025.0878-0 Modulo Avançado - Treinamento Parafuso Modulo Avançado 11-10

 

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ÍNDICE TIPO DE COMANDO ............... ............................. ............................. ............................. ............................. ............................. ............................. ............................... ............................... ............................. ................... .....44 CHAVES DE PARTIDA ............. ........................... ............................. ............................. ............................. ............................. ............................. ............................... ............................... ............................. ................. ...14 14 DIAGNÓSTICO DE FALHAS COMPRESSOR ANALÓGICO ........................................ ...................................................... ............................. ............................. .........................17 ...........17 DIAGNÓSTICO DE FALHAS COMPRESSOR ELETRÔNICO ............. ............................ .............................. ............................. ............................. .............................. .................... .....20 20 INVERSORES DE FREQÜÊNCIA .............. ............................ ............................. ............................. ............................. ............................. ............................. ............................... .............................. ................. ...22 22 TABELA ROTAÇÃO MÁXIMA E MÍNIMA PARA COMPRESSORES FLEX .............. ............................. ............................. ............................. ............................44 .............44 FICHA DE ENTREGA TÉCNICA ............. ............................ ............................. ............................. .............................. ............................. .............................. ............................... ............................. ................. ...46 46

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Copyright 2005 da Schulz S.A Nenhuma parte desta publicação poderá ser reproduzida, seja por meio eletrônico, mecânico, de fotocópia, de gravação, ou outros, sem prévia autorização, por escrito, da Schulz S.A.

 

TIPO DE COMANDO Comando Simples - On/Off Comando Duplo - Carga Parcial Comando Duplo - Carga Proporcional

1 - CARGA / ALÍVIO - ON/OFF

A. Furos de alimentação do sistema em alívio A. Furos B. Temporizador B.  Temporizador 1. Saída 1.  Saída de ar para rede 2. Pressostato 2.  Pressostato de comando 3. Válvula solenóide de 3 vias NF 4. Válvula 4.  Válvula de admissão NF 5. Conexão 5.  Conexão via alivio para filtro de ar

Funcionamento A pressão de referência para comandar o compressor c ompressor é sempre a máxima de trabalho indicada na plaqueta de identi ficação do compressor. Quando for atingida esta pressão na rede de ar 1, o pressostato de comando 2 retira a tensão elétrica que alimenta a válvula solenóide 3, drenando o ar que mantém aberta a válvula de admissão 4. Quando a válvula de admissão fecha, simultaneamente abre uma via de alívio 5 da pressão interna do reservatório. Neste momento o compressor passa a operar em regime de alívio sem produzir ar para a rede, mas mantendo em cerca de 2,7 a 3,4 barg (40 a 50 psig) a pressão interna do reservatório. A pressão interna do reservatório fica estabilizada entre 2,7 a 3,4 barg (40 a 50 psig) em função do seguinte: - Quando a válvula de admissão fecha totalmente, inicia-se inicia- se a despressurização do reservatório; - O ar ainda é absorvido pelo filtro apenas por orifícios A com pequena área de passagem na válvula de admissão; - Como o volume de ar admitido mesmo sendo pequeno é superior ao que consegue escapar pelo sistema de alívio 5, o resultado é uma estabilização da pressão entre 2,7 a 3,4 barg (40 a 50 psig), su ficiente para manter a circulação do óleo. a pressão na redeodeararcomprimido junto ao compressor cai aproximadamente barg (20 psig), odepressostato permite que para a tensão aQuando solenóide comunicando do reservatório com o interior do1,4 cilindro da válvula admissão reabrindo-a, que retorne reinicie o regime de trabalho em plena carga.

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2 - COMANDO DUPLO - CARGA PARCIAL - MÁQUINAS ELETRÔNICAS

Funcionamento Comando do compressor em carga plena: A partir do momento em que é ligado o compressor o mesmo se mantém em carga plena (100% da capacidade). A pressão sobe atingindo P3, onde a Interface Eletrônica desenergiza a válvula solenóide do by-pass VS1 fechando a via de comando que mantinha totalmente aberta a válvula de admissão . Nesta fase de comando, a válvula de admissão será fechada, impedindo o fluxo pleno do ar na sucção, porém, a aspiração do ar ainda continua pelos orifícios (8) no cilindro, denominados by-pass. Como a seção de passagem destes orifícios é pequena, diminui o volume de ar aspirado, e conseqüentemente a potência em função da diminuição do fluxo da massa a ser comprimida. O compressor passa a entregar para a rede de ar apenas 25 a 30% da sua capacidade total de sucção. Com a redução do fluxo de ar aspirado, diminui também a potência do motor necessária para manter o sistema, e desta forma é possível aumentar a pressão final de trabalho nesta fase do comando. A saída do compressor deste regime de comando, e o retorno em operação a carga plena, ocorre somente se o consumo for maior que a produção do compressor (25 a 30% do total), pois isto provoca a queda da pressão no sistema, e o retorno do compressor a sua situação anterior de trabalho, em carga plena P1.do compressor (25 a 30% do total), a pressão lentamente subirá, quando então o compressor Caso o consumo de aristo sejaé, inferior a produção co mpressor passará a operar no regime de carga parcial não ocorrendo consumo de ar, irá operar em regime de alívio P4. Comando com o compressor em alívio: Mesmo aspirando ar pelo by-pass a pressão no sistema poderá aumentar até P4, onde a Interface Eletrônica desenergizará o contator auxiliar K5 que por sua vez manterá a válvula VS2 energizada e fechada, drenando o ar que mantinha a válvula de alívio fechada, permitindo a liberação do ar comprimido. Com a válvula de alívio aberta, iniciará a despressurização do reservatório até o volume aspirado pelos furos by-pass, entrando em equilíbrio com o volume de ar drenado pela válvula de alívio, equalizando a pressão no reservatório entre 3,1 a 4,1 barg (45 a 60 psig) necessária para garantir a lubrificação no sistema, reduzindo a potência em torno de 50% enquanto permanecer neste regime. Nesta fase de comando o compressor não produzirá ar para a rede. Se ocorrer consumo neste momento, a pressão poderá diminuir no sistema, fazendo com que a válvula solenóide VS2 seja desenergizada pelo contator K5 retornando o compressor a carga parcial P2. Se ocorrer a queda de pressão motivado pelo aumento de consumo até P1, a válvula solenóide do by-pass VS1 será energizada pela Interface Eletrônica, retornando o compressor a carga plena. Ao desligar o compressor em qualquer condição, ou seja, pelo botão de desligar (normal) ou pelo botão de emergência, e mergência, a válvula solenóide ficará sem energia, mantendo a válvula de alívio fechada, fazendo com que a despressurização do tanque seja lenta, através da válvula solenóide VS3, que neste momento estará aberta. Obs.: Somente será possível uma nova partida no compressor, quando for decorrido o tempo setado na interface, no caso dos compressores eletrônicos ou quando a pressão do reservatório cair abaixo do valor regulado no pressostato P4 nas máquinas analógicas.

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3 - COMANDO DUPLO - CARGA PARCIAL - MÁQUINAS ANALÓGICAS

O funcionamento é o mesmo do que nos compressores Eletrônicos, difere somente pelo fato do controle ser feito pelos pressostato ao invés da interface eletrônica.

