2 Parties de DMAIC-PFE (1) - 5 PDF

 

 Projet de fin d’études : Minimisation et Traitement des Non- Confo Conformités rmités de dess C bles Ele Electrique ctriquess de l’Autom l’Automobile obile 

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Projet de fin d’études : Minimisation et Traitement Traitemen t des NonN on- Conformités des Câbles Electriques de l’Automobile  .  

CHAPITRE 2 

CADRAGE DU PROJET  I.  Contexte du Projet : Au cours de ces dernières années, les entreprises industrielles ont été confrontées à une concurrence de plus en plus remarquable. remarquable . L’internationalisation de la compétition et la course au développement développeme nt ont poussé les entreprises à rechercher des atouts leur permettant de gagner la partie et à remettre en cause toutes leurs fonctions. Parmi les principaux atouts de l'amélioration de la performance et la minimisation du coût de revient, intervient la minimisation des gaspillages notamment ceux relatifs à la matière première, d’où la nécessité de minimiser le rejet et optimiser la gestion des déchets de fils. Ces déchets dont composés essentiellement de cuivre qui est un métal onéreux pouvant occasionner occasionner des pertes importantes dans le cas d'une augmentation des déchets et rejets qui sont appelés en anglais SCRAP, ou l'absence d'un suivi  journalier et minutieux de de ces dernie derniers. rs. Le SCRAP est une source majeure de gaspillage et de coût de non-qualité non- qualité dans l’usine de Hirshmann Automotive . De ce fait, un suivi journalier de la masse de la matière rejetée est effectué. effect ué.

Cependant, cette action demeure insuffisante pour contrôler et réduire le SCRAP.

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La réduction de SCRAP nécessite une gestion soigneuse du flux de déchets de fils ainsi qu'une analyse profonde des sources de gaspillage de la matière et leurs impacts sur la performance du  processus de fabrication. Vu l'impossibilité de concevoir une réduction du taux de SCRAP dans l'absence d'une gestion  proprement dite de la matière première rejetée et une distribution claire des d es tâches et responsabilités  pour garantir une bonne administration des déchets, le projet sera scindé en deux volets : Le premier consiste d’abord d’abord à  à identifier et étudier les causes racines qui génèrent cette perte de la matière, sur lesquelles on peut se baser pour proposer des actions amélioratives adéquates, pertinentes et efficaces. Le deuxiéme consiste à organiser, maîtriser et standardiser la gestion du flux des non conformités par l'élaboration des procédures à joindre à l'ensemble des documents administratifs du SMQ. Ce projet ne concerne que le segement 05 (zone de coupe) vu qu'il engendre la grande part de la matière rejetée

I.  Cahier de charges : II. Cahier des Charges : L’élaboration du cahier des charges a pour but de bien définir le besoin du client, les objectifs à atteindre et les contraintes imposées par le milieu. 1.

Expression Expre ssion du be besoin soin : L’amélioration de la performance de l’entreprise nécessite l’élimination des gaspillages. La

réduction du SCRAP est un besoin indispensable pour que l’entreprise maintienne une position  privilégiée par rapport rapport aux concurrents concurrents dans le marché de câblage. 2.

Objectifs Obje ctifs : ❖ 

Organisation et standardisation de la gestion du flux de déchets de matière première (SCRAP) ; 

❖ 

minimisation des non-conformités relatives aux produits finis et semi-finis ; 

❖ 

amélioration de la qualité des produits et augmentation de la satisfaction du client ;  

❖ 

minimisation des rejets de matières premières au sein de l'usine, plus particulièrement au niveau de la zone de coupe ; 

3

 

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❖ 

optimisation des coûts de revient des produits fabriqués et réduction des coûts de nonqualité. 

3.

Contraintes :

La gestion de ce projet doit tenir en compte les contraintes suivantes :   Le projet doit être réalisé dans trois mois  

•

  Les solutions proposées ne doivent comporter aucune modification des structures ou des

•

machines.    Les solutions ne doivent affecter ni la productivité ni la qualité du produit.

•

  Les solutions doivent permettre d’atteindre d’atteindre le but prédéfini avec un cout minimal .

•

4.

Planning de Travail : Le diagramme de GANTT présenté ci-dessous jouait le rôle de fil conducteur tout au long du

 projet. Il m’ a permis de de définir les tâche tâchess principales, d’a d’ajuster juster les dérives et ddee maîtriser la gestion  gestion  du temps alloué pour la réalisation du projet. Il était également une base de communica communication tion avec mon  parrain industriel .

4

 

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  ARTIE 2  P MINIMISATION DES REBUTS RELATIFS AU SCRAP ZONE COUPE 

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Projet de fin d’études : Minimisation des rejets relatifs aux défauts de fabrication des câbles électriques électriq ues de l’automobile  

CHAPITRE 1 Méthodologie adaptée Dans cette partie nous allons présenter l’outil que nous avons utilisé pour la résolution du  problème, ainsi ainsi que la démarche DMAIC adoptée pou pourr notre projet.

