2 Gestion y Diseño de Almacenes i
February 13, 2017 | Author: Washington Perdomo | Category: N/A
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Indice Capítulo 1. Concepto y diseño de Almacenes. Capítulo 2. Gestión del flujo de materiales. Capítulo 3. Soluciones a la problemática de la preparación de pedidos. Capítulo 4. Sistemas de información en los almacenes. Capítulo 5. Control económico de la gestión de Almacenes. Ejercicio de diseño. 2
CAPITULO 1
Concepto y diseño de Almacenes. 3
Definición de Almacén Según el diccionario de la lengua española: Local donde se depositan mercancías para guardarlas o venderlas al por mayor. Según una terminología moderna : Local destinado a guardar materias primas, primas productos semielaborados , productos terminados o las existencias de reserva a través de toda la cadena de abastecimiento. 4
Definición de Almacén Según el diccionario de la ELA (European Logistics Association):
Edificio especialmente proyectado para recibir, guardar, manipular, reacondicionar y expedir productos.
5
Funciones de los Almacenes
COORDINACION DE LOS DESEQUILIBRIOS ENTRE LA OFERTA Y LA DEMANDA. REDUCCION DE COSTOS POR COMPRA O TRANSPORTE COMPLEMENTO AL PROCESO PRODUCTIVO.
6
Clases de Almacenes SEGUN NATURALEZA DE ARTÍCULOS ALMACENADOS
SEGUN SU REGIMEN JURIDICO (instalaciones y gestión)
7
Clases de Almacenes ¿ PROPIO O ALQUILADO/TERCERIZADO ? ALQUILADO
Ventajas : Conservar el capital Cubrir los picos de almacenamiento Menores riesgos frente a los cambios Flexibilidad, contratos corto plazo Impuestos Costos conocidos y economía de escala SERVICIOS DE VALOR AGREGADO
Desventajas : Problemas de comunicación ( sistemas) Servicios restringidos a zonas específicas Puede no haber disponibilidad de espacio cuando se necesite 8
Clases de Almacenes ¿ PROPIO O ALQUILADO ? PROPIO Ventajas : Control de la gestión Especialización en necesidades específicas Costos menores a largo plazo Desventajas : Capital Falta de flexibilidad respecto a la demanda: los costos fijos.
9
Clases de almacenes SEGUN SU FUNCION EN LA LOGÍSTICA DE LA EMPRESA Consolidación Proveedor o Planta
A
Proveedor o Planta
B
Proveedor o Planta
C
CONSOLIDACIÓN
Disgregación Proveedor o Planta
A
DISGREGACIÓN
Cliente
A
Cliente Cliente
B B
Cliente Cliente
C C
Cliente
A
Cliente
B
Cliente
C
(BREAK BULK) 10
Clases de Almacenes SEGUN LAS TÉCNICAS DE MANIPULACIÓN y ESTIBA EN BLOQUE /CONVENCIONALES/ COMPACTOS / DINÁMICOS / MÓVILES / AUTOMÁTICOS-SEMIAUTOMÁTICOS
11
El compromiso en la dirección actual y futura de un almacén Transacciones :
Mayor cantidad y más pequeñas
Manipular y almacenar:
Mayor cantidad de SKUs
Productos customizados :
Cantidad creciente
Servicios de valor agregado : Logística inversa :
Oferta creciente
Más retornos /envases etc.