4 - COMANDO DUPLO - CARGA PROPORCIONAL SRP 3100E e SRP 3100SS

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Funcionamento Comando do compressor em operação: A partir do momento em que é ligado o compressor compressor,, o mesmo entra em carga e a pressão aumenta no reservatório. A válvula de admissão 2 abre-se de forma gradativa até o momento em que estará completamente aberta, assim o compressor estará em carga total (100% da capacidade). No momento em que a pressão da rede pneumática aumentar, a válvula de admissão irá iniciar o procedimento de modulação da capacidade de produção de ar comprimido, através da válvula piloto que irá fechar ou abrir a válvula gradativamente tentando produzir somente o necessário para o momento. Nota: a válvula piloto deverá ser regulada entre a pressão mínima (P1) e a máxima (P4). Ex.: Pressão nominal de 7,5 Bar, P1 = 7,5 e P4 = 8,5, a piloto deve estar em 8,0 Bar. Comando do compressor em alívio: P4,, a Interface Eletrônica desenergizará a válvula solenóide Na situação em que a pressão da rede pneumática atinja o valor ajustado para P4 fechando-a, quedeporalívio sua aberta, vez drenará o araque mantinha a válvula de alívio fechada, permitindo a liberação do ar comprimido. Com a válvula iniciará despressurização do reservatório até o volume aspirado pelo by-pass da válvula de admissão, entrando em equilíbrio com o volume de ar drenado pela válvula de alívio, equalizando a pressão no reservatório entre 3,1 a 4,1 barg (45 a 60 psig) necessária para garantir a lubri ficação no sistema, reduzindo a potência em torno de 50% enquanto permanecer neste regime. Nesta fase de comando o compressor não produzirá ar para a rede. Se ocorrer consumo neste momento, a pressão poderá diminuir no sistema, fazendo com que a válvula solenóide seja energizada pela Interface Eletrônica e retornando o compressor a comprimir. Caso a pressão do sistema continue acima P1 P1 de  de por um período de tempo acima do ajustado, o compressor desligará automaticamente.

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SRP 3200E / SS Atual

Comando atual, difere do comando intermediário em função da eliminação e liminação do regulador de pressão e de uma válvula solenóide de 3 vias NA. Funcionamento Idêntico aos das máquinas de 100 Hp.

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5 - COMANDO INTERMEDIÁRIO

S1 - Sensor de temperatura P1 - Sensor de pressão M1 - Manômetro dif. filtro de óleo M2 - Manômetro dif. elemento separador Obs.: No “comando intermediário a diferença em relação ao antigo, seria a retirada de uma única VPM, sendo colocadas duas VPMs de Obs.: No 1.1/2” em paralelo em cima do tanque.

6 - COMANDO ANTIGO

Este comando foi o primeiro à ser aplicado nesta linha de compressores. Possui uma única válvula de pressão mínima, que é pilotada ou seja a pressão mínima no tanque pode ser regulada, pois existe um regulador de pressão, que determina a pressão que se deseja colocar no comando de abertura desta válvula. O regulador sai regulado de fábrica em 2 Bar B ar e também é responsável pela abertura da válvula de admissão, após a partida. É constituído de uma válvula piloto que irá fazer a carga proporcional (modulação) a partir de uma pressão pré determinada. A carga de 100% e o alívio 0%, serão feitos através do controle eletrônico da interface que controla duas solenóides.

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SRP 3150E/ SS

Funcionamento Este comando opera da mesma forma que os outros com carga c arga proporcional, sendo que as válvulas (solenóide, alívio, piloto) estão montadas num único bloco, juntamente com a admissão.

7 - COMANDO COM VELOCIDADE VARIÁVEL (FLEX)

Neste tipo de comando a válvula solenóide, alívio e admissão tem função especí fica na partida e parada do compressor, uma vez que o controle de carga será feito pelo inversor de freqüência, alternando a rotação do motor em função da pressão da rede. O objetivo do compressor FLEX, é manter a pressão da rede constante, alternando a rotação do motor, produzindo somente o necessário de volume de ar para aquele momento. Neste caso não teremos a atuação da válvula piloto (modulação).

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8 - REGULAGEM DA VÁLVULA PILOTO

Esta válvula permite a regulagem da pressão de trabalho, em máquinas que possuem carga proporcional, fazendo com que a admissão abra e feche lentamente em função da pressão da rede. Deverá ser regulada de modo que atue entre en tre a pressão mínima P1(carga) e a máxima P4 (alívio). Para realizar a regulagem, proceda como descrito abaixo: - Retire o filtro de ar, para que tenha visualização da válvula de admissão; - Abra um ponto na rede próximo ao compressor, compressor, onde possa jogar ar para atmosfera; - Feche o registro do compressor lentamente até obter a pressão desejada na rede, onde deverá começar c omeçar a atuar a válvula piloto; - Verifique se a válvula de admissão está toda aberta, caso positivo, solte a contra-porca da piloto e afrouxe o parafuso até que a admissão comece a fechar, sempre observando a pressão da rede se continua no valor correto, caso contrário regule o registro de saída até obter a pressão desejada; - Após a regulagem da piloto na pressão correta, aperte a contra-porca; - Coloque o filtro de ar; fi

- Simule de a atuação e ntre a pressão P1 e P4.da piloto abrindo e fechando o registro de saída, veri cando a pressão de atuação da mesma, devendo estar entre

9 - REGULAGEM DO PRESSOSTATO PRESSOSTATO DE COMANDO

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1 2

NA NF Comum Pressão da rede

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Nenhuma manutenção é prevista no pressostato de comando. Esta é uma peça de precisão, construída para efetuar milhares de ciclos ciclo s carga/alívio sem desgaste.Em caso de defeito recomendamos substituí-lo. O pressostato é dotado de dois parafusos de ajuste e uma trava: 1 - Parafuso de ajuste de pressão (máxima); 2 - Parafuso de ajuste da pressão diferencial; 3 - Parafuso e chapa trava (retire para fazer as regulagens). Ajuste na pressão de trabalho Antes de ajustar a pressão de trabalho, veri fique a pressão máxima de operação do seu compressor. A pressão ajustada não deve ser superior à impressa na placa de identificação do compressor. Para o ajuste, proceda como c omo segue: 1 - Remova o parafuso e a chapa ; Dê a partida no compressor; 32 - Feche a válvula (registro) de descarga isolando o compressor da rede de ar. Observe o manômetro pressão na rede. Quando a pressão atingir o valor desejado, o pressostato deveria atuar e a máquina passar de carga para alívio. O manômetro pressão no tanque acusa queda brusca de pressão. Se o pressostato não atuar antes de atingir a pressão desejada, um ajuste de pressão será necessário.

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Para ajustar, ajustar, faça o seguinte: 1 - Abra a caixa que contém a chave elétrica; Mantenha as mãos afastadas de partes sob tensão. Isole as partes sob tensão com placa isolante, ao efetuar ajustes nos pressostatos. 2 - Localize o pressostato de controle. Gire o parafuso de ajuste de pressão no sentido horário para aumentar a pressão. Gire-o no sentido anti-horário para diminuir a pressão (utilize chave Phillips).  Ajuste do diferencial - A diferença entre a pressão máxima (o compressor entra em alívio) e a pressão mínima (quando o compressor co mpressor volta ao modo “carga”) é chamada pressão diferencial. - Gire o parafuso de ajuste no sentido anti-horário para aumentar o diferencial. - Gire no sentido horário para diminuir diminuir.. O valor ideal para a pressão diferencial é de 1 bar (mínimo). Obs.: A conexão (mangueira) conectada ao pressostato de comando sempre deve ser ligada á rede, na válvula de pressão mínima, nunca no tanque de ar/óleo. Quando for compressores que possui carga parcial, deverá ser regulado dois pressostato de comando P1= carga parcial e P2= alívio, um de cada vez. A regulagem é feita da mesma forma descrita anteriormente, sendo que a diferença de pressão de um para o outro ou tro deve ser de 1 Bar. Por exemplo: Pressão nominal do compressor de 8 Bar, P1=8 Bar e P2=9 Bar, com diferencial de pressão em cada pressostato de no mínimo de 1 Bar. Nota: - Quando o pressostato P1 (carga parcial) atua a válvula de admissão fecha e produz cerca de 30% do volume para rede. - Quando o pressostato P2 (alívio) atua a válvula de admissão continua fechada, mas a válvula de alívio abre, fazendo com que o ar do tanque recircule dentro do próprio compressor, não produzindo ar para rede.

