1-Suport Curs HACCP

SIGURANŢA ALIMENTULUI etapă cu etapă Specialist pentru sisteme de management al siguranţei alimentelor conform principilor HACCP din Codex Alimentarius şi cerinţelor SR EN ISO 22000 : 2005

CE ESTE ALIMENTUL ? Aliment (produs alimentar) - orice produs sau substanţă, indiferent dacă este prelucrat integral, parţial sau neprelucrat, destinat consumului uman ori preconizat a fi destinat consumului uman. Alimentele includ şi băuturile, guma de mestecat şi orice altă substanţă, inclusiv apa, încorporată intenţionat în hrană în timpul producerii, pregătirii sau tratării acesteia. În noţiunea de aliment nu se includ: a) hrana pentru animale b) animalele vii, în afara cazului în care acestea sunt destinate a fi procesate în vederea punerii pe piaţă a produselor destinate consumului uman c) plantele înaintea recoltării d) produsele medicinale e) produsele cosmetice f) tutunul şi produsele din tutun g) substanţele narcotice şi psihotrope h) reziduurile şi contaminanţii Legea 150 / 2004 art.2 extras

Securitate alimentarã: asigurarea tuturor parametrilor de calitate (chimic, fizic, microbiologic) a alimentelor pornind de la stadiul de materie primã pânã la stadiul de aliment ajuns la consumator

•

Aliment sigur: alimentul obţinut prin metode tehnologice clasice sau moderne pe parcursul cãrora au fost respectate toate mãsurile de prevenire a transmiterii unor microorganisme sau agenţi fizico-chimici de contaminare. Aceste mãsuri trebuie asigurate în toate etapele de producere, procesare, preparare şi comercializare. Acesta nu va dăuna consumatorului dacă este preparat şi / sau consumat conform utilizării prevăzute. •

• Calitate: măsura în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndepli-

neşte cerinţele

• Cerinţă: nevoie sau aşteptare care poate fi declarată, în general implicită sau obligatorie • Sistem de management: sistem prin care se stabilesc politica şi obiectivele şi prin care se realizează acele obiective SR EN ISO 9000 : 2006

CE ESTE HACCP ? HACCP - o metodă, un instrument de lucru, NU ESTE UN STANDARD. Standard (ex. ISO) = document descriptiv, stabilit prin consens şi aprobat de către un organism recunoscut, care furnizează, pentru utilizări comune şi repetate, reguli sau caracteristici pentru activităţi sau rezultatele acestora, care garantează un grad optim de ordine într-un context dat (Ghid ISO / CEI 2) Originea HACCP dovedeşte că nu este vorba de un standard. Deoarece a fost inclus principiul de îmbunătăţire continuă (Roata lui Deming, PDCA), Þ HACCP = un sistem de management.

CHECK Verificare eficacitate metodă HACCP

DO Implementare metodă HACCP

PLAN ACT Planificare Îmbunătăţirea metodelor, - dezvoltare sistem practicilor HACCP

BUNE PRACTICI DE IGIENĂ

CE ESTE HACCP ? Hazard (pericol) Analysis (analiză) & Critical (critic) Control (control) Points (puncte) - Analiza Pericolelor şi Controlul Punctelor Critice • metodă de identificare, evaluare, analiză a pericolelor şi controlul punctelor critice • sistem de siguranţă alimentară recunoscut pe plan mondial, folosit pentru ca prepararea alimentelor să se facă în totală siguranţă şi bazat pe date ştiinţifice, nu doar pe experienţă sau concepte subiective • conceput pentru identificarea, prevenirea, reducerea sau eliminarea pericolelor potenţiale (biologice, chimice şi fizice) pentru siguranţa alimentelor, inclusiv cele care apar prin contaminare încrucişată • sunt stabilite şi implementate măsuri de control în diferite puncte ale procesului de fabricaţie. • metodă mai sistematică de control decât procedurile tradiţionale de inspecţie pentru asigurarea siguranţei alimentelor • conferă mai multă responsabilitate fabricanţilor de produse alimentare în materie de siguranţa alimentelor.decât programele tradiţionale de inspecţie • este axat pe prevenirea apariţiei problemelor decât pe depistarea lor prin analiza produselor finite •

CE ESTE HACCP ? este recunoscut pe plan mondial ca principalul mijloc de îmbunătăţire a siguranţei alimentelor pe întreg lanţul alimentar • elaborarea, implementarea, actualizarea sistemului HACCP cade în responsabilitatea operatorului alimentar, indiferent de poziţia sa în lanţul alimentar (excepţie producţia primară) •

•

HACCP - obiective: o prevenirea transmiterii maladiilor o reducerea costurilor analizelor de produs finit o diminuarea pierderilor datorate retragerilor de pe piaţă o protecţia reputaţiei firmei o favorizarea comerţului internaţional

•

HACCP presupune o totală implicare şi angajare a managementului şi angajaţilor firmei o abordare pluridisciplinară şi colectivă

Cum a apărut HACCP ? 1. Originea metodei HACCP şi dezvoltarea acesteia • 1962 - NASA + US Army au început să analizeze posibilitatea trimiterii de oameni în spaţiul cosmic • trebuia garantată siguranţa alimentelor astronauţilor fără să se distrugă produsele pentru analiză. (prevenirea neconformităţii faţă de depistarea ei la controlul final) final • societatea PILLSBURY concepe o procedură care să permită asigurarea producerii de alimente sigure. • Dr. Howard Baumann elaborează prima ,,ediţie” a metodei - părintele HACCP • Food and Drugs Administration integrează metoda HACCP în recomandările sale pentru industria de conserve • comisia Codex Alimentarius, născută dintr-un program mixt al FAO (Food and Agriculture Organization) şi OMS, al cărui rol este de stabilire a standardelor şi a liniilor directoare internaţionale pentru alimente. • 1988 – OMS prezintă un raport al unui colectiv de experţi într-o reuniune Codex Alimentarius

2. Maturitatea HACCP • sfârşitul anilor 80 şi începutul anilor 90 - editatea a numeroase rapoarte şi publicaţii privind HACCP. Punctul forte pentru metoda HACCP - integrarea totală în Codex în 1993 prin adăugarea la Codul internaţional de practică recomandat – principii generale de igienă alimentară (CAC/RCP 1 – 1969 / Rev. 4 – 2003) a apendix-ului: ,,Sistem de analiza pericolelor – puncte critice de control (HACCP)” şi a metodologiei privind aplicarea sa • Comisia Eiropeană decide integrarea metodei HACCP în mai multe directive de reglementare a igienei alimentare (D 91/493 – produsele din peşte, D 92/5 şi 92/46 – produse din carne, respectiv lapte) • cea mai importantă : D 93/43 privind igiena generală a alimentelor – această directivă a stat la baza noii reglementări – ,,Pachetul igienă” • cea mai recentă recunoaştere a metodei HACCP ca metodă de referinţă va veni în timpul semnării Acordului privind aplicarea măsurilor sanitare şi fitosanitare (SPS), anexă la acordurile OMC (Organizaţiei Mondiale a Comerţului) în 1994, în care HACCP este metoda de referinţă în cazul litigiilor internaţionale • noua reglementare europeană ,,Pachetul igienă” îi oferă un loc şi mai important în cadrul său iar standardul internaţional privind SMSA – ISO 22000:2005 este structurat în jurul acestei metode.

Cadrul legislativ Legislaţia Europeană F Codex Alimentarius (lat. codul produselor alimentare) – program comun FAO + OMS constând într-o colecţie de standarde, coduri de practică, directive, recomandări privind producţia şi prelucrarea alimentelor care au ca obiect siguranţa alimentelor, protecţia consumatorilor şi a lucrătorilor din lanţul alimentar şi conservarea mediului www.codexalimentarius.net F Pachetul igienă - set de 6 regulamente principale, 4 regulamente de aplicare şi 2 directive adoptat de UE între 2002 – 2006 - aplicabil începând cu 2006 Obiective generale: - implementarea unei politici unice şi transparente în materie de igienă, aplicabilă la toate produsele alimentare şi la toţi operatorii din domeniul alimentar, inclusiv cei din domeniul hranei pentru animale - crearea instrumentelor eficace pentru a administra alertele în întreg lanţul alimentar Regulamentele sunt aplicabile direct, direct prin definiţie, în toate ţările UE, fără a fi ,,traduse” în legile fiecărei ţări Directivele trebuie transpuse (traduse) în legi naţionale. http://eur-lex.europa.eu/ro/index.htm

Cadrul legislativ REGULAMENTE PRINCIPALE • R(CE) 178 / 2002 – Food Law – legea alimentului - stabilirea principiilor şi a cerinţelor generale ale legislaţiei alimentare, de instituire a Autorităţii Europene pentru Siguranţa Alimentară şi de stabilire a procedurilor în domeniul siguranţei produselor alimentare. - obligaţii pentru operatorii din industria alimentului a) trasabilitate b) retragerea produselor periculoase pentru sănătatea consumatorilor c) informarea autorităţilor competente în cazuri bine definite R(CE) 852 / 2004 privind igiena produselor alimentare - ,, Art.5 - Operatorii din sectorul alimentar elaborează, aplică şi utilizează în permanenţă o procedură sau mai multe proceduri bazate pe principiile HACCP” •

R(CE) 853 / 2004 - stabilire norme specifice de igienă care se aplică alimentelor de origine animală •

R(CE) 854 / 2004 - stabilire norme specifice de organizare a controalelor oficiale privind produsele de origine animală destinate consumului uman •

R(CE) 882 / 2004 - controalele oficiale efectuate pentru a asigura verificarea conformităţii cu legislaţia privind hrana pentru animale şi produsele alimentare şi cu normele de sănătate animală şi de bunăstare a animalelor

•

Cadrul legislativ R(CE) 183 / 2005 stabilire cerinţe privind igiena furajelor – ,, Art.6 – Fabricanţii din sectorul hranei pentru animale ... stabilesc, aplică şi menţin una sau mai multe proceduri scrise permanente bazate pe principiile HACCP” REGULAMENTE DE APLICARE • R(CE) 1441 / 2007 criteriile microbiologice pentru produsele alimentare • R(CE) 2074 / 2005 stabilire măsuri de aplicare a unor prevederi din Regulamentele principale • R(CE) 2075 / 2005 stabilire norme specifice aplicabile controalelor oficiale privind prezenţa de Trichinella în carne • R(CE) 2076 / 2005 stabilire dispoziţii tranzitorii de aplicare a Regulamentelor principale DIRECTIVE • D 2002 /99 / CE stabilire norme de sănătate animală care reglementează producţia, transformarea, distribuţia şi introducerea produselor de origine animală destinate consu-mului uman • D 2004 /41 / CE de abrogare a unor directive privind igiena alimentară şi norme sanitar-veterinare

Cadrul legislativ Legislaţia română •

R 178 - 2002 pentru animale

L 150-2004 - Lege privind siguranţa alimentelor şi a hranei

- Art.17 - obligaţia implementării SMSA conform principiilor HACCP în toate etapele producerii, prelucrării şi distribuţiei alimentelor aflate sub controlul operatorului alimentar - Art.18 - trasabilitate, proceduri de retragere •

R 183 - 2005

Ord ANSVSA 221-2006

•

R 852 - 2004

HG 924 – 2005 privind aprobarea Regulilor generale pentru igiena produselor alimentare

•

R 853 - 2004

HG 954 – 2005 privind aprobarea Regulilor specifice de igienă pentru alimente de origine animală

•

R 854 - 2004

HG 955 – 2005 privind Reguli specifice controale oficiale la produse de origine animală destinate consumului uman

•

R 882 - 2004

HG 925 – 2005 privind Reguli controalele oficiale hrană pentru animale şi cea privind alimentele şi cu regulile de sănătate şi de protecţie a animalelor

Legislaţie - Implementare CERINŢE OBLIGATORII (LEGALE) DE IGIENĂ + OBLIGAŢA PRODUCĂTORILOR DE A ELABORA PROCEDURI BAZATE PE PRINCIPIILE HACCP + ELEBORAREA UNOR GHIDURI DE BUNE PRACTICI DE IGIENĂ SPECIFICE FIECĂRUI SECTOR ALIMENTAR

Microorganisme în industria agroalimentară Microorganisme - mucegaiuri – ciuperci saprofite sau parazite care se dezvoltă pe suprafaţa alimentelor care se alterează 100 µm = 0,1 mm - drojdii – colonie de ciuperci microscopice unicelulare care provoacă fermentaţia lichidelor dulci sau dospirea aluatului de pâine 10 µm = 0,01 mm - bacterii (pop. microbi) – organisme microscopice care se reproduc prin divizare în două celule identice 1 µm = 0,001 mm - viruşi - agenţi patogeni, invizibili cu microscopul obişnuit, care se reproduc numai în interiorul celulelor vii şi provoacă diverse boli infecţioase 0,1 ® 1 µm

Microorganisme în industria agroalimentară - microorganisme utile - iaurt: bacteriile Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus, pâine: drojdia Saccharomyces cerevisiae, vin, bere, etc - microorganisme de alterare – impact asupra calităţii comerciale a produsului (gust, miros), nu prezintă pericol pentru om (,,floarea” de pe suprafaţa conservelor deschise, mucegaiul din frigider, etc) - microorganisme patogene = (gr.) ,,generatoare de boli” – pericol real pentru om în 2 variante : a) infecţioase – alterează ţesuturile unor organe vitale provocând maladii infecţioase alimentare (bruceloză, febră tifoidă, tuberculoză bovină) b) toxiinfecţioase – simultan infecţioase şi toxice datorită toxinelor secretate – provoacă toxiinfecţie alimentară (colectivă)

Ciclu de viaţă bacterii (mediu nutritiv nereânnoit)

Factori de dezvoltare microorganisme 1. Temperatura - termofile: 50 – 70 0 C - mezofile: 25 – 40 0 C - psichrofile: 15 – 20 0 C 2. Apa – sub orice formă 3. Nutrimenţi – zahăr, grăsimi, vitamine 4. pH – de preferinţă medii neutre sau puţin acide (5-8) 5. Oxigen – cantităţi variabile funcţie de specie

SIGURANŢA ALIMENTULUI PRIN HACCP (SMSA)