SIX SIGMA Six Sigma est une méthode structurée faisant appel à des outils statistiques et des techniques d'amélioration des processus appliqués sur les principes de gestion de projets pour améliorer la satisfaction des clients et atteindre des objectifs stratégiques ambitieux.

1 .Historique : La méthode « Six Sigma » est une méthode d’amélioration de d’amélioration  de la qualité qui est apparue au Japon dans les années 1970. Elle a été formalisée aux USA par la société MOTOROLA en 1986. Limitée dans un premier temps aux techniques de « SPC » (Statistical Process Control), elle est rapidement devenue un véritable outil outil de management englobant l’ensemble des fonctions de l’entreprise   l’entreprise Suite à son efficacité et aux bénéfices qu’elle a présenté, elle a été adoptée par d’autres Compagnies Compagnies : :   Allied Signal 1992

o

  General Electric 1995

o

  Ford/Nissan and Honeywell 2000 ...

o

  Bank of America … 

o

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2 Les Bénéfices de Six Sigma Sigma   Les Bénéfices de Six Sigma sont sans fin, mais les résultats les plus apparents sont les retours financiers significatifs qui résultent de l’élimination des défauts et de l’optimisation des processus. Plusieurs Sociétés notables ont rapporté des retours financiers en centaines de millions mi llions de dollars. Ces mêmes Sociétés ont aussi fait part de changements majeurs dans la culture de leurs entreprises et dans leur façon de conduire les affaires, au travers de nouveaux modes de décision, basés sur des chiffres et non pas sur des opinions. Le Six Sigma permet de concilier assez facilement plusieurs objectifs, dont le principal est l’amélioration la performance globale de l’entreprise. A traves cette amélioration, l’entreprise verra  verra  :   Une augmentation ainsi qu’une fidélisation des clients grâce au progrès de la qualité

•

  Une réduction des dépenses grâce à une minimisation du nombre de rebuts, de retouches et

•

de gaspillages au cours de la production   Une optimisation de l’efficience des moyens de production de production

•

  Une augmentation significative du chiffre chi ffre d’affaires de par la réduction des coûts et

•

l’amélioration de la qualité la qualité   Tout ceci conduisant à un accroissement de la satisfaction des clients, une augmentation des

•

 parts de marché marché et, finalement, des profits supérieurs.

3 Principe de six sigma Le ter me me Six Sigma fait référence à la lettre grecque σ (sigma), représentant l'écart type à la moyenne (la variabilité) en analyse statistique. Par extension, plus le « sigma » d’un processus est élevé, plus les éléments sortants du processus (produits ou services) satisfont les besoins du client, et  plus les défauts défauts de ce processus processus sont rares. rares. Avoir un processus Six Sigma signifie que l'écart entre la limite de spécification inférieure et la limite de spécification supérieure du client peut contenir six fois l'écart type (ou sigma) de la variation du processus.

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Figure 33 Six Six Sigma et la réducti on de la variabilité

Pour donner une idée sur la façon dont est présentée cette démarche d’amélioration de la qualité outre-Atlantique, voici une citation issue du plus grand organisme américain dédié à la qualité, l’American Society for Qualité (ASQ), en réponse à la question « Qu’est Qu’est-ce -ce que Six Sigma? » : « Six Sigma est une philosophie d’amélioration de la qualité fondée sur les faits et les donn ées,  pour laquelle la prévention des défauts prévaut sur leur détection. Cette approche conduit à la satisfaction des clients et à des résultats opérationnels en réduisant la variation et les gaspillages, résultant dans l’acquisition d’un avantage compétitif. compétitif. Six Sigma trouvent une application partout où la variation et les gaspillages existent, et tous les employés doivent être impliqués.

4 Méthodes de six sigma Les projets Six Sigma s’articulent autour de deux types de stratégies structurées ::     Le DFSS (Design For Six Sigma)  pour les projets d’innovation et de conception. conception. C’est une

•

approche structurée destinée à la conception de nouveaux produits, services ou processus, à partir des besoins des clients.   Le DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) pour les projets d’amélioration Le

•

DMAIC est destiné à cadrer la résolution de problèmes et l’amélioration des produits et services dans les organisations. Il est composé de cinq étapes ordonnancées selon une logique qui peut sembler de bon sens, Un  peu à la manière m anière de certaines formes de médecines qui vont chercher à connaître la cause des symptômes pour apporter au patient un remède plus efficace et durable contre la maladie, le DMAIC vise à fournir un diagnostic approfondi des problèmes rencontrés dans les organisations avant de les résoudre. C’est C’est pourquoi  pourquoi le problème doit être soigneusement décrit

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avant d’être quantifié, les causes profondes clairement identifiées pour que les solutions solutions développéess en phase d’amélioration s’attaquent à la racine du problème. développée problème.   La méthode DMAIC donc s’est avéré la plus adéquate pour notre projet.  projet.  