10 - REGULAGEM DA PRESSÃO EM MAQUINAS ELETRÔNICAS As máquinas eletrônicas não possuem pressostato, portanto a regulagem de pressão deve ser feita diretamente na interface. Como segue: - Navegar até o menu Geral, em Monitoração, Monitoração, alterando  alterando para o valor desejado, a pressão máxima Pmax e a pressão limite Plim. - Para alterar é necessário entrar com um código de acesso 013. - Posteriormente alterar no menu Controles Controles os  os valores de P4, P3, P2 e P1, nesta ordem ser for aumentar a pressão ou na ordem inversa, começando por P1 se for diminuir a pressão. Obs.: Existe planilha especí fica com os valores de pressão para cada tipo de faixa de pressão de trabalho, tenha em mãos, quando for realizar qualquer alteração de pressão.

11 - REGULAGEM DO PRESSOSTATO DE ALTA PRESSÃO (P3)

Parafuso ajuste de pressão

Este pressostato somente é utilizado em compressores Analógicos. Tem por finalidade desligar o compressor se a pressão no interior do tanque atingir valores superiores ao recomendado para o compressor. Como referência, este pressostato deve ser regulado para interromper a tensão do comando com 1 barg de pressão acima da pressão máxima de trabalho (alívio), reguladadeve no pressostato de comando. Em qualquer hipótese, o compressor desligar antes de abrir a válvula de segurança. Para aumentar a pressão, gire o parafuso de ajuste no sentido horário, ho rário, apertando a mola. Para diminuir a pressão, gire no sentido anti-horário.

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Mantenha a pressão diferencial alta, de 2 a 3 barg. Se o compressor desligar ao atingir certa pressão e luz verde do painel, apagar e acender após a pressão cair 2 a 3 barg, provavelmente o problema é neste pressostato. Levante a pressão como recomendado ou baixe a pressão máxima de trabalho, se acima do permitido. Está conectado no tanque, antes do separador separador,, onde temos a maior pressão do sistema.

12 - REGULAGEM DO PRESSOSTA PRESSOSTATO TO DE PROTEÇÃO P4 O pressostato (P4) serve para proteção nas máquinas analógicas, onde possui alívio lento, com c om a finalidade de proteger uma nova partida, com o tanque ainda pressurizado. Enquanto a pressão do tanque não cair abaixo de 1 barg, após ter sido desligado o pressostato P4 não deixará que o compressor ligue. Nestas máquinas existe no total quatro pressostatos, sendo dois de comando e dois de proteção, como descrito anteriormente. Deve-se regular a pressão máxima em 2 Bar e o diferencial de 1 Bar. Está conectado no tanque após o elemento separador, separador, na tampa do tanque.

13 - COLOCAÇÃO RETENÇÃO PNEUMÁTICA EM LUGAR DA RETENÇÃO POR MOLA EM VÁLVULA VÁLVULA DE ADMISSÃO DE 3”

Quando deseja-se aumentar a resposta no fechamento da retenção, a fim de evitar vazamento de óleo pelo filtro de ar, durante o desligamentoesta do execução compressor, pode ser colocado mesmo em máquinas mais antigas, a retenção pneumática no lugar da por mola. Para deve proceder como segue: 1. Colocar 1.  Colocar no lugar da retenção retenç ão por mola a retenção pneumática, encaixando enc aixando abaixo da admissão; 2. Colocar 2.  Colocar parafusos mais compridos, que fixam a admissão na unidade, pois a retenção nova é mais espessa que a antiga; 3. Conectar 3.  Conectar junto ao corpo da retenção pneumática, uma válvula solenóide de duas vias NA, NA , com bobina de 220V; Obs.: Observar as conexões da válvula, a entrada de pressão está identificada com a letra “P” e a saída com “EX”; 4. Fazer 4.  Fazer a ligação de pressão de ar, com auxílio de mangueira de nylon de 1/4” da tampa do tanque, após o separador até a entrada da válvula. 5. Fazer 5.  Fazer a ligação elétrica da solenóide através de um cabo compatível, utilizando um contato auxiliar NA no contator K1, passando por este contato uma fase do comando, e a outra alimentação da solenóide pode ser mais uma fase (220V) ou um neutro (380V), indo direto na solenóide; 6. A 6.  A solenóide possui um ponto de terra, que deverá ser devidamente conectado. O comando desta solenóide será feito através do contato auxiliar au xiliar do contator K1, que ao ser dado partida no compressor compressor,, irá fechar o contato energizando a válvula, fechando-a, permitindo que a retenção abra. Ao ser desligado o compressor por qualquer motivo (falta de energia, emergência, etc.) a válvula será desenergizada abrindo-a, fazendo com que a retenção feche instantaneamente.

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CHAVES DE PARTIDA Direta; Estrela/Triângulo; Partida Suave; Partida e controle com Inversor. In versor.

1 - DIRETA

Este tipo de chave (Direta), é utilizada em compressores de pequeno porte 5 e 7,5 cv. Como o próprio nome já está dizendo o motor parte direto, com tensão plena da rede de alimentação e em carga. A corrente na partida pode chegar de 7 à 9 vezes a corrente nominal (In), (I n), dependendo do conjugado da carga á ser acionada. A chave é constituída por um contator principal K1 e um relé de sobrecarga F1 para a proteção do motor. O relé de sobrecarga deve ser regulado no valor da corrente nominal, considerando-se considerando- se o fator de serviço do motor, podendo ser 1,15 ou 1,25. O comando sempre será de alimentação igual à 220Vca. Em compressores de 220V trifásicos o comando é alimentado por duas fases (R, S); Em 380V será alimentado por uma fase e um neutro (R, (R , N); Em 440V será alimentado através de transformador de comando por duas fases (R, S) 440V no primário, com saída no secundário de 220Vca. O termostato nas máquinas analógicas e a interface nas máquinas eletrônicas são de tensão igual á 24Vca, podendo em algumas chaves cha ves ter mais um transformador de 220/24Vca ou um único de 220/380/440 220/380/440VV no primário e no secundário 220/24Vca.

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2 - ESTRELA / TRIÂNGULO

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Este tipo de chave (Estrela/T (Estrela/Triângulo), riângulo), é utilizada em compressores acima de 7,5 cv. Permite a partida do motor com redução de corrente de partida em cerca de 3 á 4 vezes a corrente nominal (In). A partida é realizada através do fechamento do contator K1 (linha) e K3 (estrela), fazendo com que o motor feche na configuração Estrela, na maior tensão de placa do motor. Após alguns segundos partindo em estrela, o suficiente para vencer a inércia da carga, desliga-se o contator K3 e liga-se o contator K2 (triângulo), fechando o motor na configuração Triângulo, na menor tensão de placa do motor e a mesma da rede. Nesta condição, o motor já está na rotação nominal e recebendo a tensão da rede que deve ser igual a nominal no minal do motor, evitando que tenhamos picos muitos elevados de corrente, durante a transição de estrela para triângulo. Obs.: o tempo de estrela/triângulo deverá ser su ficiente para que o motor atinja 90% da rotação ro tação nominal, caso contrário a corrente de triângulo será demasiadamente grande, não sendo eficiente este tipo de partida. Para utilização de chaves de partida Estrela/triângulo o conjugado resistente de partida deve ser baixo, no caso de compressores de parafuso a válvula de admissão deve ser NF, NF, para que o motor parta quase em vazio. Notar e stá situado somente em uma parte do circuito do motor, pois a corrente se divide entre o contator c ontator K1 e K2. que o relé de sobrecarga está Neste caso devemos calcular qual a corrente irá passar pelo relé, da seguinte forma: Corrente relé= In / √3 x F.S. Ex.: In = corrente nominal = 27 A   F.S. = fator de serviço = 1.15   1,73 = raiz de 3 Corrente relé = 27 / 1,73 = 15,6 x 1.15 = 17,9 A O relé pode ser regulado em 18 A. Obs.: os valores de corrente nominal e fator de serviço são obtidos diretamente na placa do motor. Obs.: Este cálculo somente é aplicado para chaves Estrela/triângulo. Para calcular a corrente na entrada proceder da seguinte forma: Corrente entrada = In do motor principal x F. S. + In do motor do ventilador. Esta corrente deve ser medida logo na entrada, antes da divisão da corrente para K2.

