestado

• • •

• • • •

Estimado Sr. Bimba, La presente certifica que, de acuerdo a sus especificaciones de compra, este cargamento de camarón congelado no ha sido tratado con ningún compuesto de sulfito--Lote de Bahía C. A. Número 12345. . Atentamente, Mirá Honesto Director de Control de Calidad Compañía de Pesca Bahía C. A.

Registro de la Etapa de Cocción de Camarones Compañía de Camarones ABC, • Miestado •

Fecha: 3/4/96 Limites Críticos: 212 F por 3 minutos Línea: Número 1 Producto: Camarón Cocido IQF Operador: Jaime Bueno Número De la Línea

Número de Lote

Hora

1

053

1 1

Temp. del Vapor (F)

Temp. del Registrador (F)

Tiempo de Cocción

418 pm

210

3.1

053

419 pm

212

053

5:01 pm

213

212

Si 3.1

Temperatura/Tiempo se revisaran cada hora durante el proceso

Revisado por: Fecha de Revisión:

Cumplió con los Límites Críticos No

Si

Comentario s Ver Acciones Correctivas Se ajustó la válvula de vapor

del Cuarto de Empaque SULFITOS Compañía de Camarones ABC, Fecha: 3/4/04 Producto: Camarón Cocido IQF Línea: Número 1 Operador: Bettv Smith Numero de Hora Presencia Declaración Tipo de Lote de Sulfitos de Sulfito en Etiqueta y Si - No la Etiqueta Comentarios Si - No 043 044

3:45 pm 4:45 pm

Si Si

Si Si

ABC 8 oz Hermanos Chacón 12 0z

Revisado por: Fecha de Revisión: Límites Críticos: Todo camarón tratado con agentes sulfitantes debe ser rotulado con precisión.

Carta de Validación del Proceso de Cocción Departamento de Extensión e Investigación de Tecnología de Alimentos • 5 de enero de 2004 •

• • • • •

• •

Compañía de Camarones ABC  Tulandia Estimado Sr. Bimba, Varios estudios publicados documentan que un proceso que provea una temperatura interna de 145 ºF en camarones, es adecuada para la pasteurización. Esto corrobora nuestros estudios que revelan que los organismos patógenos se destruyen procesando el camarón a 212 ºF, por tres minutos. Este proceso provee una temperatura interna sobre 145 ºF por un mínimo de tres segundos. Sinceramente, I.M. Ayudin

Registro de Calibración de Equipo Instrumentos / Equipos Compañía de Camarones ABC Instrumento / Equipo: Termómetro de Mercurio Ubicación en la planta: Línea número 1 de la etapa de cocción de Camarones Número de Serie: B546 Número de Modelo: “Siempre Correcto 140 F a 260 F”  Fecha Recibido en la Planta: 3/2/05 Fecha de Calibración

Resultados de Calibración Métodos de Calibración

10-1-04

Termómetro estaba calibrado

Probado en un flujo de vapor a 215 F usando el Termómetro certificado S.N. 56432

15-4-04

Escala del termómetro ajustada 1º F hacia abajo para igualar el termómetro de referencia

Probado en un flujo de vapor a 215 F usando el termómetro certificado S.N. 56432

Empleado

Juan Sito

Juan Sito

Revisado por / Fecha de Revisión

JR Visado 3/18/05

JR Visado 6/15/95

Informe de Acción Correctiva

• • • • • • •

• • • •

Compañía de Camarón ABC Fecha: 3/4/06 Lote: 053 Descripción del Problema: A las 4:28 p.m. la temperatura bajó a 99 C por 30 segundos, de acuerdo al registrador. Acción Tomada: Inmediatamente se observó la baja en la temperatura se ajustó la válvula de vapor y se destruyó el producto que salió de la olla de cocción por los próximos cinco minutos. Fecha en que se Resolvió el Problema: 3/4/96 Condición Actual: El resto del lote es aceptable Supervisor: LA Peña Revisado por: JM Mira Fecha: 3/4/96

 Tabla del Plan APPCC (1) PCC

Cocción

(2)

(3) Límites Riesgos Críticos para significativos cada Medida Preventiva Cocine a 100°C (212°F) por 3 minutos (para Sobre obtener vivencia de una bacterias temperatur patógenas a interna mínima de 62.8°C (145°F) por tres segundos)

(4) Qué

(5) (6) Monitoreo Cómo

Frecuencia

(7)

(8)

(9)

(10)

Quién

Acción(es) Correctiva(s)

Registros

Verifica ción

Monitorear Monitoreo Superviso Si no se temperatura continuo r de C de cumple con con de la C los registrador temperat programa parámetros de continuo ura con el tiempo o Tiempo chequeos registrado temperatura, y visuales r continuo se detendrá la tempera cada hora de línea y se tura de temperat harán los cocción ura ajustes necesarios.