5 Etapes de déroulement de DMAIC La méthode se base ainsi sur cinq étapes qui se contractent dans l’acronyme l’acronyme «  « DMAIC » :

Chaque étape possède des outils différents qui sont rregroupés egroupés dans une démarche cohérente. Typiquement, Typiqueme nt, la gamme d'outils utilisés dans chacune des phases : ❖ Etape  Etape

1 : Définir

  Définir le contexte général du projet et le problème

•

  Définir le but, les objectifs, les exigences et les gains attendus pour l’entreprise l’entreprise  

•

  Définir le plan de projet (tâches, responsable, délai)

•

Outils principaux :

  Diagramme CTQ

o

o

  QQOQCP

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  QFD

o

  Diagramme de Kano

o

  Benchmarking

o

  Cartographie SIPOC

o

Résultats : ✓ 

Charte du projet

✓ 

Cartographie générale du processus

✓ 

Planning et affectation des ressources

❖ Etape  Etape

2 : Mesurer

  Définir et valider les moyens de mesure.

•

  Mesurer les variables de sortie, les variables d’état et les variables d’entrée du du processus.  processus.

•

  Collecter les données.

•

  Connaître le Z du processus.

•

Outils principaux :

  Analyse processus,

o

  logigramme

o

  Répétabilité et reproductibilité

o

  Analyse des 5M

o

  Matrice Causes/Effets

o

  Feuille de relevés

o

  Maîtrise statistique des procédés (SPC)

o

Résultats : ✓ 

Cartographie détaillée du processus

✓ 

Capabilité des moyens de mesure

✓ 

Capabilité du processus

❖ Etape  Etape

3 : Analyser

  Analyser les données.

•

  Établir les relations entre les variables d’entrée et de sortie du processus. du processus.

•

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  Identifier les variables clés du processus.

•

Outils principaux :

  Statistique descriptive

o

  Statistique inférentielle

o

  Plans d’expériences d’expériences  

o

Résultats : ✓ 

Établissement de la preuve statistique

✓ 

Compréhension du processus

❖ Etape  Etape

4 : Améliorer Améliorer

  Imaginer des solutions.

•

  Sélectionner les pistes de progrès les plus prometteuses.

•

  Tester les améliorations.

•

Outils principaux :

  Vote pondéré

o

  AMDEC

o

  Plans d'expérience

o

Résultats : Amélioration du Z et détermination des caractéristiques à mettre sous contrôle

❖ Etape  Etape

5 : Contrôler

  Mettre sous contrôle la solution retenue. •  Formaliser le processus •

Outils principaux :

  Auto-maîtrise

o

  Maîtrise statistique des procédés (SPC)

o

Résultats : ✓ 

Rédaction de modes opératoires

✓ 

Cartes de contrôle

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CHAPITRE 2 DEFINIR Après avoir entériné la décision de réaliser le l e projet, il faut à présent en dessiner plus précisément les contours. La première La première étape d’une d’une démarche DM DMAIC AIC se décompose décompose en deux parties : parties : •  La préparation de la charte du projet : Il s’agit de compléter compléter un document de synthèse décrivant le  problème et les objectifs attendus, de formuler les exigences du client, de constituer l’équipe et de sélectionner les parties prenantes, de reporter les enjeux financiers, enfin, de préparer la planification du projet . •  La cartographie du processus : Elle permet de mettre « noir sur blanc » les différentes étapes du processus, les entrées, les fournisseurs, les sorties, les clients. Cette cartographie vise à formaliser les connaissances et les pratiques de l’entreprise. L'organisation du processus va faire l’objet d’un SIPOC (Suppliers, Input, Process, Output, Customers), en français FIPEC (Fournisseur, Intrants, Processus, Extrants, Clients .

1.  Cartographie du processus de la zone Coupe : 1.1 Presentation :

L’amélioration d’un processus de production commence toujours par une phase d’analyse. La cartographie du processus est un excellent moyen de réaliser une telle analyse. Son but est d’illustrer le flux physique et le flux d’information depuis les approvisionnements approvisionnements en matières premières jusqu’au 12

 

 

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client en fournissant une représentation visuelle des étapes permettant de délivrer le produit. . Un outil très adapté à cette cartographie est le diagramme SIPOC (Suppliers, Input, Process, Output, Customers) qui permet de faire apparaître les flux de la matière et les flux d’informations sur un même graphique ou sur deux graphiques séparés. Dans le cadre Processus, on représente le flux du processus. Dans la colonne Input, on place les  produits fournis et, dans la colonne Supplier, on spécifie le fournisseur de ce produit. De même, dans la colonne Output, on place les produits fournis par le processus, et on spécifie dans la colonne Customer les clients de ces produits 1.1 Réalisation du Diagramme SIPOC :

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2.  Elaboration de la Charte du Projet: 2.1 Formulation du Problème : ❖ Situation Actuelle :

En se basant sur les registres de suivi de SCRAP par gramme ,de la zone coupe durant ces trois dérniers mois :Janvier Fevrier et Mars nous avons sommé sur la quantité de SCRAP correspondante à toutes les machines du segement 05 et on a trouvé les résultats suivantes : ▪ 

total du scrap pour mois janvier : 1893671 g

▪ 

total du scrap pour mois Février : 2225987 g 

▪ 

total du scrap pour mois Mars :

23290221 g 

❖ Situation Objectif :