3 - PARTIDA SUAVE

Neste a partidaevitando é feita em rampa, acelerando o motor aos poucos, sendo alimentado o motor, com tensão e corrente para que aceleresistema, gradativamente picos de corrente na partida. Este sistema é feito eletronicamente através de tiristores contidos internamente na chave. Existe comumente regulagem de tensão de partida, corrente de partida, tempo de rampa de aceleração e tempo de rampa de desaceleração. ultra-rápidos na Para este tipo de chave, para a proteção deverá ser utilizado fusíveis ultra-rápidos  na entrada.

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4 - CHAVE DE PARTIDA COM CONTROLE DE INVERSOR DE FREQÜÊNCIA

Neste tipo de chave obtém-se o mesmo efeito da partida suave, com a diferença de controlar con trolar após a partida, a rotação do motor, mantendo a pressão constante na rede, mudando a vazão (volume de ar produzido) em função da rotação, dependendo do consumo do momento. P1 parametrizada Este controle é feito à partir de um sinal (PWM) gerado pela interface para o inversor em função da pressão de P1  parametrizada na interface, em conseqüência o inversor alterna a freqüência e a tensão para o motor, mantendo um fluxo de corrente constante no motor motor.. A aplicação deste tipo de chave é fundamental aonde possui consumo instável e se queira produzi-lo com um único compressor FLEX ou com compressores de velocidade fixa com uma variável. Como na partida suave, a proteção deverá ser feita através a través de fusíveis Ultra- Rápidos. Para estes tipos de chaves de partida tanto suave ou com inversor, existem exaustores na caixa aonde está localizada a chave, que q ue fazem a troca de temperatura no interior da mesma, evitando elevação e atuação de proteção por alta temperatura ambiente. Caso exista atuação da proteção deve-se observar os filtros de entrada de ar, limpando ou trocando se necessário. Pode-se também parametrizar o tempo de rampa de aceleração e desaceleração, fazendo com o motor arranque suave em forma de rampa, sem que a corrente de partida seja elevada.

DIAGNÓSTICO DE FALHAS COMPRESSOR ANALÓGICO DEFEITOS EVENTUAIS

CAUSAS PROVÁVEIS

SOLUÇÃO

Compressor não parte. NOTA: Compressor pode estar desligado por ação do pressostato e religa automaticamente. Se a causa é esta, a lâmpada que indica compressor em alívio deve estar acesa, indicando que a pressão está alta e o

Falta de fase ou energia elétrica.

Verifique a instalação e os fusíveis de proteção.

Falta de tensão no comando.

Verifique o fusível de proteção do comando. Com tensão no comando a lâmpada (se estiver perfeita) deve acender. acender.

Relé de sobrecarga do motor da unidade compressora ou do ventilador desarmado

Rearme e verifique a causa do desarme religando o compressor compressor..

Aguarde alguns minutos até retornar a tensão no comando e a lâmpada acender. Verifique a causa que acionou o termostato. Botão de emergência pressionado. Gire o botão para destravá-lo. Bobina dos contatores queimada. Verifique as bobinas dos contatores. Verifique os referidos componentes e acompanhando o pressostato não libera Outras causas: - Fios frouxos soltos. - Botãoqueimado. LIGA com problema. diagrama elétrico, veja onde está interrompida a tensão que - Transformador doou sensor térmico o religamento. impede a operação de ligar. Identifique a causa, elimine-a e verifique a faixa de regulagem Relé térmico atuou. (Neste caso a lâmpada acende) do relé. Compressor parte e desliga logo em seguida. Verifique a corrente e a defasagem entre fases. Verifique a Instalação em desacordo com a Norma NBR 5410. causa e redimensione os cabos se houver necessidade. Termostato atuou.

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DEFEITOS EVENTUAIS

CAUSAS PROVÁVEIS

SOLUÇÃO

Falta de fase (fusível da instalação queimado).

Verifique os fusíveis e redimensione-os se necessário. Procure a causa da queima do fusível. Veja a condição dos cabos e dos isolamentos e reaperte-os se necessário. Veja os contatos dos contatores K1, K2, K3. Se estão normais observe o relé térmico. Troque o elemento separador e o óleo. Utilizando o óleo LUB SCHULZ para compressor de ar de parafuso. Verifique o nível do óleo e reponha, utilizando o óleo LUB SCHULZ para compressor de ar de parafuso. Reveja o dimensionamento dos cabos de alimentação, observando a distância da fonte alimentadora (transformador). Verifique para quanto cai a tensão no comando no momento da partida. Verifique defasagem de tensões entre as fases. Verifique se não tem nenhum fio de comando solto. Verifique a causa e elimine-a. Remova o excesso de óleo. Ciclo carga e alívio rápido. (Desligue algum compressor em paralelo ou instale reservatório de maior volume) Acerte o tempo em 4 ou 5 segundos, regulando o temporizador de segundos. Verifique se o temporizador está invertendo os contatos no tempo previsto. Verifique se as bobinas dos contatores K2 e K3 estão perfeitas e recebendo energia.

Cabos que alimentam o motor frouxos na entrada ou saída dos contatores ou no próprio motor. Compressor parte e desliga logo em seguida.

Relé térmico com defeito ou contatos dos contatores muito gastos. Elemento separador ar/óleo obstruído. (Manômetro acusando restrição). Falta de óleo. A temperatura sobe rapidamente.

Ruído intermitente na partida. Os contatores parecem não acionar. (Com o botão verde pressionado a lâmpada acende e apaga seguidamente). Arraste de óleo para a linha de ar. Diminuição da rotação do motor elétrico principal. Corrente do motor principal acima da nominal de trabalho.

Queda de tensão na rede elétrica. Instalação em desacordo com a norma NBR 5410.

Queda de tensão no secundário do trtransformador de 24V na na partida. Nível excessivo de óleo. Óleo do compressor espumando. Tempo de comutação da chave estrela/triângulo muito longo. Temporizador de segundos ou bobina dos contatores K2 e K3 com defeito. Rotação invertida.

Confira o sentido de rotação.

Unidade compressora travada.

Verifique a causa e elimine-a.

Térmico desarmado.

Verifique a amperagem e a regulagem do relé de sobrecarga. Verifique o nível de óleo e reponha se necessário, utilizando o óleo LUB SCHULZ para compressor de ar de parafuso. Verifique se o ventilador (hélice) não está quebrado. Verifique se o filtro de óleo não está entupido. A primeira troca é efetuada com 300 horas de operação. Verifique se há fluxo de ar na colméia do radiador.. (Limpe-a se estiver obstruída) radiador Verifique se existe vazamento de óleo e elimine-o.

Alta temperatura. O compressor desliga e não volta a ligar mesmo com a pressão na rede baixa.

Compressor não desliga após o tempo ajustado no “KT3”, ou desliga imediatamente quando pressionado o botão.

