2 trabajo HACCP.docx

32

UNIVERSIDAD NACIONAL HERMILIO VALDIZAN FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

Escuela Académico Profesional De Ingeniería Agroindustrial Ingeniería que Produce, Transforma y Conserva Al Servicio de la Comunidad Tema:

“PLAN HACCP DE VINO DE SAUCO” CURSO

: GESTION DE LA CALIDAD

DOCENTE: Ing. MATOS RAMIREZ, Ana. INTEGRANTES:     

ANAYA SUAREZ, Yasumi. DE LA CRUZ VENANCIO, Freddy. FLOREZ ARIAS, Nelly. GARCIA ESCOBAL, Dámaris. VALENTIN ESPIRITU, Vilma.

HUÁNUCO – PERÚ 2015

PRESENTACIÓN

32

Hoy en día las distintas organizaciones de control de alimentos promueven e imponen el uso del sistema HACCP, que es catalogado como el más eficaz en la prevención de condiciones nocivas de cualquier producto alimenticio, y que cada vez aumenta la preocupación por parte de organismos internacionales como la FAO y la OMS por la producción de alimentos inocuos que protejan la salud del consumidor. La implementación del sistema HACCP en el Perú tiene su punto de partida en las exigencias internacionales respecto a los productos de exportación, la que se acrecienta por los efectos de la globalización. En razón de ello, paulatinamente su uso se ha ido difundiendo a los productos de consumo interno por lo que los proveedores de alimentos se encuentran en la necesidad de implementar el sistema no solo por razones legales sino como un medio para lograr la preferencia de sus productos por los consumidores. La dirección de la empresa es consiente que la globalización de los mercados impone día a día mayores exigencias de calidad a los proveedores, en especial a los proveedores de productos para consumo humano masivo, por lo tanto, con la finalidad de controlar el máximo de peligros y reducir los riegos que afecten la sanidad e inocuidad de los productos elaborados por nuestra empresa

ha

decidido la implantación del Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), de tal forma que

por un lado nuestros clientes puedan

disponer de un alimento seguro y nosotros, por otro lado, nos mantengamos en una posición competitiva en el mercado.

32

INTRODUCCIÓN El presente sistema de calidad contiene normas básicas de higiene para la elaboración de vino de Sauco. Para conservar los más altos estándares de calidad se necesita una alta calidad de las materias primas y una supervisión cuidadosa adecuada y técnicamente conocida de todo es sistema productivo incluyendo el empaque y embalaje las buenas prácticas de manufactura e higiene industrial. El presente plan HACCP tiene como finalidad asegurar el control de los peligros que sean significativos, durante la recepción, el procesamiento y venta del producto, de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de los puntos críticos de control (PCCs). La empresa Agroindustrias Huayllacán S. A. C., abierta siempre a escuchar propuestas que signifiquen la mejora de sus productos y mostrando compromiso y responsabilidad en materia de inocuidad de alimentos, ha decidido comenzar a implementar el plan HACCP para la elaboración de vino de Sauco.

32 1. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO PRODUCTOR 1.1. NOMBRE: “AGROINDUSTRIAS HUAYLLACAN S.A.C.” 1.2. UBICACIÓN: Nro. S/n Fnd. Santa Lucia de Huayllacan (a 500mts Caserío San Miguel Huayllacan) Distrito / Ciudad: Churubamba Departamento: Huánuco 2. POLÍTICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA Y COMPROMISO GERENCIAL 2.1. ALCANCE El plan HACCP se aplica exclusivamente para la empresa Huayllacán S. A. C., en los procesos de la elaboración de vinos y productos exóticos. 2.2.