L'objectif de quantité totale de SCRAP des fils sertis toléré dans le segement 05 zone du coupe a ét étéé fixé

 par le top management suite à une étude budgétaire. Cet objectif a été fixé à hauteur de : 1 665 000 g par mois, le calcul cet objectif est procédé comme suit : ▪ 

2000 g pour les écha échantillo ntillons ns d'IPC d'IPC et les les échan échantillon tillonss de réglage réglage par shift 8h 

▪ 

500 g pour chaq chaque ue machine machine par shif shiftt 8h

▪ 

3000 g pour les pres presses ses de sertiss sertissage age manu manuel el

( 500*27 machines 2000 3000 ) * 3 shift * 30 jours = 1 665 000 g

❖ 

Situation Problème : 

On peut visualiser l’écart générant le problème selon le graphe suivant : : 

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Evolution trimestrielle du SCRAP dans la zone coupe 2500000 2000000 1500000 1000000 500000 0 Janvier

Février Total SCRAP

❖  Etude Economique :

Objectif SCRAP

Mars

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2.2 Limitation Limitation du Problème ; Pour la définition du problème, on a utilisé l’outil QQOQCC  QQOQCC   dans l’objectif de se poser toutes les questions relatives au  problème afin d'en fixer le périmètre que on cherche et d’avo d’avoir ir une vision complète de la situation  problématique ❖ 

Apercu sur l’outil QQOQCCP:

Le sigle QQOQCCP «  Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ?   » , est un sigle résumant une méthode empirique de questionnement. Toute démarche d'analyse implique en e n effet une phase préalable de questionnement systématique et exhaustif dont la qualité conditionne celle de l'analyse proprement dite , Ceci en vue de collecter les données nécessaires et suffisantes pour dresser l'état des lieux et rendre compte d'une situation, d'un problème ou d'un processus , sa simplicité, son caractère logique et systématique font que beaucoup l'utilisent aussi pour structurer la restitution des résultats de leurs analyses. ❖ 

Application de l’outil QQOQCCP: 

Question

Sous-Question

Réponse

Qui est concerné par le

Qui ?

problème? Quels départements ?

Quoi ?

L'ensemble de Hirschmann automotive Segement 05 : Coupe Les départements Qualité, Production, Ingénierie et Maintenance

Quelle est l'équipe chargée du projet ?

Le Leader Qualité zone B , l’ingénieur l’ingénie ur qualité Seg qualité Seg 05 , les Inspécteurs qualité du Seg 05 , Les opérateurs Seg 05 et Stagiaire PFE

De quoi s'agit-t-il ?

Masse/Taux de SCRAP très élevé par rapport à l'objectif préétabli

Quelle étape du procédé ?

Segement 05 : Coupe

Quelles sont les conséquence c onséquencess du problème ?

▪ 

Gaspillage de la matière première ▪   Augmentation des coûts de production

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▪ 

Dégradation des indicateurs de performance productivité é  ▪  Diminution de la productivit Zone coupe et sertissage  

Ou ? 

Dans quelle zone le problème surgit-t-il ?  ? 

Quand ?

Quand le problème surgit-t-il?  surgit-t-il? 

Comment ?

Comment a été détecté le problème?

Par le suivi et l'analyse des quantités du SCRAP journalier

Comment le problème est-il mesuré?

Indicateurs : Masse/Taux de SCRAP SCRAP  

Pourquoi doit-on remédier au problème?  

Minimiser lescoûts gaspillages et optimiser les de production

Combien ?

Combien coute le problème ?

2.3 Définition des exigencies clients :

 Au cours des activités de production 

L'entame d’un tel projet implique de rechercher la satisfaction des satisfaction  des clients en identifiant les CTQ (Critical To Quality) qui sont les éléments essentiels de la pérennité de l’entreprise. Pour effectuer cette tâche, le diagramme CTQ s'avère un outil efficace afin de formuler et représenter les exigences du client de manière claire, concise et détaillée. ❖  Apercu sur le diagramme CTQ: 

Le diagramme CTQ a pour objectif de décomposer le besoin du client (ce qui l’amène à utiliser nos  produits ou nos services) en exigences (qualité, coût, délais) qui doivent pouvoir être mises en face de caractéristiques que l’on sait évaluer par une mesure. Pour chacune de ces caractéristiques, on doit  pouvoir déterminer déterminer une cible et des spécifications limites., il permet permet de : ✓ 

Prendre du recul sur la qualité perçue par les clients en listant leurs l eurs besoins et exigences; exigences;

Instaurer un dialogue constructif avec les clients pour améliorer les produit . ✓  Recadrer le processus pour assurer la satisfaction des clients ✓ 

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❖  Réalisation du diagramme CTQ : 

Client Le reste des segements de l’usine  l’usine 

Beseoin Diminuer les gaspillages

Exigences Minimiser le SCRAP

Caractéristiques Spécification Quantité de SCRAP en gramme

2.4 Réalisation de la charte de Projet

La charte du projet se matérialise par une fiche qui résume les principaux les principaux résultats résultats de l’étape l’étape   « Définir » de la demarche DMAIC, On y retrouve:   la définition du problème

o

  l’identification des caractéristiques critiques pour les clients  clients 

o

  la mise en évidence de l’état actuel et de l’état souhaité, qui doit faire apparaître les limites du

o

 projet   la définition du groupe de travail et l’engagement des principaux acteurs. principaux acteurs. 