Super aquecimento do compressor.

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Disjuntor do comando desarmado.

Verifique a causa e o estado da peça.

Bobina do contator K5 queimada.

Troque a bobina.

Falta de fase no comando.

Procure a causa conforme o esquema.

Bobina do relé de segundos KT2 ou do contator K1 queimada.

Troque a bobina.

Pressostato desregulado.

Verifique a causa e elimine-a.

Pressostato de alta pressão desarmou.

Verifique a causa do aumento de pressão.

Temporizador com defeito.

Substitua-o.

Filtro de óleo obstruído.

Substitua-o.

Filtro de ar obstruído. Nível baixo de óleo. Radiador com a colméia obstruída. Válvula termostática inoperante.

Substitua-o. Avalie a causa e troque o óleo, usando o LUB SCHULZ. Providencie a limpeza. Verifique a causa e elimine-a.

 

DEFEITOS EVENTUAIS

CAUSAS PROVÁVEIS

SOLUÇÃO

O compressor repentinamente perdeu rendimento. A pressão fica muito baixa na rede de ar. NOTA: Antes NOTA:  Antes de qualquer providência leia as observações no final do diagnóstico de falhas

Correia frouxa ou gasta.

Estique-a ou troque-a.

Filtro de ar obstruído.

Verifique o indicador de restrição e as condições do filtro de ar substituindo-o se necessário.

Mangueira que despressuriza o reservatório desconectada da válvula de admissão ou rompida. (Observe ruído típico de vazamento).

Conecte a mangueira ou substitua-a.

Válvula de alívio travada aberta. O compressor não comprime para a rede de ar o fluxo total. A válvula de admissão não abre.

Verifique a causa e elimine-a.

Diferencial de pressão fora de ajuste.

Veri que a causa e elimine-a.

Pressostato atua seguidamente, e não comanda a válvula pneumática. O compressor repentinamente perdeu rendimento. A pressão fica muito baixa na rede de ar. NOTA: Antes de qualquer providência leia as observações no final do diagnóstico de falhas.

Compressor com ciclos muito rápidos de carga/alívio.

Arraste de óleo para a linha de ar.

Bobina da solenóide queimada ou solenóide com orifício o rifício obstruído. Tuboo que alimenta a solenóide rompido ou desconectado. Tub Verifique a causa e elimine-a. Pressostato desregulado. Vazamento de ar em alguma tubulação do compressor. Consumo de ar muito inferior a capacidade de produção do compressor. Registro de saída fechado. (Neste caso a pressão na rede é muito baixa). Muita perda de carga próxima ao compressor. Pressostato com diferencial muito pequeno.

Desligue algum compressor em paralelo ou instale reservatório de maior volume.

Nível excessivo de óleo.

Elemento separador danificado. (Neste caso o manômetro indicador de restrição não acusa praticamente nenhuma restrição).

Remova o excesso de óleo. Ciclo carga e alívio rápido. (Desligue algum compressor em paralelo ou instale reservatório de maior volume) Identificar e corrigir. Otimize o tempo mudando o modo de comando ou regulando o relé. Troque o elemento separador e o óleo. Utilizando o óleo LUB SCHULZ para compressor de ar de parafuso.

Pressão de operação do compressor abaixo de 3,4 barg (50 psig) por muito tempo.

Verifique a causa da demanda excessiva.

Rolamentos dos motores ou da unidade danificados.

Identifique onde está localizado o ruído e efetue o reparo.

Hélice com pá quebrada. Correia frouxa ou gasta. Elemento separador de ar/óleo obstruído. Válvula de admissão travada. Pressostato ou solenóide com defeito. Válvula de pressão mínima travada. Compressor operando com temperatura baixa ou permanecendo pouco tempo em operação.

Verifique a causa e elimine-a. Estique ou troque a correia. Verifique o manômetro de restrição e substitua

Óleo do compressor espumando. Vazamento no circuito. Muito tempo de operação em alívio do compressor. compressor.

Diminuição da rotação do motor elétrico principal.

Vibração ou ruído excessivo

Válvula de segurança abre seguidamente Excesso de água no reservatório ar/óleo.

fi

Abra lentamente o registro. Elimine a perda de carga. Verifique a causa e elimine-a.

Verifique a causa e elimine-a. Verifique o comportamento do consumo da rede de ar.

Observações Na situação em que há queda de pressão na rede de ar, observe os seguintes detalhes: - Se a pressão no manômetro do compressor está alta e na fábrica muito baixa, o problema é perda de carga substancial na rede de ar. - Se a pressão no compressor co mpressor está baixa e na rede de ar também, é possível que o consumo aumentou em função da instalação de equipamento recente. Neste caso, a demanda necessária de ar é superior a produção. - Antes de qualquer providência buscando encontrar as causas no compressor compressor,, feche o registro de saída lentamente, até a pressão subir bem próxima da máxima de trabalho e veri fique a corrente do motor. - Se o compressor estiver aspirando ar em plena carga e a corrente está bem próxima da nominal é provável que o problema não seja no compressor.

19

 

DIAGNÓSTICO DE FALHAS COMPRESSOR ELETRÔNICO DEFEITOS EVENTUAIS

CAUSAS PROVÁVEIS

SOLUÇÃO

Falta de fase ou energia elétrica.

Verifique a instalação e os fusíveis de proteção. Verifique o fusível de proteção do comando. Com tensão no comando a lâmpada (se estiver perfeita) deve acender.

O compressor não parte.

Falta de tensão no comando.

NOTA: A Interface Eletrônica foi programada para detectar possíveis falhas (vide capítulo de instruções da mesma).

Relé de sobrecarga do motor da unidade compressora ou do ventilador desarmado

Rearme e verifique a causa do desarme religando o compressor compressor..

Sobre-temperatura.

Aguarde alguns minutos até retornar a temperatura ideal de

Bobina dos contatores queimada. Outras causas: Fios com contatos soltos ou interrompidos. int errompidos. Botão de de emergência acionado.

Ruído intermitente na partida. Os contatores parecem não acionar.

Queda de tensão na rede elétrica. Instalação em desacordo com a norma NBR 5410.

Relé de sobrecarga atuado. (Proceder a leitura na Interface Eletrônica). Instalação em desacordo com a Norma NBR 5410. O compressor parte e desliga logo em seguida.

Falta de fase (fusível da instalação queimado). Cabos que alimentam o motor frouxos na entrada ou saída dos contatores. Relé de sobrecarga com defeito ou contatos dos contatores muito gastos. Falta de óleo. A temperatura sobe rapidamente.

Corrente do motor principal acima da nominal de trabalho.

Super aquecimento do compressor.

O compressor desliga e não volta a ligar mesmo com a pressão na rede baixa.

Identifique a causa, elimine-a e veri fique a faixa de regulagem do relé. Verifique a corrente e a defasagem entre fases. Verifique a causa e redimensione os cabos se houver necessidade. Verifique os fusíveis e redimensione-os se necessário. (Procure a causa da queima do fusível.) Veja a condição dos cabos e dos isolamentos e reaperte-os se necessário. Veja os contatos dos contatores K1, K2, K3. Se estão normais observe o relé de sobrecarga. Verifique o nível do óleo e reponha. Utilizando o óleo ó leo LUB SCHULZ para compressor de ar de parafuso.

Rotação invertida.

Confira o sentido de rotação.

Unidade compressora travada.

Verifique a causa e elimine-a.

Filtro de óleo obstruído. Filtro de ar obstruído. Nível baixo de óleo.

Substitua. Substitua. Avalie a causa e troque o óleo, usando o LUB SCHULZ.

Radiador com a colméia obstruída. Válvula termostática inoperante. Relé de sobrecarga atuado.

