170497371-Implementacion-Del-Software-MP8.pdf

Residencia Profesional

“IMPLEMENTACIÒN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS EN HERRAMIENTAS STANLEYBLACK&DECKER.”

PRESENTADA POR: MONSERRAT HUITRÓN MORONES NO. DE CONTROL: 08TE0312 LICENCIATURA EN: INGENIERÍA MECATRÓNICA DE LA ESPECIALIDAD EN: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE MANUFACTURA

ASESOR (A): ING. LUIS ÁNGEL MARTÍNEZ CABRERA Teziutlán, Puebla; Diciembre 2012

ÍNDICE pág . i iii iv v

INTRODUCCIÓN Justificación Objetivo General y Específicos Alcances y Limitaciones CAPÍTULO

I

GENERALIDADES

DE

LA

EMPRESA

HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V. 1.1 Antecedentes de la empresa 1.2 Localización de la planta 1.3 Herramientas que se elaboran en Stanley S.A de C.V:

1 2 2

PUEBLA 1.4 Estructura organizacional de la empresa 1.5 Plano de distribución de la planta 1.6 Misión y Visión 1.7 Políticas de calidad

6 8 10 11

1.8

13

Problemática en el área de mantenimiento

CAPÍTULO

II

MARCO

TEÓRICO,

CONCEPTOS

DE

MANTENIMIENTO 2.1 Mantenimiento 2.2 Evolución del mantenimiento 2.3 Tipos de mantenimiento 2.4 Conceptos asociados al mantenimiento 2.5 Software de mantenimiento 2.6 ¿Qué es el MP 8?

15 18 21 40 43 48

CAPÍTULO III ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO. 3.1 3.2 3.3 3.4

Sábana de mantenimiento. Planeación de mantenimiento preventivo. Horas paro por quincena del mantenimiento correctivo. Relación de compras de refacciones y avíos para el

54 55 60 61

mantenimiento de los equipos. CAPÍTULO IV IMPLEMENATCIÓN DEL PROGRAMA MP 8 4.1 4.2

Metodología. Objetivos de la implementación del software MP8 en área

63 63

mantenimiento. Identificación de los equipos existentes en la planta. Elaboración de una distribución de planta (Lay-Out). Actualización de la sábana de mantenimiento Ingreso de maquinaria a software MP8

64 66 68 75

de 4.3 4.4 4.5 4.6

CAPÍTULO V REDUCCIÓN DE HORAS PARO 5.1 Reducción de horas de paro imprevistos en la empresa 5.2 5.3

herramientas Stanley S: A de C.V. Incremento de MP a maquinaria. Reducción de costos por mantenimiento correctivo

97 99 101

ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1.- Ubicación de la empresa Figura 2.- Estructura organizacional Figura 3.- Organigrama área de mantenimiento Figura 4.- Estructura de la planta (distribución). Figura 5.- Evolución de mantenimiento. Figura 6.-registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en función del tiempo. Figura 7.- Transformada tiempo-frecuencia. Figura 8.- Análisis de aceites. Presencia de partículas sólidas. Figura 9.- Análisis por ultrasonido. Figura 10.- Análisis termográfico. Figura 11.- Procedimiento de aplicación de las tintas penetrantes. Figura 12.- Herramientas del MP8. Figura 13.- Barra de herramientas del MP8 Figura 14.-Sábana de mantenimiento. Figura 15.- Marbete de identificación de maquinaria. Figura 16.- Hoja de trabajo de mantenimiento preventivo.

Figura 17.- Hoja de mantenimiento preventivo elaborada. Figura 18.- Orden de mantenimiento correctivo. Figura 19.- Orden de mantenimiento correctivo realizada. Figura 20.- Bitácora de mantenimiento. Figura 21.- Horas paro por quincena. Figura 22.- Orden de compra de refacciones y avíos. Figura 23.- Relación de compras en base a las órdenes de compra solicitadas. Figura 24.-Lista de las máquinas existentes en la empresa. Figura 25.- Distribución de planta (Lay out). Figura 26.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 1) Figura 27.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 2) Figura 28.-Pantalla de inicio de MP8 Figura 29.-Usuarios del MP8 Figura 30.- Personalizar software

Figura 31.- Ingreso de equipos a software Figura 32.-Lista de equipos registrados en el MP8 Figura 33.-Elaboracion de un plan de mantenimiento preventivo Figura 34.-Agregar parte para MP Figura 35.-Partes de un MP

Figura 36.- Edición de plan de mantenimiento agregando nueva actividad Figura 37.- Despliegue de actividades para cada activo. Figura 38.-Plan de mantenimiento Figura 39.- Equipos con plan de mantenimiento Figura 40.- Generar folio OTs Figura 41.-impresión de pantalla de orden preventiva. Figura 42.-Orden de trabajo preventiva realizada Figura 43.-Cierre de órdenes de MP8 Figura 44.-Historial de mantenimiento preventivo por equipo Figura 45.-Orden de trabajo de mantenimiento correctivo Figura 46.-Reporte de la falla de la maquina Figura 47.-Historial de mantenimientos correctivos por periodo de tiempo Figura 48.-Consulta de tiempo de correctivo en software MP8 Figura 49.- Horas paro por quincena usando el MP8 Figura 50.-Lista de imágenes para asociar planos Figura 51.-Imágenes para el plano Figura 52.- Imagen ya asociada de planos/fotografías Figura 53.-Gráfica de correctivos Figura 54.- Mantenimiento correctivo Figura 55.- Calendario condensado Figura 56.- Mantenimiento preventivo programado vs realizado

Figura 5.7- Comparativo actividades preventivas Figura 58.-Pareto de fallas Figura 59.- Especialidad de las actividades Figura 60.- Tipos de fallas

ÍNDICE DE TABLAS Y GÁFICAS Tabla 1.- código de colores de las áreas Tabla 2.- Características y costos del MP8 Tabla 3.- Comparación de software Tabla 4.- Actividades para MP Tabla 5.- Características del equipo Tabla 6.- Programado vs Realizado Tabla 7.- Incremento de actividades de MP Tabla 8.- Perdida monetaria por hora. Tabla 9.- gastos monetarios. Tabla 10.- Mantenimiento Preventivo antes. Tabla 11.- Mantenimiento Preventivo ahora. Tabla 12.- Mantenimiento Correctivo antes. Tabla 13.- Mantenimiento Correctivo ahora. Tabla 14.- Gastos de control de mantenimiento de software MP8.

Tabla 16.- Gastos de control de mantenimiento de manera manual. Tabla 16.- Ahorro de la empresa con la implementación del software. Gráfica 1.-Horas paro sin la implementación. Gráfica 2.- Horas paro con la implementación. Gráfica 3.- Resultados MP 2012 antes del software. Gráfica 4.- Resultados de MP con la implementación del MP. Gráfica 5.- Gastos de Mantenimiento. Gráfica 6.- Porcentaje MP antes. Gráfica 7.- Porcentaje MP actual. Gráfica 8.- Porcentaje MC antes. Gráfica 9.- Porcentaje MC actual. Gráfica 10.- Gastos de materiales de mantenimiento.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

INTRODUCCIÓN En la actualidad, la globalización y el mercado competitivo, no permiten que se disponga de gran cantidad de tiempo en el reparo de fallas que interrumpan algún proceso en una empresa, por ello, la evolución del mantenimiento ha sido diferente a través del tiempo. Por lo tanto no es benéfico para la industria realizar grandes cantidad de

mantenimientos

correctivos

en

lugar

de

mantenimientos

preventivos, ya que se gasta mayor cantidad de recursos y más aun, se incrementa el tiempo muerto, tanto en horas hombre como equipo parado. En un principio al fallar una máquina, cualquiera que fuese, no se sabía de qué forma proceder, por ello los tiempos muertos eran exagerados,

con

el

paso

del

tiempo

se

recurrió

a

llamar

“mantenimientos correctivos” a la acciones que corregían fallas suscitadas inesperadamente y que imposibilitaban continuar el proceso durante algún tiempo. Después de algunos años se requería mayor confiabilidad en el proceso, es decir asegurar la calidad del producto, esto se logra anticipándose a la “reparación” de la falla con acciones que las identifiquen desde sus inicios y que puedan ser reparables sin necesidad de llegar a detener su funcionamiento por completo. Actualmente la exigencia industrial es cada día más grande por lo que está sometida a optimizar todos los aspectos que se involucren, como costos, calidad y el cambio de productos. Esto nos conduce a la necesidad de analizar de forma sistematizada métodos de mejoras que se pueden introducir a una empresa como son: planear, organizar, asegurar, coordinar recursos y personas para cumplir con los

objetivos,

tanto

técnica

como

económicamente

para

el

mantenimiento. HERRAMIENTAS STANLEY S.A. DE C.V., se ha comprometido con el término “mejora continua” en todos sus procesos, el departamento de i

Mantenimiento no fue la excepción, en el se ha buscado que su gente sea altamente productiva, porque saben que de ellos depende que la empresa se situé a la altura de sus competidores, esto no se lograría si no se tiene la total disposición de los equipos y máquinas de producción. Para llegar a ese fin se requiere que todo funcione correctamente, pero sabemos que todo sistema productivo está expuesto a fallar, no se puede tener una seguridad del 100%, pero se busca que sea lo más elevado posible. El mantenimiento es considerado hoy en día un factor estratégico cuando se busca incrementar los niveles de productividad, calidad y seguridad en cualquier tipo en empresa. Debido a la gran cantidad de información que se necesita tener organizada y actualizada para llevar a cabo una buena gestión de mantenimiento, resulta necesario auxiliares de un sistema computarizado que perite documentar y mantener accesible toda esa información. Es por eso que se hace uso del software MP 8 para contribuir a planificar y programar la mejor utilización de los recursos tecnológicos, humanos y financieros asignados al servicio de mantenimiento para el cumplimiento de sus funciones y la solución de problemas técnicos. El software MP 8 es un sistema computarizado de mantenimiento que se

encarga

de

planear,

programar,

controlar

oportunamente sobre los trabajos de mantenimiento

e

informar que debe

realizarse, generando historiales que permite medir el desempeño de mantenimiento y toma acciones para mejorarlo.

ii

JUSTIFICACIÓN La necesidad de mantener las características de funcionamiento del contexto operacional de cada equipo o sistema, lleva a la industria a buscar nuevos métodos y técnicas innovadoras para lograr este objetivo, es por esta razón

que el proyecto con el nombre de

“IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE MP8 Y PLANEACIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS” está encaminado a la utilización del software MP 8, con el fin de tener un mejor control de los mantenimientos preventivos, una buena planeación en cuanto a los mantenimientos preventivos y reducir el número de horas paro por averías imprevistas, a través de una buena operación y manejo de las maquinas.

Se sabe que un ambiente de trabajo donde el mantenimiento se limita a reparar fallas, propicia el trabajo bajo presión, lo cual repercute en la calidad del trabajo y se traduce en mayores exposiciones al riesgo de daños en los equipos y personas. Por

tal

caso

se

sugiere

la

utilización

de

un

software

de

mantenimiento, son muchos los beneficios tangibles e intangibles que pueden obtenerse por la implementación del software MP8. El cambio de mantenimiento de emergencia a mantenimiento preventivo organizado

representa

para

cualquier

empresa

ahorros

sorprendentes. Mediante un mantenimiento preventivo organizado es posible prever las fallas antes de que ocurran, realizando simples rutinas de inspección, ajuste, lubricación o cambio de piezas menores. La mayoría de las fallas que se reportan en los equipos, por lo general iii

iniciaron con el desgaste de un componente menor que al fallar desencadenó un problema de magnitud mucho mayor, estas fallas por lo general son previstas, redundando en importantes ahorros para la empresa.

.

OBJETIVO GENERAL Implementar el software de mantenimiento MP8 para la planeación del

mantenimiento

preventivo

y

correctivo,

en

la

empresa

“Herramientas Stanley S.A. de C.V.” planta Puebla, logrando con ello un mejor control de las actividades que se realizan en el área de mantenimiento.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS •

Modificar y repara la sabana de mantenimiento (programa de frecuencias de mantenimiento).

•

Integrar los planes de mantenimiento de los equipos recién instalados en las diferentes máquinas de las células de trabajo, ingresándolos en la base de datos del software MP8.

•

Reducir las horas paro por paros imprevistos con el incremento de mantenimientos preventivos.

•

Reducción de gastos por mantenimiento correctivo en la empresa.

iv

ALCANCES INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TEZIUTLÁN

•

Se contará con un historial de máquinas indicando las fechas, en las que sean realizadas sus órdenes de trabajo.

•

Se dispondrá de un listado ordenado de las maquinas activas que se encuentran en planta.

•

Será

fácil ubicar equipos que han dejado de trabajar,

considerando su condición inactiva u obsoleta. •

Se tendrá un recuento de refacciones de las máquinas empleadas para su reparación.

LIMITACIONES •

Será necesario capacitar a los trabajadores, ya que cuando surge un problema mayor no se puede resolver.

•

Poca comunicación entre los encargados de mantenimiento y al jefe de departamento.

v

•

El área de mantenimiento cuenta con un presupuesto trimestral limitado por lo que si surgen ideas de mejora, no se pueden realizar ya que el costo que les llega a dar el proveedor es elevado y rebasa el monto que se les proporciona

vi

CAPÍTULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V.

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La empresa de herramientas Stanley SA. De C.V. planta Puebla, fue fundada el 5 de mayo de 1968, durante el gobierno de Gustavo Díaz Ordaz. En los inicios de esta

empresa

se dedicaba a la

fabricación de herramientas de mano como martillos de varios modelos, flexometros, cepillos, tubos y subensambles. En un principio solo se fabricaban herramientas agrícolas, tales como hachas, machetes, zapapicos, siendo dirigido en su totalidad al mercado nacional. Unos años más tarde se incorporaron productos de golpeo, como martillos, marros, cinceles, además de productos semiterminados para herramientas mecánicas; como manerales que se empezaron a introducir al mercado internacional, principalmente a Estados Unidos. En el año de 1999, se adiciona una nueva línea de productos (SEC, Stanley Engineered Components) componentes para estufas. Los componentes para estufas se clasifican en 4 familias: bisagras, tubos, seguros mecánicos y seguros automáticos, cuyo mercado es Estados Unidos y Canadá. En la actualidad, Stanley Puebla fabrica herramientas de golpeo (martillos y barretas). Además Stanley Puebla es la principal planta del corporativo Stanley que fabrica herramientas manuales y la única que fabrica martillos, superando a otra planta que se localiza en Chihuahua que se dedica a la fabricación de clavos. La principal función de herramientas Stanley, es el de exportación Stanley Bostitch México es un centro de distribución para el mercado nacional. Herramientas Stanley Puebla, cuenta con dos naves industriales: una para la producción de las herramientas (Planta 1 HAND TOOLS) y la otra para elaboración de mangos de madera (planta 2 SEC). El hecho de que la marca Stanley sea reconocida en todo el mundo, es por que brinda el soporte necesario para otorgarles confianza a sus clientes sobre sus productos. Como nuevos productos y programas

están constantemente desarrollándose, el número de mercados en los cuales Stanley compite está creciendo cada vez más.