o

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CHAPITRE 3 Mesurer Cette étape est essentielle dans le déploiement de la démarche Six Sigma. Elle a pour objectif l’évaluation concrète de la performance des processus et leur adéquation aux demandes des clients. Autrement dit, son objectif est de renseigner, par les mesures appropriées sur le fonctionnement du

 processus par rapport aux exigenc exigences es des clients. clients. Cette première mesure servira de base de travail chiffrée  pour les phases phases qui ssuivront. uivront. Pour obtenir la première série de données, la phase de mesure peut se découper en 4 étapes :   Identification du type de SCRAP critique .

o

  Identification de la machine critique en terme de generation du SCRAP critique .

o

  Test de normalité de la machine critique .

o

  Test de capabilité .

o

1.  Identification du type de SCRAP critique :

Le SCRAP généré dans la zone coupe peut prendre plusieurs aspects selon l’activite de production en question question , les ty types pes de SCRAP sont :

20

 

 

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▪ 

SCRAP Réglage + IPC :

Des petits fils indispensable indispensabless pour l'apprentissage, le paramétrage et l'ajustement des mesures de la machine + des fils correspondants aux échantillons de IPC ( Instructions Process Control ) . 

▪ 

SCRAP -CFA :

Des f ils non-conformes signalés par un système anti-défauts (détecteur CFA+: Crimping Force Analyzer) et rejetés par la machine.

▪ 

SCRAP – Défauts Défauts de la ligne :

Défauts décelés par l'opérateur sans aucune alerte du système Poka-Yoké de la machine.

▪ 

SCRAP – Retour Retour client :

Rpartition des types de SCRAP :

En se basant sur les quantités totals des differents types de SCRAP tout au long des mois de Janvier ,

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Février et Mars , nous avons réparti les types de SCRAP selon leur contribution dans le total des coûts occasionnéss par le SCRAP généré par toutes les machines de la zone coupe pendant ces 3 dderniers occasionné erniers mois . on a obtenu les résultast suivants :

TYPES de SCRAP

Janvier

Février

Mars

1065580

1104194

TOTAL  3290840

SCRAP - DEFAUTS DE LIGNE 2889

265554

230393

498836

166279

SCRAP - REGLAGE+IPC SCRAP - RETOUR CLIENT

409908 219351

412747

1239194

413065

291927

864455

288152

SCRAP - CFA

1121066

416539 353177

RÉPARTITION DES MOYENNES DES TYPES DE SCRAP DANS LA ZONE COUPE

MOYENNE 1096947

SCRAP reclamation client 15%

SCRAP CFA 56%

SCRAP REG-IPC 21%

SCRAP defauts de la ligne 8%

Le graphe ci-dessus nous montre que 56% de la matière rejetée lors de la production est générée  par le SCRAP-CFA , cela nous amène à trancher que le SCRAP-CFA est responsable de plus de la moitié de la quantité de SCRAP total de la zone coupe. De ce fait, on va se focaliser sur la réduction

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des rejets et rebuts rejetés par le detecteur CFA ,tout au long de cette étude.

2.  Identification de la machine critique:

Comme il a été initialement cité dans la partie "Présentation du processus de production de "Hirschmann automotive" , la production production de la zone cou coupe pe est assurée assurée par 2277 machines KOMAX plus

les presses de sertissage manuel, qui se chargent de la coupe, le dénudage, le sertissage et dans certains cas, le montage des bouchons. La limitation des presses de sertissage manuel aux simples tâches de coupe et sertissage éloignent largement des machines critiques.De ce fait, l'étude criticité se limitera aux machines KOMAX afin de déterminer lesquelles sont responsables de l'augmentation considérable de la quantité de SCRAP-CFA génerée dans la zone coupe . ❖  Apercu sur le diagramme PARETO:

Pareto montre que, généralement, 20% des causes sont à l’origine de 80% des effets (loi des 20/80). Le diagramme de Pareto permet d’identifier rapidement les causes prioritaires les plus importantes d’un  problème de non-qualité. non-qualité. Il permet don doncc un gain de temps temps considéra considérable ble puisque seuls seuls les problèmes majeurs sont résolus au départ. L‘analyse de Pareto peut servir dans de nombreuses ssituations ituations

o

  défauts de fabrication .  o  arrêts répétitifs de machines .     accidents de travail .  

o

  retards de livraison . 

o

  consommation d’énergie. 

o

   problèmes liés aux aux fournisseurs . 

o

Etapes de construction de diagramme PARETO: a) 

Identification et classification des problèmes : Les données doivent être bien classées dans des

 b) 

feuills de relevés selon des critères clairs. Définition d’une période de temps qui servira de base pour tous les graphiques afin de faciliter les interprétations et les comparaisons.

c) 