Con : MENOS TIEMPO, MENOR MARGEN
DE ERROR, MENORES RECURSOS 12
Objetivo de la gestión de Almacenes Objetivos genéricos de la logística : “Máxima eficiencia global, con mínima inversión y cumpliendo con el servicio a cliente especificado” Enunciados básicos de los objetivos de un almacén: 1- Maximizar aprovechamiento del espacio en términos de VOLUMEN 2- Minimizar costos en términos de OPERACIONES Y MANIPULACIÓN DE MATERIALES 3-Cumplir con las especificaciones de servicio requeridas en cuanto a TIEMPO-COSTO-CALIDAD 13
Actividades necesarias y de valor agregado en los depósitos Recepción Prepacking Ubicación y estiba Almacenamiento Picking y manipulación Consolidación, disgregación, carga. 14
Interpretación Logística del Almacén
EL ALMACEN ES UN SERVICIO
EL ALMACEN NO ES UN ENTE AISLADO 15
Principios generales de almacenaje 1- DISEÑO VOLUMÉTRICO APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO
FLUJO DIRECTO DE LOS PRODUCTOS
16
Principios generales de almacenaje 2- TECNOLOGÍA DE MANIPULACIÓN MÍNIMO MANTENIMIENTO CONTINUIDAD DEL MOVIMIENTO ECONOMÍA DE ESCALA
17
Principios generales de almacenaje 3- ESTIBAS FÁCIL ACCESO AL STOCK FLEXIBILIDAD EN LA UBICACIÓN ADECUACIÓN A LA ROTACIÓN DE STOCKS FACILIDAD DE CONTROL DE STOCKS
18
Unidades de carga CAJAS (CARTON, MADERA, PLASTICO) BANDEJAS - CUBETAS (PLASTICO, CARTON) BIDONES (METALICOS, PLASTICO, VIDRIO) SACOS - BAGS (PAPEL, TEJIDO, PLASTICO) ROLLOS BOBINAS PAQUETES (GRUPOS DE CARGAS LARGAS) CONTENEDORES (METALICOS, PLASTICO) PALETAS (MADERA, PLASTICO, CARTON) ROLLS
19
Palets. Normativa de paletización: RAL TIPOS Y UTILIZACIÓN EN FUNCIÓN DE SU FORMA CONSTRUCTIVA. NORMAS UNE-49900 800 x 1200 mm. de madera. Paleta "europea" norma 49902-77-parte III 1000 x 1200 mm. 600 x 800 mm. Media paleta. 1200 x 1200 mm. .....… (de varios materiales y de otras medidas). 20
Palets. Normativa de paletización: RAL TIPOS Y UTILIZACIÓN EN FUNCIÓN DEL USO A QUE SE DESTINEN para productos de gran consumo. (Recomendación AECOC) para bebidas para latas de conserva paletas para sacos para bidones
21
Pallets NORMA MERCOSUR / UNE 49900
22
Sistemas de almacenaje ORGANIZACION DE LA UBICACION DE LOS PRODUCTOS FLUJO DE ENTRADA / SALIDA OPTIMIZACION DEL ESPACIO DISPONIBLE
23
Según la organización del almacenaje ALMACEN ORDENADO Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado, para cada producto ALMACEN CAÓTICO "HUECO LIBRE", el almacenaje de las mercancías se realiza de manera que se asignan las ubicaciones a medida que se van recepcionando, siguiendo unos criterios básicos de zona, tamaño, condiciones, ... 24
Según el flujo de entrada/salida FIFO - (FEFO) "FIRST IN - FIRST OUT", el artículo que entra primero es el que sale primero. Adecuado para productos perecederos. LIFO "LAST IN - FIRST OUT", el artículo que entra el último es el que sale primero. Obligado en el almacenaje en bloque y en estanterías compactas. 25
Según la optimización del espacio disponible ALMACENAJE SIN PASILLOS A GRANEL (LIBRE, DEPOSITOS, SILOS, ...) APILADO EN BLOQUE RACK (ESTRUCTURA DESMONTABLE FACILMENTE) COMPACTO SOBRE ESTANTERIAS FIJAS ESTANTERIAS DINAMICAS ESTANTERIAS COMPACTAS (DRIVE-IN, DRIVE THROUGH)
COMPACTO MEDIANTE ESTANTERIAS MOVILES 26
Según la optimización del espacio disponible ALMACENAJE CON PASILLOS ESTANTERIAS CONVENCIONALES (DE PALETIZACION O LIGERAS) ESTANTERIAS PARA CARGAS LARGAS ESTANTERIAS DE DOBLE PROFUNDIDAD
27
En bloque
Profundidad : Rango de 2 a 10
Pérdida de espacio: espacio hasta no culminar el vaciado de una fila, no se puede completar con otro SKU EFECTO PANAL
Altura según: estabilidad peso condiciones piso clima (cartón)
28
Convencionales (simples o dobles)
Con posición asignada : Pérdida de espacio hasta reaprovisionamiento
Siempre lindan con un pasillo de acceso (anchos o estrechos)
29
Compactos -Drive In / Drive Thru Combinación “bloque-convencional” Espacio entre bastidores para ingreso de autoelevador Estanterías penetrables
Permite ahorro de superficie al eliminar pasillos pero se pierde por efecto panal
30
Dinámicos / de rodillos Carga en un extremo y descarga por el otro
Las unidades se desplazan por gravedad
Rotación ideal
31
Móviles Desplazamiento de toda la estantería sobre carriles