1.2 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA La empresa Herramientas Stanley S.A. de C.V. se encuentra ubicada en Km. 124 de Autopista México-Puebla en la zona Industrial Norte de la ciudad de Puebla. En la figura 1 se muestra el croquis de localización de la empresa.

Figura 1.- Ubicación de la empresa

1.3 HERRAMIENTAS QUE SE ELABORAN STANLEY S.A. DE C.V. PUEBLA

EN

Los productos que se fabrican son elaborados con alta calidad y diseño ofreciendo a sus clientes un producto duradero funcional a un bajo costo, superando así a sus competidores.

1.3.1

Cepillos

NOMBRE DEL PRODUCTO

DESCRIPCIÓN

ILUSTRACIÓN

Familia

de

cepillos

para

tareas

diversas brinda diversos acabados y son útiles para múltiples tareas. La Hellaby Planes

planta produce distintos modelos de acuerdo

a

las

exigencias

del

consumidor.

Es un cepillo utilizado básicamente para acabados en madera, por sus Trimming Planes dimensiones es muy fácil de colocar en partes muy estrechas y realizar tareas complicadas. La modelos Premium planes son cepillos

para

Premium Planes principalmente

el de

mercado

Norteamérica,

ideales para acabos finos y de una calidad elevada.

1.3.2

Barretas

NOMBRE DEL PRODUCTO

DESCRIPCIÓN

ILUSTRACIÓN

Es el tipo de barreta con mayor longitud que produce la empresa, para ST Bar

su

fabricación

se

utiliza

acero

hexagonal, cuenta en sus extremos con

punta

y

zapa,

es

usada

en

trabajos de demolición.

Forjado en acero al alto carbono para mayor Wonder Bar (Super Wonder, X21)

resistencia

y

tratamiento

térmico

durabilidad,

ranura

durabilidad, para

mayor

biselada

para

clavos en ambos extremos, terminado de alta visibilidad.

Es Wonder Bar Winder

parte

del

grupo

de

barretas

Wonder, es una herramienta forjada de acero al carbón funciona como saca clavos y para hacer palanca por su forma y diseño. Superficies de corte, biseladas),

Mini - Wonder

barra

(pulidas

contorneada

y que

facilita sacar clavos, hacer palanca, levantar y raspar, terminado de alta visibilidad. El grupo Nail Bar,

son barretas saca

puntillas forjadas de acero al carbón de gran flexibilidad y resistencia, con Nail Bar (033, 035, 040)

tratamiento

térmico

para

mayor

durabilidad, uñas y ranuras biseladas.

Pertenece al grupo de barretas Nail, Nail Bar (818)

cuenta con una uña a 90 grados en uno de sus extremos, y un cincel de demolición con bisel afilado. Es una barreta de rasgueo que a su vez sirve de palanca, esta forjada de

Ripping Bar

acero hexagonal al carbón. Es una de las barretas con mayor demanda en la empresa. Este tipo de barreta cuenta con un gancho en uno de sus extremos y en

Xtreme Bar

otro

extremo

tiene

zapa,

ambos

afilados para ser utilizados como saca

1.3.3

Martillos

NOMBRE DEL PRODUCTO

DESCRIPCIÓN

ILUSTRACIÓN

Martillo de dos piezas, con mango de grafito, ayuda New Graphite Hammer

a

ensamblado

eliminar

las

mediante

la

vibraciones, inyección

de

epóxico, el área de golpeo de este martillo es

mucho

mayor

para

evitar

errar

al

momento de golpear. Diseño ergonómico para un mejor control y evita que se deslice. Uñas extra resistentes Fat Max Hammer

de arranque, cabezal con mejor control y presión al conducir los clavos en el momento del trabajo. Martillo de dos piezas de bola, con mango de grafito, ayuda a eliminar las vibraciones,

Ball Pein

ensamblado

mediante

la

inyección

de

Hammer

epóxico lo cual brinda mayor durabilidad a la unión. La cabeza del martillo esta fija con 2 cuñas para más durabilidad, uñas más largas para

Two Piece

más facilidad en sacar clavos, mango de

Hammer

madera.

Martillo de dos piezas con cara suave para evitar dañar las superficies al momento de Soft Face Hammer

golpear, con mango de madera, ensamblado mediante la aplicación de presión sobre sus caras brindando mayor durabilidad a la unión. Es considerado un martillo por su cara de golpeo, aunque también es una herramienta

Fu Bar

multiusos por su zapa y especie de tenazas que cumplen la función de una llave Stilson,

Con tan solo 15 oz. De peso, es considerado como el primer martillo de peso ligero hecho todo de acero, tomando en cuenta que los Welded Hammer demás martillos se encuentran con un peso de 16 oz. ha 28 oz., este martillo reduce la fatiga y aumenta el desempeño.

Es un producto distintivo de la empresa, AV4 Hammer

mango

anti

vibración

al

momento

de

golpear, borde templado para evitar que se astille con los golpes.

Martillo

de

carpintero

sacaclavos

anti

vibración. Forjado en una sola pieza. Borde templado para evitar que se astille con los AVX Hammer

golpes. Mango ergonómico diseñado para mayor confort y seguridad. Alojamiento en la cabeza con imán para los clavos.

1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA

Actualmente en la empresa laboran 225 personas, 195 de ellas son la fuerza laboral de las plantas de manufactura y el resto es personal administrativo. La organización de la empresa se presenta de la siguiente manera

Figura 2- Estructura organizacional

1.4.1

Organigrama del mantenimiento

departamento

de

Figura 3.- Organigrama área de mantenimiento

1.5 PLANO DE DISTRIBUCION DE LA PLANTA Para facilitar la ubicación de las Áreas en la Planta Tools se muestra en la tabla un código de colores para facilitar su visualización. En la figura .4., se muestran las áreas en que se encuentra dividida la planta Tools, área donde se concentra la mayor cantidad de máquinas de producción.

Figura 4.- Estructura de la planta (distribución)

AREA

COLOR

PINTURA A PINTURA B EXPORTACIONES 1 EMPAQUE HERRAMIENTAS PRODUCCIÒN CORTE MANTENIMIENTO

Tabla1.- Código de colores de las áreas

1.6 MISIÓN Y VISIÓN MISIÓN En herramientas Stanley nos comprometemos a dirigir y orientar nuestras capacidades y habilidades hacia la satisfacción de nuestros clientes, ofreciendo productos y servicios que cumplan o excedan sus expectativas.

VISIÓN La

dirección

asume

este

compromiso

estableciendo

objetivos

conduciendo a acciones hacia la mejora continua del sistema de calidad y midiendo su efectividad, para posicionarnos como empresa de clase mundial.

una

1.7 POLITICAS DE CALIDAD En Herramientas Stanley nos comprometemos a dirigir y orientar nuestras capacidades y habilidades hacia la satisfacción de nuestros clientes, ofreciendo productos y servicios que cumplan o excedan sus expectativas. La

dirección

asume

este

compromiso

estableciendo

objetivos,

conduciendo acciones hacia la mejora continua del sistema de calidad, y midiendo su efectividad, para posicionarnos como una empresa de clase mundial.

1.7.1

Valores

INTEGRIDAD: Mantendremos nuestras relaciones con los proveedores, clientes, asociados o empleados, y con todo el mundo, con integridad y, sencillamente con honestidad. RESPETO: En nuestras relaciones, tanto dentro como fuera de la Compañía, trataremos a todos con dignidad y respeto.

1.7.2

Politica integrada de calidad y ambiente

Dentro de Herramientas Stanley S.A de C.V tenemos el compromiso de mantener y mejorar constantemente el nivel de calidad de nuestros productos y servicios para crear un ambiente de confianza con nuestros clientes, basados en un sistema de Aseguramiento de calidad en la normativa Internacional ISO 9000 y dado el alcance de nuestro negocio nos clasificamos actualmente como ISO 9002 ( Empresa Manufacturera y de Servicio ) así como también en estándares internacionales ecológicos como OHSAS 18000 e ISO 14000. Así durante la manufactura de nuestros productos para el mercado mundial, aseguramos la calidad, cantidad, tiempo de

entrega, seguridad e higiene; la eficiencia y eficacia de nuestros procesos productivos y del sistema ambiental y de calidad.

1.7.3

Satisfacción del cliente

Queremos brindar a nuestros clientes actuales y potenciales la confianza de que nuestros productos son elaborados con una alta calidad en forma consistente.

1.7.4

Mejora continua

Midiendo la mejora continúa en nuestro sistema de Aseguramiento de la Calidad, basado en tres niveles (tipos) de documentos y 1 de registros.

1.7.5

Empleados

Proporcionando capacitación, entrenamiento y adiestramiento a nuestros empleados para promover la Mejora Continúa. Facultando a nuestros empleados para usar sus habilidades y talentos para lograr en ellos un desarrollo personal y profesional que coadyuven a levar acabo la política de calidad y los objetivos del plan de negocios.

1.7.6

Sistema de administración

Manteniendo un Sistema de Administración en cumplimiento a ISO 9001:2000. Revisando continuamente nuestro Sistema de Administración para robustecerlo.

1.7.7

Medio ambiente y seguridad

Manteniendo operaciones que protejan la ecología, el medio ambiente y los recursos naturales

de nuestras comunidades, estados y

naciones. Proporcionando

un

ambiente

de

trabajo

seguro,

mejorando

y

reforzando la seguridad para nuestros empleados y visitantes, sustentado con nuestro lema MASH (Medio Ambiente Seguridad e Higiene) donde la seguridad no es negociable y tenemos cero tolerancias.

1.7.8

Responsabilidad civil y características especiales

Hacer bien las cosas desde la primera vez para no dañar a terceras personas. La empresa cuenta con los sistemas: •

ISO 9002:2000 para el sistema de calidad

•

Certificación empresa limpia (PROFEPA)

•

En el sistema MASH se integra el medio ambiente, la seguridad e higiene.

Teniendo como características especiales las siguientes: •

Cliente principal: Kannapolis

•

Los productos debe ser verificado por el departamento de calidad, por lo que son enviados a pruebas de laboratorio.

•

El sistema de calidad checa que se cumpla con todos los criterios de calidad.

•

No debe presentarse el ausentismo por parte de las personas que laboran dentro de la empresa.

1.8 PROBLEMÁTICA EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO

En la actualidad el mantenimiento de la empresa Stanley se han inclinado más hacia acciones correctivas, lo que genera que se cuente con un gran número de horas paro provocando que la producción se interrumpa, esto es ocasionado por averías en las máquinas, y como consecuencia se obtienen pérdidas económicas y tiempos muertos en las actividades del operador, se busca planear los mantenimientos preventivos y correctivos a través del software MP8 para lograr con ello tener un mejor control del mantenimiento correctivo y planeación del mantenimiento preventivo disminuyendo las horas muertas u horas paro en la empresa.

De

la

misma

manera

se

pretende

aumentar

el

número

de

mantenimientos preventivos lo que tiene como objetivo disminuir los gastos por actividades de mantenimientos correctivos que son pérdidas para la empresa.

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

2.1.

MANTENIMIENTO

El Mantenimiento es una profesión que se dedica a la conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se conserve en óptimas condiciones de confiabilidad y sea seguro de operar.

Cuando se habla de mantenimiento, el objetivo es conseguir extender la vida útil de los equipos, instalaciones y edificios, al menor costo posible, que éstos estén disponibles al momento de ser requeridos y bajar al mínimo las reinversiones. El medio para conseguir el objetivo de mantenimiento no está en las máquinas, sino en la gente, y no sólo la gente de mantenimiento, pues

el

mantenimiento

lo

hacen

entre

todos

los

que

están

involucrados en los distintos niveles de una organización, desde la máxima autoridad hasta la mínima categoría de un operario recién ingresado. Se puede definir al mantenimiento como las actividades que deben realizarse para que las cosas funcionen correctamente o, en su defecto, para que las averías se presenten en menor cantidad. Los equipos y las instalaciones se construyen para realizar un trabajo determinado, por lo que su mantenimiento no es el fin último. Lo anterior implica para quien se dedique a esta actividad que prioritariamente debe procurar minimizar los problemas que causan las averías. (Bona, 1989, p.21) Estos son algunos de los puntos importantes que se deben tomar en cuenta al pensar adoptar el mantenimiento: •

Los responsables del mantenimiento deben entender y tener presente que realizan un trabajo que esta al servicio de otra actividad en común.

•

Es

conveniente

que

los

responsables

del

mantenimiento

conozcan los problemas que se derivan de las averías para hacer que su trabajo sea lo más eficaz posible. •

La eficiencia debe entenderse desde el punto de vista de los acontecimientos que las averías pueden tener, con un límite marcado por su costo. Lo que se gasta en mantenimiento debe relacionarse con el problema que se pretende resolver.

El papel que desempeña el departamento de mantenimiento depende de la importancia que los planificadores y ejecutores de la política de la compañía, le dan a la gestión del mantenimiento. (Leeon, 1989, p. 15)

2.1.1

Concepto de mantenimiento

Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y buen estado de conservación de un sistema.

2.1.2

Objetivos del mantenimiento según su condición

Los objetivos del mantenimiento industrial se pueden sintetizar en los siguientes puntos: •

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes

•

Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar

•

Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

•

Evitar accidentes.

•

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar

los

bienes

productivos

en

condiciones

seguras

y

preestablecidas de operación. •

Reducir costos.

•

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado. Tiende a prolongar la vida útil de los bienes, contribuye a un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y reduce el número de fallos. (Bravo, 1989, p. 18)

2.1.3

Preservación

Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas existentes, se refiere al cuidado de la máquina y al costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina. Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el daño de la máquina, se clasifica de la siguiente manera: •

Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina durante y en el lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos niveles: el primero hace referencia al nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.