Totaliser les fréquences pour chaque type de problèmes.

d) 

Identifier l’impact de chaque type de problèmes (coût de réparation, coût  coût d’arrêt. d’arrêt.  

e) 

Classer les problèmes selon leurs fréquences. 23

 

 

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f)  g) 

Tracer le diagramme : Dessiner les colonnes.

h) 

Tracer la courbe pour le total cumulé

i) 

Identifier le diagramme : titre, sources d’information, dates,  dates, détails,… détails,…  

Le diagramme de Pareto est un outil essentiel pour connaître sur quel problèmes l’effort de l’équipe d’amélioration de la qualité doit être concentré. Il facilite l’identification l’identi fication des problèmes à attaquer en  priorité et permet de confirmer l’impact et l’efficacité de la solution solution mise en application. Pour un me meilleur illeur effet et une meilleure vision du diagramme, il est préférable de colorer les cases.

❖ 

Elaboration du diagramme PARETO: 

En se basant sur les registres de suivi de SCRAP de ces 3 derniers mois , nous avons sommé sur la quantité de SCRAP-CFA correspondante à chaque machine KOMAX et nous les avons classés selon leur criticité en dressant le diagramme PARETO représenté ci-dessous :

PARETO des machines selon la masse du SCRAP rejetés par le CFA 250000      g

1.2 1

200000

   n    e    P    A150000    R    C    S    u     d 100000    e    s    s    a    M 50000

0.8 0.6 0.4 0.2

0

0

D’après l’analyse du diagramme Pareto, on remarque que les machines KOMAX (630/ 430/

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570/480/110/140/13/455/145/34/43/85/16 570/480/110/140/13 /455/145/34/43/85/162/590 2/590 ) sont les machin machines es affichant des taux de criticité les  plus élevés. Pour une meilleure gestion gestion de la contrainte temps et pour une étude ciblée ciblée que minutieuse, nous avons envisagé, de se contenter à travailler uniquement sur la machine KOMAX 630 vu que les machines restantes ont un fonctionnement et un mécanisme similaire, choisir une seule d'entre elles et se focaliser sur son étude étude permettra de gag gagner ner en efficacité tout en ay ayant ant la possibilité de projeter tout résultat ou conclusion conclusion sur les autre autress machines vu le leurs urs similarités , on a donc gardé la machine KOMAX 630 , avec le taux de criticité le plus élevé, pour tout le reste de notre projet. 3 .Test de normalité nor malité machine:

Dans cette partie, nous allons utiliser des notions de la statistique afin de modéliser le comportement de la machine 8 en matière de génération de SCRAP-CFA. Il convient alors d'exposer et de définir certaines grandeurs statistiques que nous allons utiliser dans notre étude . ❖ 

Apercu théorique:  Définitions :

  L’élément étudié est appelé caractère. 

o

  Si les valeurs du caractère sont isolées, il s’agit d’un caractère discret. 

o

  Par contre, si ces valeurs sont prises dans tout un intervalle il s’agit d’un caractère continu. 

o

  Dans notre cas, tous les éléments étudiés sont des caractères continus. 

o

  L’ensemble sur lequel on travaille en statistique est appelé population. Un élément de cet

o

ensemble est appelé individu.    Le nombre total d’individus (N) de la population est appelé effectif total 

o

La moyenne μ c’est la moyenne des valeurs du

caractère étudié de la population  

Les xi : sont les valeurs du caractère étudié o

  La dispersion d’une population σ : représente la variabilité des valeurs du caractère étudié

 par rapport à la moyenne. 

La dispersion est mesurée par la formule suivante : avec xi les valeurs du caractère étudié et la moyenne de la population .   L'effectif  ni est le nombre d’individus ayant la même valeur xi du caractère étudié 

o

25

 

 

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o

  Une distribution statistique est la manière dont les l es valeurs du caractère étudié sont réparties autour

de la moyenne. Pour voir cette distribution on trace un histogramme des effectifs (ou fréquences) en

fonction des valeurs du caractère étudié. Dans le cas d’un caractère continu, on construit des intervalles qui contiennent les valeurs du caractère étudié et on trace les effectifs ou les fréquences en fonction des centres des intervalles. Pour mieux comprendre voir l’exemple l’ exemple ci-dessous.  ci-dessous.  A partir de la distribution nous pouvons dégager la loi de probabilité du caractère étudié. Dans notre étude nous allons utiliser la loi normale pour calculer les probabilités. o

La distribution normale a la particularité d’avoir une forme de « cloche » (beaucoup d’individus

autour de la moyenne et moins d’individus au fur à mesure qu’on s’en éloigne, s’en éloigne, La loi normale peut être représentée par la formule théorique suivante : La loi normale peut être représentée par la formule théorique suivante :

Avec σ est la dispersion de la population et μ est la moyenne de la population

Représentation Représe ntation graphique:

Toute distribution statistique peut être représentée sous la forme d’un graphique. Le graphique  permet la saisie rap rapide, ide, d’une manière visuelle, des principales caractéristiques d’une distribution. La représentation peut se faire principalement par :

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  L'histogramme 

o

L’histogramme est un moyen rapide pour étudier la répartition d’une variable. Il peut être, en  particulier utilisé utilisé en gestion de la qualité lorsque les données sont obtenues lors d’une fabrication. fabrication.  