Registro de cocción

Principio # 7: Procedimientos de Verificación •

Principio # 7:  – Establecer

procedimientos para verificar que el sistema HACCP funciona correctamente.

•

Definición:  – Verificación:

La aplicación de métodos, procedimientos, pruebas o auditorías, en adición al monitoreo, para validar y determinar si se cumple con el plan HACCP y/o si el plan necesita modificación.

Verificación Uno de los principios más complejos es la verificación, pero .. • Su desarrollo e implementación es fundamental para el éxito en la ejecución del plan HACCP. •

"ten

confianza en lo que verificas", es el centro de la verificación.

"Tener confianza en lo que se verifica"

La verificación proporciona un nivel de confianza de que el plan HACCP:  – Está basado en principios científicos sólidos,  – Es adecuado para controlar los peligros asociados con el producto y el proceso, y  – Se le hace seguimiento. • La principal razón por la que la verificación ha sido difícil de entender es porque contiene varios elementos asociados a este principio:  – validación y  – auditoría. • La confusión también se genera porque el plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación:  – para cada PCC individual y  – para el plan general. •

•

No confundir auditoría con verificación.

Verificación •

El propósito del plan HACCP es prevenir los peligros a la inocuidad de los alimentos, y  – El

propósito de la verificación es proporcionar un buen nivel de confianza De que el plan está basado en sólidos principios científicos, • De que el control de los peligros asociados con el producto y el proceso es adecuado, y •

Elementos de Verificación •

Actividades de verificación de PCC  – Calibración  – Muestras

dirigidas y análisis  – Revisión de registros de PCC •

Sistema de verificación del plan HACCP  – Auditorías  – Pruebas

microbiológicas en producto

final  – Agencias reguladoras

Verificación de los PCC •

Actividades de verificación para PCC  – *

Calibración de los instrumentos.  – * Revisión de los registros de calibración.  – * Muestra y Análisis  – * Revisión de los registros de

Verificación de los PCC •

Calibración  – La

calibración del equipo de monitoreo de los PCC es fundamental para la implementación y operación exitosa del plan HACCP.  – Se debe indicar la frecuencia y contra que estándar se harán • Ej: monitorear la exactitud de un termómetro utilizado para monitorear la temperatura en un PCC de cocción, contra un termómetro MEV (mercurio en vidrio)

Verificación de los PCC Revisión de Registros de Calibración

• *

 – La

revisión de los registros de calibración del equipo incluye revisar fechas • métodos de calibración y • resultados de las pruebas (por ejemplo, si el equipo pasa o no). •

 – La

documentación de calibración se

Verificación de los PCC • * Muestras y Análisis  – La

verificación también puede incluir muestras, análisis y otras actividades periódicas dirigidas.  – El cumplimiento del vendedor se puede verificar con un análisis cuando el recibo de material es un PCC y se depende de las especificaciones de compra como límites críticos. Por ejemplo, el contenido de un aditivo, o que debe ser pasteurizado.

Verificación de los PCC • * Documentación de la Revisión de los PCC • En cada PCC se generan dos tipos de registros:  – Monitoreo y  – Acciones corr c orrectivas. ectivas. • Estos registros registros son valiosas herramientas

administrativas que proveen documentación para demostrar que los PCCs están operando dentro de los parámetros de seguridad preestab preestablecidos lecidos y que las desviaciones se manejan de forma segura y apropiada. • Sin embargo, los registros registros son insignificantes a menos que alguien con capacidad supervisora su pervisora revise los mismos en forma periódica para «verificar» «verif icar» que se esté llevando a cabo el plan

Verificación del Sistema HACCP En adición a las actividades de verificación en los PCC, debemos desarrollar desarrollar estrategias para la verificación planificada del sistema HACCP completo. • La frecuencia de verificación para el sistema completo debe ser: •

Como mínimo, mínimo, anualmente;  – al momento de un fallo en el sistema; o  – cuando ocurran cambios significativos en el producto o proceso.  –

El equipo HACCP es responsable de asegurar que las funciones de verificación se estén llevando a cabo. • Frecuentemente, se debe contratar un grupo •

Verificación •

* Las Pruebas Microbiológicas Microbiológicas en la Verific erificación ación del HACCP  – Como

se explicó en el Capítulo # 2, las pruebas microbiológicas no son efectivas para monitoreos de rutina, pero se pueden utilizar como una herramienta de verificación.  – Las pruebas microbiológicas se pueden utilizar para determinar, por ejemplo, durante auditorías de verificación, que la operación general está bajo control.