Igienă HACCP ISO 22000 = siguranţa alimentului

BPF/H (PRP)  HACCP  ISO 22000

condiţii igienice de bază

control pericole pentru SA

management siguranţă aliment

Factori de reuşită 1. Respectarea cerinţelor legale şi reglementare – cele mai numeroase 2. Aplicarea Ghidurilor de BPH (PRP) - cerinţe obligatorii de igienă CODEX Înaintea aplicării sistemului HACCP într-un sector oarecare al lanţului alimentar, este necesar ca acest sector să aplice programe preliminare ISO 22000 § 3.8 PRP: condiţii şi activităţi de bază (de SA) care sunt necesare pentru a menţine pe tot parcursul lanţului alimentar un mediu igienic adecvat pentru producţia, manipularea şi furnizarea de produse finite sigure şi alimente sigure pentru consumul uman 3. Cunoaşterea punctelor tari şi punctelor slabe în privinţa controlului general al stării de igienă 4. Implicarea totală şi motivată a întregului personal implicat în fabricarea alimentelor - elaborarea, implementarea şi menţinerea unui sistem HACCP (SMSA) eficace este o activitate de echipă

Inventar cerinţe legale şi reglementare în domeniul SA (model)

Programele preliminare ISO 22000 § 7.2.1 , § 7.2.2, § 7.2.3 Cerinţe, atribute, conţinut Etape de elaborare PRP aplicabile pentru un fabricant / o activitate: 1. colectarea de date din referenţialele şi documentele aplicabile: - cerinţe legale şi reglementare, cerinţe clienţi - standarde internaţionale (Codex Alimentarius, EurepGAP) - ghiduri sectoriale interne şi internaţionale aprobate - ,,benchmarks” – uri (cum au facut alţii – reţinere a ceea ce este mai bun) - prescripţiile furnizorilor de utilaje şi instalaţii 2. elaborarea propriu-zisă a PRP: - stabilirea elementelor din documentele identificate care sunt compatibile şi aplicabile activităţii luate în considerare - asamblarea acestor elemente într-un document scris şi justificarea excluderilor - comunicarea acestui program personalului implicat în fabricarea alimentelor şi instruirea acestuia § 7.7 Actualizare informaţii şi documente preliminare referitoare la PRP § 7.8 Verificare planificată a implementării PRP - cerinţă neprevăzută de CODEX

Exemple de PRP

Diagrama Ishikawa (5 M)

Grilă diagnostic stare de igienă REFERENŢIAL Cerinţîă legală, reglementară

CODEX

Cerinţe sanitare pentru spaţiile de producţie

RCE 852 / 2004 Anexa II Cap.1 pct. 4

4.4.4. Instalaţiile sanitare şi toaletele Trebuie să existe un nuToate amplasamentele ar măr suficient de chiuvete, trebui să aibă instalaţii saamplasate în mod coresnitare pentru garantarea punzător şi destinate spăunui nivel adecvat de igienă latului pe mâini. corporală şi pentru evitarea Aceste chiuvete trebuie să contaminării alimentelor. dispună de apă curentă rece Dacă este cazul, aceste inşi caldă, cât şi de materiale stalaţii ar trebui să cuprinpentru spălatul şi uscatul dă igienic al mâinilor. Dacă - dispozitive adecvate peneste necesar, dispozitivele tru spălarea şi uscarea igide spălat pentru produsele enică a mâinilor, în special alimentare trebuie să fie chiuvete dotate cu robineţi separate de cele destinate de apă rece şi caldă ( sau la spălatului pe mâini. o temperatură reglată convenabil)

JL

Comentarii / observaţii

Referinţe (fotografii, documente, etc)

HACCP - instrument pentru controlul siguranţei alimentelor Definiţii de bază (I) Sistem HACCP – sistem care identifică, evaluează şi controlează pericolele pentru SA Principii HACCP – şapte reguli stabilite de Comisia Codex Alimentarius în scopul elaborării unui plan HACCP Plan HACCP - document întocmit în conformitate cu cele 7 principii HACCP în vederea controlului pericolelor care ameninţă SA în segmentul de lanţ alimentar studiat Metoda HACCP - succesiune de 12 etape : etape preliminare (1-5) + principiile HACCP (6-12) Control – situaţie în care procedurile sunt monitorizate şi criteriile sunt satisfăcute Măsură de control – acţiune sau activitate (de SA) care poate fi folosită pentru a preveni sau elimina un pericol pentru SA sau pentru a-l reduce la un nivel acceptabil A controla - a intreprinde toate măsurile necesare pentru a garanta şi menţine conformitatea cu criteriile definite în planul HACCP Lanţ alimentar – succesiune de etape şi operaţii implicate în producerea, procesarea, distribuţia, depozitarea şi manipularea alimentului şi a ingredientelor sale, de la producţia primară până la consum

HACCP - instrument pentru controlul siguranţei alimentelor Definiţii de bază (II) PCC – etapă (de SA) în care se poate aplica controlul şi care este esenţială pentru a preveni sau elimina un pericol pentru SA sau de a-l reduce la un nivel acceptabil Limită critică - criteriu care separă acceptabilitatea de inacceptabilitate Abatere (deviaţie) – nerespectarea unei limite critice stabilite pentru un PCC Diagrama de flux - prezentare schematică şi sistematică a succesiunii etapelor şi intercorelărilor Analiza pericolelor– pericolelor demers constând în colectarea şi evaluarea datelor privind pericolele şi factorii care antrenează prezenţa lor în scopul deciderii care dintre ele poate reprezenta un pericol asupra SA şi în consecinţă vor trebui incluse în Planul HACCP Risc (RCE 178/2002) - o funcţie a probabilităţii unui efect nefast asupra sănătăţii şi a gravităţii acestui efect ca urmare a prezenţei unuia sau mai multor pericole într-un aliment. Analiza riscurilor (RCE 178/2002) – un proces care comportă trei componente interconectate: evaluarea ştiinţifică a riscurilor, gestiunea riscurilor şi comunicarea riscului. Etapă – punct, procedură, operaţie sau stadiu din lanţul alimentar (incluzând şi materiile prime), începând de la producţia primară până la consumatorul final.

HACCP - instrument pentru controlul siguranţei alimentelor Definiţii de bază (III) Pericol pentru SA – agent biologic, chimic sau fizic prezent în produsul alimentar sau stare a produsului alimentar cu potenţial de a determina un efect negativ asupra sănătăţii Siguranţă aliment – concept conform căruia produsul alimentar nu va dăuna consumatorului dacă este preparat şi / sau consumat potrivit utilizării prevăzute Corecţie - acţiunea de eliminare a unei neconformităţi detectate Acţiune corectivă (ISO 9000) – acţiune pentru a elimina cauza unei neconformităţi detectate sau a altei situaţii nedorite Măsură corectivă - orice acţiune care trebuie intreprinsă atunci când rezultatul monitorizării unui PCC indică o pierdere de control Monitorizare – efectuarea unei serii programate de observaţii sau măsurători în scopul determinării dacă un PCC este controlat Monitorizare – realizarea unei secvenţe planificate de observaţii sau măsurători pentru a evalua dacă măsurile de control funcţionează corespunzător Validare - obţinerea de dovezi că elementele planului HACCP sunt eficace Validare – obţinerea de dovezi (de SA) că măsurile de control gestionate în cadrul Planului HACCP şi prin PRPo sunt capabile să fie eficace Verificare - aplicarea de metode, proceduri, analize sau alte evaluări, în plus faţă de monitorizare, în scopul determinării dacă există conformitate cu planul HACCP şi că acesta este eficace

Igienă, securitate, inocuitate, salubritate Igiena alimentelor (NF V 01-002:2008) – ansamblul de condiţii şi măsuri necesare pentru a asigura securitatea şi salubritatea alimentelor în toate etapele ale lanţului alimentar Notă – igiena alimentelor, aşa cum este definită aici este diferită de ,,igiena alimentară”, care este o expresie medicală ce desemnează alegerea raţională a alimentelor ( criterii nutriţionale, dietetice, etc) Securitatea (inocuitatea) alimentelor (NF V 01-002:2008) – asigurarea că alimentele nu cauzează prejudicii consumatorilor atunci când ele sunt fabricate şi / sau consumate conform utilizării căreia sunt destinate. Insecuritate – se pierde consumatorul Notă: 1. securitate (lat. securitas) = o stare de spirit de încredere şi linişte a celui care se crede păzit de pericole 2. inocuitate = însuşire a unui agent fizic, chimic, biologic de a nu constitui un pericol pentru organism Salubritate (NF V 01-002:2008) – asigurarea că alimentele, atunci când sunt consumate conform utilizării prevăzte, sunt acceptabile pentru consumul uman - se referă la caracteristicile intrinseci ale produsului: savoare, gust, miros, textură, prezentare, etc. ca şi la prezenţa microorganismelor de degradare (ex.bacterii, mucegaiuri şi ciuperci.). Insalubritate – se pierde produsul IGIENA se învaţă, se aplică, se îmbunătăţeşte !!!

Locul HACCP în siguranţa alimentelor asigurarea că alimentele nu cauzează prejudicii consumatorilor atunci când ele sunt fabricate şi / sau consumate conform utilizării căreia sunt destinate

asigurarea că alimentele, atunci când sunt consumate conform utilizării prevăzute, sunt acceptabile pentru consumul uman

Elementele sistemului HACCP Un sistem HACCP eficace conţine două elemente: 1. Bunele practici de igienă (BPH) (Programe preliminare - ISO 22000) ansamblul acţiunilor intreprinse pentru garantarea igienei – securităţii şi salubrităţii alimentelor – concepute pentru asigurarea controlului pericolelor legate de personal şi de mediul de fabricaţie al alimentelor, în vederea creării condiţiilor favorabile producţiei de alimente sigure - se aplică pe întreg lanţul alimentar de la producţia primară până la consumatorul final, definindu-se controalele de igienă care se efectuează la fiecare etapă - sunt acţiuni ale căror efecte asupra produsului finit nu sunt totdeauna măsurabile 2. Planuri HACCP – concepute pentru controlul pericolelor legate direct de alimentele prelucrate sau de procedeele de fabricaţie Sistemul HACCP – priveşte doar securitatea (inocuitatea) alimentelor – pericole fizice, chimice şi microbiologice care ameninţă siguranţa produsului. - constituie un subansamblu al sistemului de siguranţă al alimentului - acţiunile intreprinse au efecte măsurabile asupra produsului finit

Principii generale de igiena alimentelor Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003) 1. PRODUCŢIA PRIMARĂ (recoltarea, abatorizarea, pescuitul, mulsul) 2. AMPLASAMENT: PROIECTARE ŞI UTILITĂŢI 3. CONTROLUL OPERAŢIILOR 4. AMPLASAMENT: ÎNTREŢINERE ŞI IGIENIZARE 5. AMPLASAMENT: IGIENA CORPORALĂ 6. TRANSPORTUL 7. INFORMAŢII DESPRE PRODUS ŞI ATENŢIONAREA CONSUMATORILOR 8. INSTRUIRE

www.codexalimentarius.net

DE REŢINUT !!! SĂ NU CONFUNDĂM PERICOLUL CU RISCUL PERICOLUL - priveşte alimentul: este alimentul însuşi sau ceea ce conţine el şi este potenţial periculos Analiza şi controlul pericolelor este responsabilitatea operatorilor din industria alimentară Un pericol (în general) ameninţă siguranţa unei persoane, iar în termeni de siguranţa alimentului un pericol este nefast pentru un consumator. El este o entitate concretă (toxină, microb, metal, produs chimic, ..). RISCUL - priveşte consumatorul şi sănătatea publică, este probabilitatea de apariţie şi manifestare a unui pericol şi gravitatea consecinţelor sale Toxina botulinică sau bomba atomică = pericol mare, dar cu risc scăzut.

DE REŢINUT !!! Analiza riscurilor este responsabilitatea autorităţilor statului, în cadrul organizatoric al Organizaţiei Mondiale a Comerţului. RCE 178 / 2002: (17) În cazurile în care legislaţia alimentară are drept scop reducerea, eliminarea şi evitarea unui risc asupra sănătăţii, cele trei componente ale analizei riscului – evaluarea riscului, gestiunea riscului şi comunicarea riscului – asigură o metodologie sistematică pentru determinarea unor măsuri eficiente, proporţionale şi precis orientate sau a altor acţiuni de protecţie a sănătăţii.

Analiza riscurilor priveşte comerţul internaţional, este efectuată de către fiecare stat în parte şi implică: 1. Evaluarea stiinţifică a riscurilor – care conduce la ierarhizarea acestora 2. Gestiunea riscurilor – care constă în luarea unor decizii politice şi acţiuni subsecvente acestora 3. Comunicare privind riscurile Nu fabricantul de produse alimentare evaluează riscul pentru sănătatea publică care ar putea rezulta din consumul alimentului fabricat, ci autorităţile de reglementare din domeniu

PRINCIPIILE HACCP 1. EFECTUAREA UNEI ANALIZE A PERICOLELOR Analiza pericolelor - identificarea pericolelor potenţiale asociate unui aliment dat în cadrul unei etape anume din procesul de fabricaţie, - colectarea şi evaluarea informaţiilor despre fiecare pericol astfel identificat şi despre condiţiile de apariţie a acestora în scopul determinării acelor pericole care au o incidenţă importantă asupra SA - definirea măsurilor de control a acestor pericole Este cea mai importantă etapă din cadrul sistemului HACCP Se aplică a) tuturor elementelor care intervin în procesul de fabricaţie al unui produs alimentar – materii prime, auxiliari, materiale ce vin în contact cu alimentul (ambalaje, suprafeţe de lucru), b) în toate etapele procesului de fabricaţie a alimentului c) tuturor activităţilor care au influenţă directă sau indirectă asupra obţinerii produsului finit

PRINCIPIILE HACCP 2. STABILIREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL (PCC) PCC – un punct, o etapă sau un procedeu dintr-un proces de fabricaţie al alimentelor în care se poate aplica o măsură de control care este esenţială pentru a preveni sau elimina un pericol pentru siguranţa alimentului sau de a-l reduce la un nivel acceptabil Se iau în considerare toate etapele procesului de fabricaţie aprovizionarea Þ livrarea şi comercializarea produsului finit Pentru determinarea PCC se poate utiliza Arborele de decizie, propus de Codex sau alte raţionamente logice (ex. ISO 22004 : 2006) 3. STABILIREA LIMITELOR CRITICE Limitele critice: criterii care permit distingerea produselor sigure de produsele nesigure. - stabilite pentru fiecare PCC Limitele critice : parametrii monitorizabili şi măsurabili precis definiţi : - parametrii fizici: temperatură, timp, pH, conţinut de apă, sare, conservanţi,... - parametrii senzoriali: aspect, culoare, textură,...