POLÍTICA DE INOCUIDAD Ofrecer productos de buena

calidad

sanos

e

inocuos

caracterizándose por su cumplimiento con las normas y desarrollo de nuevos productos de acuerdo a las necesidades de los clientes. La máxima prioridad de la empresa es ofrecer productos cuya elaboración se ha efectuado bajo el cumplimiento de rigurosas normas y controles que aseguran a nuestros clientes, el consumo de productos inocuos y de la más alta calidad. Para mantener nuestra política la empresa cuenta con un equipo multidisciplinario

integrado

por

técnicos

y

expertos

en

la

agroindustria de vinos encargados de implantar y mantener el HACCP y los programas pre-requisitos; capacitando al personal para el cumplimiento del Plan HACCP y el aseguramiento de la Calidad.

2.3.

OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL  Establecer un plan HACCP para el desarrollo de un sistema de control de peligros que asegure la inocuidad y la calidad de la producción de vino de Sauco.

32 OBJETIVOS ESPECIFICOS  Realizar el análisis de peligros y riesgos respectivo en las etapas 

del proceso, implicadas en la elaboración de vino de Sauco. Determinar los puntos críticos de control específicos en las líneas



de producción de la elaboración de vino de Sauco. Elaborar los diferentes formatos mediante los cuales se lleve a cabo el monitoreo de los puntos críticos de control establecidos a



lo largo de todos los procesos evaluados. Establecer un sistema de mejora continua de la organización, mediante la aplicación de un sistema de gestión de calidad e inocuidad.

2.4.

COMPROMISO GERENCIAL: Huayllacán S. A. C tiene el compromiso de aplicar el plan HACCP en todas las etapas de los procesos de elaboración de los productos y garantizar la inocuidad de los mismos.

3. DISEÑO DE LA PLANTA

4. INTEGRANTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP Organigrama de la Empresa. Asamblea General de Accionistas

Gerente General

Contabilidad y finanzas

Producción

4.1.

Asesoría Legal

Marketing y Comercialización

FORMACION DEL EQUIPONacional HACCP INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP:  Gerente General.  Administrador.

Nacional

Internacional

Internacional



Jefe de Planta



Jefe de Aseguramiento de la Calidad.



Asistentes.



Asesoría legal

Investigación y Desarrollo

Inteligencia de Mercado

Inteligencia Agroindustrial

DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a continuación: 

Gerente general Ejerce la representación de la Planta. Dirige y controla las actividades de la empresa, aprueba proyectos de inversión,

controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa. Aprueba y elabora el plan operativo anual. Como miembro del equipo HACCP:  Provee los medios y logística necesaria para implantar y mantener vigente el Sistema HACCP.  Realiza inspecciones a las instalaciones de la planta.  Evalúa los reportes de los jefes de área sobre la marcha del Sistema HACCP.  Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan y aprueba cualquier modificación sobre el original.  Fiscalizar coordinar que se cumpla satisfactoria mente el 

sistema HACCP Administrador : Reemplaza en sus funciones al gerente general en caso de ausencia. Hace cumplir

las

normas

del

Programa

de

Higiene

y

Saneamiento. Como miembro del equipo HACCP:  Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan 

HACCP. Jefe de Planta : Es el responsable de la planta, de organizar, dirigir y controlar las operaciones de producción en cada una de las etapas de producción del Almíbar. Organiza y programa la producción diaria, dirigiendo y controlando cada una de las etapas de producción verificando el cumplimiento de los parámetros de producción así como verifica el registro de los formatos. Supervisa diariamente el estado de funcionamiento de las máquinas Evalúa los requerimientos de materia prima e insumos. Vigila y controla la labor de los operadores en las diferentes fases de producción. Como miembro del equipo HACCP:  Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP y coordina las reuniones periódicas del equipo HACCP.  Verifica la implantación del Sistema en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, e informa al Gerente periódicamente sobre su marcha.