•

Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la máquina cuando ésta no está funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto nivel, donde el tercero hace referencia a la labor de los talleres artesanales y el cuarto a la labor

de

terceros

que

cuentan

con

personal

y

talleres

especializados. •

Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el fabricante del equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

•

Overhaul.-

Es

el

retiro

del

equipo

de

producción,

desmantelamiento total del equipo, reemplazo o reconstrucción de muchas partes, empleo de muchas herramientas, alto nivel de

habilidades

del

personal,

repintado

del

equipo,

una

planificación programada de mantenimiento esto se realiza cuando el equipo puede ser sacado de la línea de producción por un extenso periodo de tiempo.

2.2.

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo TécnicoIndustrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones. Con la llegada del siglo XX nace el mantenimiento industrial tal como hoy en día se entiende. Sin embargo, es preciso admitir que su origen está, sin lugar a dudas, ligado a la aparición de las primeras maquinas que el hombre utilizo. Resulta lógico pensar que, junto con el uso de las primitivas y más rudimentarias herramientas, debían coexistir algún tipo de cuidados, encaminados a mantener sus características constructivas o mejorar su rendimiento, aunque sin tener cuerpo de doctrina, durante la revolución industrial, a finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIX, las tareas de reparación de las maquinas entraron a formar parte del mecanismo productivo de la industria, lo que hoy se denomina mantenimiento correctivo. Las profundas transformaciones económicas que comenzaban a producirse en la sociedad, la instauración del beneficio económico como objetivo de la producción (a diferencia de lo que sucedía durante el feudalismo), y la aparición de la competitividad entre las principales

industrias,

hizo

planearse

la

necesidad

de

un

abaratamiento de los costos productivos. Esto, inevitablemente pasa por obtener un máximo aprovechamiento de los equipos

de

producción, y consecuentemente obliga a realizar un mantenimiento, siquiera elemental, de los mismos. El mantenimiento de equipos y maquinas, como actividad organizada, se aplica por vez primera en fundiciones de los Estados Unidos, en

submarinos y aviones militares durante la Primera Guerra Mundial. Más tarde, hacia el año 1920, el mantenimiento y las primeras técnicas de verificación mecánico ya se practicaban en granjas agriarías y transportes. Una década después, aproximadamente, aparecieron las primeras consultorías en este mismo campo. Durante la misma época, antes mencionada el grupo comercial ARINC (Aeronautical Radio Incorporated) realiza estudios de fiabilidad aplicados a la aviación. También aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de fallo en motores y equipos instalados en aviones, que son aplicados a la planificación de repuestos. Durante

la

segunda

Guerra

Mundial

y

en

la

posguerra,

el

mantenimiento experimenta un desarrollo importante, promovido fundamentalmente por las aplicaciones militares, principalmente programas de mantenimiento preventivo en la Armada y en las Fuerzas Aéreas, consistentes en inspeccionar los aviones antes de cada vuelo, y el reemplazo periódico de algunos componentes después de cierto número de horas de funcionamiento. Por otro lado el matemático Erich Pieruschka sistematiza el cálculo de probabilidades a la cuantificación de la fiabilidad de los componentes de las bombas alemanas V1 y V2, con el fin de mejorar la fiabilidad de todo el conjunto. Pieruschka llego a la conclusión de que la expansión que arrojaba la probabilidad de éxito de un sistema, venia dada por el producto de las probabilidades de éxito individuales de cada uno de sus componentes. A partir de los años 50 comienzan a distinguirse dos líneas de trabajo bien definidas dentro del mantenimiento industrial: por un lado las técnicas de análisis de la fiabilidad de los equipos; por otro lado las técnicas de verificación mecánica, cuya finalidad es la detección prematura de los posibles fallos o defectos en las maquinas, lo que supone el advenimiento formal de mantenimiento predictivo.

Mientras que a comienzos de los 50, los ingenieros de los EE. UU. Realizaban estudios teóricos acerca del mantenimiento industrial, y empezaban a aplicar de forma sistemática una tecnología de mantenimiento, en la U.R.S.S. se empezó por estudiar un sistema de mantenimiento de maquinas herramientas. En la Europa Occidental, la preocupación de la tecnología de mantenimiento llego algo más tarde, y no lo hizo de manera uniforme en todos los países, sino a un ritmo acorde con su nivel de industrialización, lo que produjo marcadas diferencias en cuanto a investigación, desarrollo, y objetivamente grado de implantación de esta tecnología, entre los distintos países. Se ha convenido en que la evolución del mantenimiento durante el siglo XX ha tenido tres etapas, a partir de ahora, primera, segunda y tercera generación, se observa en la figura 5 que contempla en la parte inferior los objetivos que de forma generalizada se han ido marcando en las Empresas a lo largo de los decenios expuestos y, en la parte superior, los medios con que, también de forma generalizada, se han utilizado (o siguen utilizando) para intentar alcanzar dichos objetivos.

Figura 5.- Evolución del mantenimiento

En la parte izquierda aparece una primera etapa, aproximadamente entre 1930 y 1950 o la Segunda Guerra Mundial, en la que repetimos, con excepciones las actividades de mantenimientos se ceñían a reparar

aquello

que

se

averiaba,

y

a

periódicos

reengrases,

lubricantes y limpiezas. En la segunda generación, se ponen en marcha sistemas de mantenimiento preventivo basados, en revisiones cíclicas a los equipos e instalaciones y medios en general. Estas revisiones cíclicas se definen con base en la conocida “curva de la bañera”, en la que, básicamente para equipos mecánicos y electromecánicos, tras un periodo de mortalidad infantil en el que se lleva a cabo los primeros ajustes y puestas en marcha y se producen los fallos de falta de calidad básicamente de subconjuntos, aparece un periodo continuo de vida útil en la que no es necesario intervenir en el elemento salvo para subsanar un pequeño número de averías, ciertos reengrases o inspecciones puntuales. Esta generación incorpora las reparaciones precisas en caso de fallos o reparaciones programadas. Por último, en este mantenimiento de tercera generación, la observancia de normatividad adquiere una importancia primordial. Son muchas las Administraciones estatales, autonómicas y locales que aborden reglamentaciones especificas de mantenimiento; así pues, aparecen reglamentos de aparatos a presión, equipos de manutención y transporte, ascensores y escaleras mecánicas, entre otros. Este aspecto entra dentro de los llamados mantenimientos legales o reglamentarios. (Fernandez, 2005, p.29)

2.3.

TIPOS DE MANTENIMEINTO

En la actualidad existen variados sistemas para el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, entre otros. (Cesáreo, 1998, p. 25) Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes: •

Mantenimiento correctivo

•

Mantenimiento preventivo

•

Mantenimiento predictivo

•

Mantenimiento productivo total

2.3.1

Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes

electrónicos o en los que es imposible predecir los

fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad, tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier

momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado importantes

en

otros

de escaso coste, pueden causar daños

elementos

o

piezas

conexos

que

se

encontraban en buen estado de uso y conservación. (Cesáreo, 1998, p. 25) Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto. Se clasifica en dos tipos:

•

Mantenimiento planificado

El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuesto, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo •

Mantenimiento no planificado

Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo. Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, entre otros. El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañada. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado

supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado. La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos y en segundo lugar, afecta a un indicador llamado ‘Fiabilidad’. Este indicador, del que, no incluye las paradas planificadas (en general, las que se pueden programar con más de 48 horas de anticipación).

El impacto económico que tiene el mantenimiento correctivo:

Un caso especial de reparación o de realización de mantenimiento correctivo es la intervención en grandes averías. Estas ocurren cuando suceden grandes accidentes, como incendios, derrumbes o hechos catastróficos en general, pero también cuando una pieza determinada falla causando una avería de un alcance económico muy importante.

Para prever esta contingencia, algunas empresas contratan seguros de gran avería, que cubren el importe de reparación de los fallos que puedan surgir en un equipo o instalación determinada y que superen cierto importe. Ese importe mínimo que deben superar, y del que se hará cargo en todo caso el propietario de la instalación, se denomina . El seguro puede cubrir tanto los costos de reparación totales (mano de obra, materiales, medios y subcontratos) como el lucro cesante, esto es, el beneficio que el propietario de la planta deja de recibir por la pérdida de producción ocasionada, y en algunos casos, los costos de amortización. Los seguros excluyen la reparación de grandes averías en algunos casos: •

Si no se respeta el mantenimiento preventivo indicado por el fabricante del equipo o por la ingeniería responsable de la instalación.

•

Si el equipo o instalación se ha operado en condiciones anormales expresamente indicadas como peligrosas en los manuales de operación y mantenimiento del equipo.

•

Si no se han respetado las condiciones de operación

•

Si se han empleado repuestos, consumibles o materiales no autorizados por el fabricante.

•

Si

se

han

realizado

modificaciones

no

autorizadas

o

supervisadas por el fabricante del equipo o la ingeniería que diseñó la instalación. En realidad, estos seguros sólo cubren los casos de averías fortuitas no previsibles y en los que el propietario o la empresa de mantenimiento

contratada

por

éste

no

tienen

ninguna

responsabilidad. Aún así, en caso de que el seguro abone al propietario el importe de la avería (descontado el importe de la

franquicia, que suele ser elevado) se reserva el derecho a repetir la exigencia de responsabilidad y la correspondiente indemnización contra otra entidad que pueda ser responsable (la ingeniería, si estima que es un mal diseño; el fabricante, en algún caso; o la empresa de mantenimiento) Por ello, los seguros actuales tienen una serie de características:

•

Tienen una franquicia elevada, de forma que las averías hasta un determinado coste, sean fortuitas o no, no están cubiertas. En caso de gran avería esa franquicia debe asumirla el asegurado, y se descuenta del importe de la reparación. El lucro cesante suele tener también un límite en el número de meses que se percibe, y la cantidad se establece de antemano.

•

Los seguros penalizan a aquellas ingenierías y aquellas tecnologías que han demostrado una especial siniestralidad, cobrando

primas

relacionarse

una

adicionales tecnología

si o

entienden una

que

empresa

puede

con

esa

siniestralidad elevada •

Los peritos encargados de realizar la tasación del siniestro tienen una formación técnica mucho más avanzada que los que lo hacían inicialmente, que eran peritos generalistas. Tienen además criterios bastante restrictivos y dominan perfectamente el sector Las primas se adaptan mucho mejor al riesgo que inicialmente, y son muchísimo más elevadas que en su origen

•

Tienen en cuenta los periodos de grandes revisiones, y descuentan en sus indemnizaciones la parte correspondiente a mantenimientos programados. Si una máquina está próxima a una gran revisión u overhaul, y sufre una gran avería que la inutiliza, el coste de la reparación irá por Estos seguros inicialmente fueron muy poco rentables para las empresas aseguradoras, por el desconocimiento del riesgo, por las bajas

primas que en principio se cobraban, y por el engaño de determinados asegurados, que intentaban por ejemplo, que la compañía

aseguradora

cubriera

mantenimientos

normales

como grandes averías.

2.3.2

Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones

regulares,

pruebas,

reparaciones,

entre

otros.,

encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. Este tipo de mantenimiento puede realizarse de tres formas: •

Perfil fijo de revisión de componentes con intervalos de tiempo iguales entre revisiones, donde el componente se desmonta antes de haber fallado y se restaura a cero horas.

•

Según

condición

de

los

componentes

en

inspecciones

periódicas. Se revisan cuando exceden los límites de operación. •

Control de actuación donde se realizan operaciones de desmontaje de componentes para su examen.

Ventajas del mantenimiento preventivo son: •

La principal ventaja del mantenimiento preventivo frente a las técnicas estrictamente correctivas estriba en una importante reducción de las paradas eventuales, obtenidas al introducir una cierta periodicidad en la observación y reparación del sistema.

•

Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

•

Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

•

Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades.

•

Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la compañía. Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

Desventaja que presenta este sistema es: •

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio, encontrándose muchas veces que el elemento

que se cambia permitiría ser

utilizado durante un

tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de “aprovechar” para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de

desmontaje y

montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el

caso de una anticipación del reemplazo o cambio

prematuro.

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en: •

Definir

qué

partes

o

elementos

serán

objeto

de

este

mantenimiento •

Establecer la vida útil de los mismos

•

Determinar los trabajos a realizar en cada

•

Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.

Costo del mantenimiento preventivo:

Siempre existen costos asociados con el arranque de cualquier programa, en el inicio de su programa de mantenimiento preventivo necesitará: Tiempo Extra para: •

Seleccionar la maquinaria

•

Reunir datos necesarios (Manuales de los fabricantes)

•

Historiales del equipo

•

Refacciones

Tiempo de ayudantes: •

Programa de mantenimiento preventivo (manual)

•

Su sistema computarizado

Mano de obra. (Técnicos de mantenimiento)

Fases del mantenimiento preventivo Así como para el mantenimiento correctivo se tiene una metodología a seguir, para el mantenimiento preventivo también se tiene una metodología a seguir, la cual se realiza por fases. (Cesáreo, 1998, p. 26)

Fase 1. Planear En esta primera fase se realizan todas las actividades relacionadas con la planeación del mantenimiento preventivo, tales como son: •

Definir tareas de mantenimiento preventivo: dentro de las actividades

de

mantenimiento

preventivo

se

encuentran:

inspeccionar,

probar,

verificar,

cambiar,

calibrar,

alinear,

ajustar, reconstruir, lubricar, limpiar, entre otros. •

Identificar componentes a intervenir.

•

Desarrollar

las

tareas

necesarias

para

el

mantenimiento

preventivo: asignar tareas y actividades, clasificar las tareas por oficio, agruparlas en actividades, establecer periodos de ejecución y llevar el mantenimiento preventivo por número de días. •

Identificación

de

recursos

para

cada

tarea:

gente,

procedimientos, tiempo, especialidad técnica, repuestos, áreas, equipos, herramientas, entre otros. •

Asignar una fecha inicial para cada una de las actividades y para cada equipo.

•

Asignar el periodo con que se ejecuta cada actividad en cada máquina.

•

Imprimir las órdenes de trabajo para ser ejecutadas.

Fase 2. Hacer •

Esta fase es la ejecución de los planes desarrollados en la etapa anterior, durante la cual se llevan a cabo las siguientes actividades:

•

Coordinar la disponibilidad de la maquinaria en la fecha y hora establecida por el programa.

•

Preparar los recursos necesarios para ejecutar cada una de las tareas de mantenimiento preventivo, estos deben estar listos 24 horas antes de la ejecución de las tareas.