PRINCIPIILE HACCP 4. IMPLEMENTAREA PROCEDURILOR DE MONITORIZARE Monitorizarea: efectuarea unei serii de observaţii sau măsurători pentru a determina dacă un PCC este controlat. Pentru fiecare PCC trebuie împlementate şi documentate proceduri de monitorizare pentru a se asigura că limita critică este respectată 5. STABILIREA MĂSURILOR CORECTIVE NECESARE DE INTREPRINS ÎN CAZUL PIERDERII CONTROLULUI UNUI PCC Măsurile corective: activităţi prestabilite care sunt implementate atunci când monitorizarea PCC indică o pierdere a controlului acestuia şi implicit există posibilitatea ca alimente nesigure să se fi produs sau să se producă în intervalul de timp următor Pentru fiecare PCC - măsuri corective documentate. Scopul măsurilor corective: - asigurarea controlului pericolului, - stabilirea destinaţiei produsului afectat şi - evitarea reapariţiei pierderii controlului

PRINCIPIILE HACCP 6. APLICAREA PROCEDURILOR DE VERIFICARE Verificarea: aplicare de metode, proceduri, teste şi alte evaluări, în plus faţă de monitorizare, pentru determinarea conformităţii cu Planul HACCP. Verificarea trebuie să confirme că Planul HACCP este aplicat corect şi funcţionează eficient, conform cu procedurile prevăzute 7. STABILIREA SISTEMULUI DE DOCUMENTE Planurile HACCP, inclusiv activităţile premergătoare elaborării acestuia trebuie documentate. Înregistrările rezultate din monitorizări şi verificări trebuie să fie complete şi precise

ELABORAREA PLANULUI HACCP CONFORM CODEX ALIMENTARIUS ELABORAREA SMSA CONFORM ISO 22000

POLITICA DE SIGURANŢĂ A ALIMENTULUI ISO 22000 § 3.4 Politică de siguranţă a alimentului - intenţia şi orientarea unei organizaţii privind SA - exprimate oficial de către managementul de la cel mai înalt nivel § 5.2 Managementul de vârf - defineşte - documentează - comunică politica sa de SA - garantează : a) adecvarea cu poziţia organizaţiei în lanţul alimentar b) concordanţă cu cerinţele legale, reglementare, ale consumatorilor c) comunicarea, implementarea şi menţinerea la toate nivelurile organizaţiei d) analizarea în scopul adecvării continue e) tratarea adecvată a comunicării f) susţinerea acesteia prin obiective măsurabile

POLITICA DE SIGURANŢĂ A ALIMENTULUI Politica de siguranţă a alimentului - baza oricărui SMSA Analiză preliminară a poziţiei organizaţiei în lanţul alimentar în vederea evaluării gradului de control al SA în amonte şi în aval şi, implicit al adaptării politicii în acest sens. Trebuie cunoscute cerinţele legale, reglementare şi ale consumatorilor. Analizarea: - principalelor cerinţe legale, reglementare şi ale clienţilor - principalele ,,slăbiciuni” ale organizaţiei în materie de SA - principalele schimbări ale mediului de afaceri în care se desfăşoară activitatea operatorul alimentar OBIECTIVE: S pecifice (în raport cu un domeniu anumit - reclamaţii, ....) M ăsurabile ( mărime măsurabilă monitorizată ca indicator) A mbiţioase ( orientate spre progres) R ealizabile ( în funcţie de resursele disponibile) T emporale ( se defineşte intervalul de timp pentru realizare)

Cele 12 etape de aplicare a sistemului HACCP CODEX: Aplicarea principiilor HACCP constă în executarea următoarelor sarcini, aşa cum sunt ele descrise în secvenţa logică de aplicare a sistemului HACCP:

FAZE

Faze preliminare

Analiza pericolelor

ETAPE

ACTIVITĂŢI

1

Definirea câmpului de studiu. Constituirea unei echipe HACCP pluridisciplinară

2

Descrierea produsului

3

Determinarea utilizării prevăzute a produsului

4

a) Elaborarea diagramei de operaţii b) Elaborarea diagramei de fluxuri

5

Verificarea practică a diagramelor de operaţii şi de fluxuri

6

a) Identificarea pericolelor potenţiale asociate fiecărei etape b) Analiza pericolelor c) Definirea măsurilor de control PRINCIPIUL 1

Cele 12 etape de aplicare a sistemului HACCP FAZE Caracterizarea PCC

Controlul PCC

Verificarea performanţei sistemului HACCP

ETAPE

ACTIVITĂŢI PRINCIPIUL 2

7

Determinarea PCC

8

Stabilirea limitelor critice (valori, criterii, etc.) pentru fiecare PCC PRINCIPIUL 3

9

Stabilirea unui sistem de monitorizare al fiecărui PCC PRINCIPIUL 4

10 11

12

Stabilirea măsurilor corective PRINCIPIUL 5 Stabilirea procedurilor de verificare PRINCIPIUL 6 Stabilirea sistemului de documente şi înregistrări PRINCIPIUL 7 Verificarea şi analiza aplicării şi eficienţei sistemului HACCP

ISO 22OOO - Structură şi paralele / adăugiri la CODEX

ISO / TS 22OO4:2006

1a. Definirea câmpului de studiu (domeniului SMSA) CODEX § 1 Câmpul de studiu al planului HACCP trebuie să fie definit. Acest câmp trebuie să descrie segmentul lanţului alimentar luat în considerare ca şi categoriile generale de pericole ce trebuie acoperite (de ex. acoperă toate categoriile de pericole sau doar anumite pericole ?) ISO 22000 § 4.1 - definirea domeniului SMSA - produsele sau categoriile de produse, - procesele - locaţiile de producţie cuprinse în SMSA

1a. Definirea câmpului de studiu (domeniului SMSA) Un studiu HACCP se face - pentru un singur (grup de) produs (e similare), - pentru un singur procedeu de fabricaţie al acelui (grup de) produs (e), - în raport cu un (grup de) pericol (e) identificat (e) (cuplu produs (e) / procedeu de fabricaţie + pericol (e) asociat (e)) Trebuie definite de la început limitele amonte şi aval ale studiului Nu există studiu HACCP ,,standard”. a) fiecare procedeu de fabricaţie este unic b) eforturile făcute pentru elaborarea şi conducerea studiului vin să motiveze şi să instruiască pe cei care vor face apoi să funcţioneze SMSA

1b. Constituirea echipei HACCP (ESA) CODEX § 1 Constituirea echipei HACCP Organizaţia ar trebui să se asigure că dispune de experţi şi tehnicieni specializaţi în produsul fabricat pentru a intocmi un plan HACCP eficace. În principiu, ea ar trebui să constituie în acest scop o echipă multidisciplinară. Dacă astfel de specialişti nu sunt disponibili, ar trebui să apeleze la cei externi (ex. asociaţii profesionale, experţi independenţi sau autorităţi reglementare, sau să consulte literatura de specialitate referitoare la planul HACCP - inclusiv Ghidurile HACCP proprii fiecărui produs) O persoană având o instruire adecvată şi care dispune de acest tip de documentaţie de orientare poate fi în măsură să implementeze sistemul HACCP în organizaţie ISO 22000 § 7.3.2 Echipa de siguranţă a alimentului - cunoştinţe multidisciplinară şi experienţă în SMSA, produse, procese, echipamente, pericole.

1b. Constituirea echipei HACCP (ESA) - Echipă pluridisciplinară şi competentă ( 5-7 persoane pentru o fabrică mare, 2-3 persoane pentru una mai mică) + colaboratori externi - Reunire competenţe reale şi variate: experienţa tehnică este indispensabilă pentru etapele 7- 8 - 9. Se ţine cont de: - activitatea ► obiectul studiului HACCP - locurile de muncă - clasele de pericole ► cunoştinţele specifice necesare despre produse şi procedeele de fabricaţie ► statutul şi competenţele membrilor echipei multidisciplinare : angajaţii interni şi colaboratorii externi - Organizare (un conducător - ISO 22000 § 5.5 şi un secretar) şi instruire cu principiile HACCP şi metoda de aplicare a acestora. Nu este o structură ierarhizată, nu există şefi şi subalterni în echipa HACCP - Grafic de activitate, sarcini fiecărui membru şi termene de execuţie. - Acces la informaţiile necesare (reglementări, GBF, procedee de fabricaţie) Echipa HACCP din Codex Alimentarius « echipei de SA din ISO 22000

2. Descrierea produsului CODEX § 2 Descrierea produsului Este necesar să se procedeze la o descriere completă a produsului, în special să se definească reguli privind securitatea utilizării lui cum ar fi compoziţia, structura fizico-chimică (ex.Aw, pH, etc), tratamente microbicide / statice (tratamente termice, congelări, sărări, saramurări, etc.) ambalare, valabilitate, condiţii de depozitare şi metode de distribuţie. În organizaţii a căror producţie este diversificată (catering) poate să se dovedească utilă concentrarea pe grupe de produse care prezintă caracteristici similare sau pe etape de fabricaţie în scopul elaborării unui plan HACCP ISO 22000 § 7.3.3 Caracteristici produs § 7.3.3.1 Materii prime, ingrediente şi materiale în contact cu produsul § 7.3.3.2 Caracteristici produse finite Identificare cerinţe legale şi de reglementare Descrieri actualizate conform cu § 7.7

2. Descrierea produsului F descriere completă a produsului finit, F descriere produs în principalele etape de fabricare, fabricare de la începutul la sfârşitul procesului. F listare intrări - toate materiile prime, materialele în contact cu produsul finit (ambalajul, instalaţia), apa şi toţi ingredienţii (auxiliarii) tehnologici F descriere produse intermediare din cursul fabricaţiei F descriere produse semifabricate, semifabricate Etapă foarte importantă deoarece condiţionează studiul pericolelor şi identificarea PCC

3. Stabilirea utilizării prevăzute a produsului CODEX § 3 Stabilirea utilizării prevăzute a produsului Utilizarea căreia este destinată produsul trebuie să fie definită în funcţie de utilizator sau de consumatorul final. În anumite cazuri, poate fi necesară luarea în considerare a grupelor vulnerabile de populaţie (spitale, cămine de copii, bătrâni, consumuri colective, etc) ISO 22000 § 7.3.4 Utilizare preconizată a produsului finit - documentată atât cât este necesar pentru realizarea analizei pericolelor (§ 7.4) - utilizarea preconizată, - condiţiile de manipulare, - manipulări şi utilizări greşite neintenţionate dar posibile Identificare - utilizatorii şi consumatoriii pentru fiecare (categorie de) produs - grupurile de consumatori vulnerabili la anumite pericole pentru SA Descrieri actualizate (§ 7.7)

3. Stabilirea utilizării prevăzute a produsului Se examinează condiţiile de utilizare - în afara fabricii, la distribuitor (durata, temperatura de depozitare) - la utilizatorul final (consumatorul sau transformatorul care utilizează produsul ca şi ingredient) În practică, în funcţie de sensibilitatea consumatorului şi de modul de utilizare al produsului, acelaşi pericol are efecte diferite Æ cerinţe mai severe de control Unii utilizatori sunt sensibili – (persoane în vârstă, spitalizate, copii mici, femei însărcinate, etc.) Unele moduri de utilizare reduc pericolele Trebuie să se prevadă toate utilizările ,,normale’’ dar şi utilizările imprevizibile în mod rezonabil (Legea 296/2004 - Codul consumului), inclusiv cele care pot fi eronate sau greşite din diferite cauze (etichetare, neânţelegere, ,,tradiţii”, similitudini, etc) Trebuie luate în calcul următoarele elemente : - modalitatea de conservare (temperatură, durata de valabilitate, etc) - modalitatea de preparare culinară şi de consum. Trebuie deasemeni ţinut cont că produsele pot fi consumate de consumatori sensibili, cu risc de manifestări nedorite în urma consumului acestora

4a. Elaborarea diagramei de operaţii CODEX § 4 Elaborarea diagramei de operaţii Echipa HACCP va trebui să elaboreze diagrama de operaţii. Această diagramă va cuprinde toate etapele operaţionale pentru un produs dat. Este posibilă utilizarea aceleiaşi diagrame de operaţii pentru mai multe produse atunci când etapele de transformare a acestor produse sunt similare. În aplicarea sistemului HACCP la o operaţie dată, va trebui ţinut cont de etapele precedente şi de cele ulterioare operaţiei date ISO 22000 § 7.3.5.1 Diagrame de flux - elaborate pentru categoriile de procese sau produse din SMSA. - baza pentru evaluarea posibilei apariţii, creşteri sau introduceri de pericole pentru SA - clare, exacte, suficient de detaliate - includ toate etapele principale şi secundare ale procesului de fabricare

4a. Elaborarea diagramei de operaţii Este necesară elaborarea a 2 diagrame: Diagrama de operaţii care cuprinde toate etapele procedeului de fabricaţie: - materiile prime, auxiliare, ingredienţii ce intră în procesul de fabricaţie - semifabricatele (produse din procese externe) ce intră în procesul de fabricaţie - produsele intermediare valorificabile în proces până la produs finit - distribuţie, vânzare, punere la dispoziţie a produsului finit rezultat din proces - deşeurile rezultate din procesul de fabricaţie 1. se descompune procedeul în operaţii elementare (se face o schemă simplă) notând pentru fiecare etapă informaţii tehnice exacte, durata fiecăreia, condiţiile fizico-chimice: temperatură, pH, Aw. 2. se descriu interfeţele (ex. durata între două operaţii - bacteriile proliferează atunci când ,,nu se face nimic”). Trebuie înscrise absolut toate etapele – recepţie, preparare, ambalare, etc., inclusiv cele care par secundare Diagrama - simplă, să conţină doar dreptunghiuri şi săgeţi şi să figureze toţi intranţii şi traseele acestora. Intranţi = tot ceea ce compune produsul sau intră în contact cu el: apă, aer, materii prime, ingrediente, materiale de ambalaj, etc. Nu trebuie uitate etapele de aşteptare, circuitele paralele şi recirculările.