 Toma acciones correctivas en coordinación con el Jefe de



Aseguramiento de la Calidad, y el Gerente.  Es encargada de fiscalizar su área de producción  Participa directa o indirectamente del proceso  Registra los formatos de proceso  Verifica la materia prima  Coordina y realiza las capacitaciones de su personal Jefe de Aseguramiento de la Calidad : Es el responsable de elaborar, controlar y revisar todos los procedimientos involucrados con la calidad del producto, (desde las materias primas e insumos hasta el producto terminado). Desarrolla, evalúa y formula nuevos productos. Es la responsable de supervisar el correcto registro de los formatos del Programa de Higiene y Saneamiento y del Plan HACCP. Es la responsable de verificar se cumplan con los requisitos de las Especificaciones Técnicas de Materia Prima e Insumos, al momento de su adquisición. Es la responsable del seguimiento de las actividades de limpieza y desinfección (monitoreo e inspección) del programa de Higiene y Saneamiento. Se hace cargo de la adquisición de los productos de limpieza y utensilios necesarios para

la

adecuada implantación del

programa de higiene y saneamiento. Como miembro del equipo HACCP:  Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP y coordina las reuniones periódicas del equipo HACCP.  Verifica la implantación del Sistema en coordinación con el Jefe de Planta, e informa al Gerente periódicamente sobre su marcha.  Toma acciones correctivas en coordinación con el Jefe de 

Planta y el Gerente. Asistentes : Sr. Freddy De la Cruz Venancio Encargado de la recepción de materia prima e insumos. Verifica y clasifica los productos decepcionados de los proveedores comparando con las especificaciones técnicas para cada materia prima e insumo.

Se encarga de asegurar la correcta rotación de lotes de materia prima e insumos (PEPS) Sr. Vilma Valentín Espíritu Encargado del departamento de logística y de la evaluación y selección de proveedores. Asimismo califica a las empresas de transporte y/o transportistas individuales. Ambos como miembros del equipo HACCP asisten a las reuniones periódicas de elaboración y revisión del plan.

5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 5.1. DEFINICIÓN El vino de Sauco es por lo tanto una bebida que resulta de la fermentación del jugo de sauco por las levaduras adicionadas, con 5.2.

el procedimiento controlado. CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS DEL VINO DE SAUCO ASPECTO:

5.3.

Limpio ,Translúcido

COLOR:

Tinto

OLOR:

Típico

SABOR:

Característico

OTRAS:

Ausencia de partículas extrañas

CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS Y MICROBIOLÓGICA ºBrix:

CARACTERISTICAS pH: FISICO QUIMICAS Contenido Neto:

Características Microbiológicas: (RM Nº 615-2003-SA/DM) CARACTERISTICAS Mesófilos Aerobios (ufc/g/g) : Negativo MICROBIOLOGICA Mesófilos Anaerobios (ufc/g) : Negativo S Hongos y Levaduras (ufc/g): Negativo

5.4.

PRESENTACION DEL PRODUCTO El producto se expende en botellas de vidrio color verde oscuro, con hombros bien definidos 29 cm de altura (aprox.), 7 cm de diámetro en la base, los cuales se encuentran cerrados herméticamente con corcho de 2.5gr a 3.4gr. En la etiqueta el producto presenta la lista de los ingredientes, condiciones de conservación, fecha de vencimiento, lote, contenido neto, valor nutricional, domicilio legal del fabricante, registro sanitario, entre otros. Estipulados según el DS 007 – 98 - SA, CODEX STAN 180.

6. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO 6.1. Consumidores. Su consumo es para la población en general. 6.2. Vida útil. La vida útil de estos productos, sin fecha de caducidad 6.3. Condiciones de Conservación/Almacenamiento. Almacenar a una temperatura entre 10°C a 12°C. 6.4. Forma de consumo. El vino de Sauco se consume directamente.

7. DIAGRAMA DE FLUJO Diagrama Nº 1 diagrama de flujo de elaboración del vino de sauco.

R. de envases

R. de materia prima

R. de insumos

Controlar la materia prima el sauco, buenas prácticas agrícolas

Selección Lavado y Desinfección

t = 3 -5 min.

Controlar la cantidad de desinfectante

Despalillado Buenas prácticas de higiene en la elaboración de alimentos

Estrujado

Dilución pulpa/agua Corrección del Mosto

°Brix: 24 Ph: 3.5

Adición de Levadura Fermentación

0.15 gr /litro de mosto

Controlar la temperatura, tiempo, Brix y Ph durante el tiempo de fermentación

t = 15 días

Descube Inactivación deLevadura

T°: 65°C/10 min.