•

Ejecutar cada tarea: para esto, se llevará a cabo con el personal especializado,

siguiendo

el

procedimiento

establecido,

ejecutando las tareas en el tiempo establecido, utilizando los

recursos ya preparados y reportando la disponibilidad de la maquinaria

a

control

a

fin

de

cumplir

con

los

planes

establecidos.

Fase 3. Verificar En esta fase se da el chequeo de la correcta realización de las anteriores fases, llevándose a cabo las siguientes actividades: •

Diligenciar la orden de trabajo: registrando hora de inicio de la tarea,

hora

de

terminación,

tiempo

empleado,

acciones

ejecutadas, repuestos consumidos. •

Cerrar la orden de trabajo ya ejecutada y diligenciada.

•

De las tareas de evaluación que generen otras tareas, se crean las ordenes de trabajo.

•

Se solicitan repuestos para las tareas pendientes.

•

Se generan reportes necesarios para el análisis de la gestión del mantenimiento preventivo.

•

Se utilizan herramientas estadísticas para definir la estrategia y el tipo de mantenimiento.

Fase 4. Actuar Para la última fase se realizan las actividades relacionadas con la mejora de los planes de mantenimiento. •

Se programa la ejecución de las tareas que resultaron de la evaluación de cada máquina.

•

Se toman acciones y se plantean nuevas estrategias y tipos de mantenimiento en caso de que sea necesario o se mantiene un constante mejoramiento del proceso actual.

Un programa de mantenimiento debe incluir: •

Inspección descubrir

periódica

de las

situaciones

que

instalaciones

puedan

originar

y

equipo fallas

o

para una

depreciación perjudicial. •

El mantenimiento necesario para remediar esas situaciones antes de que lleguen a revestir gravedad.

Desde luego el objetivo principal para poner en práctica el Mantenimiento preventivo es bajar los costos, pero esta economía puede asumir distintas formas: •

Menor tiempo perdido como resultado de menos paros de maquinaria por descomposturas.

•

Mejor conservación y duración de las cosas, por no haber necesidad de reponer equipo antes de tiempo.

•

Menos reparaciones en gran escala, pues son prevenidas mediante reparaciones oportunas y de rutina.

•

Identificación del equipo que origina gastos de mantenimiento exagerados, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de

mantenimiento

correctivo

para

el

mismo,

un

mejor

adiestramiento del operador, o bien el reemplazo de maquinas anticuadas. •

Mejores condiciones de seguridad.

El mantenimiento preventivo enfatiza lo siguiente: •

Estudiar la historia de reparación de una maquina, para predecir su vida económicamente útil.

•

Colocar sensores para monitorear la actuación de las maquinas y dar aviso automático de fallas.

•

Utilizar herramientas de diagnóstico para detectar condiciones anormales.

Reemplazar selectivamente componentes defectuosos, justo antes de que fallen. (Cesáreo, 1998, p. 26)

2.3.3

Mantenimiento predictivo

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un

sistema, que permiten una intervención

correctora inmediata como consecuencia de la

detección de algún

síntoma de fallo. El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan

indicios

evidentes

de

un

futuro

fallo

mediante

la

monitorización, es decir, mediante la elección y medición de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos, vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, entre otros. En otras palabras, con este método, se trata de seguir la evolución de los futuros fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento. (Cesáreo, 1998, p. 28)

Inconvenientes del mantenimiento predictivo. Como inconvenientes del mantenimiento predictivo podemos citar aquellos que son consecuencia directa de su forma de aplicación: •

Limitación a la hora de elegir la instrumentación de medida y diagnostico, derivadas de la necesidad de no aptar a la máquina de su funcionamiento normal durante el proceso de análisis. Este tipo de técnicas de medida realizadas sobre equipos en funcionamiento se suelen denominar técnicas no invasivas.

•

Mayores inversiones iniciales ya que la amortización de un sistema

de

mantenimiento

predictivo

resulta

inicialmente

costosa debido a la incorporación de los equipos de medida y recolección de datos. •

Necesidad de un nivel de formación muy elevado para los técnicos de mantenimiento, pues deben ser familiarizados con el manejo de equipos de alto nivel tecnológico y conocer en profundidad tanto el funcionamiento de las maquinas como las disciplinas relacionadas con ellas.

Ventajas del mantenimiento predictivo •

Determinación

optima

del

tiempo

para

realizar

el

mantenimiento preventivo, aprovechamiento máximo de la reserva de uso de piezas y equipos, mejor gestión del “stock” de

repuestos,

y

reducción

al

mínimo

de

emergencias

correctivas. •

Ejecución sin interrumpir ni alterar el normal funcionamiento de instalaciones y equipos

•

Mejora del conocimiento sobre el funcionamiento y estructura del sistema.

•

Mejora de las condiciones de higiene y seguridad en la planta (control del ruido, vibraciones, emisiones toxicas, entre otros).

•

Mejora

del

control

consecuencias

de

de

fiabilidad

información

de

los

elementos

suplementaria

para

y los

fabricantes.

Costos del mantenimiento predictivo. La utilización adecuada de la monitorización permite dedicarse a aquellas

maquinas

anticipación

cuales

que

necesitan

componentes

reparación, deben

ser

sabiendo

con

reemplazados,

realineados o equilibrados. Esto implica: •

Reducción del mantenimiento programado.

•

Reducción de averías inducidas por mantenimiento

•

Reducción de los stocks en piezas de recambio.

•

Reducción de la duración de los paros programados.

Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite determinar el estado de funcionamiento de la maquina sin necesidad de interrumpir su trabajo. Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales destacan las siguientes: •

Análisis de Vibraciones.

•

Análisis de Lubricantes.

•

Análisis por y ultrasonido

•

Termografía Infrarroja.

•

Tintas Penetrantes.

ANÁLISIS DE VIBRACIONES El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que implica un elemento vibrante en una maquina, y la necesaria prevención de las averías que conllevan las vibraciones a medio plazo.

Figura 6.- Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en función del tiempo.

Figura 7.- Transformada Tiempo-Frecuencia.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el

elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral.

Tipos de vibraciones. •

Vibración libre: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación instantánea.

•

Vibración forzada: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación constante de las causas que generan dicha vibración.

A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar: •

Desequilibrio

•

Desalineamiento

•

Excentricidad

•

Defectos en rodamientos y/o cojinetes

•

Defectos en engranajes

•

Defectos en correas

•

Holguras

•

Falta de lubricación

ANÁLISIS DE LUBRICANTES

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según: •

Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas por cambios en condiciones de operación.

•

Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros.

•

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o lubricante, según:

•

Contaminación con agua.

•

Presencia de partículas sólidas (filtros y sellos defectuosos).

•

Uso de un producto inadecuado.

Figura 8.- Análisis de aceites. Presencia de partículas sólidas.

Este método asegura que se tiene: •

Máxima reducción de los costos operativos.

•

Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

•

Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado

En cada muestra se puede conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a la maquina: •

Elementos de desgaste

•

Contenido de partículas

•

Presencia de contaminantes

•

Aditivos y condiciones del lubricante

•

Gráfico e historial. Útil para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

A través de la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente: •

Tiempo

perdido

en

producción

debido

a

desperfectos

mecánicos. •

Desgaste de las máquinas y sus componentes.

•

Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

•

Consumo general de lubricantes

Objetivos de la lubricación: •

Reducir al mínimo la fricción.

•

Mantener la temperatura de las partes móviles dentro de los límites tolerables.

•

Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.

•

Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los sellos.

•

Proteger el lubricante de la degradación que afecte las partes metálicas.

ANÁLISIS POR ULTRASONIDOS

Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.

Figura 9.- Análisis por ultrasonidos.

Los ultrasonidos permiten detectar: •

Detección de fricción en máquinas rotativas.

•

Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

•

Detección de fugas de fluidos.

•

Pérdidas de vacío.

•

Detección de “arco eléctrico”.

•

Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por las causas previamente mencionadas.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 KHz. Estas son frecuencia

con

características

muy

aprovechables

en

el

mantenimiento predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 KHz permite localizar con rapidez y precisión la ubicación del defecto. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de defectos existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica

de

medición

de

vibraciones

se

transforma

en

un

procedimiento ineficiente. De modo que

la

medición

de ultrasonido es, en ocasiones,

complementaria con la medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.

TERMOGRAFÍA

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.

Figura 10.- Análisis termográfico de un interruptor. Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para “ver” en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por los objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial ya sea de tipo mecánico, eléctrico o de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termografía por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, es posible minimizar el riesgo de una avería de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos como pueden ser el análisis de lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos.

El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado para: •

Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

•

Cuadros,

conexiones,

bornes,

transformadores,

fusibles

y

empalmes eléctricos. •

Motores eléctricos, generadores, bobinados.

•

Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.

•

Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

•

Instalaciones de climatización.

•

Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo por termografía son: •

Método de análisis sin detención de procesos productivos.

•

Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.

•

Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.

•

Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la avería.

•

Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

•

Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

TINTAS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenómeno de capilaridad. Después de cierto tiempo, se elimina el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de ésta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.

Figura 11.- Procedimiento de aplicación de las tintas penetrantes.

2.3.4

Mantenimiento

productivo

total

(Total

Productive Maintenance TPM)

Este

sistema

está

basado

en

la

concepción

japonesa

del

“Mantenimiento al primer nivel”, en la que el propio usuario realiza pequeñas

tareas

de

mantenimiento

como:

reglaje,

inspección,

sustitución de pequeñas cosas, entre otros., facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa. •

Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado.

•

Productivo: Está enfocado a aumentar la productividad.

•

Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento).

Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños grupos, mediante una dirección motivadora. (Leon, 1998, p. 29)

2.4

C CONCEPTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO

2.4.1

Fiabilidad

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas

específicas

(por

ejemplo,

condiciones

de

presión,

temperatura, velocidad, tensión o forma de una onda eléctrica, nivel de vibraciones, entre otros.). Se define la variable aleatoria T como la vida del bien o componente. Se supone que T tiene una función F(t) de distribución acumulada expresada por:

Además existe la función f(t) de densidad de probabilidades expresada por la

ecuación:

La función de fiabilidad R(t), también llamada función de supervivencia, se

define como:

En otras palabras, R(t) es la probabilidad de que un componente nuevo sobreviva más del tiempo t. Por lo tanto, F(t) es la probabilidad de que un componente nuevo no sobreviva más del tiempo t. Por otra parte, la probabilidad de que un componente nuevo falle entre t y t+s (s es un incremento de tiempo respecto a t) es igual a:

Dividiendo entre s y haciendo que s tienda a cero:

λ(t) es la función de tasa de fallos o función de riesgo o tasa instantánea de fallos, y es una característica de fiabilidad del producto. La función de tasa de fallas no tiene interpretación física directa, sin embargo, para valores suficientemente pequeños de t se pude definir como la probabilidad de fallo del componente en un tiempo infinitamente pequeño de cuando en el instante t estaba operativo.

2.4.2

Mantenibilidad

El conjunto de factores o elementos (medios de verificación, personal, tiempo empleado, calibración, documentación, repuestos, entre otros.) de que se dispone para realizar el mantenimiento de un sistema recibe el nombre de Mantenibilidad. (Sole, 2005, p95) Es un sistema es una medida de la facilidad (efectividad y eficiencia) con la que este puede mantenerse. Dicha facilidad se refiere tanto al tiempo, formación necesaria del personal, y medios requeridos para la realización de las tareas de mantenimiento, como al coste asociado, o a la carga de trabajo que represente el mantenimiento, entre otros aspectos. La Mantenibilidad está relacionada con la fiabilidad; cuanto más difícil sea realizar las tareas de mantenimiento (manuales defectuosos, equipo de difícil accesibilidad), tanto más probable será que aparezcan nuevas averías y disminuya la fiabilidad del sistema. (Sols, 2000, p. 199))

2.4.3

Disponibilidad

“Probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o listo para funcionar en el momento requerido” •

El sistema no debe tener fallos

•

En caso de haber sufrido fallos, han sido reparados en un tiempo menor que el permitido para su mantenimiento. (Sole, 2005, p. 95)

MTBF = 1 / λ (Tiempo medio entre fallos) MTTR = 1 / μ (Tiempo medio de reparación) A (Availability): Disponibilidad del sistema

(t) = λ μ (t) = μ

2.5

SOFTWARE DE MANTENIMIENTO

Dentro del mantenimiento preventivo existe software que permite al usuario vigilar constantemente el estado de su equipo, así como también realizar pequeños ajustes de una manera fácil.

2.5.1

SAMM

SAMM Sistema de Administración Mantenimiento Moderno

según

palabras

de

nuestros

usuarios

es

la

de

principal

herramienta de Gestión y gerencia de mantenimiento, evitando pérdidas de tiempo en tareas repetitivas y obteniendo una visión completa del estado del departamento de servicio en una sola pantalla,

SAMM

permite

llevar

toda

la

información

de

su

departamento desde la llamada o solicitud de su cliente hasta el cierre de la misma pasando por los diferentes procesos del flujo de

servicio como son el diagnostico, cotización, solicitud de repuestos, ejecución, liquidación y cierre. SAMM está desarrollado en un ambiente grafico sencillo que le permite facilidad en el ingreso y consulta de la información, con un registro de ágil y práctico, asegurando facilidad de uso a los administradores y usuarios del sistema, su última versión fue diseñada para que disfrute la ejecución de trabajo con iconografía intuitiva y contando con el apoyo de ayudas en línea.

2.5.2

SIM

Este programa

representó la base de datos

del sistema de

mantenimiento de PDVSA-GAS en los últimos 7 años. En él se llevaba toda la información referente a las actividades ejecutadas sobre cada uno de los equipos de la planta; las cuales incluyen reparaciones, inspecciones y mantenimientos preventivos. Todas estas, organizadas bajo la figura de órdenes de trabajo, donde se podía visualizar todos los datos vinculados a la actividad que se ejecutaría. Este software pertenece a la familia de APT (Asset Performance Tools), y es una herramienta empleada para calcular el número óptimo de repuestos

que

son

económicamente

viables

de

mantener

en

un almacén de planta .El APT-Spare, se basa fundamentalmente en un ACRB, ya que él se encarga de evaluar los costos vinculados al mantenimiento de las partes en stock, los costos en que se incurrirá, por pérdida de producción, si no se cuenta con el repuesto cuando se necesite, y los costos asociados al capital paralizado. La filosofía del programa encuentra un punto óptimo entre todos ellos y emite un gráfico que permite visualizar el balance de todos los costos.