4b. Elaborarea diagramei de fluxuri Planul (releveul) de amenajare a spaţiilor de producţie - un desen al spaţiului de producţie pe care sunt figurate: - traseul materiilor prime, auxiliare, semifabricate, produse intermediare, produse finite - traseul deşeurilor - traseul personalului direct implicat în activitatea de fabricaţie alimente - amplasarea facilităţilor pentru personal (vestiare, toalete, băi, chiuvete, etc) - amplasarea şi dispunerea spaţiilor de producţie (depozite materii prime, camere frigorifice, camere depozitare deşeuri, săli cu destinaţie specială – camere ,,albe”, climatizate, cu suprapresiune, etc) Se vor avea în vedere, analiza şi dispune măsuri privind: - fluxurile salubre, insalubre şi punctele de intersecţie a acestora – locuri de contaminare încrucişată - ,,mersul înainte” fără întoarceri în spate, de la ,,murdar” către ,,curat”, de la ,,mai puţin elaborat” la ,,mai elaborat”. Şi personalul trebuie să respecte acest principiu. Zonele ,,murdare” şi ,,curate” trebuie clar identificate şi separate. - separarea zonelor ,,calde” de cele ,,reci”: zonele unde sunt tratate alimentele calde trebuie clar diferenţiate de zonele unde sunt tratate alimentele reci în scopul evitării ,,poluării” termice a alimentelor reci.

Diagramele de operaţii şi de fluxuri Diagramele de operaţii şi de fluxuri trebuie să permită identificarea oricărei posibilităţi de apariţie, introducere sau creştere a nivelului oricărui pericol potenţial pentru siguranţa alimentului care nu a putut fi identificat în etapele precedente. - utile în procesele ulterioare (Etapa 6) de: § 7.4.2 Identificare pericole si stabilire niveluri acceptabile § 7.4.3 Evaluare pericole § 7.4.4 Selectare si evaluare măsuri de control - conferă în mare parte caracterul specific al unei organizaţii faţă de alta - caracterul de propriu al fiecărui plan HACCP

Descrierea etapelor procesului şi a măsurilor de control § 7.3.5.2 - descriere atât cât este necesar pentru realizarea analizei pericolelor (§ 7.4) şi actualizate (§ 7.7) - măsurile de control existente - parametri de proces şi / sau rigurozitatea de aplicare - procedurile care pot influenţa SA - cerinţele externe (autorităţile de reglementare, clienţi,...) ce pot influenţa alegerea şi rigurozitatea măsurilor de control. - descrierea fiecărei etape a procesului conform diagramelor de operaţii şi de flux - măsurarea riguroasă a tuturor parametrilor de lucru ( temperaturi, cuplu timp / temp, pH, Aw, valori de sterilizare, pasteurizare, timpi de aşteptare, etc) = pot deveni limite critice pentru viitoarele PCC - descrierea detaliată a fiecărei măsuri de control existente în scopul evaluării efectului acesteia asupra pericolelor vizate, funcţie de intensitatea aplicării (§ 7.4.4) şi pentru verificarea eficacităţii lor (§ 7.8.c)

5. Verificarea practică a diagramelor de operaţii şi fluxuri CODEX § 5 Verificarea practică a diagramei de operaţii Echipa HACCP va trebui să compare în permanenţă derularea reală a operaţiilor de transformare cu diagrama de operaţii şi, dacă este cazul, modificarea diagramei. Confirmarea diagramei de operaţii trebuie să fie efectuată de către una sau mai multe persoane care posedă suficiente cunoştinţe privind derularea operaţiilor de transformare ISO 22000 § 7.3.5.1 alin. ultim - verificarea pe teren a corectitudinii şi exactităţii diagramelor de flux (§ 7.8 ) Diagramele de flux verificate = înregistrări

5. Verificarea practică a diagramelor de operaţii şi de fluxuri Verificarea în detaliu la faţa locului dacă diagramele sunt exacte şi complete. F concordanţa între ceea ce este figurat în diagrame şi realitate, în caz contrar se efectuează corecţiile necesare (completare etape omise, duratele reale ale etapelor, listare ingrediente noi, reţete modificate, temperaturi, modificări structurale şi funcţionale ale spaţiului de producţie, facilităţi, etc). F verificarea pe teren a diagramei de flux în diferite perioade ale procesului de producţie, urmând mersul ,,înainte” al produsului, de la recepţia materiilor prime şi a ingredientelor până la livrarea produsului finit. - ritm normal al producţiei - ritm scăzut - ritm crescut F discuţii cu personalul de decizie şi cu cel de execuţie, pentru înţelegerea mai bună a posibilităţilor de actualizare a diagramei de flux. (ex. variantele noi de fabricaţie ) Etapa trebuie reparcursă în mod periodic în scopul depistării schimbărilor care nu au fost comunicate echipei HACCP: modificări de trasee tehnologice (conducte), practici de fabricaţie, sistemul de înregistrări, EMM, etc

6a. Identificarea pericolelor potenţiale asociate fiecărei etape 6.b Analiza pericolelor 6.c Definirea măsurilor de control

6a. Identificarea pericolelor potenţiale asociate fiecărei etape CODEX § 6 Echipa HACCP ar trebui să enumere toate pericolele care, în mod rezonabil pot apărea în fiecare dintre etape – producţia primară, transformare, fabricaţie, distribuţie şi punctul de consum final conform cîmpului de studiu respectiv CODEX – Directive de aplicare În timpul identificării şi evaluării pericolelor ca şi a operaţiilor succesive de elaborare şi implementare a unui sistem HACCP trebuie ţinut cont de importanţa care o pot avea materiile prime, ingredientele, practicile de fabricaţie, rolurile procedeelor de fabricaţie în controlul pericolelor, destinaţia probabilă a produsului finit, categoriile de consumatori vizaţi şi datele epidemiologice privind securitatea sanitară a alimentelor ISO 22000 § 7.4.2 Identificare pericole şi stabilire niveluri acceptabile § 7.4.2.1 – identificarea şi înregistrarea tuturor pericolelor pentru SA previzibile să apară funcţie de tipul de produs, proces, instalaţie. § 7.4 2.2 – elemente ce se iau în considerare în identificarea pericolelor § 7.4.2.3 – determinarea nivelului acceptabil al pericolului identificat în produsul finit

6a. Identificarea pericolelor potenţiale asociate fiecărei etape Identificarea pericolelor potenţiale previzibile să apară în procesului de fabricare - se realizează pentru toate (categoriile de) produse existente sau noi - constă în listarea pericolelor potenţiale biologice, chimice şi fizice pentru SA şi consumatori Colectare şi analizare informaţii privind: - materii prime şi auxiliare, materiale, ambalaje, inclusiv variante ale acestora - etapele şi operaţiile individuale din procesul tehnologic de fabricare, preparare - reţeturile, formulările - infrastructura spaţiului de producţie, implicit aplicarea eficientă a BPH - condiţiile de mediu de producţie, depozitare, transport, distribuţie şi utilizare ISO 22000: § 7.4.2.1 alin. ultim - se indică în care etapă (e), mai precis în care ,,verigă” a lanţului alimentar (materii prime, fabricare, distribuţie) poate să apară sau să se multiplice fiecare pericol § 7.4.2.3 - vor fi definite în acest stadiu nivelul acceptabil în produsul finit pentru fiecare din pericolele identificate (cerinţe legislative, cerinţe clienţi, literatura ştiinţifică, experienţa practică profesională). Alegerea nivelurilor acceptabile trebuie justificată !!

Pericole potenţiale biologice - bacterii (contaminare, multiplicare, supravieţuire) - viruşi - ciuperci (drojdii şi mucegaiuri - micotoxine) - protozoare şi paraziţi Majoritatea toxiinfecţiilor alimentare – cauzate de bacteriile patogene

Sistemul HACCP trebuie să asigure: - eliminarea (reducerea) pericolului la nivele acceptabile - stoparea multiplicării microorganismelor, implicit a producerii toxinelor - evitarea recontaminării alimentului

Pericole potenţiale fizice - bucăţi de metal (uzură utilaje, ustensile, cutii conserve) - pietre, nisip, pământ (de la locul de recoltare, pereţi clădire) - obiecte personale (inele, cercei, ace de siguranţă, agrafe de păr, - fire păr (uman, animal) insecte, unghii - cioburi sticlă (ambalaje, geamuri, neoane, becuri) - materiale plastice, lemn (ambalaje, paleţi, lăzi)

Sistemul HACCP trebuie să asigure: - control proces tehnologic - control comportament personal - control elemente infrastructură – măsuri prevenire - control recepţie intranţi - control operaţii mentenanţă

Pericole potenţiale chimice – naturale sau adăugate - poluanţi (în special metale grele) - prod. toxice (pesticide, ierbicide, îngrăţăminte, acizi, baze, ulei mineral, gaz refrigerant, detergenţi) - compuşi chimici naturali (toxine, micotoxine, alcaloizi, alergeni) - reziduuri de medicamente veterinare (antibiotice) - aditivi alimentari în canităţi peste limitele reglementate

Sistemul HACCP trebuie să asigure: - control preventiv recepţie intranţi - control condiţii păstrare, depozitare, distribuţie, vânzare - bază documentară privind subst. chimice legate de aliment - măsuri preventive pentru apariţia pericolelor chimice - control procesare

6.b Analiza pericolelor CODEX § 6 Echipa HACCP ar trebui apoi să procedeze la o analiză a pericolelor în scopul identificării celor care trebuie neapărat eliminate sau reduse la un nivel acceptabil pentru obţinerea de alimente sigure. Atunci când se procedează la analiza pericolelor, trebuie ţinut cont în măsura posibilităţilor de următorii factori: - probabilitatea ca un pericol să apară şi gravitatea consecinţelor sale asupra sănătăţii - evaluarea calitativă şi / sau cantitativă a prezenţei pericolelor - supravieţuirea sau proliferarea microorganismelor periculoase - apariţia sau persistenţa în alimente a toxinelor, substanţelor chimice sau agenţi fizici - cauzele celor menţionate mai sus ISO 22000 § 7.4.3 Evaluare pericole

6.b Analiza pericolelor Un pericol potenţial trebuie să fie controlat în sistem HACCP din momentul în care probabilitatea de apariţie (frecvenţa) şi / sau gravitatea efectului său asupra siguranţei consumatorului sunt semnificative – prevenirea apariţiei, eliminarea sau reducerea lor la nivele acceptabile este esenţială pentru producerea de alimente sigure Trebuie identificate toate pericolele potenţiale şi reale aferente fiecărei operaţii de fabricaţie. - studiul diagramei de operaţii şi de fluxuri Se are în vedere orice situaţie susceptibilă: - de introducere a unui pericol (contaminare, supravieţuire a microorganismelor) - de încrucişări de fluxuri ce pot duce la un nivel inacceptabil al pericolelor ( multiplicarea microorganismelor) Analiza se efectuează: - în condiţii normale de funcţionare - în condiţii de disfuncţionalitate previzibile ( modificări de procedeu, de operaţie, operaţie greşită, defecţiuni, etc.)

6.b Analiza pericolelor Pericolele a căror probabilitate de apariţie şi severitate sunt mici nu trebuie abordate în cadrul sistemului HACCP, dar trebuie controlate prin BPH (PRP) Analiza pericolelor trebui să fie - condusă pentru fiecare produs şi procedeu existent şi pentru fiecare produs (procedeu) nou, instalaţie nouă, modificări infrastructură, etc. - revizuită la fiecare schimbare a materiei prime, formulare, procesare, tratament, ambalaj, distribuţie şi utilizare prevăzută a produsului. - foarte punctuală, fără posibilitatea de interpretări opţionale, în special în ceea ce priveşte pericolul microbiologic cu cele 3 stadii ale sale: contaminare, multiplicare, supravieţuire – evaluările nu sunt identice în cele trei cazuri. Evaluarea pericolelor : ţinând cont de două aspecte: - probabilitatea de existenţă şi manifestare a fiecărui pericol identificat în produsul finit - gravitatea – mărimea consecinţelor asupra sănătăţii consumatorului = > RISC - o funcţie a probabilităţii unui efect nefast asupra sănătăţii şi a gravităţii acestui efect ca urmare a prezenţei unuia sau mai multor pericole într-un aliment. Limitele de acceptabilitate ale unui pericol în funcţie de probabilitatea şi gravitatea definită poate fi stabilită cu ajutorul următorului tabel (model), ţinând cont că:

Metodă de evaluare a pericolelor

F probabilitatea sau frecvenţa evoluează în funcţie de măsurile de control F gravitatea nu se schimbă pentru un pericol dat GRAVITATE

CONSECINŢE

EXEMPLU

CATASTROFICĂ

- deces - sechele permanente

- listerioză la o femeie însărcinată sau o persoană vărstnică sau imunodeficitară - botulism - perforaţii intestinale cu un corp străin contondent

CRITICĂ

- numeroase persoane atinse - sechele permanente sau de lungă durată

GRAVĂ

- numeroase persoane atinse - fără sechele permanente

- salmoneloză - toxiinfecţie cu toxine stafilococice - alergie la rezidii de antibiotice

MARGINALĂ

- caz izolat fără sechele permanente sau concentraţii sub limita admisă

- dinţi sparţi de un corp străini, fără risc de perforaţie intestinală - reziduuri slabe de pesticide

NEGLIJABILĂ

- pericol depistat sigur înaintea consumului - indispoziţie pasageră, fără dovezi de origine alimentară

- efecte cancerigene ale substanţelor - encefalopatie spongiformă

- corpuri străine voluminoase - mucegaiuri vizibile, alteraţia culorii şi / sau a mirosului

Metodă de evaluare a pericolelor I

- scară max. 1 - 15 - evitare valori medii (3 pe o scară 1 – 5) - cotaţia făcută de aceeaşi persoană pentru referinţe identice în atribuirea valorilor

Exerciţiu evaluare pericole

Metodă de evaluare a pericolelor II RIDICATĂ

Ac

Mi

Ma

Cr

MODERATĂ

Ac

Mi

Ma

Ma

SLABĂ

Ac

Mi

Mi

Mi

NEGLIJABILĂ

Ac

Ac

Ac

Ac

NEGLIJABILĂ

SLABĂ

MODERATĂ

RIDICATĂ

SEVERITATE = probabilitatea apariţiei (inversul gradului de control) x mărimea consecinţelor Ac = acceptabil, Mi = minor, Ma = major, Cr = critic