Un solo pasillo 32
Otras clases de almacenamiento
SUELTO EN PISO EN CESTOS O CONTENEDORES ENTREPISOS DEPÓSITOS DE GRAN ALTURA AUTOMATICOS 33
Tabla comparativa de los sistemas VENTAJAS EN BLOQUE
CONVENCIONALES
PENETRABLES
RODILLOS
MÓVILES
INCONVENIENTES
ECONÓMICO SENCILLO MÁXIMO VOLUMEN
DAÑOS POCO CONTROL BAJA ROTACIÓN
Acceso individual Equipo sencillo Fácil instalación Artic. protegidos
Poco aprov. del espacio Necesita sist. ubicaciones Rotación no asegurada
Buena util. volumen Equipo sencillo
Funcionamiento lento Pisos fuertes Mala rotación Acceso a pallets limitado
Rotación perfecta Poca manipulación Buena util. del volumen
Pallets especiales Costo alto Mal acceso Pocos huecos de preparación
Excelente aprovechamiento del volumen
Alto costo Lento Mantenimiento
34
¿ CÓMO DISEÑAR UN ALMACEN? Algunas consideraciones: -Benchmarking -Descubrir el “perfil” propio -Innovar en forma permanente -Automatizar lo posible -Humanizar -“El personal tiene éxito en implementar lo que han ayudado a diseñar”. 35
Fases para el diseño de un almacén A ) RECOPILACION DE DATOS BASE 1 - GAMA DE ARTÍCULOS (características físicas) 2 - FLUJOS DE ENTRADA / SALIDA (volúmenes, frecuencias, estructura de los pedidos y cartera de clientes y proveedores) 3 - EXISTENCIAS ( cantidades en stock, análisis de la demanda)
B)
DIMENSIONADO: MERCANCIAS EN MOVIMIENTO MERCANCIAS ALMACENADAS
C)
LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA 36
Fases para el diseño de un almacén D) DISEÑO EDIFICIO PLANTA Y LAY OUT INSTALACIONES DE ALMACENAJE MEDIOS DE MANUTENCION PLANTILLA, STAFF SERVICIOS VARIOS EXPANSION FUTURA 37
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 1 - GAMA DE ARTICULOS FORMA PESO APILABILIDAD CONDICIONES CLIMATICAS (TEMPERATURA, HUMEDAD,...) LONGEVIDAD PELIGROSIDAD / COMPATIBILIDAD REQUISITOS DE ENTRADA - SALIDA (FIFO, INDIFERENTE, ...) RELACIÓN DE UD.ALMACENAJE / UD. PREPARACION ... 38
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 1 - GAMA DE ARTICULOS TOTAL DE ITEMS
1- Familia - TEMPERATURA
CONGELADOS
AMBIENTE
REFRIGERADOS
2- Familia - QUÍMICOS
INFLAMABLES
REGULARES
PELIGROSOS
3-- Familia - SEGURIDAD
4 - ZONAS PICKING
VALOR ALTO ZONA 1
VALOR REGULAR ZONA 2
ZONA X
ZONA n
Esta clasificación de artículos determinará el tipo 5-- Familia -MODO ESTIBA MODO 1 MODO X MODO n de características edilicias primarias y la clase de instalación en cada área. 6-- Familia -ACTIVIDAD
ZONA ORO
ZONA PLATA
ZONA BRONCE 39
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE
¿QUÉ PREGUNTAS CLAVE DEBEMOS HACERNOS?
2 - FLUJO DE ENTRADA / SALIDAS Flujo/Actividad
Preguntas clave -Tamaño de la orden / lote
Diseño del proceso de carga y picking
-Frecuencia de picking -Recorridos para picking
Perfil requerido de:
Formato de datos a analizar
-Distribución del mix de la orden Ordenes de entrega a -Distribución de líneas por orden clientes -Distribución de líneas/volumen p/orden
-Disposición y modo de carga
Diseño del proceso de recepción y estiba
-Disposición y modo de descarga -Tamaño de la orden/lote a estibar -Recorridos para la estiba
-Distribución del mix de la orden Ordenes de compra -Distribución de líneas por orden recibida -Distribución de líneas/volumen p/orden
-Definición de zona
-Popularidad por SKU -Movimiento cúbico / volumétrico
-Selección del modo de estiba
Almacenaje
-Dimensionado de estiba -Dimensionado de la faz de picking
Actividad por SKU
-Modo de asignación de lugar / SKU
Sistemas de transporte
-Dimensionado y selección de los sistemas de manipulación
-Popularidad por volumen -Cumplimiento de órdenes -Correlación de la demanda -Variabilidad de la demanda
Actividad temporal
- Actividad diaria - Estacionalidades
40
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA( outbound) : Órdenes de clientes ¿Porqué comenzar por los datos de salida de artículos? “ Satisfacer los requerimientos de nivel de
servicio a cliente como prioridad del depósito”. La importancia de algunos clientes por la idénticos demanda o Observaciones : se pueden realizar el servicioyque solicitan inducen a tener un esquemas gráficos para los ingresos al “depósito dentro del depósito” o a considerar 41 depósito. ( inbound) diferentes formas de operativa.