2.5.3

EasyMaint

El software de mantenimiento EasyMaint es un programa diseñado para cualquier tipo de empresas industriales grandes y pequeñas de

todo tipo, plantas industriales, edificios, hospitales, hoteles, entre otros. EasyMaint ofrece una arquitectura abierta y es fácil de aprender, le ofrece reportes personalizables para ayudarle en la administración de todas sus operaciones, desde una solicitud de trabajo hasta el control total del la gestión del mantenimiento.

Con su diseño intuitivo, EasyMaint provee una ventaja competitiva para la industria al ofrecer un completo control sobre todas las operaciones,

eliminando

el

registro

redundante

de

datos,

y

asegurando consistencia y veracidad en todo el proceso de gestión control y planificación del mantenimiento.

2.5.4

Maintenance PRO 4.0

Es un software creado y desarrollado por la compañía Innovative Maintenance Systems IMS(Lyndora, PA, Estados Unidos). Este software le permite al usuario monitorear el mantenimiento de diversos ítems (maquinaria, equipos de cómputo, edificios, entre otros). Es una aplicación que puede usarse para diversos propósitos, los cuales incluyen mantenimiento de instalaciones, maquinaria pesada, depósitos

marinos,

mantenimiento

general

de

equipos,

mantenimiento de aviones, entre otros. Debido a su flexibilidad y facilidad de personalización, este software puede adaptarse casi para cualquier tipo de activo que requiera mantenimiento preventivo.

2.5.5

MP

El MP es un software profesional para control y administración del mantenimiento que ayuda a mantener toda la información del departamento de mantenimiento documentada y organizada. Día con día, el MP informa sobre los trabajos de mantenimiento que se deben realizar y una vez que se realizan, el MP reprograma la fecha próxima para cuando deban volver a realizarse, ajustando automáticamente los calendarios de mantenimiento. Sin importar el tamaño de la empresa, su versatilidad permite implementarlo en cualquier lugar en donde haya equipos, maquinaria e instalaciones sujetas a mantenimiento. •

Industrias

•

Constructoras

•

Hoteles

•

Hospitales

•

Flotillas

•

Empresas de servicios

•

Entre otros.

Beneficios del software MP: •

Reduce los paros imprevistos

•

Incrementa la vida útil de sus equipos

•

Reduce costos por mantenimiento correctivo

•

Programa la adquisición de repuestos justo a tiempo

•

Aumenta la confiabilidad y uniformidad en la producción

•

Mejora el desempeño del personal de mantenimiento

•

Evita accidentes

•

Organiza y planea la gestión de mantenimiento de su empresa.

El software de mantenimiento que utiliza la empresa Herramientas Stanley S.A. de C.V. es el MP versión 8.

Esta aplicación abarca la instalación de los siguientes programas: Mantenimiento Preventivo MP: •

Lleva el registro de los equipos con los que cuenta la empresa.

•

Emite órdenes de trabajo preventivas

•

Genera folios (OT) para tener una orden de las órdenes correctivas.

•

Proporciona

un

historial

de

actividades

correctivas

y

programadas

y

preventivas. •

Proporciona

gráficas

de

las

actividades

realizadas. Inventario de Repuestos: •

Tiene un catálogo de productos, catálogo de proveedores y auditores.

•

Lleva un inventario (movimientos al almacén, existencias y valuación, máximos y mínimos y kardex).

•

Relación de compras (abastecimiento, organizador de compras, productos en pedido y proveedores por producto).

•

Cierres (historial de movimiento, historial del kardex e historial de compras).

Control de Herramientas •

Contiene catálogos de herramientas, empleados y autobuses.

•

Control de movimientos al almacén.

•

Control de existencias y valuación.

•

Control de existencias por empleado.

•

Historiales.

Reporte de Fallas

•

Saber qué persona solicito el correctivo.

•

Seleccionar el equipo que presenta falla

•

Descripción de la falla.

•

El tiempo que se tardaron en su realización.

•

Las observaciones obtenidas durante la elaboración.

Actualización de Trabajos •

Marcar las fechas en que se realizo cada una de las actividades.

•

Agregarle comentarios sobre el preventivo.

•

Mediciones de corriente y voltaje.

•

Indica cuando una OT está lista para cerrarse.

Requisitos para la instalación: •

Sistema operativo Windows 95/98/ME o NT 4.0/2000/XP.

•

Procesador PENTIUM a 200 MHz o mayor.

•

32 MB en RAM (64 MB recomendados o más).

•

Espacio en disco duro de 280 MB mínimo.

•

Monitor SVGA, resolución 800×600 píxeles, color de alta densidad (16 bits).

•

Acceso a una unidad de CD-ROM para la instalación.

•

Para versiones en red, se requiere que la red tenga acceso a 32 bits.

2.6

¿QUÉ ES EL MP 8?

El MP 8 (mantenimiento preventivo versión 8) software es un sistema computarizado diseñado para utilizarlo como herramientas que permita una mejor organización técnico-administrativa para la gestión de mantenimiento en todo tipo de empresa de manufactura y de servicios. La primera versión del MP 8 software se liberó hace más de 10 años. Desde entonces, el MP 8 se ha mantenido en desarrollo constante liberando nuevas y mejores versiones.

La empresa mexicana TECNICA APLICADA INTERNACIONAL. S.A. DE C.V. Y SOPORTE CREACION DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO. Son los distribuidores del software en Latinoamérica. Fue desarrollado en España y perfeccionado y adaptado a la industria mexicana en el ESIME por los ingenieros: Ing. José Pedro Inestad, Ing. Lourdes Paez Gravan e Ing. Antonio José Fernández Pérez, investigadores de La Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, (ESIME) Del Instituto Politécnico Nacional (IPN).

2.6.1

Objetivos del MP 8

El objetivo principal del MP 8 es ayudarle a administrar la gestión de mantenimiento de una manera eficiente, manteniendo toda la información de su departamento de mantenimiento documentada y organizada. 1-

Documentar en el MP 8 toda la información referente a sus

equipos e instalaciones, como por ejemplo planos, diagramas, especificaciones, localización, datos del proveedor, entre otros. 2- Documentar los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno de sus equipos y genere con el MP los calendarios de mantenimiento en forma automática. 3- Día con día, el MP 8 informa sobre los trabajos de mantenimiento que se deben realizar y una vez que se realizan, el MP 8 reprograma la fecha próxima para cuando deban volver a realizarse, ajustando automáticamente los calendarios de mantenimiento. 4- El MP 8 automatiza y simplifica los procesos de generación, control y seguimiento de las órdenes de trabajo. 5- Mantiene un

control total sobre el inventario de repuestos y

disminuirán los niveles de inventario mediante la adquisición de repuestos justo a tiempo.

6- Tiene organizada y disponible la información histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados. 7- Genera una

gran cantidad de reportes, índices y gráficas

relacionados con la gestión de mantenimiento.

2.6.2

Herramientas del MP8

En la figura 12 se pueden observar algunas de las herramientas con las que cuenta este programa. Menú Principal El Menú Principal localizado en una barra vertical del lado derecho de la pantalla está estructurado en 6 módulos básicos:

Figura 12.-

Herramientas del MP8

•

Equipos

•

Planes

•

Consumos

•

Ordenes de Trabajo

•

Reportes

•

Utilerías

2.6.3

Barra de Herramientas

La barra de herramientas contiene los comandos de uso más frecuente, mismos que están representados por un icono. Use la barra de herramientas para un acceso rápido a dichos comandos sin pasar por

la

barra de

menú.

Figura

13.Barra de herramientas del MP8

Cuando el usuario posiciona el apuntador del “mouse” sobre una herramienta, aparece una pequeña ventana comúnmente llamada “tooltip” con una breve descripción de la herramienta. El comando se activa hasta el momento en que se presiona el botón izquierdo del “mouse”.

2.6.4

Costos del software mp8

CARACTERÍSTICAS MANTENIMIENTO PREVENTIVO VESRSIÓN 8 (INCLUYE INVENTARIOS DE REFACCIONES VERSION 2 Y CONTROL DE HERRAMIENTAS VERSION 1)

PRECIO $55,990.00 M/N

ACTUALIZACIÓN DEL PROGRAMA

$32,500.00 M/N

INSTALACIÓN DEL PROGRAMA (QUE INCLUYE EL CURSO) TOTAL

$ 2,600.00 M/N $91, 090.00 M/N

Tabla 2.- Costos del software MP 8. El programa que se requiere la empresa herramientas Stanley S.A de C.V es el MP8 ya que cumpla con todas las expectativas que la empresa requiere.

SOFTWARE

CARACTERISTICAS

MAINTENANCE PRO. 4.0

-PERMITE MONITOREAR EL MANTENIMIENTO. -REPORTES PERSONALIZADOS PARA LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA. -FACIL INGRESO Y CONSULTA DE INFORMACIÓN. -VISION COMPLETA DEL ESTADO DEL DEPARTAMENTO. -PERMITE MONITOREAR EL MANTENIMEINTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO. -GENERA ÓRDENES PERSONALIZADAS. -PROPORCIONA GRAFICAS DE LA INFORMACIÓN QUE SE DESEA. -FACIL INGRESO Y CONSULTA DE TODA LA INFORMACIÓN. -MEJOR CONTROL Y PLANEACIÓN EN LOS MANTENIMIENTOS. -ACTUALIZA LOS TRABAJOS QUE SE REALIZAN EN TIEMPO Y FORMA.

EASY MAINT

SIM SAMM MP8

Tabla 3.-Comparación de software

CAPÌTULO III

ACTIVIDADES EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO

3.1 SÁBANA DE MANTENIMIENTO La sábana de mantenimiento es un programa de frecuencias en el cual se lleva una relación detallada, de cada una de las maquinas existentes con su respectivo numero activo, a las cuales se les realiza mantenimiento preventivo cada mes, asignando por especialidad al técnico que realizara el mantenimiento así como los periodos en que se deben realizar. La figura 14 muestra la sábana con la que cuentan actualmente para la realización del mantenimiento preventivo, que únicamente son algunas prensas y pocos hornos. Estas actividades y su

frecuencia

son

asignadas

por

el

encargado

del

área

de

mantenimiento, tomando en cuenta la prioridad de cada equipo y que tan importante es tener una maquina operando al 100%. Los colores que se muestran a continuación son los más destacados en la figura 14 con su respectiva descripción: •

Representa el número de actividades que se realizarán en ese periodo a cada respectiva máquina.

•

Representa el nombre de cada una de las células las cuales cuentan con una cierta cantidad de máquinas.

•

Representa las maquinas que alguna vez estuvieron en una célula pero que actualmente están en el área de obsoletos (equipo que se encuentra en desuso o es inadecuado a las circunstancias actuales).

•

363…

Indica en número con el cual se identifica la máquina.

Figura 14.-Sábana de mantenimiento

La sabana se debe ir actualizando cada vez que se adquiere un equipo, el encargado de producción se encarga de ponerle un marbete de identificación como el que se muestra en la figura 15.

Figura 15.- Marbete de identificación de maquinaria. El marbete es la etiqueta con la cual se puede localizar a cada equipo y muestra los siguientes datos: •

¿Qué tipo de máquina es?

•

Nombre de la máquina.

•

Marca de la máquina.

•

Célula de producción a la cual pertenece. (Área)

•

Número de activo.

3.2 PLANEACIÓN PLANEACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTOPREVENTIVO

DE

Para la planeación del mantenimiento preventivo se toma como base la sabana de mantenimiento, se eligen las maquinas a las cuales se les realizara mantenimiento preventivo correspondientes al mes. Después de haber seleccionado las maquinas a las cuales se les realizara mantenimiento preventivo, se les asigna las actividades y el mecánico encargado de su realización.

Figura 16.- Hoja de trabajo de mantenimiento preventivo. La figura 16 muestra el formato que se utiliza para la elaboración del mantenimiento, cuenta con los siguientes datos tomados de la sábana de mantenimiento: •

Numero de activo de la máquina.

•

El nombre de la máquina.

•

Nombre del responsable para su elaboración.

•

Las actividades que se le realizaran a la máquina.

•

La fecha en que deben ser elaboradas.

•

Observaciones a partir de cada actividad.

La figura 17 muestra la hoja de mantenimiento preventivo ya elaborada por el técnico que se encargó de realizar el mantenimiento.

Figura 17.- Hoja de mantenimiento preventivo elaborada. El mantenimiento correctivo que se realiza en la planta, es realizado diariamente por el personal de mantenimiento mediante una orden de mantenimiento que es solicitada por los brigadistas que se encargan de la supervisión de la maquinaria, ya que al detectar algún problema en dicha maquinaria realizan una orden de mantenimiento, están son recibidas por los técnicos los que a la vez las firman y realizan la actividad requerida, una vez terminada llenan la orden con los datos que se requieren y posteriormente es firmada por el supervisor para dar por hecho la actividad, una vez terminada y aprobada la orden, es entregada en la oficina de mantenimiento para posteriormente pasar esa información a la bitácora de mantenimiento

En la figura 18, se muestra un ejemplo de orden para realizar mantenimiento correctivo, contiene campos para los datos de la maquinaria, descripción de la falla, con lo que puede ir generando un posible diagnóstico previo a la revisión; campo para el informe de mantenimiento, para poder presentar las actividades realizadas para dar solución al problema, las partes que se le reemplazaron si es que esto paso y el tiempo que se tardaron en realizar la reparación. En el ejemplo de orden de mantenimiento mostrado en la figura 18, se muestra de forma gráfica el seguimiento de la metodología a seguir para dar un adecuado mantenimiento correctivo Figura 18.- Orden de mantenimiento correctivo

En la figura 19, Se muestra un ejemplo de orden de mantenimiento correctivo realizado, se observa que está demuestra la causa de la falla, quien realizo el mantenimiento, la fecha de su ejecución, las partes de remplazo, así como las observaciones durante su ejecución, y los más importante el tiempo que se tardó la persona encargada (técnico) en reparar la falla, ya que es el tiempo perdido o tiempo muerto que a la empresa le importa saber. .

.

Figura 19.- orden de mantenimiento correctivo realizada

Figura 20.- Bitacora de mantenimeinto. La figura 20, que es la bitacora de manteniemitno muestra los datos que se tienen del mantenimeinto correctivo, solo que no lleva numero activo de la maquina unicamente el nombre y la celula a la cual pertenece, el o los tecnicos que realizaron el mantenimeinto y el tiempo que se tardaron en realizarlo, una pequeña descripcion de las actividades que se realizaron y el tipo de prioridad en su realizacion.

3.3 HORAS PARO POR QUINCENA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Las horas paro se obtienen por quincena, tomando como base la bitácora de mantenimiento, es decir se hace la suma de las horas paro de la primer quincena del mes de todas las maquinas que recibieron mantenimiento correctivo tomando el tiempo estimado únicamente en horas.