Trasiego

2 gr de colapez /10 lt.

Adicionar la cantidad adecuada de bisulfito para inactivar la levadura

Clarificado

Bentonita de 0.01% a 0.07 % Controlar en que no ingrese vinos con restos de uvas o presencia extrañas

Embotellado Etiquetado Almacenado

°T ambiente

1. TÉRMINOS DE REFERENCIA

 

HACCP DIAGRAMA DE FLUJO



PELIGRO



RIESGO



MEDIDA PREVENTIVA



ÁRBOL DE DECISIONES



PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)



LÍMITE CRÍTICO



VIGILANCI A

Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas para su control. También se conoce como ARICPC, ARCPC y APPCC, entre otros.

Representación esquemática de la secuencia de las etapas de que consta la fabricación o elaboración de un producto alimenticio. El potencial para causar un daño al consumidor. Los peligros pueden ser biológicos, químicos y físicos. También se conoce como Riesgo o Peligro Potencial. Es la probabilidad de presentación de un peligro. Aquellas acciones y actividades que pueden ser usadas para eliminar un peligro o reducir su impacto u ocurrencia a niveles aceptables. También se conoce como Medida de Control. Secuencia ordenada de preguntas, que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso, con el fin de determinar qué etapa es PCC para dicho peligro.

Un punto, paso o procedimiento que se puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables. También se conoce como Punto Crítico, Punto de Control Determinante, PCC1 y PCC2. Un valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Términos relacionados son Tolerancia, Nivel Objetivo, etc. Secuencia planificada de observaciones o medidas al objeto de evaluar si un PCC se encuentra bajo control. También se conoce como Monitorización.





ACCIÓN CORRECTORA

VERIFICACIÓN

Acción a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indique una pérdida de control, es decir, que un parámetro a vigilar supera el límite crítico establecido para dicho parámetro. Realización de procedimientos complementarios de control, para asegurarnos que las actuaciones realizadas se ajustan al Plan HACCP y que éste es eficaz para la obtención de alimentos seguros.

Principio 1: Análisis de Peligros El proceso para realizar el análisis de peligros consta de la Identificación del peligro (en las materias primas, procesos productivos involucrados, uso previsto y sus consumidores), determinación de las Medidas de Control (prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables del peligro) y Evaluación del Riesgo de un Peligro para determinar cuáles son significativos y evaluar si serán incluidos en el Plan HACCP. Principio 2: Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC) Es una etapa en la cual se puede aplicar un control, el cual es fundamental para prevenir, eliminar o reducir a un límite aceptable un peligro, dado que por las características propias del producto o del tipo de proceso en sí, a partir de este paso en adelante ya no será posible establecer controles sobre dicho peligro. Una estrategia opcional para facilitar la identificación de los PCC es utilizar un árbol de decisiones, el cual es aplicado en todas las etapas que se identifiquen peligros significativos. Principio 3: Determinación de Límites Críticos para cada PCC Para cada PCC se deberá especificar y validar límites críticos, los cuales son valores observables y/o medibles máximos y mínimos que permiten controlar un parámetro físico, químico o biológico en un PCC para evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que pueda afectar la seguridad del alimento. Principio 4: Monitoreo de cada PCC El monitoreo es la medición u observación planificada y documentada de un PCC en relación a sus límites críticos. Por medio de los procedimientos de monitoreo de los procesos, es posible controlar la correcta ejecución de éstos, garantizando así la seguridad de los alimentos. Permite determinar cuándo se producen desviaciones de los límites críticos en un Punto Crítico de Control (PCC) y tomar las acciones correctivas pertinentes.