Depistarea cauzelor contaminărilor Analiza cauzelor face parte din analiza pericolelor. Metoda 5M – Diagrama ISHIKAWA (diagrama cauză - efect) - identificarea cauzelor - măsurilor de control corespondente - Materii prime: prime cele de bază, ingredientele, ... - Maşini (instalaţia, ustensilele): cuţitele, maşinile, ambalajele, ... - Mediul de lucru: lucru aerul, pereţii, transportoarele, suprafeţele în contact cu alimentele, .. - Metodele de lucru: lucru mersul înainte în proces, refrigerarea, timpi de aşteptare, reţeta, coacerea, ... - Muncitorii: uncitorii instruire privind igiena, curăţenia, starea de sănătate (purtătorii de patogeni),... Se disting uneori 1. cauze ,,primare” I - cauze directe ale pericolului 2. cauze ,,secundare” II care provoacă cauzele I

CONCLUZIE Analiza pericolelor se efectuează: Ø în timpul proiectării – dezvoltării produsului de bază Ø în timpul proiectării – dezvoltării unui produs nou Ø când apar pericole noi Ø în cazul schimbării materiilor prime Ø în cazul schimbării reţeturii sau utilizării prevăzute Ø în cazul schimbării instalaţiei (utilajelor) Ø în cazul schimbării configuraţiei spaţiului de producţie

6.c Definirea măsurilor de control CODEX § 6 Echipa HACCP trebuie apoi să examineze eventualele măsuri de aplicat pentru controlul fiecărui pericol. Câteodată sunt necesare mai multe măsuri pentru controlul unui singur pericol identificat şi deasemeni printr-o singură măsură pot fi controlate mai multe pericole ISO 22000 § 7.4.4 Selectare şi evaluare măsuri de control ISO 22000 introduce un concept fundamental nou privind măsurile de control - mai strâns legat de Codex : PRP sunt implementate înaintea studiului HACCP - asigură (§ 7.4.4) că măsurile de control necesare vor fi întotdeauna: ● stabilite în mod specific în funcţie de pericolul evaluat ● analizate şi îmbunătăţite

6.c Definirea măsurilor de control Conceptul prevede: - stabilirea PRP înaintea studiilor HACCP (§ 7.2) - identificarea şi evaluarea d.p.d.v al eficacităţii (§ 7.4.4) a (combinaţiilor de) măsuri (lor) de control (rezultate din PRP sau complementare) asociate pericolelor ,,semnificative” evaluate în etapa 6 b) (§ 7.4.3) - atribuirea gestiunii şi monitorizării eficacităţii acestor măsuri fie unui plan HACCP (PCC) fie unui PRPo (§ 7.4.4) - conceperea de sisteme de monitorizare atât pentru planul HACCP cât şi pentru PRPo (§ 7.5.c) Măsurile de control pot fi: - preventive - corective - corecţii Majoritatea măsurilor de control - reunite în Ghidurile BPF şi BPH - rezultate din experienţa şi competenţa experţilor - publicaţii ştiinţifice.

6c. - Codex: Înaintea aplicării sistemului HACCP într-un sector oarecare al lanţului alimentar, este necesar ca sectorul să funcţioneze conform Principiilor generale de igienă alimentară din Codex, codurilor de practică corespondente Codexului şi a legislaţiei specifice în materie de siguranţă a alimentelor Măsurile de control general al igienei sunt fundamentale în cazul când nu există întotdeauna un PCC real într-un cuplu produs / procedeu În acest caz, controlul pericolelor se bazează exclusiv pe adecvarea, specificitatea şi aplicabilitatea măsurilor de control identificate – motiv pentru care ISO 22000 cere ca: - aceste măsuri să fie specifice pentru pericolele evaluate (Etapa 6 b) ca ,,semnificative” (§ 7.4.4) - pericolele corespondente acestor măsuri să fie atribuite – în lipsa unui plan HACCP – unui PRPo care face obiectul procedurilor de monitorizare (§ 7.5) În principiu, măsurile de control pot fi: - instalate ( frig, climatizare, ,,mersul înainte”, etc) - comportamentale ( practici de operare, instruire, igienă, etc)

DE REŢINUT !!! NU TREBUIE CONFUNDAT ,,MĂSURA DE CONTROL” CU ,,CONTROLUL” (VERIFICAREA)

MĂSURĂ DE CONTROL Igienă personal

CONTROL (VERIFICARE) Audit de igienă

Program de igienă agricolă (certificare Analiză nitraţi, reziduuri - produsul EurepGAP) trebuie analizat înaintea livrării Aplicare lanţ frig

Control temperatură camere de frig, mijloace de transport

O măsură de control este esenţială dacă pierderea controlului în punctul de aplicare al ei conduce la obţinerea unui produs potenţial periculos. Este cazul când nici-o etapă ulterioară nu permite eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil al pericolului supus controlului

Validare combinaţii de măsuri de control - colectarea şi evaluarea de date ştiinţifice, tehnice, observaţii pentru a evalua dacă măsurile de control luate în considerare vor permite sau nu controlul pericolelor § 8.1 Echipa de SA trebuie să: - planifice şi să implementeze procesele necesare validării (combinaţiilor de) măsuri(lor) de control, - verifice - să îmbunătăţească SMSA Etape prelabile validării: a) identificarea pericolelor ce trebuie controlate b) identificarea rezultatelor (de SA) ce se doresc a fi obţinute c) identificarea măsurilor ce trebuie validate NU SE VALIDEAZĂ: - măsurile de igienă generală din Ghidurile BPH (PRP) - măsurile de control gestionate în PRPo sau PCC prevăzute de un document reglementativ

Validare (combinaţii de) măsuri de control Validarea urmăreşte să determine: - impactul (combinaţiei de) măsuri(lor) de control asupra pericolului(elor) – mărimea creşterii sau reducerii nivelului pericolelor, puterea de prevenire a apariţiei acestora - capacitatea (combinaţiei de) măsuri(lor) de control de a asigura obţinerea nivelurilor acceptabile al pericolelor pentru SA în produsul finit Validarea poate fi iniţială, periodică (programată) sau în urma unor schimbări cum ar fi: - implementare măsuri de control noi - creşterea rigorii (intensităţii) măsurii de control curente aplicate - identificarea unor pericole noi sau dispariţia necesităţii controlului unuia identificat (modificări tehnologice, proces, produs, etc) - modificarea răspunsului unui pericol la măsura de control aplicată (adaptare microbiană) - obţinerea din cauze inexplicabile a unei cantităţi mari de produs finit neconform Þ funcţionare ineficace a SMSA CAC-GL 69 / 2008 - GUIDELINES FOR THE VALIDATION OF FOOD SAFETY CONTROL MEASURES

Metode de validare a (combinaţiei de) măsuri(lor) de control Produs Pericol de controlat (Combinaţie de) măsuri de control

Metode de validare Validare ştiinţifică / de terţi Cunoştinţe istorice Simularea condiţiilor de producţie Colectarea de date despre pericole în condiţii normale de funcţionare Practici (ghiduri) industriale admise Studii (programe) statistice Modelare matematică Concluzie : validare internă necesară ? Dacă da, prin ce metodă ?

ISO / TS 22004 : 2006

Aplicabile Da / Nu

Comentarii

7. Determinare PCC

7. Determinarea PCC CODEX § 7 Determinarea PCC Pot exista mai multe PCC unde o măsură de control se aplică pentru tratarea aceluiaşi pericol. Determinarea unui PCC în cadrul unui sistem HACCP poate fi facilitată de aplicarea ,,Arborelui de decizie”. Trebuie manifestată supleţe în aplicarea arborelui de decizie, după cum măsura de control se aplică în producţie, abatorizare, transformare, depozitare, distribuţie, etc. Acesta trebuie utilizat cu titlu orientativ atunci când se determină PCC. Arborele de decizie dat ca exemplu nu se aplică obligatoriu în toate situaţiile. Pot fi utilizate alte abordări. Este recomandată o instruire în scopul uşurării aplicării arborelui de decizie. Dacă un pericol a fost identificat într-o etapă unde un control de securitate este necesar şi nici-o măsură de control nu există la nivelul acestei etape sau în oricare alta, atunci ar trebui modificat produsul sau procedeul corespunzător acelei etape sau într-o etapă anterioară sau ulterioară în scopul creării posibilităţii aplicării unei măsuri de control ISO 22000 § 7.4.4 Selectare şi evaluare măsuri de control

ISO / TS 22004 § 7.1 Repartizare măsuri de control

- PRP (ISO 22000 § 7.2) - PRPo (ISO 22000 § 7.5) - plan HACCP (ISO 22000 § 7.6)

7. Determinarea PCC Analiza pericolelor conduce la determinarea: - pericolelor semnificative care trebuie controlate - gradului de control care să asigure siguranţa alimentului - (combinaţiilor de) măsuri(le) de control aplicate – PRPo şi / sau PCC Măsurile de control se clasifică în: - PRP - condiţii şi activităţi de bază aplicate infrastructurilor, personalului şi mediului de lucru în scopul menţinerii condiţiilor de igienă cerute. - sunt BPH specifice unui sector din lanţul alimentar (plan de curăţenie, combaterea dăunătorilor, etc.) PRP trebuie verificat periodic şi modificat dacă este necesar - PRPo – PRP ,,specific” unui pericol identificat în analiza pericolelor ca semnificativ pentru SA. PRPo trebuie validat, monitorizat şi verificat - PCC – etapă ,,critică” unde se poate aplica şi monitoriza în timp real o măsură de control indispensabilă pentru SA. Aceste măsuri de control trebuie validate, monitorizate şi verificate

7. Determinarea PCC ISO 22000 § 7.6 Stabilire plan HACCP § 7.6.1 Plan HACCP § 7.6.2 Identificare PCC În PCC: - sunt implementate măsuri de control esenţiale pentru asigurarea SA - sunt efectuate acţiuni de monitorizare pentru asigurarea permanentă a implementării efective a măsurilor de control prin intermediul unor parametrii măsurabili - în cazul în care monitorizarea arată o pierdere a controlului sunt implementate acţiuni corective care să readucă parametrii controlaţi la valorile de SA prescrise Trebuie validată eficacitatea măsurilor de control ale PCC – obţinerea de dovezi că acestea controlează pericolele sau le menţin în limitele definite Două condiţii esenţiale ce trebuie îndeplinite simultan pentru a fi PCC: - măsurabil – punctul trebuie să permită controlul total al pericolului consi derat prin intermediul unui parametru măsurabil - monitorizabil – parametrul măsurabil indicator al controlului trebuie să poată fi înregistrat continuu sau cel puţin în timp real (on-line) Un punct care nu îndeplineşte simultan cele două condiţii nu este un PCC Se vor aplica măsuri de control conform Etapei 6c. care vor fi verificate conform Etapei 11 a Planului HACCP

7. Determinarea PCC - cu Arborele de decizie Codex

* treceţi la următorul pericol identificat în procesul descris

** este necesară definirea nivelurilor acceptabile şi inacceptabile ţinând cont de obiectivele generale în determinarea PCC din planul HACCP

7. Determinarea PCC UTILIZARE Întrebarea 1 : Există una sau mai multe măsuri preventive de control ? Această întrebare trebuie interpretată astfel: operatorul poate aplica o măsură în această etapă sau alta ulterioară din procedeu pentru controlul pericolului considerat ? (ex. controlul temperaturii, examen vizual sau utilizarea unui detector de metale). Dacă răspunsul la întrebare este ,,DA” se prezintă detaliat măsura sau măsurile de control pe care le poate utiliza operatorul şi se trece la întrebarea 2 din arborele de decizie. Dacă răspunsul este ,,NU” adică nu există măsuri de control, trebuie indicat cum se va proceda pentru controlul pericolului identificat înainte sau după fabricare (în afara controlului operatorului). (ex. prezenţa Salmonellei în carnea de pasăre crudă este controlată de utilizatorul final). Altfel, trebuie modificată etapa, procedeul sau produsul pentru includerea unei măsuri de control, apoi trebuie trecut la pericolul următor identificat.

7. Determinarea PCC Întrebarea 2: Etapa este special concepută pentru eliminarea probabilităţii de apariţie a unui pericol sau reducerea lui la un nivel acceptabil ? Exemplele următoare descriu proceduri şi operaţii concepute special pentru controlul pericolelor identificate: - sterilizarea - pasteurizarea - clorinarea apei de răcire - instalarea unui detector de metale pe o linie de fabricaţie - o procedură specifică de curăţenie şi dezinfecţie aplicată de operator pentru suprafeţele de contact fără de care linia de producţie va fi oprită şi produsul contaminat izolat Este necesară definirea nivelurilor acceptabile şi neacceptabile ţinând cont de obiectivele generale ale determinării PCC în planul HACCP. Dacă etapa sau operaţia este specific concepută pentru eliminarea sau reducerea probabilităţii de apariţie a pericolului la un nivel acceptabil, (sunt disponibile măsuri preventive) se răspunde ,,DA” la întrebarea 2; automat această etapă devine un PCC Dacă etapa nu a fost concepută anume pentru eliminarea sau reducerea probabilităţii de apariţie a pericolului la un nivel acceptabil, se răspunde ,,NU” şi se trece la întrebarea următoare. Întrebarea 2 se aplică doar la operaţii de fabricare. Pentru recepţia materiilor prime se scrie ,,NU” şi se trece la întrebarea 3.