L’histogramme est un outil « visuel » qui permet de détecter certaines anomalies ou de faire un diagnostic avant d’engager une démarche d’amélioration. Utilisé dans ce  ce  cadre, l’histogramme est un outil « qualitatif ». Pour pouvoir bien mener l’étude de la dispersion d’une variable à l’aide d’un ou de plusieurs histogrammes, il faut avoir une bonne connaissance de la variable étudiée. De même, il faut connaître les conditions de collecte des données : fréquence de mesure, outil de mesure utilisé, possibilité de mélange de lots, possibilité p ossibilité de tri etc. La démarche de sa construction constructio n se décompose en quatre étapes :   Collecte des données

•

  Détermination du nombre de classes

•

  Détermination de l'ouverture de la classe

•

  Détermination de la hauteur des rectangle

•

❖ 

Test de normalité à l’aide de la droite de HENRY : 

En se basant sur l’historique l’historique des masses masses de SCRAP-CFA de la machine KOMAX 6630 30 (jugée critique) recensées pendant le mois de Mars, nous avons élaboré le graphe représentatif de la droite

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d'Henry ,en saisissant 28 échantillons , chaquee échantillon représente la quantité total du SCRAPCFA pour les 3 shifts d’un jour   :: L'allure de la droite d'Henry obtenue par le logiciel Minitab est la suivante :

Figure : Droite d'henry des pr éleve élevements ments des 28 jours du mois de mars

D'après le graphe ci-dessus, ci-dessus, le nuage de points étant proche d’une droite, on peut alors modéliser la distribution observée par une loi de normale. Le diagramme de Henry permet d’approcher la moyenne et l’écart l’ écart--type des réalisations d’une variable gaussienne.. La méthode de détermination de la moyenne et de l'écart-type à partir de la gaussienne l a droite d'Henry est décrite dans l'annexe , Les valeurs obtenues sont les suivantes :   Masse moyenne : Mmoy = 2607 g  g 

o

28

 

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o

  Ecart type : S = 1564

4  .Test de capabilité : ❖ 

Notions de capabilité : 

Lorsqu’on parle de qualité, il est fondamental d’être précis et de savoir ce dont est capable le  procédé ou la machine par rap rapport port à ce qu’on lui demande. demande. Le concept de ca capabilité pabilité permet de définir si l’ensemble des résultats obtenus pour une caractéristique est inclus dans les l es tolérances spécifiées. La capabilité est le rapport entre la performance réelle de la machine ou du procédé et la performance demandée.

C'est alors la capacité d’un procédé ou d’une machine à réaliser des pièces dans l’intervalle l’i ntervalle de tolérances fixé par le cahier de charges produit ❖ 

Formules de calcul et interpretations : 

Capabilité machine :

 

o

C M  : représente bien l'aptitude d'un processus à produire de manière précise et répétable, une

capabilité machine élevée indique que toutes les pièces produites vont se ressembler , par contre s’elle est faible est faible désigne une production dispersée. Mais une bonne capabilité machine peut aussi correspondre à une production en dehors des limites de la l a tolérance. En effet, la conformité industrielle d'une population de fabrication va dépendre de l'étendue, non seulement de sa dispersion, mais aussi de la position de sa moyenne par rapport à l'intervalle de tolérance.

 

o

C M K  : représente aussi le centrage de la production par rapport aux limites de la tolérance.

Une C M K   élevée indique non seulement que la production est répétable, mais qu'elle est également bien centrée dans l'intervalle de tolérance et qu'il y aura peu de risque de voir des pièces des pièces

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 produites en dehors dehors des toléra tolérances nces ..   Capabilité procédé :

  C p

o

et

K    C p

: Même formules que la capabilité machine , C p et  C M  sont calculés de la même

façon, mais sur des échantillons différents. C M  ayant pour but de caractériser une machine doit être mesurée sur 50 pièces consécutives sans changement de réglage. Cp ayant pour but de caractériser un procédé doit être fait sur des pièces issues de séries distinctes et à la fin de toutes les étapes du procédé .

❖ 

Détermination de l’objectif de la machine KOMAX 630 :

En ce qui concerne la capabilité, l'historique est axé sur des données récoltées selon des mesures de quantités de SCRAP-CFA à la fin de chaque jour, issues de séries distinctes, ce qui correspond au descriptif du calcul de la capabilité procédé. Le calcul de la capabilité nécessite, en addition à la valeur de l'écart type, les valeurs des tolérances inférieure et supérieure Ti et Ts définissant la marge devant inclure les quantités de SCRAP-CFA par jour

rejetées au niveau de la machine KOMAX 630 , pour une performance optimale. Les valeurs Ti et Ts sont ainsi définies comme suit : Ti : C'est la limite inférieure définissant la valeur minimale de SCRAP-CFA tolérable rejetée par

la machine KOMAX 630 durant un jour . Dans notre cas, Ti = 0 Kg représente en même temps temps la quantité minimale et idéale de SCRAP-CFA pouvant être rejetée . Ts : C'est la limite supérieure définissant la valeur maximale de SCRAP-CFA tolérable rejetée par

la machine KOMAX 630 durant un jour. Nous avons procédé à la définition de Ts en suivant les étapes ciaprès :