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes i) Distribución del mix
de artículos por orden para
definir la estrategia de almacenamiento Por familia : Analiza si las órdenes a clientes mantienen cierta tendencia a agrupar mix de artículos por familia ( puras) o son heterogéneas 35 %
A = L im p ieza , B = Seco s , C = R efrig erad o s
30% 25 %
35%
20 %
25%
15 %
10% 15%
10 %
5%
5%
5%
5 % 0 %
So lo A
So lo B
So lo C
A+B
A+C
- D istribución m ix por fam ilia -
B +C
A+B +C
42
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes i) Distribución del mix
de artículos por orden
Por unidad de manipulación completa : Analiza
si las se cumplen por unidad completa ( pallet /
órdenes a clientes cajas) o parciales. 75% 7 0%
75%
% de órdenes
65% 60%
% de líneas
55% 50% 45% 40%
50%
35 %
20%
30%
15
25 %
30%
20 %
10%
15 % 10 % 5 % 0 %
Unidad fraccionada
Unidad com pleta
- Distribución m ix por pallet-caja
com pleta
Mix (algunos com pletos/fracc.) / fraccionada -
43
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes i) Distribución del mix
de artículos por orden Por incremento de fracción de unidad por orden : Analiza la proporción respecto a la unidad de manipulación que es requerida por órden y línea
% de líneas por orden
20 % 15%
15% 15 %
10 % 1% a 5% 5 % 1% a 5% 1% a 5%
0 % 5%
15%
25%
35%
45%
55 %
65 %
% de pallet / caja ordenada
75%
85%
95 %
44
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes ii) Distribución de líneas por orden
Cantidad de líneas por orden : Analiza
la proporción de órdenes que tienen un solo ítem o sus incrementales respecto al total
75% 7 0%
60%
65%
U n id a d c o m p le ta
55%
60% 55%
P a r c ia le s 50%
50%
Agreg ado
45% 40% 35 % 30%
20%
25 %
15%
20 %
15%
15%
15% 10% 7%
15 % 10 %
3%
5%
10%
5 % 0 %
5%
1 lín e a
2 lín e a s
3 a 5 lín e a s
6 a 9 lín e a s
+ 1 0 lín e a s
- D is tr ib u c ió n d e lín e a s p o r o r d e n c o n a p e r tu r a d e u n id a d e s p a r c ia liz a d a s -
45
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes iii) Distribución de líneas y volumen por orden Analiza en un solo esquema gráfico, la información crítica para definir una estrategia de picking eficiente. Clasifica las órdenes en líneas por familia y volumen por familia. Se debe graficar por períodos. Volumen movido ( pies 3 / m 3 )
Cantidad de líneas por orden
0-1
1-2
2-5
5 - 10
10 - 20
+ 20
Total de órdenes
% Ordenes
Total de líneas
% Líneas
1
176
15
16
7
3
3
220
49%
220
17%
2-5
100
24
27
15
10
2
178
40%
623
47%
6-9
8
6
6
6
4
3
33
7%
248
19%
+ 10
2
1
1
6
4
1
15
3%
225
17%
Totales
286
46
50
34
21
9
446
100%
1316
100%
% Ordenes por volumen
64% 10% 11% 8%
5%
2% 100%
Volumen Total
143
315
270 1227
69
175
255
46 Distribución de líneas y volumen por orden
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS
CLASIFICACIÓN ABC ( 80/20-PARETO) Analiza
la
importancia en movimiento, dinero, volumen ,etc, de cada artículo respecto al total. 1-Elaborar lista con todos los ítems, su demanda anual en pallets y la frecuencia de movimientos de unidades (pallets o cajas) anuales (entregas) 2-Multiplicar el volumen de la demanda por su frecuencia 3-Elaborar una lista con los resultados, ordenada en forma decreciente. 4-Calcular totales acumulados por artículo 5-Dividir en categorías y calcular porcentajes. 47
Clasificación ABC
Item 100 200 300 400 500 600
Demanda anual Frecuencia de en unidades movimientos 5000 3000 300 150 10000 400 50000 500 1500 1000 900 900 48
Clasificación ABC Item
% DE MOVIMIENTOS / PICKING
400 100 300 500 600 200
Demanda anual Frecuencia de Ponderación en unidades movimientos 50000 500 25000000 5000 3000 15000000 10000 400 4000000 1500 1000 1500000 900 900 810000 300 150 45000 46355000
% % ABC Acumulado 54% 54% 32% 86% 9% 95% 3% 98% 2% 100% 0% 100%
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20 % 10 % 0 % CANTIDAD DE ARTÍCULOS / % DE ARTÍCULOS
49
Clasificación ABC LA CLASIFICACION ABC PERMITE : 1-Disminuir costos de manipulación por optimización distancia/frecuencia/volumen 2-Se puede ahorrar energía, calefacción etc. en las zonas de artículos de bajo movimiento. 3-Concentrar al personal en una zona reducida, lo que permite optimizar supervisión EL 80 % DEL TRABAJO SE REALIZA EN EL 20 % DE LA SUPERFICIE
50
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS
Correlación de la demanda- Analiza la “ afinidad” de la demanda entre artículos individuales o entre familias . El ABC se realiza “rankeando” los artículos basados en su frecuencia de aparecer juntos. Ejemplo : Colores de un “conjunto” de prendas. Frecuencia de grupos de talles.