Figura 21.- Horas paro por quincena.

3.4 RELACIÓN DE COMPRAS DE REFACCIONES Y AVIOS PARA EL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Cuando

se

realizan

tantos

mantenimientos

preventivos

como

correctivos se debe tomar en cuenta que se necesitaran partes de reemplazo o avíos (Instrumentos, herramientas o medios necesarios para hacer algo). Para esto se llena una orden de compra en la cual se indica a que área pertenece las refacciones o avíos, la fecha, el proveedor, la cantidad, la descripción del material, el precio si es que se conoce, la clave con la que se identifica el área y las firmas del solicitante y el gerente de mantenimiento.

Figura 22.-Orden de compra de refacciones y avíos

Posteriormente se agrega en una relación que se lleva en excel con el nombre de compras para saber cuándo se requirió, la cual contiene los mismos datos que se mencionan en la orden de compra. Así mismo tiene el fin de consulta para cuando se requiera una refacción o avió que ya antes se haya adquirido poder saber su costo y con qué proveedor se adquirió anteriormente.

Figura 23.- Relación de compras en base a las órdenes de compra solicitadas

CAPÌTULO IV

IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE MP 8 EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO

4.1 METODOLOGÍA Metodología aplicada para la elaboración del trabajo:

4.2 OBJETIVOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO MP8 EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO. Algunos de los objetivos más importantes de la implementación del software MP8 en el área de mantenimiento son los siguientes: •

Reducción de paros imprevistos en la empresa.

Con una mejor planeación de mantenimiento preventivo, se busca que el funcionamiento de la maquina sea optimo, con esto se prevé y anticipa a los fallos en maquinaria y equipos. • Con

Reducción de costos por mantenimiento correctivo. la

planeación

de

mantenimiento

preventivo

reducen

las

inversiones que normalmente no están programadas, con frecuencia en la industria hay pérdidas por paro de producción y por gasto en refacciones. •

Mejorar la planeación y el control del mantenimiento de la empresa.

Con el software MP8 se tiene una mejor planeación de los mantenimientos que se deben realizar a maquinaria y equipo, un mejor control de mantenimiento correctivo que se realiza teniendo un historial de cada uno de los equipos tanto de sus actividades preventivas como de sus actividades correctivas y total de horas paro.

4.3 IDENTIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS EXISTENTES EN LA PLANTA. Para poder comenzar el proyecto se llevó a cabo la tarea de realizar un identificar con los equipos que cuenta la planta, ubicar cada una de las células en las que se divide la producción. Como primer paso se obtuvo una lista con la cual ya contaba la empresa de equipos ya existentes, registrados por nombre de la máquina y su respectivo número de activo, pero al hacer una revisión de las maquinas registradas se pudo notar que no estaba actualizada y no sirve para la sábana de mantenimiento.

Figura 24.- Lista de las máquinas existentes en la empresa.

La figura 24 muestra las maquinas existentes en la empresa pero como ya se mencionó anteriormente, no se encuentra actualizada se tomó la decisión de realizar una distribución de la planta para tener registrada toda la maquinaria en el programa excel, se decidió en este programa porque el jefe de mantenimiento planea vincular los números activos de cada una de las maquinas con otra hoja de Excel donde se tengan registradas tanto las partes que se compran con más frecuencia para su mantenimiento, así como sus proveedores, para facilitar sus pedidos.

4.4 ELABORACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (LAY OUT). Para la elaboración del lay-out se superviso cada una de las células, obteniendo el número de máquinas con las que cuenta y su número de activo, en la figura 24 se puede observar una parte de lo que se realizó como distribución de la planta en cada una se encuentra el nombre de la célula y las maquinas que pertenecen a ella.

Figura 25.- Distribución de planta (Lay out)

Figura 25.- Distribución de planta (Lay out)

En la figura 25 se puede observar que la distribución de la planta se fue haciendo célula por célula para saber la ubicación y el número de equipos que le pertenecen a cada área.

4.5 ACTUALIZACIÓN DE LA SÁBANA DE MANTENIMIENTO. La actualización de la sábana de mantenimiento se elaboro con la finalidad de saber que maquinas son las que se encuentran funcionando, y así, poder asignarles un plan de mantenimiento preventivo, también se desea saber cuales maquinas han dejado de funcionar (obsoletas), estas maquinas no se eliminaran de la sabana de mantenimiento únicamente serán subrayadas con color rojo como se ha ido manejando anteriormente, con el fin de que si algún día se decide volver a ponerla en funcionamiento se tenga contemplada dentro de los equipos existentes en la empresa.. Se elaboró en dos apartados con el objetivo de tener un mejor control de los equipos con los que cuenta la empresa, así como un mejor orden de los equipos en cuento a la célula en que se encuentren. La figura 26, se encuentran enlistadas las áreas de granallas, pulidoras y ensambles, y en figura 27, se encuentran las maquinas que pertenecen a forjas (prensas) y tratamientos térmicos (hornos.) En las figuras ya mencionadas (figura 26 y 27) al igual que en la figura 14 cada color tiene una representación. •

Representa el número de actividades que se realizarán en ese periodo a cada respectiva máquina.

•

Representa el nombre de cada una de las células las que cuenta la empresa y sus respectivas maquinas que se ubican en cada una de ellas.

•

Representa las maquinas que alguna vez estuvieron en una célula pero que actualmente están en el área de obsoletos (equipo que se encuentra en desuso o es inadecuado a las circunstancias actuales).

•

363…

Indica en número con el cual se identifica la máquina.

La frecuencia y la persona a cargo del mantenimiento preventivo de cada uno

de

los

equipos

fue

asignado

por

el

responsable

del

área

mantenimiento y el número de actividades se asignó de acuerdo a una supervisión realizada a cada uno de los equipos en compañía de un técnico electromecánico, el cual en base a su experiencia explico cada una de las actividades que se le pueden realizar un buen mantenimiento preventivo.

Figura 26.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 1)

Figura 27.- Sábana de mantenimiento actualizada (Parte 2)

La tabla 14 muestra un ejemplo de las actividades que se le asigna a una Maquina en este caso es a un horno de gas cuyo número de activo es 363-020676, se clasifican en dos grupos, mantenimiento eléctrico y mantenimiento mecánico.

HORNO DE GAS MANTENIMIENTO ELÈCTRICO

MANTENIMIENTO MECÀNICO

Reapretar conexiones eléctricas Revisar componentes eléctricos. Revisar contactores, relevadores, entre otros. Limpiar tablero de potencia y/o control. Medir corriente en motor de soplador Revisar electroválvulas.

Reapriete de tornillería en general. Checar tubería de alimentación a gas. Apretar abrazaderas en mangueras. Revisión de manómetros y reguladores. Revisar condiciones de termopar tipo k. Revisión de condiciones de bandas. Revisar y corregir fugas neumáticas. Revisión a unidades de mantenimiento.

Reacomodar cableado. Meguear motor de soplador. Revisar pirómetro de control de temperatura. Revisar pirómetro de control de temperatura.

Tabla 4.- Actividades para MP Del mismo modo se realizó uno para cada equipo existente en la planta, cabe mencionar que el mantenimiento preventivo se le realiza a las maquinas que tienen paros programados, con el fin de no afectar la producción a excepción de los hornos y las áreas de tratamientos térmicos, estos equipos no pueden ser parados ya que es un proceso que no se puede interrumpir, por lo que solo para cumplir con su

mantenimiento preventivo se le realizara una supervisión haciendo las anotaciones de lo que se observe.

4.6 INGRESO DE MAQUINARIA A SOFTWARE MP8 Se ingresó al programa MP 8 desde el inicio mostrando la siguiente pantalla:

Figura 28.-Pantalla de inicio de MP8 Para la implementación como primer paso se creó un acceso a herramientas Stanley, posteriormente se le agregaron los usuarios en este caso fueron cuatro, Luis Felipe Cuahutle, Ingeniero encargado del área de sistemas, Mauricio Valdés Lara

Ingeniero gerente de

mantenimiento, Miguel Fernández Hernández que corresponde al Ingeniero encargado del TPM y por ultimo practicantes, ya que en este caso este siempre será operado por el practicante que llegue a ocupar este puesto posteriormente.

Figura 29.-Usuarios del MP8 En la figura 29, aparecen los usuarios que podrán ingresar al programa, únicamente se debe teclear una la contraseña que se le asigno para poder entrar. El primer paso para la implementación consiste en formar un catálogo donde se registraran los equipos cuyo mantenimiento se desea controlar con el MP. Se ingresaron cada una de los equipos existentes en la planta, tanto las que están activas como las que ya no lo están o se encuentran como obsoletas, el cual contendrá los siguientes datos: •

Número activo.

•

Descripción.

•

Marca.

•

Modelo.

•

Grupo.

•

Prioridad

•

Especificaciones y datos técnicos.

El menú principal del software está localizado en una barra vertical del lado derecho de la pantalla. Está conformado en 6 módulos básicos que son: EQUIPOS, PLANES, CONSUMOS, ÓRDENES DE TRABAJO, REPORTES Y UTILERIAS. 1. EQUIPOS: se ingresan las maquinas con los nuevos activos o se modifican los existentes. Cuando se registra un nuevo número activo, el sistema pide nombre de la máquina, marca, modelo,

grupo o célula a la que pertenece, además de anotar algunas características físicas de la maquinaria, entre otros. 2. PLANES:

se

registra

el

conjunto

de

actividades

de

mantenimiento preventivo que se deben realizar a cada uno de los equipos para mantenerlo en las más óptimas condiciones de funcionamiento. 3. CONSUMOS: se pueden registrar los consumos de materiales, mano de obra y servicios externos utilizados en la realización de las Ordenes de Trabajo y consultar el historial de los mismos. 4. ÓRDENES DE TRABAJO: se generan las órdenes de trabajo que en el caso de la empresa Stanley son mensuales para cada uno de sus preventivos, que después pueden ejecutarse, los mantenimientos, registrar las que ya fueron realizadas y consultar el historial de las mismas. Es el mismo procedimiento para correctivos. 5. REPORTES: se pueden visualizar los diferentes reportes que genera el MP8, generar gráficas o exportar datos para ser utilizados en alguna otra aplicación de software del MP8. 6. UTILERIAS: se forman los diferentes catálogos auxiliares que pueden

ser

utilizados

en

los

módulos

mencionados

anteriormente. También es posible configurar diversas opciones de trabajo.

4.6.1

Personalizar el MP

En el modulo de utilerías se personaliza el MP registrando el nombre de la compañía, mismo que aparecerá como encabezado en todos los reportes impresos.

Se puede incluir el logotipo de la empresa si se desea que aparezca en el encabezado de todos los reportes. El logotipo es una imagen en formato JPG y el tamaño no debe exceder 710 pixeles horizontales y 85 pixeles verticales. A todos los reportes impresos que emite el programa se le asigna un número de documento, cumpliendo con la norma ISO 9000.

Figura 30.- Personalizar software

4.6.2. Equipos Una vez ya conocido el software MP8 se procederá a cargar los números activos al sistema de cada una de las maquinas por lo que se seleccionara del menú la opción equipos, después en la parte inferior se seleccionara la opción catalogo y en la parte inferior seleccionar la opción nuevo equipo:

Figura 31.- Ingreso de equipos a software

La figura 31, muestra el despliegue de la opción nuevo equipo de coloca el nombre del equipo, la marca, en este caso no tiene modelo por lo que el espacio se deja en blanco, la prioridad (en cuanto a la prioridad se divide en alta que incluye únicamente a los hornos, media a las prensas y baja a los equipos restantes) , en número de activo del equipo, el grupo, es un campo que permite ordenar y filtrar (siempre y cuando se halla seleccionado de la barra de herramientas un embudo que representa el filtro) el listado del catálogo y finalmente las características generales del equipo si es que se cuenta con ellos, ejemplo:

CARACTERISTICAS GENERALES TIPO DE MAQUINA

ENDEREZADOR

UBICACIÒN

SEC

PROVEEDOR

METAL STAMPING EQUIPMENT, JB

NUMERO DE SERIE

68956-61

MODELO

418-SPDL-HVS DATOS DE LA MAQUINA

VOLTAJE

220V DIMENSIONES

ALTURA

1.34m

FRENTE

.67m

FONDO

3.34m Tabla 5.-Caracteristicas del equipo

En la opción de centro de costos se dejara como ninguno ya que no se manejaran costos, esta opción es perteneciente a otra área de la empresa. Así, sucesivamente se agregan todos los equipos que se tienen registrados en la sábana de mantenimiento, aun también los que se encuentran en obsoletos se agregaran con un grupo que tenga por nombre obsoletos. Una vez agregados todos los equipos aparecen en el software la lista de los equipos existentes en la empresa.

Figura 32.-Lista de equipos registrados en el MP8

De igual manera cuando se desea buscar un equipo solo se va a la barra de herramientas y se le dará un clic en la lámpara, si se coloca el cursor sobre este icono dirá buscar y aparece un cuadro automáticamente, se selecciona la opción de buscar tecleando una frase o una palabras servirá para sesionarse de que todos los equipos estén registrados. Cabe mencionar que únicamente se incluirán equipos, no se incluirán inmuebles ni vehículos, esto fue orden del jefe de mantenimiento.

4.6.3 Planes Un plan de mantenimiento es el conjunto de actividades de mantenimiento preventivo que debe realizarse a un equipo. Las actividades de mantenimiento preventivo generalmente consisten en acciones enfocadas a prevenir fallas y se realizan en forma cíclica y repetitiva con una frecuencia determinada.

Los componentes de un plan son: •

El nombre que lo identifica.

•

El régimen que determina si el control se llevara por fechas o lecturas.

•

Las partes y subpartes del equipo.

•

Las actividades de mantenimiento que se le hacen a cada parte y subparte.

•

La frecuencia con que deben realizarse.

•

La especialidad de quien realiza la actividad.

Se procede a la elaboración de mantenimiento, se ingresar a la opción de planes las actividades que se desea que se le realicen a los equipos en su mantenimiento preventivo. En el menú principal se le da en planes, en la opción de catálogo ubicado en la parte superior de la ventana y con ayuda del buscador que se encuentra en la barra de herramientas (lamparita) se busca el equipo al que se le desean agregar actividades.