7. Determinarea PCC Întrebarea 3: Există posibilitatea să apară o contaminare cu pericolul (ele) identificat (e) la un nivel care să depăşească limitele acceptabile sau pericolul (ele) riscă să atingă un nivel (uri) inacceptabil (e) ? Cu alte cuvinte, este posibil ca un pericol să poată avea un impact asupra siguranţei produsului ? Întrebarea 3 se referă la probabilitate (posibilitate) şi la severitate. Pentru a răspunde, trebuie făcut un raţionament care implică o analiză a pericolelor bazat pe toate informaţiile primite. La final, atunci când se răspunde ,,DA” sau ,,NU” este bine să se explice raţiunea răspunsului. Acest lucru va fi în special util în cazul tratării pericolelor controversate. Într-un produs alimentar nu este permisă prezenţa germenilor patogeni, cu excepţia Listeria monocytogenes, pentru care există limită legală acceptabilă Dacă studiul dosarelor de reclamaţii ale clienţilor sau ale publicaţiilor ştiinţifice sugerează că contaminarea prin pericolul identificat poate creşte la un nivel inacceptabil şi conduce la un pericol inacceptabil pentru sănătate, se răspunde,,DA” şi se trece la întrebarea următoare din arborele de decizie. Dacă contaminarea nu riscă să reprezinte un pericol semnificativ pantru sănătatea oamenilor sau el este puţin probabil, se răspunde ,,NU” ( nu este PCC) şi se trece la pericolul următor identificat. Obs: Această întrebare nu identifică nici un PCC

7. Determinarea PCC Întrebarea 4: O etapă ulterioară va permite eliminarea pericolului (lelor) identificat(e) sau de a reduce probabilitatea de apariţie a lor la un nivel acceptabil ? Această întrebare este concepută pentru identificarea pericolelor care vizează sănătatea oamenilor sau care pot creşte până la atingerea unui nivel inacceptabil, dar care pot fi controlate într-o etapă ulterioară a procesului de fabricaţie. Dacă nu există etapă sau operaţie ulterioară în procedeul de fabricaţie pentru controlul pericolului identificat, se răspunde ,,NU”. Această etapă devine un PCC Dacă există o operaţie sau mai multe operaţii ulterioare care vor elimina pericolul identificat sau îl reduc la un nivel acceptabil, se răspunde ,,DA”. În acest caz această etapă nu este un PCC, însă va fi necesară specificarea etapei sau etapelor care controlează pericolul înaintea trecerii la pericolul următor identificat.

7. Determinarea PCC Exemple de PCC măsurabile: - coacerea, pentru pericole microbiologice - bacterii patogene (temperatura, analize microbiologice) - conţinutul unor ingrediente pentru pericole chimice – reziduuri de alergeni (greutatea) - ambalarea produselor pentru pericole fizice - corpuri metalice (detector metale) - sterilizarea cutiilor de conserve pentru pericole microbiologice – bacterii patogene (temperatura, analize microbiologice) PCC identificate se figurează pe diagrama de operaţii. Obs: 1. Există posibilitatea ca o etapă să fie PCC pentru 2 pericole – biologic sau fizic, de ex. Notare: PCC 1(B), PCC 2(F) 2. Se recomandă ca numărul PCC să nu fie mai mare de 4, în caz contrar va trebui reproiectat procesul sau produsul pentru reducerea numărului de PCC RECAPITULARE 1. Sunt toate pericolele semnificative identificate luate în calcul ? 2. Corespunde la fiecare pericol luat în calcul o măsură de control ? (măsuri de control ,,critice” şi măsuri de siguranţă pentru supraveghere)

Program preliminar operaţional – PRPo Cum se procedează atunci când în urma analizei pericolelor se identifică pericole semnificative pentru SA care nu pot fi atribuite unui PCC ? - nu îndeplinesc una din cele două condiţii simultane fundamentale ale unui PCC – măsurare şi monitorizare Este cea mai mare deficienţă a Regulilor de aplicare a sistemului HACCP din Codex – ignorarea monitorizării măsurilor de control al pericolelor identificate în analiza de pericole şi care nu îndeplinesc condiţia de PCC ISO 22000 introduce principala ,,revoluţie” în metoda HACCP ISO 22000 § 7.4.4 măsurile de control selectate clasificate prin - PRP operaţionale sau - plan HACCP - criteriu important de atribuire preferenţială a unei măsuri de control unui PRPo faţă de PCC – absenţa unui control total şi a unei moni-torizări on-line

Arbore decizional ISO / TS 22004:2006 Arborele respectă sistematica din ISO 22000 - identificarea şi evaluarea pericolelor, - selectarea şi validarea măsurilor de control

CARE SUNT CRITERIILE DE CLASIFICARE A UNEI (Combinaţii de) MĂSURI DE CONTROL ÎN PRPo SAU PLAN HACCP ?

Arbore decizional ProCert

Acest arbore respectă sistematica şi succesiunea § 7.4.3 şi 7.4.4. din ISO 22000 El constituie un răspuns posibil la cerinţele ISO 22000 de definire a unei metode care să permită atribuirea combinaţiilor de măsuri de control unui Plan HACCP sau unui PRPo

Programe preliminare operaţionale ISO 22000 § 7.5 Stabilire PRPo PRPo sunt verificare periodic, conform planificării activităţilor de verificare (§ 7.8.c )

Diferenţa faţă de Planul HACCP: ABSENŢA LIMITELOR CRITICE

8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare PCC

8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare PCC CODEX § 8 Stabilirea limitelor critice pentru fiecare

PCC Trebuie stabilite şi validate limitele critice corespondente fiecărui PCC. În unele cazuri, mai multe limite critice sunt stabilite pentru o etapă dată. Printre criteriile alese, trebuie citate temperatura, durata, umiditatea, pH, procentul de apă liberă, clorul liber, ca şi parametri organoleptici cum sunt aspectul vizual sau consistenţa Atunci când limitele critice au fost stabilite cu ajutorul orientărilor HACCP elaborate de către experţi competenţi, este important să se urmărească ca aceste limite să se aplice în totalitate la operaţia specifică sau la produsul sau grupa de produse în cauză. Aceste limite critice ar trebui să fie măsurabile ISO 22000 § 7.6.3 Stabilire limite critice pentru PCC

8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare PCC Limitele critice (LC) reprezintă valorile în funcţie de care un aliment va fi acceptat sau respins, va distinge un produs sigur de un produs potenţial periculos. Fiecărui PCC îi este asociat un criteriu măsurabil care permite verificarea dacă o măsură de control corespondentă este aplicată corect sau nu. LC este valoarea acelui criteriu a cărei nerespectare conduce la dispariţia siguranţei produsului. Pentru definirea eficace a limitelor critice trebuie determinate: ● unitatea de măsură ( pH, temperatură, timp, Aw, etc.) ●

valoarea normală a parametrului controlat

●

intervalul de variaţie - normală şi critică (dacă este cazul)

Dacă PCC sunt corect identificate, este uşor de definit aceşti parametri. În caz contrar, este imposibil (ex. igienă personal – nu există limite critice măsurabile) LC trebuie validate prin orice element disponibil – literatură ştiinţifică, experimente, experţi, studii experimentale (teste microbiologice) şi trebuie să fie conforme cu cerinţele legale, cerinţe clienţi, Ghiduri BPFH, etc. Justificarea şi elementele de referinţă utilizate pentru definirea LC trebuie înregistrate – vor fi componente ale Planului HACCP.

8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare PCC Noţiunea de ,,Limită critică” face diferenţa între PRPo şi PCC

PCC – implică valoare numerică a unui parametru a) monitorizabilă continuu (în timp real) b) măsurabilă PRPo – nu presupune în mod obligatoriu LC, dar se aplică monitorizare, corecţii acţiuni corective

DE REŢINUT !!! Nu trebuie confundate noţiunile ,,Limita critică” cu ,,Nivel acceptabil” al pericolului în produsul finit Pentru a realiza un nivel al pericolului sub nivelul acceptabil, respectivul pericol trebuie controlat în PCC pe baza unor criterii – limite critice – măsurabile şi monitorizabile care au altă valoare şi semnificaţie. ex. lapte Nivel acceptabil pericol biologic: absenţă salmonella PCC: pasteurizare Măsură de control: respectare cuplu timp / temp. LC: 720 C timp de 20 min

8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare PCC Într-un PCC pot exista mai multe criterii măsurabile - mai multe LC Ex. carne friptă in cuptor continuu (restaurante). - Pericol de controlat : supravieţuirea bacteriilor patogene. - Parametrii controlaţi: temperatura interioară minimă a bucăţii de carne, temperatura cuptorului, durata de staţionare în cuptor – viteza benzii transportoare, dimensiunile bucăţii de carne, etc. Criterii măsurabile - parametrii fizici, chimici sau microbiologici - parametrii senzoriali: o evaluare semicantitativă efectuată de un profesionist (ex. culoarea cărnii proaspete, aspectul preparatului gătit / fript, fierberea, prezenţa, absenţa, etc). În acest caz – documente clare (proceduri, fotografii, instruiri, etc) - parametrii indirecţi – de ordin fizic sau chimic al căror control permit indirect dovedirea controlului pericolelor microbiologice (ex. baremul timp / temperatură de coacere, pasteurizarea, temperatura, Aw, pH, conţinut în alcool sau zahăr, presiune, etc)

8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare PCC Limită operaţională (LO) – criteriu mai restrictiv decât LC utilizat de către fabricant în scopul reducerii riscului de depăşire a unei LC În exemplul ales (laptele) depăşirea limitei operaţionale sau a limitei critice se face în jos : este cazul de ex. a unui pasteurizator. Invers – depăşire în sus - cazul de ex. al unui refrigerator. Depăşirea limitei operaţionale ajustare a procesului (interv. 1). Depăşirea limitei critice intreprinderea de corecţii asupra produsului şi acţiuni corective asupra procesului (interv. 2)

valoare prescrisă de operare

9. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC

9. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC CODEX § 9 Implementarea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC Un astfel de sistem de monitorizare permite măsurarea sau observarea LC care corespund unui PCC. Procedurile aplicate trebuie să fie în măsură să detecteze orice pierdere de control. În afară de asta, informaţiile ar trebui în principiu să fie comunicate în timp util pentru a proceda la ajustările necesare, în aşa fel încât LC să nu fie depăşite. În măsura posibilităţilor, va trebui să se procedeze la ajustări ale procedeelor atunci când rezultatele monitorizării indică o tendinţă de pierdere a controlului unui PCC. Aceste ajustări vor trebui să fie efectuate înainte de apariţia oricărei abateri. Datele obţinute vor trebui să fie evaluate de o persoană special desemnată în acest scop şi care posedă cunoştinţele şi autoritatea necesară pentru implementarea, la nevoie, a măsurilor corective. Dacă monitorizarea nu este continuă, controalele efectuate vor trebui să fie suficient de frecvente şi aprofundate pentru garantarea controlului PCC. Majoritatea acestor controale trebuie să fie efectuate rapid, căci ele se aplică pe fluxul de producţie şi nu se dispune de timpul necesar pentru analize de lungă durată. Se preferă în general determinarea parametrilor fizici şi chimici decât efectuarea analizelor microbiologice, deoarece sunt mult mai rapide şi pot uneori să indice şi starea microbiologică a produsului. Toate datele şi întrgistrările rezultate din monitorizarea PCC trebuie să fie semnate de persoana (persoanele) însărcinate cu operaţiile de monitorizare, ca şi de către una sau mai multe persoane desemnate de conducerea organizaţiei.

9. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC ISO 22000 § 7.6.4 Sistem pentru monitorizarea PCC Monitorizarea este necesară pentru nevoile de: - management, conducere sau control al procesului în PCC - demonstrarea atingerii rezultatelor dorite ( LC / LO) şi controlului (sau nu) al acestora - luare de decizii bazate pe fapte în caz de pierdere a controlului PCC (corecţii şi / sau acţiuni corective) Sistemul de monitorizare trebuie să răspundă la întrebările: CE se monitorizează, CUM se monitorizează, CÂND se monitorizează, CINE răspunde de monitorizare, UNDE se înregistrează monitorizarea Există 2 tipuri de monitorizare: monitorizare - continuă - discontinuă

9. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC Durata monitorizării – parametru foarte important deoarece monitorizarea se face în timp real, cu procedeul în desfăşurare şi în general nu este suficient timp pentru analizele de durată ale rezultatelor monitorizării. De aceea se preferă analizele fizico–chimice (temperatura, durata, pH, umiditatea, Aw) sau observaţiile vizuale mai rapide în locul celor microbiologice Pentru fiecare PCC trebuie elaborat un plan de monitorizare pe baza criteriilor şi a LC definite

9. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC Cerinţele de monitorizare pentru fiecare PCC trebuie definite şi să furnizeze informaţiile necesare privind: - persoana responsabilă ( post, competenţa cerută pentru măsurare şi interpretare, autoritate de intervenţie imediată) - natura şi principiul testelor, metodelor şi tehnicilor utilizate - locul (la suprafaţă, în mijlocul produsului, în ce loc al utilajului, etc) - frecvenţa observaţiilor, măsurătorilor şi a locurilor de măsurare - echipamentul utilizat (şi clasa de precizie a acestora), modul de măsurare şi planul de eşantionare, după caz - difuzarea informaţiilor Responsabilul de monitorizare trebuie: - să fie bine instruit cu metodele de monitorizare PCC - să aibă la dispoziţie moduri de operare precise, legate de tipul de monitorizare (ex. măsurarea temperaturii în punctul cel mai rece în cazul coacerii, respectiv în punctul cel mai cald în cazul răcirii) - să fie conştient de importanţa monitorizării PCC - să aibă cunoştinţe temeinice privind echipamentele de măsurare - să raporteze fidel rezultatele monitorizării - să acţioneze imediat în cazul depăşirii unei LC Rezultatele monitorizării trebuie datate, semnate şi conservate pe o durată mai mare decât termenul de valabilitate al produsului, ele făcând parte din documentaţia sistemului HACCP Orice produs afectat de o pierdere a controlului unui PCC trebuie trebuie considerat potenţ ţ ial periculos. poten

Monitorizare PRPo ISO 22000 § 7.5: Stabilire PRP operaţionale PRP operaţionale trebuie documentate şi să includă informaţii despre: .................................... c) procedurile de monitorizare care demonstrează că PRPo sunt aplicate - PRPo nu au limite critice. Monitorizarea se rezumă la observaţii privind modul de îndeplinire a unei activităţi (ex. spălatul măinilor înaintea manipulării cărnii crude, identificarea şi spălatul cuţitelor folosite la abatorizarea animalelor şi la tranşarea carcaselor, etc) - Neconformităţile constatate sunt analizate de persoane competente în scopul determinării impactului asupra siguranţei produsului. Rezultatele şi observaţiile monitorizării trebuie înregistrate şi semnate de către persoanele desemnate în acest scop.