Variabilidad de la demanda- Analiza la desviación estándar de los artículos respecto al promedio diario. Es útil para reponer las posiciones de picking con una frecuencia aceptable desde el punto de vista operativo ( generalmente no más de una vez por día). 51
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA/ENTRADAS iv) DISTRIBUCIÓN MOVIMIENTOS EN EL TIEMPO
Distribución de las estacionalidades -Graficar la demanda en función del tiempo para analizar estacionalidades y proyectar las actividades/ recursos. Distribución de la actividad diaria - Graficar los movimientos diarios/ líneas/ órdenes/ camiones en función de los distintos turnos ( u otra partición) en el día para planificar los recursos / operativa adecuadamente. Estas actividades consideran recepciones y entregas. 55%
R e c e p c io n e s
50% 45%
Ó rd enes d e carg a
40% 35 %
50% 50%
30% 25 % 20 %
20% 30% 30%
15 % 10 %
20%
5 % 0 %
T u rn o 6 a 12
T u rn o 12 a 18
T u rn o 18 a 24
- D is t r ib u c ió n d e a c t iv id a d e s d e r e c e p c ió n y c a r g a d u r a n t e e l d í a
52
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 3 - EXISTENCIAS Clasificación ABC por VMA / Inventario promedioAnaliza la relación del inventario actual y su relación con el movimiento anual . El ABC se realiza “rankeando” los artículos basados en su inventario promedio o su VMA considerando en el análisis, la rotación. La cantidad de stock promedio es :
SS + Q/2(stock de ciclo) Con
SS = STOCK DE SEGURIDAD
en función del servicio a cliente , la variabilidad de la demanda y Q = cantidad pedida
53
STOCK DE CICLO : Q/2
Stock de Ciclo o Maniobra
Ingreso (suministro) Q
Cantidad Q
Q/2
S Área 1 t o Q/2 c k
Salidas (demanda) Área 2
0 Tiempo
t0 Área 1
=
t1 Área 2
54
Función stock-tiempo ( dientes de sierra) En las posiciones fijas, el espacio necesario para los artículos es el máximo stock Lo usual es 2 x (SS +Q/2) = 2x SS+ Q
En las posiciones libres , el espacio necesario para los artículos es el relacionado con su inventario promedio ( SS+ Q/2) +10-20 %
Nivel de stock Q
Qpp
S (stock seguridad)
d Variación de la demanda (más del promedio)
Tiempo
Variación del lead time (fuera de plazo) 55
A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 3 - EXISTENCIAS Distribución de existencias por unidad de manipulación El análisis ABC por VMA o inventario promedio no es útil para tomar decisiones de diseño de alternativas de almacenamiento si no considera las cifras en términos de unidades de manipulación. Ej. tomar como unidad de manipulación el pallet
Graficar : - en abscisas cantidad de pallets promedio en inventario por artículo - en ordenadas el % acumulado de SKUs en stock y/o acumulado de pallets ( o fracción) en stock 100% 9 0%
% acum ulado de SKUs
80% 70% 60% 50% 40%
% acum ulado de pallets
30% 20 % 10 % 0 %
S = a x l x P / (2 x n x c) 65
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
El ancho de el edificio es una proporción del largo, entonces S = A x L = A x k A = k A2 k A2 =
A
=
axlxP 2xnxc axlxP 2xnxcxk 66
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
La proporción entre A y L que minimiza los movimientos es con k = 2 , (aprox),entonces :
A A
= =
axlxP axlxP 2 x n4x c x k 4xn
Supongamos un solo pallet por posición, c = 1 67
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
Debemos ajustar el ancho A del depósito a un número entero de veces al ancho del módulo a, para lo cuál hallamos el :
entero más próximo de
A a
Una vez hallado, calculamos en ancho A final : A = a x (entero) 68
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
Usando el planteo original : axlxP AxL = 2xnxc Despejando, hallamos L (entero) : L =
axlxP Ax2xnxc
Ancho del depósito 69