Figura 33.-Elaboracion de un plan de mantenimiento preventivo En la figura 33 muestra que en el software, se lleva una relación de un plan de mantenimiento por cada uno de los activo. Se puede ver que del lado izquierdo dice en el encabezado PLAN y del lado derecho aparece el encabezado EQUIPOS ASOCIADOS AL PLAN. Se busca un equipo al cual se le desea agregar parte para su mantenimiento, se va a la barra de herramientas y se le da en nueva parte, cuando se pone el cursor sobre cada uno de los iconos aparece

para que es cada uno de ellos, en este caso se tendrá que buscar el que ya se mencionó (nueva parte).

Figura 34.-Agregar parte para MP Dependiendo del equipo se le agregaran partes necesarias como: mantenimiento eléctrico, mantenimiento mecánico, entre otros.

Figura 35.-Partes de un MP Para la elaboración de un plan de mantenimiento hace falta tener las actividades que se le van a realizar al equipo, para añadir las actividades al software se procede como en la figura 36. Se le asignaran a cada parte tanto mecanica como electrica las actividades que se le realizaran, se selecciona en la barra de

herramientas ubicada en la parte superior de la ventana nueva actividad, en el cual titulamos la actividad a realizar, damos prioridad, la frecuencia que tendrá, si requiere días de paro, especialidad requerida y si se quiere dictar un procedimiento para realizarla. El programa tiene una opción en la que puede capturar tendencia en actividades que impliquen mediciones o sea un mantenimiento predictivo.

Figura 36.- Edición de plan de mantenimiento agregando nueva actividad. Después de haber realizado los pasos anteriores se puede seleccionar la opción despliegue sin salir de la sección PLANES y desplegara todas las actividades que se tienen que realizar al número de activo se presenta en la figura 37.

Figura 37.- Despliegue de actividades para cada activo. Asi mismo, el software permite imprimir pantalla, la cual indica a traves de una lista el orden de actividades que se deben realizar.

Figura 38.-Plan de mantenimiento

En la figura 39 se puede observar que en la parte derecha aparece un simbolo que no aparecia cuando se agregaron los equipos esto indica que el equipo ya cuenta con un plan de mantenimiento.

Figura 39.- Equipos con plan de mantenimiento.

4.6.4 Orden de trabajo preventiva. Para la elaboracion de una orden de trabajo preventiva se selecciona del menu de herramientas “orden de trabajo” y en la parte inferior de la ventana que aparecera se selecciona “preventivo”. Se deben seguir tres pasos para una orden de trabajo preventivo. 1.- Generar y folear una orden de trabajo. Una vez presentada la lista de los equipos que deben atenderer en el periodo, se podra generar las ordenes de trabajo correspondientes, ya sea, equipo por equipo, o todos los equipos. Cada vez que se genere una orden de trabajao. el MP asigna un numero de folio consecutivo a la orden. El numero de folio permite

controlar y dar seguimiento de cada orden de trabajo, evitando la posibilidad de duplicar trabajos. Con la opcion busacr se puede encontrar el equipo al que le corresponde mantenimeitno preventivo unicamente digitando su numero

de

avtivo.

Figura 40.- Generar folio OTs En la figura 40 se observa que ya genero la OT ( orden de trabajo) con su respectivo numero de folio, para generar la OT se deben ingresar datos como: fecha del mes al que corresponde la OT y la persona que supervisara las actividades a realizar, la flecha esta indicando que el paso uno se cumplio. 2.- Imprimir OT Para imprimirla se editara la cabezera ingersando el nombre de la persona que se encargara de realizar el preventivo, se imprime pantalla para ver si los datos estan correctos.

Figura 41.-impresión de pantalla de orden preventiva. 3.- Actualizar trabajos realizados Una vez terminadas las actividades por la persona engargado de su realización entrega las órdenes llenas.

Figura 42.-Orden de trabajo preventiva realizada. Se cierra la orden, por lo que primero se busca el equipo que se requiera actualizar, y observar si coincide con el OT de la orden de trabajo preventiva, dando un clic a la opción “marcar todo” al lado derecho, y si hay comentarios anotarlos en la opción comentarios. Para finalizar se debe marcar con el cursor la opción lista para cerrar y el curso se cerrara.

Figura 43.-Cierre de órdenes de MP8 En el momento que se cierra una orden de trabajo, tambien se forma el historial de actividades realizadas a un equipo. El historial contiene las fechas o lecturas correspondientes a las diferentes ocasiones en que se realizo determinada actividad de mantenimiento preventivo a un equipo. Figura 44.-Historial de mantenimiento preventivo por equipo

4.6.5 Orden de trabajo correctiva Por

lo

general,

las

fallas

suelen

presentarse

de

improviso,

ocasionando costosos paros a la producción. Este tipo de fallas se deben tratar de evitar o bien disminuirse con un mantenimiento preventivo planeado adecuadamente, sin embargo, una vez que se

presentan, deben repararse. Por lo tanto, al ocurrir una falla en algún equipo, debe reportarse en el MP8 con el fin de que el jefe de mantenimiento genere la orden de trabajo correspondiente. Todos los trabajos de mantenimiento deberán estar respaldados siempre por una orden de trabajo como lo muestra esta imagen.

Figura 45.-Orden de trabajo de mantenimiento correctivo Cada vez que alguien detecte una falla o desperfecto en algún equipo, el brigadista generara la orden de trabajo correspondiente y este será entregado al jefe de mantenimiento y mandara a un técnico para que se repare la falla que tenga la maquinaria, la orden que entrega el brigadista es como la que se muestra en la figura 45.

Después de que el jefe de mantenimiento revise el mantenimiento que se realizó y firma de revisado, se procede a registrar la orden en el software, para lo cual se ingresa a “orden de trabajo-correctiva”. Se actualiza el correctivo, colocando los datos de la persona que lo solicito, la maquina, la falla que se reportó, la especialidad pertenece, la fecha y el tiempo invertido.

Figura 46.-Reporte de la falla de la maquina Una vez cerrada la orden de trabajo correctiva podrá consultarse en el historial de órdenes de trabajo correctivas.

Figura 47.-Historial de mantenimientos correctivos por periodo de tiempo

Como se ha visto anteriormente cuando vamos a orden de trabajohistorial y damos doble clic en el cuadro de la figura 47 podemos hacer un conteo de las horas paro registradas por periodo de tiempo que en nuestro caso son semanales.

Figura 48.-consulta de tiempo de correctivo en software MP8

A continuación se presenta en la figura 49 el total de horas paro de una quincena, con ello es rápidamente identificable cual es la

maquina que estuvo mayor tiempo inhabilitada, la cual se puede exportar directamente del software MP8.

Figura 49.- horas paro por quincena usando el MP8

4.6.6 Asociación de planos y fotografías El MP permite anexar planos, fotografías, diagramas, tablas, entre otros. Como información complementaria al equipo. Las imágenes pueden ser cualquier archivo del tipo, Auto CAD. Una cámara digital o un "scanner" resulta muy útil para crear estas imágenes e incorporarlas en el MP como información complementaria. Las imágenes localizadas en el disco duro deberán importarse al MP, el proceso consiste en copiar las a imágenes y de ahí al sistema, se muestra la figura de asociando la imagen adecuada a su respectivo numero

activo.

Figura 50.-Lista de imágenes para asociar planos

Figura 51.-Imágenes para el plano

Figura 52.- Imagen ya asociada de planos/fotografías

4.6.7 Reportes Con ayuda del software se grafican horas paro con respecto a correctivos, las actividades que se programaron de mantenimiento

preventivo vs las actividades que se realizaron y pareto de fallas de todos o de un solo equipo. Se podrán definir los colores de los distintos elementos que constituyen una gráfica e incluso puede colocar una imagen o logotipo como fondo para la gráfica. -Gráficas

Figura 53.-Gárfica de correctivos

Figura 54.- Mantenimiento correctivo

-Calendario condensado

Figura 55.- Calendario condensado El calendario consensado presenta un listado de los equipos, en el que se marcan las fechas de que día debe atenderse cada uno de los equipos. Haciendo doble “clic” sobre una de las fechas del calendario el MP abre una ventana mostrando las actividades que se le deben realizar en la fecha marcada.

Las gráficas de los mantenimientos realizados se obtienen fácilmente con en MP8 ya sea que solo se requiera visualizarla o también se puede exportar a un archivo excel para su modificación. En la figura 56 se puede visualizar que tanto se cumplió con la realización

de

los

mantenimientos

preventivos

porcentaje se cubrió y que porcentaje no se realizo.

es

decir

que

Figura 56.- Mantenimiento preventivo programado vs realizado -Comparativo Con ayuda de la opción comparativo, se visualiza que maquina es la que ha tenido mayor numero de actividades preventivas como se muestra en la figura 57.

Figuran 57.- Comparativo actividades preventivas

-Pareto de fallas Al registrar una falla, se puede relacionar con un tipo de falla previamente registrada en el catalogo de fallas. El software gráfica el acumulado de fallas ordenando de mayor a menor ocurrencia, lo que permite conocer los tipos de falla más frecuentes.

El pareto de fallas en una excelente herramienta en la planeación estratégica tendiente a reducir las fallas más significativas como se muestra en la figura 58.

Figura 58.-Pareto de fallas

4.6.8

Utilerías

Al seleccionar del menú principal utilerías no dará una barra con varias opciones: •

Grupo de equipos.

•

Actividades.

•

Especialidad de actividades.

•

Tipo de falla.

•

Unidades.

•

Procedimientos.

En cada uno de ellos se podrá anexar información, como lo son la especialidad que se manejara de acuerdo a la actividad requerida, el tipo de falla que se registra, las unidades que se utilizaran para

medición de corriente y voltaje y si es que se desea agregar un procedimiento.

Figura 59.- Especialidad de las actividades

Figura 60.- Tipos de fallas

CAPÌTULO V

REDUCCIÓN DE HORAS PARO

5.1 REDUCCIÓN DE PAROS IMPREVISTOS EN LA EMPRESA HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V

Se ingresaron las maquinas existentes, tanto en la sabana de mantenimiento como en el software MP8, con el fin de que todas cuenten con un plan de mantenimiento constante, con el objetivo de prevenir fallos imprevistos y contribuir a la reducción de horas paro. El mantenimiento preventivo se planeo para efectuarse cuando el operario tenga su hora de descansó, debido a que no todas las maquinas trabajan los 3 turnos. O bien cuando estas no estén trabajando, y de este modo se evitara que la empresa tenga pérdidas monetarias por mantenimiento preventivo. Los primeros resultados que se obtienen con la implementación del software MP8 con respecto a las horas paro se muestran en la gráfica 1 y 2.

Gráfica 1.Horas paro sin la

implementación

La gráfica 1 muestra las horas paro que se tuvieron de enero a julio o se puede observar que el nivel no baja de 300 horas paro, lo anterior representa gran pérdida para la empresa.

Gráfica 2.- Horas paro con la implementación En la gráfica 2 se muestran los primeros resultados en 3 meses, esta gráfica la proporciona el software MP8 conforme a los mantenimientos correctivos que se han registrado de agosto a octubre, y aunque aún no se obtienen resultados elevados se puede observar que el nivel no rebasa las 300 horas paro como los meses anteriores. Comparándolo con el numero de correctivos que se representan en la gráfica 1, se nota una disminución de 19.36% en los primeros 3 meses, esperando que siga la tendencia.

5.2 INCREMENTO DE MP A MAQUINARIA. Con la actualización de la sábana y del software MP8 se renovó la lista de maquinas existentes en la planta, así como se le asigno un plan de mantenimiento a cada una de ellas con el fin de tener un

mantenimiento preventivo más controlado y realizarlo a todos la maquinas existentes en la planta (a excepción de las que están como obsoletas) Los primeros resultados no son muy elevados debido a que había pocas maquinas con mantenimiento preventivo, al hacer un registro de todas y aumentar los mantenimientos preventivos hubo un descontrol, por lo que los técnicos encargados de su elaboración aun no se acoplan al nuevo plan. Se espera que así como avanza el tiempo

se

valla

elevando

los

resultados

para

posteriormente

mantenerse en un nivel del 92% que es la meta a alcanzar. En la tabla 6 se muestran los resultados de enero a julio de los preventivos realizados contra los programados, se puede notar que el porcentaje de los realizados no es muy bajo, sin embargo son muy pocas actividades programadas por lo tanto se cumplía más del 50 % con su realización.

COBERTURA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2012 FECHARE F 201201 201202 201203 201204 201205 201206 201207

PERIODO

PROGRAMADO REALIZADO

JAN-12 FEB-12 MAR-12 APR-12 MAY-12 JUN-12 JUL-12 PORCENTAJE

300 412 430 325 453 360 210 GLOBAL

260 356 375 298 410 300 183

% 86.66666667 86.40776699 87.20930233 91.69230769 90.50772627 83.33333333 87.14285714 87.56570863

Tabla 6.-Programado vs realizado Para sacar los resultados con gráficas se tenía que elaborar primero la tabla con los respectivos datos que se querían graficar como lo muestra la gráfica 3, sin embrago el software MP8 solo se selecciona la gráfica que se desea obtener únicamente estableciendo un rango o periodo de fechas y automáticamente la despliega en una ventana

como se muestra en la gráfica 4, así mismo se puede exportar a un archivo de excel para que de los datos exactos como se muestra en la tabla 7.

Gráfica 3.-Resultados MP 2012 antes del software

FECHARE PERIOD F O

PROGRAMAD REALIZAD O O

201208

AGO-12

535

535

201209

SEP-12

906

906

201210

OCT-12

998

588

Tabla 7.- Incremento de actividades de MP En la tabla 7 se pude observar que durante el mes de agosto se incrementan las actividades preventivas y a pesar de ser numerosas son realizadas en tiempo y forma, en el mes de septiembre vuelve a incrementar y nuevamente se realizan todas pero se puede notar que en el de octubre vuelve a subir el número de actividades realizadas a 58.19 % de la actividades programadas así, como también se puede observar en la gráfica 4 que nos genera el software MP8.

Gráfica 4.-Resultados de MP con la implementación del MP

5.3 REDUCCIÓN DE COSTOS POR MANTENIMIENTO CORRECTIVO. La empresa nunca sabe cuando una maquina va a fallar, a ese tipo de fallas comúnmente se les llama averías no programadas, estas averías

también

conocidas

como

mantenimiento

correctivo

representa pérdidas monetarias a la prensa tanto de tiempos muertos como de gastos que no se tenían planeados. En la tabla 8 se presenta la perdida que tiene la empresa por tener una persona parada durante 1 hora sin que está este operando, debido a la elaboración de un mantenimiento correctivo.