Comparaţie PRP, PRPo, PCC PRP (BPH)

PRPo

CCP

Implementare prealabilă obligatorie

Rezultate din analiza pericolelor

Măsuri de control al igienei

Măsuri ce trebuie implementate pentru pericole necontrolate prin PRP

Măsuri nespecifice (generale)

Măsuri specifice fiecărui pericol sau grup de pericole

Măsuri privitoare la mediul înconjurător

Măsuri privind mediul înconjurător şi produsul Validare obligatorie Sunt asociate fiecărui PCC limite critice măsurabile Monitorizarea implementării măsurilor de control Acţiuni corective şi corecţii Înregistrări rezultate din monitorizare

Verificarea planificată a implementării

Verificarea planificată a implementării Verificarea eficacităţii

Diferenţe PRP, PRPo, PCC CARACTERISTICI SPECIFICE

PRP

PRPo

PCC

Caracter obligatoriu

Da

Nu

Nu

Rezultatul unei analize de pericole

Nu

Da

Da

(Combinaţie de) măsură(i) esenţială(e) şi specifică(e) pentru un pericol

Nu

Da

Da

Validarea (combinaţiei de) măsuri(i) de control

Nu

Da

Da

Monitorizarea (combinaţiei de) măsuri(i) de control

Nu

Da

Da

Înregistrarea monitorizării

Nu Parţial Nu

Da

Da

NU

DA

EXISTENŢA LC (cu justificarea acestora) Monitorizare care să permită blocarea imediată sau eliberarea unui lot de produs în etapa respectivă a procesului

Nu

Parţial

Da

Corecţie (produs)

Nu

Da

Da

Acţiune corectivă (procedeu / mediul înconjurător)

Da

Da

Da

Verificarea implementării

Da

Da

Da

Verificarea eficacităţii

Nu

Da

Da

10. Stabilirea măsurilor corective

10. Stabilirea măsurilor corective Codex § 10 Stabilirea de măsuri corective Trebuie să fie prevăzute pentru fiecare PCC măsuri corective specifice, în cadrul sistemului HACCP în scopul corectării abaterilor, atunci când ele se produc. Aceste măsuri trebuie să garanteze că PCC a fost controlat. Ele trebuie deasemeni să prevadă destinaţia rezervată produsului afectat. ISO 22000 § 7.6.5 Acţiuni în cazul în care rezultatele monitorizării depăşesc limitele critice ISO 22000 § 7.10.1 Corecţii – procedură documentată ISO 22000 § 7.10.2 Acţiuni corective - procedură documentată Măsură corectivă – orice măsură intreprinsă atunci când rezultatele monitorizării unui PCC indică o pierdere de control Corecţie (§ 3.13) - acţiunea de eliminare a unei neconformităţi detectate Acţiune corectivă (§ 3.14) – acţiune pentru a elimina cauza unei neconformităţi detectate sau a altei situaţii nedorite

10. Stabilirea măsurilor corective Operatorii din PCC trebuie să dispună de metode care să le permită: - identificarea fără întârziere a tuturor cazurilor de abatere sau de pierdere a controlului PCC - urmărirea şi înregistrarea efectului măsurilor şi acţiunilor intreprinse înaintea eliberării produsului. În cazul apariţiei tendinţei de abatere în raport cu o LC, acţiunile corective intreprinse trebuie să asigure: - corectarea tendinţei înainte ca PCC să iasă de sub control (depăşirea LC) - evitarea ca un produs periculos să fie vândut clientului (consumatorului) - evitarea reproducerii aceleiaşi abateri (eliminarea cauzei) Corecţiile + acţiunile corective aplicate trebuie înregistrate cu cel puţin un minim de informaţii privind: - natura abaterii şi cauza (cauzele) acesteia - corecţia + acţiunea corectivă aplicată cu precizarea destinaţiei produsului afectat - responsabilul de aplicarea corecţiilor (acţiunilor corective) intreprinse - eficacitatea măsurilor intreprinse

10. Stabilirea măsurilor corective ISO 22000 § 7.10.3 Tratare produse potenţial nesigure § 7.10.3.2 Evaluare pentru livrare § 7.10.3.3 Tratare produse neconforme - procedură documentată. § 7.10.4 Retrageri - procedură documentată Tratarea produselor potenţial nesigure (neconforme) - proceduri care să definească modul de identificare, tratare şi înregistrarea neconformităţilor. Cerinţe minime obligatorii: - toate produsele afectate fabricate după ultima monitorizare validă a PCC trebuie izolate ( ultima valoare validă a parametrilor măsuraţi în PCC) - produsele izolate trebuie precis identificate (lot, cantitate, data, motivul, responsabilul privind izolarea şi controlul acestor produse) - controlul trebuie exercitat până la tratarea produsului ( repunere în circulaţie, declasare, reprelucrare, distrugere) Destinaţia produsului afectat trebuie hotărâtă de o persoană competentă în evaluarea pericolului reprezentat de produsul afectat. Deczia de eliberare a produsului – doar dacă nu prezintă pericol pentru sănătatea consumatorului Comunicări cu Autorităţile în cazul distrugerii unor produse afectate

10. Stabilirea măsurilor corective Înregistrările privind produsele neconforme: - necesare pentru demonstrarea controlului produsului afectat şi măsurile (acţiunile) corective intreprinse - pot fi solicitate de autorităţi în caz de accident de siguranţă alimentară Pentru produs afectat de pierderea controlului unui PCC, trebuie înregistrat: - codul (identificatorul) produsului - data fabricării sau a punerii la dispoziţie - motivul izolării - cantitatea izolată - rezultatul evaluării: cantitatea analizată, raport de analiză, numărul şi natura neconformităţilor - semnătura responsabilului de punere în izolare şi a celui de evaluare - autorizarea retragerii produsului dacă este cazul – semnătura decidentului DE REŢINUT: Corecţiile se aplică produselor Acţiunile corective se aplică proceselor

Plan HACCP - model

Etapă

Pericol semnificativ

Măsură de control

PCC Nr.

Limită critică

Monitorizare

C I N E

C U M

C Â N D

Măsuri / acţiuni corective

Înregistrări (documente)

Responsabilităţi

PRPo - model

Etapă

Pericol semnificativ

Măsură de control

Monitorizare

C I N E

C U M

C Â N D

Măsuri / acţiuni corrective

Înregistrări (documente)

Responsabilităţi

11. Stabilirea procedurilor de verificare

11. Stabilirea procedurilor de verificare Verificarea este ultima activitate ce trebuie intreprinsă după validare şi monitorizare În această etapă trebuie să se determine dacă sistemul HACCP (SMSA) funcţionează corect şi dacă trebuie să fie aduse eventuale corecţii abaterilor constatate ale sistemului Codex § 11 Verificarea va trebui efectuată de o altă persoană decât cea care este însărcinată cu monitorizarea şi aplicarea acţiunilor corective. La nevoie se poate apela la terţi. Proceduri de verificare – ex: - analiza sistemului HACCP şi a documentaţiei aferente acestuia - analiza abaterilor constatate şi a destinaţiei rezervată produsului afectat - verificarea dacă PCC sunt controlate corespunzător Dacă este posibil, măsurile de validare vor cuprinde activităţi care să permită confirmarea eficacităţii tuturor elementelor sistemului HACCP

11. Stabilirea procedurilor de verificare ISO 22000 § 7.8 Planificare verificare Fiecare plan HACCP trebuie să includă proceduri de verificare pentru fiecare PCC şi pentru plan în integralitatea sa. Obiectivele verificării: confirmarea 1. corectitudinii LC stabilite pentru fiecare PCC 2. confirmarea eficacităţii acţiunilor corective stabilite pentru eliminarea abaterilor parametrilor de la LC în PCC Metode de verificare: prelevarea de probe pentru analize din materii prime, materiale, ingrediente, pentru verificarea conformităţii acestora cu cerinţele de aprovizionare, verificarea condiţiilor de depozitare, distribuţie, vânzare Procedee de verificare – inspecţia modului de efectuare a evaluării sistemului de monitorizare, validarea LC, evaluarea abaterilor, verificarea măsurilor corective, a înregistrărilor parametrilor în PCC Înregistrările verificărilor (audit, analiză, testări, simulări PCC, etalonare): - obiectivele şi metodele de verificare - datele când s-au efectuat verificările - responsabilii verificărilor - rezultatele verificărilor - acţiunile intreprinse

11. Stabilirea procedurilor de verificare Verificarea cuprinde 6 activităţi principale: A – înaintea implementării sau la începutul funcţionării sistemului HACCP 1. validarea limitelor critice ale PCC 2. validarea PRPo şi / sau a planului HACCP B – atunci când sistemul HACCP este în funcţiune 3. testări şi simulări asupra PCC 4. verificarea şi / sau validarea schimbărilor aduse măsurilor de control şi a LC ale PCC 5. audituri ale sistemului HACCP 6. verificări în scopul asigurării că sistemul HACCP este în continuare adecvat: - analiza documentaţiei sistemului - eşantionare şi analiza unui produs - etalonarea şi verificarea echipamentelor de măsură şi monitorizare - întreţinerea şi mentenanţa instalaţiei şi utilajelor - analiza reclamaţiilor clienţilor Verificarea se efectuează periodic, la intervale de timp programate, cu stabilirea responsabilităţilor şi a competenţelor personalului din compartimentele de controlul calităţii (analize), producţie (igienă, condiţii de depozitare), audit.

11. Stabilirea procedurilor de verificare Validarea planului HACCP – permite evaluarea dacă un plan HACCP stabilit pentru un procedeu / produs dat identifică şi controlează corect toate pericolele semnificative pentru siguranţa alimentului sau le reduce la un nivel acceptabil. Testări şi simulări asupra PCC – simulări reale în timpul funcţionării procesului şi într-un mod controlat. Se provoacă o depăşire a unei LC şi se observă reacţia celor însărcinaţi cu monitorizarea PCC ( ex. un corp metalic într-un produs) Se verifică: - dacă monitorizarea permite decelarea abaterii - dacă responsabilul de monitorizare procedează conform procedurilor stabilite (acţiuni corective, controlul produsului neconform) Rezultatele testelor şi simulărilor trebuie să fie înregistrate Planuri de control bacteriologic al produsului finit Deşi analizele microbiologice sunt în general insuficiente pentru asigurarea inocuităţii produsului finit datorită duratei relativ lungi a acestora (min.2-3 zile), ele au rolul lor important în verificarea sistemului HACCP - verificarea conformităţii bacteriologice a materiilor prime - verificarea gradului de igienă atins şi eventual necesitatea acţiunilor corective - dovada conformităţii produselor finite cu cerinţele legislative.

11. Stabilirea procedurilor de verificare ISO 22000 § 8.3 Control monitorizare şi măsurare

Metrologie şi etalonarea echipamentului de măsurare şi monitorizare (EMM) Procesul de măsurare = determinarea valorii unei mărimi – dă în principiu un rezultat independent de metoda şi de procesul de măsurare folosit. Rol primordial în desfăşurarea procesului de fabricare al alimentului în ansamblu. Măsurători cu instrumente nefiabile = lipsă de control a procesului Metrologia: - controlează aptitudinea de utilizare a tuturor EMM folosite, acestea fiind în numărul şi calitatea corespunzătoare necesităţilor de măsurare şi monitorizare a procesului în ansamblu şi fiind întreţinute conform prescripţiilor tehnice ale acestora - garantează etalonarea EMM cu etaloane naţionale şi internaţionale – executare verificări metrologice la perioade bine definite, conform cerinţelor legale şi reglementare.

11. Stabilirea procedurilor de verificare Verificrea EMM : - definirea preciziei fiecărui EMM funcţie de nevoia de măsurare, utlizarea şi cerinţele produsului - stabilirea unui program de verificări metrologice interne şi externe – determinarea periodicităţii funcţie de nevoia definită şi de frecvenţa dereglărilor - identificarea (etichetarea) fiecărui EMM cu înscrierea statusului verificării - stabilirea responsabilului cu verificările - înregistrări ISO 22000 § 8.4 Verificare SMSA § 8.4.1 Auditul intern - procedură documentată.

11. Stabilirea procedurilor de verificare Auditul SMSA – parte integrantă a verificării SMSA – este efectuat pentru a compara aplicarea reală şi procedurile sistemului cu ceea ce este prevăzut şi planificat

11. Stabilirea procedurilor de verificare Auditurile vor fi efectuate de către persoane care nu au fost şi nu sunt implicate în activitarea auditată (imparţialitate) Auditul poate fi efectuat într-un anumit PCC, într-o anumită etapă, într-un anumit proces sau pe întreg SMSA În ceea ce priveşte Planul HACP, se urmăreşte dacă: - descrierile produsului şi procedeului sunt precise şi complete - monitorizarea cerută prin Planul HACCP este efectuată - procedeele se desfăşoară în cadrul LC - înregistrările sunt completate corect şi regulat în momentul efectuării monitorizării Se au în vedere în principal înregistrări care demonstrează că: - monitorizarea este aplicată în locurile şi cu frecvenţa specificate în Planul HACCP - .produsele afectate sunt controlate şi au fost intreprinse acţiuni corective de fiecare dată când monitorizarea indică o abatere de la LC - EMM sunt etalonate conform frecvenţei specificate în Planul HACCP Frecvenţa auditurilor trebuie să fie suficientă pentru asigurarea continuităţii conformităţii Planului HACCP, în special ţinându-se cont de variaţiile procedeelor şi produselor.

