13-CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Capítulo VI. Conclusiones y Recomendaciones.

CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6.1. CONCLUSIONES 1. Mediante el diagnóstico de la situación actual de los equipos rotativos y estáticos de la planta procesadora de sal refinada de la Distribuidora Sal Bahía, C.A., basado en el contexto operacional, fue posible conocer a fondo, el proceso de refinación de la sal, los equipos involucrados, el funcionamiento y estándares de funcionamiento de los mismos, así como su codificación. 2. El sist sistem emaa SB-0 SB-03: 3: Evap Evapor orac ació iónn- Recr Recris ista tali liza zaci ción ón,, fue fue el que resu result ltóó con la  prioridad más alta (prioridad de 4) luego de la aplicación de la Matriz ImpactoEsfuerzo. 3. Luego de la aplicación del análisis de criticidad a los equipos del sistema SB-03 resulto que un total 7 equipos resultaron ser Críticos (50,01%), 6 resultaron ser Semicríticos (42,85%) y solo uno resultó como No-críticos (7,14%). 4. Con la aplicación del Árbol Lógico de Decisiones a cada modo de falla, la dist distri ribuc bució iónn porce porcent ntua uall de las las tare tareas as de mant manten enim imie ient ntoo fue: fue: 51,38 51,38% % tare tareas as “a condi condici ción” ón”,, 22,6 22,68% 8% tare tareas as de reac reacon ondi dici ciona onami mient entoo cícl cíclic ico, o, 1,39% 1,39% tare tareas as de sustitución cíclica, 5,09% tareas de búsqueda de fallas, y por último 19,44% ningún mantenimiento preventivo programado y ninguna tarea de rediseño. 5. La estimación de los parámetros de mantenimiento, tales como la confiabilidad, la Mantenibili Mantenibilidad dad y la disponibil disponibilidad, idad, permitió reflejar reflejar el estado estado y comportami comportamiento ento de los equipos críticos escogidos para ser estudiados y se determinó que para maximizar 

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la productividad es necesario contar con un proceso efectivo de registro, medición y evaluación continua de dichos parámetros. 6. Tras la utilización de la metodología propuesta por el MCC se logró la elaboración del plan de mantenimiento preventivo para los equipos críticos de la planta  procesadora de sal refinada de la Distribuidora Sal Bahía, C. A., orientado a disminuir  la ocurrencia de fallas en dichos equipos y en consecuencia aumentar la confiabilidad y la disponibilidad de cada uno de ellos. 7. El uso de las técnicas del MCC en los equipos críticos de la planta procesadora de sal permitió que las actividades de mantenimiento no planificadas, que se realizaban,   pasaran a ser actividades bien planificadas con un 75,46% de actividades de mantenimiento preventivo y solo 24,53% de actividades de mantenimiento correctivo. 8. Se propusieron varios indicadores de gestión para ser aplicados en Sal Bahía, C.A., los cuales pueden ir aumentando a medida que avance el crecimiento de la organización; estos son: Desviación de la Planificación (DP), Cumplimiento de Programas de Mantenimiento Preventivo (CPMP), Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) y Tiempo Promedio Entre Fallas (TPEF), los cuales permitirán guiar  las actividades de mantenimiento y disminuir las desviaciones en la organización del mantenimiento. 9. Se propuso el uso de varios formatos como lo son: Orden de Trabajo, Registro Estadístico de Fallas, Rutina semanal de Mantenimiento y Rutina Mensual de Mantenimiento, los cuales facilitarán la recolección de datos de las fallas y para agilizar las actividades de mantenimiento.

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10. Se pudo demostrar que la aplicación del MCC no se limita a organizaciones que no posean históricos de falla y que estos históricos se pueden construir mediante el uso de algunas herramientas como la encuesta realizada en este trabajo, que si bien no son datos exactos permiten tener un punto de partida para los cálculos y para históricos futuros.

6.2. RECOMENDACIONES 1. Implementar el plan de mantenimiento propuesto en el presente trabajo. 2. Incorporar los equipos estáticos en los planes de mantenimiento futuros y ajustar la frecuencia de la aplicación del mantenimiento a las necesidades de los mismos. 3. Impulsar el uso de formatos para el registro de fallas, en los que se explique detalladamente las causas de la falla y las acciones que se deben tomar para solventarla, y así tener registros históricos confiables de fallos de los equipos. 4. Programar charlas y adiestramiento para familiarizar al personal de la planta con la aplicación del MCC, y así crear una cultura de mantenimiento en estas, que se verá reflejada en el buen funcionamiento y disminución de fallas en los equipos. 5. Mantener el almacén surtido de todos los repuestos, materiales y herramientas para los equipos de la planta para así evitar pérdidas de tiempo al momento de reparar una falla presentada e impulsar la Implementación el uso de algún programa de computación para llevar el control de los inventarios de materiales, repuestos y herramientas.

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6. Implementar los indicadores de gestión de mantenimiento propuestos en este trabajo e incorporar más de ellos a medida que la organización vaya creciendo, para tener mayor control del desempeño de las actividades de mantenimiento. 7. Promover la toma de datos para desarrollar estudios de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad a los equipos de la planta y de esta manera lograr un análisis más preciso sobre estos.

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