Principio 5: Establecimiento de Acciones Correctivas para cada PCC Las acciones correctivas tienen la finalidad de recuperar el control del proceso cuando los límites críticos, de un determinado PCC, han sido sobrepasados. Idealmente las acciones correctivas deben estar establecidas con anterioridad a la desviación en un PCC, de tal forma que se recupere el control de manera rápida. Las acciones correctivas deben incluir la identificación y corrección de la causa de desviación, el destino del producto no conforme y un registro de las acciones tomadas. Principio 6: Definición de Procedimientos de Verificación La verificación es definida como aquellas actividades, que no son de monitoreo, pero que determinan la validez del plan HACCP y, a la vez, permiten determinar si el sistema se está implementando de acuerdo a lo establecido en el plan. La validación del plan HACCP se define como aquel elemento de verificación enfocado en recopilar y evaluar información científica y técnica con el fin de determinar si el plan HACCP, en caso de estar debidamente implementado, controla efectivamente los peligros. Es por esto que el objetivo fundamental de la validación es hacer una revisión y evaluación global del plan HACCP para determinar si éste cumplirá con su función. Este tipo de evaluación se efectúa después del desarrollo del plan HACCP (validación inicial) y subsecuentemente con una frecuencia de períodos regulares de tiempo (revalidaciones). Principio 7: Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro En un sistema HACCP, los documentos deben tener un formato general, registrar la información escrita de tal forma que demuestren que la actividad ha sido realizada en forma cronológica y conducida de acuerdo a los procedimientos establecidos. Una vez que se genera un documento, se debe implementar un sistema formal para la administración de estos registros. Este sistema debe establecer procedimientos para la identificación, uso.

n

Modo de Fallo

Efecto / Riesgo

Presencia de:

- Toxicidad

- Etilenglicol y Dietilenglicol

- Incumplimiento legislativo

Presencia de:

- Incumplimiento legislativo

Límite crítico - No se detecta

Acciones preventivas - Mantenimiento de intercambiadores agua glicolada

Vigilancia / Controles - Análisis cromatográficos

- No se detecta

Acciones a tomar - Reparar la instalación

-A lab

- Destilar el vino afectado

-M

- Propilenglicol

E

Modo de Fallo

Efecto / Riesgo

Límite crítico

Acciones preventivas

- No se detecta

- Mantenimiento de intercambiadores agua glicolada

- Análisis cromatográficos

- Fijación correcta de las dosis de ferrocianuro

- Análisis de la presencia de ferrocianuro en solución o suspensión

Presencia de:

- Toxicidad

- Etilenglicol y Dietilenglicol

- Incumplimiento legislativo

Presencia de:

- Incumplimiento legislativo

- No se detecta

- Toxicidad

- Ausencia

Vigilancia / Controles

Acciones a tomar - Reparar la instalación

- An labo

- Destilar el vino afectado

- Ma

- Mezclar con vinos con alto contenido en hierro

- Re anal

- Propilenglicol - Restos de ferrocianuro

- Incumplimiento legislativo

ción y ones

- Filtrar el vino - Incorporación al vino de productos tóxicos por equivocación

- Toxicidad

- Ausencia

- Identificar correctamente los productos - Auditar los almacenes - Aislar las sustancias tóxicas

- Control periódico de almacenes

- Rechazar la partida

- Pa incid

- Re cont audi

Modo de Fallo

Efecto / Riesgo

- Contaminación microbiológica

Límite crítico

Acciones preventivas

Vigilancia / Controles

Acciones a tomar

Vino con alto contenido en azúcar

- Control de la integridad de filtros

- Reprocesar la producción afectada

- Estallido de la botella por refermentación del vino

- Mantenimiento de pasteurizadores

- Control por cultivo en placas o sistema equivalente

- Calidad concertada proveedores botella

- Control recepción botella

- Rechazar el lote afectado

- Mantenimiento adecuado de la línea de producción

- Control línea de producción

- Mantenimiento correctivo

- Lesiones en el consumidor - Ausencia - Calidad concertada proveedores botella

- Control recepción botella

- Rechazar el lote afectado

- Mantenimiento adecuado de la línea de producción

- Control línea de producción

- Mantenimiento correctivo

- Limpieza correcta de los circuitos

Vino tranquilo: - Enturbiamiento vino

- Presencia de cristales u otros cuerpo extraños en el vino

- Lesiones en el consumidor -Ausencia

- Enjuagado botellas

- Vidrios en el exterior de la botella

FASE

Modo de Fallo - Aparición de residuos de productos de limpieza de máquinas

Efecto / Riesgo - Suciedad en vino - Toxicidad

Límite crítico - Ausencia

Acciones preventivas - Utilizar productos de limpieza aptos y específicos para la industria alimentaria