11. Stabilirea procedurilor de verificare ISO 22000 § 8.4.2 Evaluare rezultate verificări individuale § 8.4.3 Analiză rezultate activităţi de verificare Evaluarea rezultatelor verificărilor individuale = analiza rezultatelor verificărilor planificate (§ 7.8) pentru demonstrarea conformităţii În caz contrar, se examinează, reanalizează şi se revizuiesc, după caz: - procedurile de monitorizare (§ 7.5 şi § 7.6.4) – modificări parametrii, frecvenţa de monitorizare, etc - validările existente (§ 8.2) şi revalidarea dacă este cazul - analiza pericolelor (§ 7.4) - procedurile de implementare, îndeosebi comunicarea (§ 5.5) - reanalizarea alocării resurselor (§ 6), în special instruirea (§ 6.2) Analiza rezultatelor activităţilor de verificare = evaluarea capabilităţii SMSA de a fabrica şi livra alimente sigure. (§ 8.4) Se analizează rezultatele activităţilor de verificare privind - performanţa globală a SMSA - analiză management - siguranţa produselor - program audituri punctuale - satisfacţia consumatorilor, a părţior interesate - măsuri de îmbunătăţire - eficacitatea corecţiilor, acţiunilor corective

12. Stabilirea sistemului de documente şi înregistrări

12. Stabilire sistem documente şi înregistrări CODEX § 12 Constituirea dosarelor şi păstrarea înregistrărilor Păstrarea de înregistrări precise şi riguroase este indispensabilă în aplicarea sistemului HACCP. Procedurile sistemului HACCP ar trebui să fie documentate, adaptate la natura şi amploarea operaţiilor şi suficiente pentru a permite organizaţiei să fie sigură de implementarea şi menţinerea corectă a măsurilor de control. Ghidurile de orientare HACCP (ex. Ghidurile HACCP specifice sectoarelor de activitate) elaborate cu toată competenţa cerută pot servi ca documentaţie, cu condiţia ca ea să răspundă operaţiior specifice de transformare a alimentelor utilizate în cadrul organizaţiei. Exemple de documente: - analiza pericolelor - determinarea PCC - determinarea pragurilor critice Exemple de întregistrări: - activităţi de monitorizare ale PCC - abaterii şi măsuri corective asociate - modificări aduse sistemului HACCP Un sistem documentar simplu poate fi eficace şi uşor de comunicat personalului implicat. El poate fi integrat operaţiunilor existente şi poate să se bazeze pe documente existente, ex. documente de livrare, tabele de control al temperaturilor produselor

12. Stabilire sistem documente şi înregistrări ISO 22000 § 4.2 Cerinţe referitoare la documentaţie § 4.2.1 Generalităţi § 4.2.2 Controlul documentelor - procedură documentată. § 4.2.3 Controlul înregistrărilor - procedură documentată. Proceduri documentate cerute de ISO 22000 F Controlul documentelor (§ 4.2.2) F Controlul înregistrărilor (§ 4.2.3) F Tratarea produselor potenţial nesigure ( § 7.6.5 / § 7.10.3) F Corecţiile (§ 7.10.1) F Acţiuni corective (§ 7.10.2) F Retrageri (§ 7.10.4) F Audituri interne (§ 8.4.1)

12. Stabilire sistem documente şi înregistrări CODEX: două categorii de documente: 1. documente de referinţă - conţin reguli de urmat = rezultatele activităţii echipei HACCP = sistemul HACCP - descrierea produsului - diagrama de operaţii - analiza de pericole - determinarea PCC - determinarea limitelor critice - planuri de audit, de analize şi instruiri - formulare de înregistrări 2. înregistrări – dovezile aplicării documentelor de referinţă şi ale controlului PCC - activităţi de monitorizare PCC - abateri şi măsuri corective asociate - efectuarea procedurilor de verificare - modificări aduse planului HACCP - PV ale şedinţelor echipei HACCP şi deciziile acesteia - înregistrări ale programelor de instruire şi evaluare a personalului

OBIECTIV

FINALITATE

MANUALUL HACCP Să furnizeze informaţii coerente şi structurate despre organizaţie şi modul cum aceasta controlează Sistemul HACCP împlementat

Să definească regulile comune de control al siguranţei produselor alimentare Instrument de comunicare internă şi externă (clienţi, angajaţi, părţi interesate,…)

PLANUL HACCP Să determine elementele de control ale PCC (etapă, pericol, măsură de control, LC, monitorizare, acţiune corectivă, documente)

Să garanteze controlul efectiv al siguranţei produselor alimentare fabricate de organizaţie

PROCEDURILE HACCP Să furnizeze informaţii privind modul de realizare a diferitelor activităţi (control la recepţie, monitorizare PCC, etalonare, retra-geri, acţiuni corective,etc)

Să răspundă la întrebările; CINE CE FACE ?; CUM ?; UNDE ?; CÂND ? Să definească responsabilităţile şi domeniile de aplicare în cazul adoptării unei opţiuni sau decizii

INSTRUCT INSTRUCTIUNILE HACCP Să furnizeze informaţii privind modul de realizare a diferitelor etape ale procedeului de realizare a produsului, a procedurilor,…

Să răspundă la întrebările: CINE, CE ŞI CUM TREBUIE FĂCUT ? Instrucţiunea va trebui să fie simplă şi punctuală

ÎNREGISTRĂRILE HACCP Să demonstreze executarea unei activităţi, a unei proceduri, unei instrucţiuni, etc

Să furnizeze o dovadă indiscutabilă a realizării activităţii, mai ales în timpul unui audit

12. Stabilire sistem documente şi înregistrări ISO 22000 § 7.7 Actualizare informaţii şi documente preliminare referitoare la PRP şi plan HACCP Efectuare analiză pericole ® actualizare documente = modificări faţă de situaţia iniţială - măsuri de control – clasificare, adăugiri, deplasări, modificări intensitate aplicare - procedurile de monitorizare, acţiunile corective, corecţii - date şi informaţii noi – cerinţe legale, reglementare, clienţi, schimbări conjunctură, modificări interne infrastructură, proces, procedeu, intranţi, ambalaje, etc analiză de management

TABLOU SINOPTIC PLAN HACCP

Elementele componente ale unui SMSA conform ISO 22000

CERINŢE ISO 22000

CERINŢE ISO 9001

ISO 22000 § 4 SMSA ISO 22000 § 4.1 Cerinţe generale Domeniul de aplicare: - tipul de activitate – fabricare, preparare, ambalare, transformare, etc - (grupele de) produse care fac obiectul activităţii organizaţiei - grupurile de clienţi pe fiecare (grupă de) produs(e) – distribuitori, consumuri colective – restaurante, spitale, cantine şcolare, transformatori, consumatori sensibili, exporturi, etc... - procedeele şi instalaţiile de fabricaţie ale fiecărui (grup de) produs(e) Proces externalizat: proces realizat de către o parte externă organizaţiei – furnizor total independent sau care nu intră în domeniul de aplicare al SMSA al organizaţiei dar estimat ca necesar sistemului şi implicit supus controlului - depozitare, transport, ambalare, condiţionare - achiziţii materii prime, materiale de ambalare - mentenanţă echipament, clădiri, construcţii noi - verificare – etalonare EMM - curăţenie, dezinfecţie, combatere dăunători - instruiri tematice specifice - audituri, etc.

ISO 22000 § 5 Responsabilitatea managementului

ISO 22000 § 5 Responsabilitatea managementului ISO 22000 § 5.1 Angajamentul managementului Enunţarea şi asumarea politicii şi obiectivelor organizaţiei (§ 5.2) Atitudine de ,,leadership”: - mobilizare personal pentru cunoaşterea şi respectarea principiilor de SA - implicare în realizare obiective (resurse materiale şi umane) - condiţii optime lucrului în echipă - favorizarea comunicării pe orizontală şi verticală ISO 22000 § 5.3 Planificare SMSA - ce trebuie făcut şi cum, în ce ordine şi în cât timp - cine răspunde de aceasta - care sunt resursele materiale şi umane necesare - cum se măsoară realizarea celor propuse Planificarea necesităţii de schimbare care are impact asupra SMSA – procedee, infrastructură, instalaţii, utilaje, structură personal Acordarea obiectivelor cu posibilităţile existente şi resursele disponibile (în special cele financiare)

ISO 22000 § 5 Responsabilitatea managementului ISO 22000 § 5.4 Responsabilitate şi autoritate

,,Legiferarea” a 2 cerinţe: - cine ce face ? - cine poate decide ? RELAŢIA ECHIPA SA

- organigramă - fişă post - responsabilităţi

MANAGEMENTUL DE VÂRF

1. Echipa SA evaluează şi analizează rezultatele activităţilor de verificare 2. Conducătorul echipei de SA raportează managementului de vârf concluziile rezultatelor activităţilor de verificare şi despre eficacitatea SMSA 3. Managementul de vârf analizează eficacitatea SMSA dispune acţiuni pertinente în acest sens § 5.5 Conducătorul echipei de SA Fişă post cu atribuţiuni precise – competenţe, relaţii de colaborare, de subordonare, delegări de atribuţiuni, etc

ISO 22000 § 5 Responsabilitatea managementului Introducere + § 5.6 Comunicare § 5.6.1 Comunicare externă + § 5.6.2 Comunicare internă Metode de comunicare: - comunicare directă personală – orală, suport hârtie sau electronic - afişsj vizibil, în special în locuri cu impact asupra SA – PCC, PRPo - reuniuni, şedinţe – bilanţul trecutului, prezentului şi viitorului - documentaţie de informare – manual, catalog, broşuri, grafice,

ISO 22000 § 5 Responsabilitatea managementului ISO 22000 § 5.7 Pregătire şi răspuns în caz de urgenţă - Accidente şi situaţii de urgenţă care pot în mod rezonabil să aibă loc: incendii, inundaţii, întreruperi curent, întreruperi lanţ de frig, terorism, sabotaj, condiţii de climă extreme, pericol nou pentru SA, defecţiune utilaj esenţial – termometru, detector metal, - Absenţa fortuită a unui operator dintr-un punct cheie al procesului – preve-deri în fişa postului (pe cine poate suplini, de cine poate fi suplinit) - Exerciţii periodice în scopul verificării capacităţii de răspuns şi îmbunătăţi-rea (actualizarea) procedurilor. ISO 22000 § 5.8 Analiza efectuată de management

ISO 22000 § 6 Managementul resurselor ISO 22000 § 6.1 Asigurarea resurselor Asigurare resurse adecvate pentru stabilirea, implementarea, menţinerea şi actualizarea SMSA § 6.2 Resurse umane § 6.2.1 Generalităţi § 6.2.2 Competenţă, conştientizare, instruire ► personalul implicat direct în fabricarea alimentului sau care are impact asupra SA – echipa SA, producţie, mentenanţă, CTC, operatori monitorizare PCC, etc. ► contract cu experţii externi, stipulat clar cine ce face în cadrul SMSA

ISO 22000 § 6 Managementul resurselor COMPETENŢĂ = capacitatea unei persoane de a-şi pune în valoare cunoştinţele, abilităţile (priceperea) şi felul de a fi în activitatea desfăşurată ISO 9000 : 2006 Principiul 3 al managementului calităţii: IMPLICAREA PERSONALULUI ,,Personalul de la toate nivelurile este esenţa unei organizaţii şi implicarea lui totală permite ca abilităţile sale să fie utilizate în beneficiul organizaţiei.” • Personal motivat, implicat în reuşitele organizaţiei. Cunoaşterea de către acesta a valorilor, viziunilor şi ambiţiilor managementului. • Inovare şi creativitate stimulată pentru atingerea obiectivelor. • Responsabilitatea performanţelor individuale. • Participare şi contribuţie la dinamica îmbunătăţirii continue Competenţa personalului cu activitate cu impact asupra SA bazată pe: - instruire iniţială şi profesională - abilităţi şi experienţă profesională

ISO 22000 § 6 Managementul resurselor ISO 22000 § 6.3 Infrastructură - clădiri, utilajele şi instalaţiile de fabricaţie alimente, zonele înconjurătoare, serviciile suport – producere utilităţi, mentenanţă clădiri ISO 22000 § 6.4 Mediu de lucru - curăţenia şi igiena spaţiilor de lucru, iluminatul, umiditatea, temperatura, haine de protecţie, etc - program de lucru, ritmul de lucru, relaţii conducători – subalterni, etc

ISO 22000 § 7 Planificarea şi realizarea de produse sigure

ISO 22000 § 7.1 Generalităţi . Activităţi planificate: - PRP (§ 7.2) - PRPo (§ 7.5) şi / sau - Plan HACCP (§ 7.6)

ISO 22000 § 7 Planificarea şi realizarea de produse sigure

ISO 22000 § 7 Planificarea şi realizarea de produse sigure ISO 22000 § 7.9 Sistem de trasabilitate - identificarea materialele primite de la furnizorii direcţi şi prima rută de distribuţie a produsului finit. ISO 9000 : 2006 § 3.5.4 trasabilitate: abilitatea de a reconstitui istoricul, aplicarea sau localizarea a ceea ce este luat în considerare Privind produsul trasabilitatea se poate referi la - originea materialelor şi componentelor ( materii prime, ingrediente, aditivi, materiale de ambalare) - istoricul procesării - distribuţia şi localizarea produsului după livrare

- se realizează prin folosirea unui mijloc de identificare (identificator) înregistrabil – cod alfanumeric, cod de bare, etichetă autocolantă inscripţionată,... - identificarea unui produs este corespondenţa unică între un identificator şi un lot de produs. Trasabilitatea = transferul înregistrărilor identificatorului între diferite etape ale diagramei de operaţii Lotul = ansamblu de unităţi de produs cu caracteristici identice care a fost produs şi / sau fabricat şi / sau ambalat în condiţii practic identice

Trasabilitatea – elemente principale

ISO 22000 § 8 Validare, verificare, îmbunătăţire SMSA ISO 22000 § 8.5 Îmbunătăţire § 8.5.1 Îmbunătăţire continuă ISO 9000 : 2006 Principiul 6 al managementului calităţii: ÎMBUNĂTĂŢIRE CONTINUĂ ,,Îmbunătăţirea continuă a performanţei globale a organizaţiei ar trebui să fie un obiectiv permanent al organizaţiei. – organizaţia trebuie să abordeze îmbunătăţirea continuă – cerinţă ISO 220000 - ca un proces în sine

ISO 22000 § 8 Validare, verificare, îmbunătăţire SMSA

§ 8.5.2 Actualizare SMSA

Conceptul de îmbunătăţire continuă ISO 22000 : 2005 ISO 22004:2006

Bibliografie 1. SR EN ISO 22000 : 2005 SMSA Cerinţe pentru orice organizaţie din lanţul alimentar 2. SR ISO/TS 22004 : 2006 SMSA Recomandări de aplicare pentru ISO 22000 : 2005 3. SR EN ISO 9000 : 2006 SMC Principii fundamentale şi vocabular 4. CODEX ALIMENTARIUS CAC/RCP 1-1969, Rév. 4 (2003) 5. A. CHIRA – SMSA conform Principiilor HACCP 6. M. LEONTE – Cerinţe de igienă – HACCP şi ISO 9001:2000 în unităţi de industrie alimentară conform normelor UE 7. O. BOUTOU – De l’HACCP à l’ISO 22000 – Management de la sécurité des aliments 8. O. BOUTOU – Certification ISO 22000 Les 8 clés de la réussite 9. D. BLANC – ISO 22000, HACCP et sécurité des aliments 10. D. CORPET – Maîtrise des dangers: HACCP - cours 11. ASEPT – Diagrama . HACCP - PDCA 12. NF V 01-002:2008 - Hygiène des aliments. Glossaire 13. HACCP – Manual FAO 14. Agence canadienne d'inspection des aliments