Cálculo del ancho y el largo, resumen: CALCULO: a ancho de un módulo Sm superficie de un módulo Cp capacidad en paletas Nm número de módulos S superficie almacenaje
a = ap + 2 x f + s Sm = a x l Cp = 2 x n x c Nm = P / (2 x n x c) S=AxL=axlxP/2xnxc siendo L = k x A
k x A 2 = (a x l x P) / (2 x n x c) A=
((P x a x l) / (2 x n x c x k))
70
B) Dimensionado
Cálculo del ancho y el largo
Incidencia de los pasillos PASILLOS Depende de las actividades a realizar en ellos (doble sentido, carga y descarga) Depende de la unidad de carga y lado ( pallet, plat. etc.) Depende del tipo de equipo y su radio de giro : Carretillas manuales Autoelevadores convencionales Autoelevadores Retráctiles (reach) Triloaders Transelevadores
1.50 / 1.70 m 3.50 m 2.50 m 1.80 m 1.60 m
Pasillos transversales 4.00 m (Considerar largo máximo racks 30 m, seguridad, incendio)
71
B) Dimensionado Cálculo del número de muelles
1) Número de llegadas/ salidas l por unidad de tiempo
Se debe conocer flujo de entrada / salida diaria promedio
Ejemplo : a) Calcular
las cantidades de unidades ( pallets, cajas, etc.) que ingresan/ salen por día) b) Calcular la cantidad de vehículos estimados a llegar / salir según tipo de carga y capacidad de transporte, pedidos estimados, etc. c) Determinar el horario de recepción / expedición del depósito d)Cálculo de
I
= Número de llegadas/salidas teóricas tiempo (turno/día)
72
B) Dimensionado Cálculo del número de muelles
2) Número de vehículos v que se descargan por unidad de tiempo en promedio ( en un muelle)
Estos valores puede conocerse por experiencia o por cálculo de movimientos estándar según vehículos / cargas
Con l y v podemos hacer una primera aproximación de la cantidad de muelles s mínimos a tener ¿Porqué? s = l / v ¿Qué consideraciones debemos hacer? 73
B) Dimensionado Cálculo del número de muelles
3) Parámetros de control a) Tasa de utilización : T = l(real) / (v x s ) Es la fracción (o porcentaje) de eficiencia en el uso de los muelles
b)Tasa de desocupación sd = s x (1 - T)
Es el el número de muelles no usados ( usar T en fracción decimal) 74
B) Dimensionado Cálculo del número de muelles
c) Nº de vehículos descargando : vd = T x s
Es en la cantidad de vehículos que están descargando/cargando en promedio
d) Nº de vehículos esperando : ve = T2 /(1-T)
Determina la cantidad de vehículos que en promedio no están siendo atendidos.
75
B) Dimensionado Cálculo del número de muelles
e)Tiempo promedio en espera te = ve / l
Es un valor de tiempo promedio que los vehículos no atendidos están esperando. Puede ser usado para evaluar el servicio, usarlo en análisis económicos, etc.
f)Tiempo promedio total en estancia tm = te + 1 /(v x s)
Es el tiempo promedio que un vehículo permanece en el depósito desde la llegada. 76
Cálculo del número de muelles, resumen DATOS: l número de llegadas por unidad de tiempo v número de vehículos que se (des)cargan por unidad de tiempo s número de muelles
CALCULO DE ALGUNOS PARÁMETROS: T sd vd ve te tm
tasa de utilización de muelles muelles desocupados vehículos (des)cargando vehículos en espera tiempo medio de espera tiempo de estancia
T=l/vxs sd = s x(1-T) vd = T x s ve = T2 /1-T te = ve / l tm = te + 1/v x s
El número de muelles se decidirá por simulaciones, teniendo en cuenta los ahorros producidos por incrementar la cantidad. 77
C) Localización UBICACION GEOGRAFICA METODO DEL GRAFICO DE WEBER Método que calcula la ubicación de un almacén en una red de puntos, de forma que se minimice la suma de los costes de transporte. METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD Método basado en la consideración de que la mejor situación de un almacén, es el centro de gravedad de la demanda por los costes de transporte. SELECCION DEL PUNTO CONCRETO 78
C) Localización Localización del centro de gravedad Base : Coordenadas Cartesianas de la zona