1)  Détermination de l’objectif du SCRAP-CFA dans la zone coupe :

L’objectif L’objectif du SCRAP-CFA dans la zone zone coupe est determine selon selon la relation suivante :

Objectif SCRAP-CFA/coupe  SCRAP-CFA/coupe = Objectif TOTAL SCRAP / coupe × C SCRAP -CFA / coupe 

30

 

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Tel que ;  

o

C SCRAP-CFA/ coupe: Contribution de SCRAP -CFA dans la géneration du Scrap total de la zone coupe

 

Objectif  Total SCRAP/ coupe : Objectif de SCRAP de la zone coupe du mois 

 

Objectif SCRAP-CFA/ coupe : Objectif de SCRAP-CFA pour pour toutes les machines de la zone coupe

o

o

 par mois . selon le registre de suivi des quantités de SCRAP du mois mars , on a aboutit à des résultats suivantes ; Total scrap géneré durant mars dans la zone coupe

2039, 261 Kg

Total SCRAP -CFA géneré durant mars dans la zone coupe

1104,194 Kg

Donc la contribution du SCRAP-CFA dans la generation du scrap total de la zone de coupe est :

C SCRAP-CFA/ coupe = 

11 1104 04 19 194 4

2039,261

=

54, 14 %

l’objectif de scrap dans la zone du coupe coupe a été fixé selon ce qu’on a déja déja définit dans le chapitre définir , Objectif  Total SCRAP/ coupe  = 1165 K Alors , Objectif SCRAP-CFA/ coupe

=

54, 14 %

× 

1165

Objectif SCRAP-CFA/ coupe = 630 ,8 Kg 

2)  Détermination de l’objectif de la machine KOMAX 630 dans la generation du

SCRAP-CFA : 

De la meme facon on procéde pour le calcul de l’ l’objectif de la machine KOMAX 630 dans la generation du SCRAP-CFA SCRAP-CFA dans la zone coupe, il est determiné selon la relation su suivante ivante :

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Objectif K-630 SCRAP-CFA SCRAP-CFA  = Objectif SCRAP-C SCRAP-CFA FA / coupe × C K-630  Tel que ;  

o

C K-630: Contribution de SCRAP -CFA dans la géneration du Scrap total de la zone coupe  durant le mois Mars .

 

o

Objectif  K-630 SCRAP-CFA/ coupe : Objectif de la machine K-630 en matiére de géneration du SCRAP-CFA dans la zone coupe par mois .

 

o

SCRAP-CFA pour toutes le less machines de la zone Objectif SCRAP-CFA/ coupe : Objectif de SCRAP-CFA coupe par mois .

selon le registre de suivi des quantités de SCRAP du mois mars , on a aboutit à des résultats suivantes :

Total SCRAP -CFA géneré par la machine K-630 /mars dans la coupe Total SCRAP-CFA géneré par toutes les machines durant le mois mars dans la zone du coupe

79 Kg 1104,194 Kg

Donc la contribution de la machine KOMAX-630 dans la generation du SCRAP-CFA de la zone de coupe  par mois est :

C K-630 = 

79  1104 11 04 19 194 4

=

7,15 %

l’objectif de SCRAP-CFA dans la zone selon ce qu’on a déja déterminé dans la partie précedente,

Objectif  SCRAP-CFA/ coupe  = 630 Kg

Alors , Objectif K-630 SCRAP-CFA

= 7,15 % ×  630 

Objectif K-630 SCRAP-CFA = 45,13 Kg  // mois Donc :

Objectif K-630 SCRAP-CFA = 1,6 Kg / Jour  32

 

 

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❖  Test de capabilité Cp;

Aprés avoir determiner les donnés ci dessus , le caclul de la capabilité Cp a été procédé comme suit : Limite Inf Ti

Ti = 0 Kg

Limite Sup Ts

Ts= 1,6 Kg

Ecart type

S = 1,56 Kg

S

Formule de calcul de Cp

Capabilité

Cp

Cp = 0.17 

Cp < 1.33  donc : Procédé non capable

D'où l'utilité de la méthode Six Sigma consistant à lutter contre la variabilité du procédé et la contenir dans un intervalle de largeur 6  en mettant en place des améliorations, des modifications visant une  performance optimale du procéd procédé. é.

Conclusion : Dans l’étape « Mesurer », nous avons identifié le type de SCRAP critique, c’est le scrap rejeté par le detecteur CFA, ainsi on a identifié la machine critique en matiére de generation du type de SCRAP crit critique ique ,ensuite on a évalué la dispersion du taux de SCRAP-CFA SCRAP-CFA de l’état actuel , après avoir évaluer aussi la normalité de la distribution des quantités de SCRAP-CFA généré par la machine KOMAX 630 .

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