Providencie a limpeza. Verifique a causa e elimine-a. Verifique a corrente e a regulagem do relé de sobrecarga. Verifique o nível de óleo e reponha se necessário. Utilizando o óleo LUB SCHULZ para compressor compressor de ar de parafuso. Verifique se o ventilador (hélice) não está quebrado. Verifique se o elemento filtrante do filtro de óleo não está entupido. A primeira troca é efetuada efetuada com 300 horas de operação. operação. Verifique se há fluxo de ar na n a colméia do radiador. (Limpe-a se estiver obstruída). Verifique se existe vazamento de óleo e elimine-o. Troque a bobina. Procure a causa conforme o esquema. Troque a bobina.

Alta temperatura. (Este compressor dispõe de sensor de temperatura que informará à Interface Eletrônica).

Bobina do contator K4 queimada. Falta de fase no comando. Bobina dos contactores queimada.

20

operação. Verifique as bobinas dos contatores. Verifique os referidos componentes e acompanhando o diagrama elétrico, veja onde está interrompida a tensão que impede a operação de ligar. Destr traave o bo botão e aperte a tecla reset da da Interface Eletrônica. Reveja o dimensionamento dos cabos de alimentação, observando a distância da fonte alimentadora (transformador). Verifique para quanto cai a tensão no comando no momento da partida. Verifique defasagem de tensões entre as fases. Verifique se não tem nenhum fio de comando solto.

 

DEFEITOS EVENTUAIS

CAUSAS PROVÁVEIS

SOLUÇÃO

O compressor repentinamente perdeu rendimento. A pressão fica muito baixa na rede de ar.

Correia frouxa ou gasta.

Estique-a ou troque-a. Verifique o indicador de restrição e as condições do filtro de ar substituindo-o.

Filtro de ar obstruído.

Mangueira que despressuriza o reservatório desconectada da válvula de admissão ou rompida. NOTA: Antes de qualquer Válvula de alívio travada aberta. O compressor não comprime para a rede de ar o fluxo total. A válvula de admissão não abre. providência leia as observações no final do Bobina da válvula solenóide queimada ou com orifício obstruído. diagnóstico de falhas e Tuboo que alimenta a válvula solenóide rompido ou desconectado. Tub no display da Interface Eletrônica. Vazamento de ar em alguma tubulação do compressor. Nível excessivo de óleo. Arraste de óleo para a linha de ar. Óleo do compressor espumando. Compressor com ciclos muito rápidos de carga/alívio. Consumo de óleo excessivo necessitando reposição. (Muito óleo encontrado na rede de ar). Vibração ou ruído excessivo.

Consumo de ar muito inferior a capacidade de produção do compressor. Registro de saída fechado. (Neste caso a pressão na rede é muito baixa). Muita perda de carga próxima ao compressor. Vazamento no circuito. Elemento separador danificado. (Neste caso o manômetro indicador de restrição não acusa praticamente praticamente nenhuma restrição). ção). Linha de retorno do elemento separador ar/óleo obstruída. Rolamentos dos motores ou da unidade danificados. Hélice com pá quebrada. Correia frouxa ou gasta. Elemento separador de ar/óleo obstruído.

Válvula de segurança abre seguidamente. Excesso de água no  reservatório ar/óleo.

Válvula de admissão travada. Válvula(s) solenóide(s) com defeito. Válvula de pressão mínima travada. Compressor operando muito acima da capacida capacidade de das ferramentas pneumáticas.

Conecte a mangueira ou substitua-a.

Verifique a causa e elimine-a.

Remova o excesso de óleo. Ciclo carga e alívio rápido. (Desligue algum compressor em paralelo ou instale reservatório de maior volume). Desligue algum compressor em paralelo ou instale reservatório de maior volume. Abra o registro lentamente. Elimine a perda de carga. Identificar e corrigir. Troque Troq ue o elemento separador ar/óleo, e o óleo LUB SCHULZ para compressor de ar de parafuso. Remova a tubulação e limpe-a. Identifique onde está localizado o ruído e efetue o reparo. Verifique a causa e elimine-a. Estique ou troque a correia. Verifique o manômetro de restrição e substitua o elemento separador. Verifique a causa e elimine-a. Verifique o comportamento do consumo da rede de ar.

21

 

INVERSORES DE FREQÜÊNCIA 1 - MICROMASTER 440 - SIEMENS Botões e Suas Funções: PAINEL/BOTÃO

FUNÇÃO

EFEITO

Indica estado

O visor LCD mostra o ajuste atualmente utilizado pelo conversor. Pressionando o botão parte o conversor conversor.. Este botão está desabilitado de fábrica. Ativar o botão: BOP: P0700 = 1 ou P0719 = 10 ... 16 AOP: P0700 = 4 ou P0719 = 40 ... 46 no BOP link P0700 = 5 ou P0719 = 50 ... 56   no COM link OFF 1 Pressionando o botão faz com que o motor desacelere pela rampa de desaceleração desaceleração até parar.   Ativando o botão: veja o botão “Parte o conversor” OFF 2 Pressionando o botão duas vezes (ou uma vez longa) causa a parada do motor por inércia. BOP: Esta função está sempre habilitada (independente do P0700 ou P0719). Pressione esse botão para mudar a sentido de giro do motor. A reversão é indicada pelo sinal de menos (-) ou um ponto decimal piscando. Este botão está desabilitado de fábrica. Ativar o botão: veja o botão “Parte o conversor”. No estado “Pronto para ligar”, quando esse botão é pressionado, o motor parte com freqüência pré-ajustada de jog. O motor pára quando o botão é solto. Pressionando esse botão quando o motor estiver funcionando, não há efeito. Este botão pode ser utilizado para visualizar informações adicionais. Ele funciona pressionado e segurando o botão. Ele mostra as seguintes dados, iniciando a partir de qualquer parâmetro durante a operação: 1. Tensão do link DC (indicado por d - unidade V) 2. Freqüência de saída (Hz) 3. Tensão de saída (indicado por o - unidade V) 4. O valor ajustado em P0005 (se P0005 é ajustado para mostrar qualquer dos dados acima (1 - 3) então ele não será mostrado novamente). Toques adicionais irão alternando os o s dados no visor. Função Salto A partir de qualquer parâmetro (rxxxx ou Pxxxx) um toque curto do botão Fn irá imediatamente saltar para r0000, então você pode alterar outro parâmetro se necessário. Retornando ao r0000, pressionando o botão Fn irá retorná-lo ao seu ponto inicial. Reconhecimento Se há presença de mensagem de alarme e falha, estes podem ser reconhecidos pressionando o botão Fn.

Parte o conversor Pára o conversor Altera a direção Jog

Função

Acesso de parâmetro

Pressionando este botão permite acessar os parâmetros.

Incrementa valor

Pressionando este botão incrementa o valor mostrado.

Decrementa valor

Pressionando este botão decrementa o valor mostrado.

Menu AOP

Chama o menu do AOP (isto está somente disponível para o AOP).

Para alterar ou verificar os parâmetros de controles P.... P.... ou de leitura r....., deve-se seguir os seguintes passos: PASSO

22

1

Pressione

para acessar os parâmetros.

2

Pressione

até P0003 ser mostrado.

3

Pression onee

para acessar o valor de nível de acesso de parâmetros.

4

Pressione

ou

5

Pressione

para confirmar e armazenar o valor.

6

Agor Ag oraa o ní níve vell 3 est estáá aju ajust stad adoo e tod todos os os pa parâ râme metr tros os do ní níve vell 1 ao ao nív nível el 3 est estão ão vi visí síve veis is pa para ra o usu usuár ário io..

para o valor necessário (exemplo: 3).