y
x,y x2y2 x1y1
CD
x3y3
0 Distancia en Km
x 79
C) Localización Localización del centro de gravedad Parámetro : Tonelada transportada
-1
Fi = Toneladas anuales a cada zona x , y = Localización óptima xi , yi = Localizaciones de los puntos de entrega n
Σ
n
Σ
xi Fi
i =1
x=
i =1
y=
n
Σ i =1
yi Fi
Fi
n
Σ
Fi
i =1 80
C) Localización Localización del centro de gravedad Parametro : Distancia recorrida
-2
di = Distancia desde CD a cada punto xk , yk = Localización óptima para cada iteración xi , yi = Localizaciones de los puntos l = distancia del lado de un cuadrado, dentro del cuál es admitido instalar el CD - (generalmente 1 km) Procedimiento : 1- Se elije un punto aproximado y se mide di para cada punto 2-Se calcula xk e yk . Se utiliza xk e yk para hallar di para xi,yi 3-Si existen diferencias, se modifica el punto y se itera hasta encontrar al menos dos di que sean similares. n n Σ xi /d i Σ yi /d i i=1
xk =
i=1
yk =
n
Σ i=1
l /d
i
di =
n
Σ
l /d
(xi - xk)2
+
(yi - yk)2
i
i=1
81
C) Localización Localización del centro de gravedad Parametro : Tonelada-Kilómetro
-3
di = Distancia desde CD a cada punto xk , yk = Localización óptima para cada iteración xi , yi = Localizaciones de los puntos de entrega
Procedimiento : iteración idem que anteriormente
n
Σ
n
Σ
(xi Fi)/di
i=1
xk =
i=1
di =
i=1
yk =
n
Σ
(yi Fi)/di
Fi/di
(xi - xk)2
+ (yi - yk)2
n
Σ
Fi/di
i=1
82
Cantidad de depósitos ¿Cuántos depósitos tener? ¿Cuáles son los trade-off? Costo total Costo del inventario
C o s t o s
Costo de instalaciones Costo de transporte
Cantidad de depósitos 83
Cantidad de depósitos
¿Centralizar vs Descentralizar? Impacto en
Centralizar
Descentralizar
Stock y sus Costos
Menor Menor
Mayor (despliegue)
Extenso-Rígido
Corto-Flexible Menor
Menor Menor-(compensa)
Alta-(reposición)
Alto
Menor Menor -(ágil)
Una especializada Menor
Varias-mayor costo
Bajo-depende d
Bueno Mayor
Lead time Probabilidad de quiebre Costo Transporte Instalaciones Nivel de servicio al cliente
84
D) Diseño y Lay Out
DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Principios básicos Todos los movimientos necesitan espacio, evitarlos toda vez que sea posible. Evitar los giros (linealizar) Parar lo menos posible Posicionar el material para la operación siguiente Depositar el material lo mas cercano posible al siguiente punto de uso Evitar la congestión Mover el equipo (persona) en lugar de la mercadería
85
D) Diseño y Lay Out
DETALLE DE LAS ZONAS QUE COMPRENDE UN ALMACÉN APARCAMIENTO DE VEHICULOS MUELLES Y ZONAS DE DESCARGA RECEPCION Y CONTROL STOCK DE RESERVA PICKING Y PREPARACION CONSOLIDACIÓN Y VERIFICACION EMBALADO Y EXPEDICION MUELLES Y ZONA DE CARGA DEVOLUCIONES CAMARAS (FUERTES, FRIGORIFICAS, ...) OFICINAS VESTUARIOS / SERVICIOS PALETS VACIOS ENVASES VACIOS EMBALAJES CARGA DE BATERIAS-COMBUSTIBLE MANTENIMIENTO RESIDUOS (PLASTICO, CARTON, ...)
86
D) Diseño y Lay Out
DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Flujo de mercancías
EN “ I ” (Industria)
EN “ L ”
EN “ U ” (Distribución)
87
D) Diseño y Lay Out
DIMENSIONES Y MOVIMIENTO
Flujo en l - ( línea recta) MUELLES OPUESTOS
y zona/ equipos/ sistemas 1-Por diferenciaMuelles de vehículos dede maniobra 2-Por diferencia actividades del personal 3-Por diferencia de especialización del personal
Recepción Control
R e c e p c i ó n
Reserva Pallets Picking pallets
Pasillo principal
FLUJO DE MERCANCÍAS
Preparación Acumulación Clasif. y pack Control
E x p e d i c i ó n
Zona de PickingPRODUCTOS A 88
D) Diseño y Lay Out DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Flujo en U -
Asignación de muelles indistintamente a carga o descarga
Zona de PickingPRODUCTOS A
E x p .
Picking Preparación a carga
P asillo principal
Acumulación Clasif. y pack Control
Cross-dock
Abastecim.