PERDIDA MONETARIA MC 1 HORA HOMBRE

$46.8 7 Tabla 8.- Perdida monetaria por hora

La tabla 8 muestra un promedio de lo que gana un operarios por una hora de trabajo, cuando la maquina presenta fallas imprevistas y la maquina se para, la empresa le paga al operario esta cantidad por una hora no laborada, si se toma en cuenta que los correctivos normalmente se llevan más de una hora en su reparación, las pérdidas de la empresa incrementan. Comúnmente los correctivos surgen

cuando

a

una

maquina

nunca

se

le

ha

realizado

mantenimiento preventivos. La tabla 9 representa los gastos monetarios en porcentajes de los gastos por mantenimiento en las distintas áreas de producción. Normalmente la empresa aporta una cierta cantidad de dinero cada mes al área de mantenimiento para la compra de material utilizado en la realización de los mantenimientos. Sin embargo hay áreas en las cuales se aporta una mayor cantidad y también algunas donde su aportación es mínima.

AREA

%MANTT O

SERVICIOS 21,0 GENERALES FORJAS 37,0 PULIDOS 8,0 ESTAMPADOS 1,0 FRESADO 1,6 TRATAMIENTOS 16,0 TERMICOS GRANALLADO 4,0 PINTURA 1,0 ENSAMBLE 6,0 EMPAQUES 0,1 CEPILLOS 1,0 OTROS 3,3 Tabla 9.-Gastos monetarios

En la gráfica 5 se pueden observar cada área con su respectivo porcentaje monetario.

Gráfica 5.- Gastos de mantenimiento

En la tabla10, gráfica 6, se muestran por medio de porcentajes la cantidad

de

recursos

monetarios

que

van

destinados

a

mantenimientos antes de la implementación del software. Se observa que los gastos monetarios son más elevados en el área de forja, dentro de las cuales se involucran principalmente prensa, hornos de inducción y hornos de gas, dentro de los últimos (hornos de gas) se engloba el mayos gasto, ya que cuando se les da mantenimiento a estos equipos es para cambiarle su tabique refractario y para esta actividad se necesita de proveedores externos para su mantenimiento.

Tabla10.-Mantenimiento Preventivo antes

Gráfica 6.- Porcentaje MP antes En la tabla 10, gráfica 6, se muestra el porcentaje de gastos en la elaboración

del

mantenimiento

preventivo

antes

de

la

implementación del software, se nota que los gastos son mínimos, esto se debe a que no se les realizaba actividades preventivas a todos los equipos y no se llevaba una buena planeación.

AREA SERVICIOS GENERALES FORJAS PULIDOS ESTAMPADOS FRESADO TRATAMIENTOS TERMICOS GRANALLADO PINTURA ENSAMBLE EMPAQUES CEPILLOS OTROS

% M.P 12.0 20.0 5.0 0.5 0.9 9.0 2.7 0.7 4.0 0.6 2.1 0.8

Tabla 11.- Mantenimiento preventivo actual

Gráfica 7.- Porcentaje MP actual. En la tabla 11, gráfica 7 se observa que con la implementación del software los porcentajes de mantenimiento preventivo se han incrementado, esto es a causa de que el número de actividades preventivas es mayor y se requiere mayor cantidad de recursos para su elaboración

AREA SERVICIOS GENERALES FORJAS

% M.C 13,0 22,0

PULIDOS

6,0

ESTAMPADOS

0,7

FRESADO

1,3

TRATAMIENTOS TERMICOS GRANALLADO

10,0 2,5

PINTURA

0,6

ENSAMBLE

3,0

EMPAQUES

0,6

CEPILLOS

2,7

OTROS

0,1

Tabla 12.- Mantenimiento correctivo antes

Gráfica 8.- Porcentaje MC antes

AREA SERVICIOS GENERALES FORJAS

% M.C 9,0 17,0

PULIDOS

3,0

ESTAMPADOS

0,5

FRESADO

0,7

TRATAMIENTOS TERMICOS GRANALLADO

7,0

PINTURA

0,3

ENSAMBLE

2,0

EMPAQUES

0,4

CEPILLOS

1,2

OTROS

0,1

1,3

Tabla 13.- Mantenimiento correctivo actual

Gráfica 9.- Porcentaje MC actual En la tabla 12 y gráfica 8, se muestran los porcentajes de gasto monetario del mantenimiento correctivo antes de la implementación del software, si se hace una comparación con las tabla 10 de mantenimiento preventivo se puede observar que antes de que se incrementaran las actividades preventivas, el porcentaje de gastos monetarios era más elevado en el mantenimiento correctivo que en el mantenimiento preventivo, ya que las personas encargadas del mantenimiento esperaban a que la máquina se descompusiera para poder repararla en vez de realizar revisiones constantes, con el fin de aumentar la vida útil al equipo. En la tabla 13, gráfica 9, se muestran los resultados que se han obtenido en los primeros meses con la implementación del software, se

observa

que

el

mantenimiento

correctivo

a

disminuido

comparándolo con la tabla 12, esto se debe a que se incrementaron las actividades preventivas (tabla 11). Por lo tanto el incremento de actividades preventivas con ayuda del software MP8 ha beneficiado como se esperaba en cuando a gastos de mantenimiento correctivo.

5.4 MEJOR PLANEACIÓN Y CONTROL DE LOS MANTENIMIENTOS EN LA EMPRESA HERRAMIENTAS STANLEY S.A DE C.V Se mejoró la planeación de los mantenimientos, ya que se estableció la frecuencia con respecto a la sabana de mantenimiento para su elaboración, teniendo un mejor control tanto de las refacciones como de los preventivos de cada máquina.

En la empresa se manejan dos tipos de compras de refacciones y están representadas por códigos. Código 312. Es el que se en carga de las compras de material para la realización de los mantenimientos: •

Bandas

•

Chumaceras

•

Tornillos

•

Tarjetas eléctricas

•

Rodamientos

•

Lubricantes, entre otros.

Código 220. Se encarga de los gastos de reparaciones y mantenimiento. (Servicios y proveedores) •

Mantenimiento a subestación eléctrica.

•

Calibración de hornos.

•

Lubricación a robot

•

Balanceo de colectores

Gráfica 10 -Gastos de materiales de mantenimiento

Se puede observar en la gráfica 10 anterior que se invierte más dinero en los mantenimientos de servicios y proveedores ya que son mantenimientos más caros, mientras que en el material interno a pesar de ser mucho es mucho más económico.

5.5 BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE MP8 Uno de los principales beneficios con los que cuenta el MP8 en el área de costos, es el ahorro de la empresa con la implementación del software. El costo del software es de $91, 090.00 M/N, dicho monto debe cubrirse únicamente al momento de adquirirlo, no se tiene planeado actualizarlo, ya que cuenta con los requisitos que la empresa requiere. Se tiene contemplado que el practicante del área sea el encargado de su manejo. Tomando en cuenta que recibe apoyo de $1,850.00 mensuales, al realizar un análisis de costo total por manejo del software en un año, se obtienen los siguientes resultados (tabla 14).

GASTOS DE CONTROL DE MANTENIMIENTO DE SOFTWARE MP8 Costo de Software Manejo de software por año TOTAL

$ $ $

91,090.000 22,200.000 113,290.0000

Tabla 14.- Gastos de control de mantenimiento de software MP8. En la tabla 14 se muestra el gasto que se genera durante el primer año, que es cuando se adquiere el software, del siguiente año en adelante los gastos serán reducidos, tomando en cuenta que solo se pagara el manejo del software y que este manejo lo realizara el practicante cuyo apoyo económico es de $1,850.00 por mes lo que da un total de $22,200.00 que será el gasto anual. En la tabla 15 se muestran los datos que se generan por que una persona llevara la planeación y control de esta información.

GASTOS DE CONTROL DE MANTENIMIENTO DE MANERA MANUAL 8 HORAS

$

560

1 SEMANA

$

3,360.000

1 MES

$

13,440.000

1 AÑO

$

161,280.000

Tabla 15.- Gastos de control de mantenimiento de manera manual.

La tabla 16 muestra el ahorro monetario que tendrá la empresa con la implementación del software del segundo año en adelante.

AHORRO DE LA EMPRESA CON LA IMPLEMENTACION DEL SOFTWARE USO DEL SOFTWARE GASTOS DE MANERA MANUAL AHORRO ANUAL

$ $ $

22,200.000 161,280.000 139,080.000

Tabla 16.- Ahorro de la empresa con la implementación del software. Otros

de

los

beneficios

que

se

pueden

mencionar

con

la

implementación del software son: •

Con la norma ISO 9000.

•

Tener un plan de mantenimiento establecido.

•

Historial de las actividades correctivas por fecha

•

Historial de las actividades preventivas por fecha

•

Permite

filtrar

tanto

los

equipos

como

sus

áreas

correspondientes. • •

El usuario puede consultar el reporte de fallas más reciente. Grafica el acumulado de fallas ordenando de mayor a menor ocurrencia, lo que permite conocer los tipos de fallas más frecuentes.

•

Grafica el número de correctivos de todos los equipos del que tuvo más al que tuvo menos para saber que maquinas se deben de intervenir de inmediato.

•

Se podrá conocer el porcentaje de mantenimiento preventivo que se está cumpliendo mes con mes.

•

Se podrá exportar los datos de una gráfica en algún otro archivo, esto resulta práctico cuando se quiere generar alguna otra gráfica especial no incluida en el MP

•

Permite graficar número de horas paro.

•

Numero de paros

•

Cantidad de actividades preventivas realizadas.

•

Cantidad de actividades correctivas realizadas.

•

Cantidad total de actividades realizadas.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. Conclusiones El

mantenimiento

de

equipos,

herramientas,

y/o

maquinaria,

representa una inversión traducida en ganancias para la empresa. Se debe ser ambicioso en el cumplimiento de los objetivos y proponer metas en el taller de mantenimiento. El uso del software MP8 reduce costos, tiempos muertos y aumenta la producción, en el área de mantenimiento el servicio se ve mejorado

en la operación, garantizando eficiencia, seguridad, continuidad y economía en los procesos. La eficiencia se obtiene al mejorar la operación de los equipos e instalaciones,

también,

al

tener

un

mayor

cuidado

en

los

funcionamientos de los equipos, dentro de seguridad se tiene el cuidado de dar seguimiento al historial de los equipos, se garantiza la seguridad del operario, minimizando el riesgo de que el equipo pueda ocasionar un accidente. La continuidad se logra al reducir paros imprevistos en los equipos, ya que se tiene un mejor control de mantenimiento preventivo. En cuestiones económicas el ahorro es elevado al reducir el mantenimiento correctivo. Por lo tanto se concluye que el uso del software MP8 optimiza recursos, disminuyendo el tiempo muerto, aumentando la capacidad productiva

con

un

estricto

control

de

los

programas

de

mantenimiento dando como resultado la disminución de costos de mantenimiento correctivo y logrando un ahorro anual de $139,080.00 pesos M/N para la empresa.

Recomendaciones Depende del encargado tener en mente las refacciones de alta rotación y tenerlas a su disposición en caso de falla repentina, mas en equipos en el que se trunque el proceso productivo. No solo se deben cuida los insumos materiales, sino también los recursos humanos, son lo más importante y mientras una maquina no falle, el operador no tiene la necesidad de hacer maniobras o intentos de reparación que pongan en peligro su integridad. Claro está, si son

pequeñas modificaciones y/o ajustes que no sea de peligro puede proceder a realizarlos con la intención de una mejora continua. Hablando particularmente del software de mantenimiento preventivo MP8, se demuestra que se agiliza el entorno del mantenimiento y se controla la realización de las actividades de mantenimiento. Además se tiene un archivo técnico de cada máquina, el seguimiento es claro y las intervenciones simples.

El software es una gran herramienta siempre y cuando se vaya actualizando conforme se realizan las actividades, así se tendrá un mejor control y la información estará al día por si se requiere consultar las actividades que se le han realizado a determinado equipo.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Gonzales

Fernández,

MANTENIMIENTO

Francisco

INDUSTRIAL

Fundación confemental, Madrid.

J.

TEORÍAS

AVANZADO.

Y

2ª.

PRÁCTICAS Edición,

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Editorial

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Bravo, R. y Barrantes, Ana C. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. 1ª. Edición, Editorial universidad a distancia, Costa Rica, 1989.

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ELÉCTRICAS

ROTATIVAS.

Editorial

GLOSARIO Sábana.- Programa de frecuencias para el mantenimiento preventivo de las maquinas. Célula.- Área de trabajo de un determinado procesoo producto. Overhaul.- Es el retiro del equipo de producción, desmantelamiento total del equipo, reemplazo o reconstrucción de muchas partes.

Marbete.- Es la etiqueta de localización de cada uno de los equipos contando con su número activo y el nombre del equipo. MASH.-Medio ambiente seguridad e higiene.

Meguear.- Medición de ohm de un motor. Mantenibilidad.-Característica inherente al elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria.

Avíos.- Utensilios necesarios para alguna cosa.

OT.- Orden de trabajo

Software.- Término genérico que se aplica a los componentes no físicos de un sistema informático, como por ejemplo, programas, sistemas operativos, entre otros, que permiten a este ejecutar sus tareas:

Tooltip.- Herramienta de punta.

Scanner.-Escanear

Stock.- Conjunto de mercancía en depósito o reserva.

Franquicia.- Contrato a través del que una empresa autoriza a alguien a usar su marca y vender sus productos bajo determinadas condiciones.

Avería.- Daño, deterioro que impide el funcionamiento de algo.

Obsoleto.- Anticuado, inadecuado a las circunstancias actuales.

Eficiencia.- Se define como la capacidad de disponer de alguien o de algo para conseguir un objetivo determinado

Ultrasonido.- es el término que designa a la onda sonora que ostenta una frecuencia que se halla por arriba del espectro audible por el oído del hombre; el sonido se ubica en los 20.000 Hz. Termografía.- Técnica de obtención de imágenes, basada en la diferente emisión de calor en las diversas zonas del organismo, dependiendo, principalmente, del grado de su vascularización y que es representado por una gama de colores en relación a su intensidad. Fiabilidad.- Característica de los sistemas informáticos por la que se mide el tiempo de funcionamiento sin fallos. Layout.- En español layout significa diseño, disposición, plan.

Forja.- Proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpeándolos o troquelándolos después de hacerlos dúctiles mediante aplicación de calor. Las técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada. Granallado.- Limpieza y acabado superficial de piezas de fundición ferrosas.

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TEZIUTLÁN