RESULTA NO VISOR

 

Nivel de acesso:

Obs.: No nível de acesso 1, aparecem somente alguns parâmetros, (observe o gráfico anterior), enquanto no outros níveis 2 e 3, Obs.: No aparecem mais parâmetros que podem ser necessário, para alteração, manutenção e visualização de parâmetros. Caso seja alterado o nível de 1 para 3, após as alterações necessárias deverá ser colocado novamente no nível de acesso 1. Comissionamento Rápido O inversor de freqüência é adaptado ao motor utilizando a função Comissionamento Rápido onde os parâmetros importantes são ajustados. O Comissionamento Rápido poderia não ser necessário se os dados de motor ajustados de fábrica no inversor de freqüência (motor de 4 pólos, fechamento do circuito conforme a tensão de alimentação do inversor de freqüência) coincidir ou aproximar dos dados de placa do motor utilizado. Para realizar o Comissionamento Rápido, proceda da seguinte forma: P0010= 1; P3900= 3; Espere o inversor resertar e ajustar os dados do motor motor,, enquanto isso aparecerá no display do inversor a palavra BUSY BUSY,, espere até que o inversor retorne ao parâmetro P3900. parâmetro P3900. Bornes de comando

   e    l    o    r    t    n    o    c    e    d    s    i    a    n    i    m    r    e    T

Term rmin inaal

Des esig igna naçção

Fun unçção

1

-

Fonte +10 V

2

-

Fonte 0 V

3

ADC1+

Entrada analógica 1 (+)

4

ADC1-

Entrada analógica 1 (-)

5

DIN1

Entrada digital 1

6

DIN2

Entrada digital 2

7

DIN3

Entrada digital 3

8

DIN4

Entrada digital 4

9

-

10

ADC2+

Entrada analógica 2 (+)

11

ADC2-

Entrada analógica 2 (-)

12

DAC1+

Saída analógica 1 (+)

13

DAC1-

Saída analógica 1 (-)

14

PTCA

Conexão para PTC / KTY84

15

PTCB

Conexão para PTC / KTY84

16

DIN5

Entrada digital 5

17

DIN6

Entrada digital 6

18

DOUT1/NC

Saída digital 1 / contato NF

19

DOUT1/NO

Saída digital 1 / contato NA

20

DOUT1/COM

Saída didigital 1 / co comum

21

DOUT2/NO

Saída digital 2 / contato NA

22

DOUT2/COM

Saída didigital 2 / co comum

23

DOUT2/NC

Saída digital 3 / contato NF

24

DOUT2/NO

Saída digital 3 / contato NA

25 26

DOUT2/COM DAC2+

Saída didigital 3 / co comum Saída analógica 2 (+)

27

DAC2-

28

-

29

P+

Porta RS485

30

N-

Porta RS 485

Fonte isolada +24 V / max. 100 mA

Saída analógica 2 (-) Fonte isolada 0 V / max. 100 mA

23

 

Ajuste da freqüência da rede: Existe uma micro chave (DIP switch) onde pode ser ajustado a freqüência em função da rede:

A DIP switch 50/60 Hz é a direita. Em baixo = 50 Hz Em cima = 60 Hz DIP2 (1) não tem função.

P0100 em Será necessário também parametrizar o parâmetro P0100  em 0,1 ou 2: 0= Europa (KW), ajuste de fabrica 50 Hz; 1= America do norte Norte (KW), (hp), ajuste 2= ajustede defabrica fabrica60 60Hz; Hz; Ajuste do sinal da entrada analógica 1 e 2 em em ( V ou mA ):):

Esta entrada analógica, recebe o sinal da interface, através de um conversor PWM/mA, devendo para este caso ser ajustada em ON = (A), 0-20 mA, servindo para fazer o controle de velocidade do motor. Obs.: Caso a micro chave esteja selecionada erroneamente o controle de velocidade ficará prejudicado ou não teremos controle de Obs.: Caso velocidade.

24

 

Alteração de pressão em compressores com inversor siemens: Nota: nunca Nota:  nunca altere a pressão do compressor, sem antes alterar os parâmetros do inversor. Exemplo de Pressão X Rotações de um compressor 30cv FLEX: SRP 3030 Flex

Pressão (Bar)

Rot. máx. (rpm)

Rot. min. (rpm

6,0 7,0 7,5

6250 6000 5535

1525 1525 1525

89,,00 10,0 11,0

55325400 5040 4900

11552255 1525 1525

Como no inversor Siemens não pode-se pode- se entrar diretamente com valores de rotações em RPM, devemos calcular o valor correspondente em Hz e percentual de freqüência. Para isso faremos da seguinte forma: - Teremos que possuir a rotação nominal do motor, por exemplo: 4985 RPM; - Freqüência nominal do motor motor,, por exemplo: 84 Hz; - Estes valores podem ser obtidos direto na placa de identi ficação do motor. Vamos dar um exemplo de alteração de pressão de 7,5 Bar para 10 Bar: - Em 7,5 Bar na tabela a rotação máxima, para esta pressão é de 5535 RPM; - Em 10 Bar a rotação máxima , para esta pressão é de 5040 RPM; - Agora com estes dados em mãos podemos através de uma regra de três, determinar a freqüência máxima e o percentual: Cálculo da Freqüência Máxima (Hz): RPM Hz 4985 84   X 5040 X Sendo assim teremos: 5040 x 84 = 4985x =423360/4985 =423360/4985 = 85 Hz   Agora iremos calcular o Percentual de Freqüência (%): Utilizando a mesma forma, regra de três: Hz percentagem (%) 84 100%   X 85 X Teremos: 85 x 100 = 84x =8500/84 = 101% De posse destes dados, poderemos inserir os novos valores no inversor: - Primeiramente alterar o nível de acesso P0003 de 1 para 3; P0760,, percentual de freqüência para 101%; - Estando no nível de acesso 3, alterar o parâmetro P0760 P1082, P1082 - Alterar o parâmetro , freqüência máxima para 85 Hz; P1080,, freqüência mínima em função da pressão desejada, neste exemplo a Nota: em alguns casos teremos que alterar o parâmetro P1080 rotação mínima não mudou. - Na interface: Alterar no menu “Monitoração”, Pmax e Plimt; código = 013;   Alterar no menu “Controles” , P4, P3, P2 e P1. Obs.: como trata-se de um compressor FLEX, o parâmetro da interface no menu “Monitoração” Comp. deverá estar em 0/100%, sendo Obs.: como que nesta condição a interface não identifica os valores colocados para P2 e P3, mais devem ser alterados para que possamos modificar o P1 e P4. Sendo assim os valores correspondentes para controle será P1 e P4, P 4, neste exemplo P1=10 Bar e P4 =10,5 Bar. Isto significa que o inversor ira reagir em e m função da pressão, a partir de 10 Bar na rede, tentando mantê-la constante e estável. Enquanto a pressão se manter abaixo de 10 Bar, a rotação deverá ser a máxima. Caso a pressão na rede suba, mesmo com a velocidade na mínima, e atingir o valor or de P4, o compressor entrará em alivio. Se o controle estiver em RAU, o compressor ficará em alivio até que desligue pelo tempo setado para esta finalidade, voltando a religar após a pressão da rede cair abaixo de P1. Obs.: não Obs.:  não é necessário substituir a válvula de segurança, existente no reservatório de ar/óleo em compressores FLEX, salvo compressores em pressões especiais.