Vigilanci Controle

- Supervi tras la lim línea de

Embotellado (continuación)

Incorporación al vino de productos tóxicos por equivocación

- Toxicidad

- Ausencia

- Identificar correctamente los productos - Auditar los almacenes - Aislar las sustancias tóxicas

- Control almacen

ANEXOS

FORMATOS DE LOS REGISTROS. (PRINCIPIO 7) FORMULARIO 1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:

1. Nombre del Producto

Vino de Sauco

2. Características importantes del producto

3. Como se utilizará el producto

4. Envasado

5. Duración en el Mercado (Vida Comercial)

Sin fecha de Caducidad

6. Donde se venderá el producto

7. Instrucciones del Etiquetado

8. Control especial de la Distribución

FECHA: __________________________ APROBADO POR: __________________________ FORMULARIO 2

INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES INCORPORADOS NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Vino de Sauco

INGREDIENTES

CARACTERÍSTICAS

PROVEEDORES

Sauco

Azúcar

Levadura

FECHA: __________________________ APROBADO POR: __________________________ FORMULARIO 3

DIAGRAMA DE FLUJO NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Vino de Sauco.

FECHA: __________________________ APROBADO POR: _________________________ FORMULARIO 4 PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA /PROYECCIÓN HORIZONTAL NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Vino de Sauco

FECHA: __________________________ APROBADO POR: __________________________ FORMULARIO 5 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS: PELIGROS BIOLÓGICOS NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Enumerar todos los peligros biológicos relacionados con ingredientes, materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc. PELIGROS BIOLÓGICOS IDENTIFICADOS

CONTROLADOS EN

FECHA: __________________________ APROBADO POR: __________________________ FORMULARIO 6 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS: PELIGROS QUÍMICOS NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Vino de Sauco. Enumerar todos los peligros químicos relacionados con ingredientes, materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc. PELIGROS QUÍMICOS IDENTIFICADOS

CONTROLADOS EN

FECHA: __________________________ APROBADO POR: __________________________ FORMULARIO 7 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS: PELIGROS FÍSICOS NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Vino de Sauco Enumerar todos los peligros físicos relacionados con ingredientes, materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc. PELIGROS FÍSICOS IDENTIFICADOS

CONTROLADOS EN

FECHA: __________________________ APROBADO POR: __________________________ FORMULARIO 8 DETERMINACIÓN DE LOS PCC FASES DEL PROCESO/MATERIALES

PELIGRO IDENTIFICADO Y SU CATEGORÍA

Pregunta 1

Pregunta 2

Pregunta 3

Pregunta 4

Número de PCC

FECHA: __________________________ APROBADO POR: __________________________ FORMULARIO 9 PELIGROS NO CONTROLADOS EN LA EMPRESA NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Vino de Sauco Enumerar cuales quiera peligros biológicos, químicos y/o físicos que no son controlados en la empresa.

Peligros no considerados en la lista anterior

Métodos Identificados para Controlar el peligro

FECHA: __________________________ APROBADO POR: __________________________ FORMULARIO 10 PLAN DE APPCC NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Vino de Sauco

Fase del Proceso

N° del PCC

Descripción del peligro

Límites Críticos

Procedimiento s de Vigilancia

Procedimientos para corregir Desviaciones

Registros de APPCC

FECHA: __________________________ APROBADO POR: __________________________ Aquí iran las comparaciones de vil ma y waxi; y los formatos k Damaris sta haciendo