Auditorías Las auditorías son procesos organizados para recolectar la información utilizada en la verificación. • Son evaluaciones sistemáticas que incluyen: •

Observaciones en el lugar y  – Revisiones de registros.  –

Por lo general, las hace una persona imparcial, que no sea responsable de realizar actividades de monitoreo. • Se deben efectuar con una frecuencia que asegure que al plan HACCP se le hace •

Auditorías •

La frecuencia puede variar con el tiempo, dependiendo de ciertas condiciones, como la variabilidad del proceso y del producto. Resultados de auditoria que indiquen que los procesos son consistentes en el control, pueden  justificar la reducción de las frecuencias de auditoría.  – Resultados adversos de auditoría, como inconsistencia en la conservación de registros y formas no apropiadas de corrección de los desvíos, hacen necesario aumentar la frecuencia de las auditorías.  –

•

Resultados adversos pueden ser indicios de la necesidad de revalidar el plan HACCP.

Validación •

Validación (justificación, respaldo)  – Definición:

Obtener evidencias de que los elementos del plan HACCP son efectivos

•

La validación es una revisión científica y técnica de los fundamentos de cada parte del plan HACCP, desde el análisis de peligros hasta cada estrategia de verificación.

Validación •

La validación es un componente esencial de la verificación y requiere la comprobación de que: El plan HACCP si esté implementado efectivamente, y que  – Sea suficiente para controlar los peligros de inocuidad que tienen posibilidad de ocurrir.  –

La validación del plan ocurre antes que el plan sea implementado. • El propósito de la validación es proveer evidencias objetivas de que todos los elementos esenciales del plan tienen bases científicas y representan un enfoque "válido" para controlar los peligros de la inocuidad asociados con un producto o proceso específico. •

Validación •

¿Que involucra la validación?  –

* Una revisión científica y técnica de razonamiento, utilizada en cada parte del Plan HACCP, desde el análisis de peligros a través de cada estrategia de verificación de los puntos críticos de control.

 –

La validación puede ser realizada por el equipo de HACCP o por un individuo calificado con entrenamiento o experiencia.

 –

Las actividades de validación pueden ser similares en alcance y compromiso de tiempo al desarrollo del plan HACCP original.

Validación •

Frecuencia  – Se

debe hacer una validación inicial en la planta, antes de depender totalmente del plan HACCP  – Después, cuando lo ameriten factores como: Cambios en la materia prima, productos o procesos; • Resultados de auditoría adversos; • Desviaciones recurrentes; • Nueva información científica de posibles peligros o medidas de control; Observaciones en la línea o nuevas prácticas •

Validación • •

•

•

•

Ejemplo: Se determinó que una temperatura interna de 62,7 C (145 F) era crítica para destruir los patógenos en el camarón cocido. La empresa utiliza un proceso de 100,0 C (212 F) por tres minutos para proveer una temperatura interna de al menos 62,7 C (145 F). Se debe validar la capacidad del tiempo y la temperatura del proceso para alcanzar la temperatura interna del camarón cocido, midiendo la temperatura del centro de un número representativo de camarones cocidos.  También se debe validar el equipo de cocción utilizando pruebas de distribución de temperatura

Validación •

Hay varios enfoques para validar un plan HACCP, entre los que se pueden citar:  – Incorporación

de principios científicos fundamentales,  – Uso de datos científicos,  – Confiabilidad en la opinión de expertos y  – Desarrollo de observaciones o pruebas en la planta.

Formulario del Plan HACCP (1) PCC

(2)

(3) Límites Riesgos Críticos para significativos cada Medida Preventiva

(4)

(5)

Qué

Cómo

(6) Monitoreo Frecuencia

(7)

Quién

(8)

(9)

Acción(es) Registros Correctiva(s)

(10)

Verificación

Monitorear Monitoreo Supervisor de C Si no se Registro de temperatura continuo de de C programa cumple con cocción con la el registrador los registrador temperatura continuo de parámetros Revisión diaria de continuo con temperatura de tiempo o registros chequeos temperatura, visuales cada se detendrá Calibración hora la línea y se harán los trimestral del ajustes termómetro MEV necesarios.

Cocción

Cocine a 100°C (212°F) por 3 minutos (para Sobre obtener una Tiempo y vivencia de temperatura temperatura bacterias interna de cocción patógenas mínima de 62.8°C (145°F) por tres segundos)

Pruebas Microbio. Semestrales del producto terminado Estudio de validación del proceso, temperaturas, tiempos de cocción y sus efectos en la temp. interna de los diferentes tamaños de camarón y temp. inicial (en archivo) Estudio de validación del equipo de cocción (en archivo)