Se puede ampliar el depósito en tres direcciones
Se comparten accesos y estacionamiento
Directo a primaria Recepción Control
Reserva Pallets Picking pallets
Directo a Reserva FLUJO DE MERCANCÍAS
R e c e p c i ó n
Cross - Docking
Generalmente se pueden lograr recorridos menores
89
D) Diseño y Lay Out
DETALLE DE LA ZONA DE MUELLES
90
D) Diseño y Lay Out
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS CRITERIOS DE DISTRIBUCIÓN EN EL AMACEN COMPATIBILIDAD COMPLEMENTARIEDAD TAMAÑO / PESO DE ACUERDO CON LA CARGA DE VEHICULOS (plataformas) ROTACION (ABC de salidas)
ZONIFICACION ABC de salidas. Según el ratio de movimientos de frecuencia de visitas de salida - "A" 20% ARTÍCULOS 80% LINEAS DE EXTRACCION - "B" 30% ARTÍCULOS 15% LINEAS DE EXTRACCION - "C" 50% ARTICULOS 5% LINEAS DE EXTRACCION 91
D) Diseño y Lay Out
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS
Secuencia resumida de etapas TOTAL DE ITEMS
1- Familia - TEMPERATURA
CONGELADOS
AMBIENTE
REFRIGERADOS
2- Familia - QUÍMICOS
INFLAMABLES
REGULARES
PELIGROSOS
3-- Familia - SEGURIDAD
VALOR ALTO
ZONA 2
ZONA X
ZONA n
5-- Familia -MODO ESTIBA
MODO 1
MODO X
MODO n
6-- Familia -ACTIVIDAD
ZONA ORO
ZONA PLATA
ZONA BRONCE
4 - ZONAS PICKING
ZONA 1
VALOR REGULAR
92
D) Diseño y Lay Out
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS Ubicación de mercancías SISTEMAS DE UBICACIÓN POR ESTANTERIA (Tipo peine) POR PASILLO (Tipo serpiente)
SISTEMAS DE COORDENADAS: Definición del vector de identificación de una ubicación, (A,B,C,D,), donde: (Z A B C D (E
Almacén) Zona del almacén Estantería o pasillo Profundidad Nivel División) 93
D) Diseño y Lay Out
ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS GESTIÓN DE LAS UBICACIONES "A PRIORI" Consulta, al sistema, de las ubicaciones vacías. Asignación de ubicación más conveniente. Ubicación física del producto. Confirmación al sistema de la ubicación correcta.
"A POSTERIORI" Ubicación física del producto, en la posición más conveniente, de forma manual. Información al sistema de la ubicación ocupada. 94
D) Diseño y Lay Out
Cálculo de los recursos necesarios Para poder determinar los medios humanos requeridos, para desarrollar las actividades de un almacén, se aconseja aplicar el principio de la división del trabajo, sin excluir la polivalencia. Equipos de trabajo: Recepción y descarga Entrada y ubicación Movimientos internos Reposiciones Preparación de pedidos (Bloque o picking) Expediciones Administración Tareas complementarias Limpieza Mantenimiento ...
95
D) Diseño y Lay Out
Cálculo de los recursos necesarios Consideraciones para cálculos promedio de personal y equipos :
-1- Conocer las distancias recorridas en un ciclo para el cálculo de autoelevadores. Un ciclo puede formalizarse como : 1-De zona de recepción a un punto central 2-De zona central al punto de almacenaje 3-Del punto de almacenaje a preparación 4-Del punto de preparación a carga 5-Calcular tiempo total según velocidad
vehicular y movimiento mensual
96
D) Diseño y Lay Out
Cálculo de los recursos necesarios 2-Conocer los tiempos fijos : GIRAR, POSICIONAR, EXTRAER, Y DEJAR. 3-Conocer tiempo de apilamiento : ELEVAR Y BAJAR HORQUILLAS (es el valor medio para subir con carga y sin carga combinado con subir sin y bajar con carga) 4- Pérdidas de tiempo (NECESIDADES PERSONALES, COLAS, CONGESTIONAMIENTO) ( DE 15 % A 75 %)
Necesidad de M de O - Autoelevador :
Pallets Diarios x Tiempo de ciclo completo Tiempo disponible 97
Cálculo de recursos Algunos tiempos estándar de carga/descarga Hombre conduciendo autoelevador : Recoger y colocar carga con elevador : Elevación y descenso de uñas elevador : Estiba sin guías
120 m /min 60 s 20 s 20 s
Ej. descarga y estiba con un recorrido de 30 m Conducir ida-vuelta 60 m : Recoger y colocar carga con elevador : Elevación y descenso de uñas elevador : Estiba sin guías Total sin pérdidas de tiempo : 60 % tolerancias : 130 x 1.5 = 208 ----
30 s 60 s 20 s 20 s ------130 s 3.50 min 98
Cálculo de los recursos necesarios
99
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