25

 

Existe quatro parâmetros na tela inicial, mais usuais, para monitoramento: 1. Tensão de link DC ( indicado por d – unidade V) 2. Tensão Tensão de saída (indicado por o – unidade V) 3. Corrente de saída (indicado por A – unidade A) 4. Freqüência de saída (indicado por Hz – unidade Hz) Além destes parâmetros, listamos outros que julgamos importantes, na resolução de problemas: r0022 = RPM do motor; r0035 = temperatura estimada do motor; r0752 = valor da entrada analógica em mA, devendo estar entre 4 à 20 mA; r0947 = lista últimas falhas ocorridas, índice in-000 até in-007; r2110 = lista últimos alarmes, do índice in-000 até in-003; P0210 = tensão de alimentação da rede; P0305 = corrente nominal do motor; P0601 = proteção do motor, por PTC, 0 = sem PTC, 1= com PTC; P0760 = percentual de freqüência; P0952 = zerar número total de falhas; P1080 = freqüência mínima; P1082 = freqüência máxima; P2111 = zerar número total de alarmes; P3900 = comissionamento rápido; Obs.: para resertar erros ou alarmes, no inversor utilizar a tecla FN, ou desligar/ligar alimentação de entrada. r0000 = somente para leitura, P0000 = parâmetros ajustáveis.

2 INVERSOR WEG CFW- 09 WEG:

PAINEL/BOTÃO

FUNÇÃO Habilita o inversor via rampa (partida). Após habilitado comuta as indicações do display.   rpm - Volts - Estado - Torque - Hz - Amps Desabilita o inversor via rampa (parada). Reseta o inversor após a ocorrência de erros. Incrementa velocidade ou número e valor de parâmetro. Decrementa velocidade velocidade ou número e valor de parâmetro. Seleciona (comuta) display entre o número do parâmetro e seu valor (posição/conteúdo) para programação. Quando pressionada realiza a função JOG (impulso momentâneo de velocidade) Inverte o sentido de rotação do motor comutando entre horário e anti-horário. Seleciona o modo de operação do inversor inversor,, de finindo a origem dos comandos/refer comandos/referência, ência, podendo ser Local ou Remota.

26

 

Bornes de entradas/ saídas:

Jamper “Ultra rápido “

Observar que o jamper (quando existir) deve coincidir com a tensão de alimentação da rede. Parâmetros listados, para resolução de problemas: P000 = acesso aos parâmetros através de senha (5) P001 = referencia de velocidade (máximo o que foi setado em P134) P002 = velocidade do motor P003 = corrente do motor P004 de link DC P005 = tensão freqüência do motor P007 = tensão de saída P014 = último erro P015 = segundo erro P016 = terceiro erro P017 = quarto erro P018 = valor da entrada analógica 1 em % P023 = versão software P042 = horas energizado P043 = horas habilitado P060 = quinto erro P061 = sexto erro P062 = sétimo erro P063 = oitavo erro P064 = nono erro P065 = décimo erro Alteração de pressão em inversores CFW- 09 WEG: Para alterar a pressão em compressores com inversor WEG, basta inserir (modi ficar) os parâmetros P133 = referência de velocidade mínima e P134 = referência de velocidade máxima, colocando diretamente o valor em RPM desejado. Para modificar proceda como segue: Coloque a senha (5) no parâmetro P000; Altere o parâmetro P133 = velocidade mínima, caso necessário; Altere o parâmetro P134 = velocidade máxima; Na interface, proceda da mesma forma, como foi descrito anteriormente, com c om inversor Siemens. Obs.: Em ambos os inversores a partida do compressor será feita através da interface, utilizando uma entrada digital do inversor para esta finalidade. Neste caso as teclas liga/ desliga, Jog, inverte sentido de rotação, não terão função para a nossa aplicação.

27

 

DIAGRAMA DE LIGAÇÃO EM COMPRESSORES COM INVERSOR DE FREQÜÊNCIA:

28

 

29

 

A1 = ligações feitas no inversor(Siemens): Bornes: 3 e 4, entrada analógica 1, para o controle de velocidade, vem do conversor c onversor PWM/mA. 5 e 9, entrada digital 1, para ligar/desligar o inversor através da interface, utilizando neste exemplo, um contato NA de K1. 19 e 20, saída digital 1, comum e NA, para proteção. FASE, devendo ser verificado o Está ligado em uma entrada digital da interface, quando existir falha, aparecerá na interface, FALTA DE FASE, tipo da falha diretamente no inversor e posteriormente reseta-la. 24 e 25, saída digital 3, comum e NA, para proteção. MOTOR, devendo Está ligado em uma entrada digital da interface X01.3, quando existir falha, aparecerá na interface, SOBRECARGA NO MOTOR, ser verificado o tipo de falha diretamente no inversor e posteriormente reseta-la. Obs.: estes Obs.:  estes bornes corresponde ao inversor Siemens para o WEG consultar diagrama especifico para este inversor inversor..

30

 

LISTA DE FALHAS EM INVERSOR SIEMENS: FALHA

F0001 Sobrecorrente

F0002 Sobretensão

F0003 Subtensão

F0004 Sobretemperatura do inversor

CAUSAS PROVÁVEIS

Verificar o seguinte: 1. A potência do motor (P0307) deve corresponder à potência do inversor (r0206). A potência do motor (P0307) não corresponde à potência do inversor 2. Os limites de comprimento de cabo não devem ser (r0206). excedidos. Curto circuito nos cabos do motor. 3. Os cabos do motor e o motor não devem ter curto-circuito ou Falha à terra. falhas de terra. 4. Os parâmetros do motor devem ser os do motor em uso. 5. Valor de resistência do estator (P0350) deve estar correto. 6. O motor não deve estar obstruído ou sobrecarrega sobrecarregado. do. Aumentar o tempo de rampa. Reduzir o nível de boost. Verificar o seguinte: 1. A tensão de alimentação (P0210) deve ficar dentro dos Tensão Te nsão no DC-link (r0026) excede o nível de desligamento (P2172). limites indicados na placa de dados do inversor. A sobretensão pode ser causada por tensão de alimentação principal 2. O controlador da t tensão ensão no DC-link deve estar habilitado muito (P1240) e parametrizad parametrizadoo apropriadam apropriadamente. ente. alta ou se o motor está em modo regenerativo. 3. O tempo de desaceleração desaceleraç ão (P1121) deve coincidir com a O modo regenerativo pode ser causado por desaceleraç desacelerações ões rápidas ou inércia de carga. se o motor é 4. Potência de frenagem exigida deve estar dentro dos limites arrastado por uma carga ativa. especi ficados. Nota: Inércia mais alta requer tempos mais longos de rampa; caso contrário, aplicar resistor de frenagem. Verificar o seguinte: 1. A tensão de alimentação (P0210) deve ficar dentro dos Alimentação principal falhando. limites indicados na placa de dados do inversor. Tensão fora de limites especificados. 2. A alimentação não deve ser susceptível a falhas temporárias ou reduções de tensão.

Ventilação inadequada. Temperatura ambiente muito alta.

F0005 I²t do inversor

Inversor sobrecarreg sobrecarregado. ado. Ciclo de carga muito exigente. A potência do motor (P0307) excede a capacidade de potência do inversor (r0206).

F0011 Sobretemperatura do motor I²t

Motor em sobrecarga.

F0012 Sinal de temperatura do inversor perdido F0015 Sinal de temperatura do motor perdido F0020 Falta de fase alimentação principal F0021 Falha à terra

DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO

Verificarquando o seguinte: Ventilador deve funcionar inversor estiver ligado. A freqüência de pulso deve ser ajustada no valor default. A temperatura ambiente pode estar mais alta que a especi ficada para o inversor. Significados adicionais para mega master: P949 = 1: sobretemperatura no retificador; P949 = 2: sobretemperatur sobretemperaturaa ambiente; P949 = 3: sobretemperatura - EBOX. Verificar o seguinte: 1. A carga e o ciclo de carga devem se manter dentro dos limites especificados. 2. A potência do motor (P0307) deve coincidir com a potência do inversor (r0206). Verificar o seguinte: 1. Ciclo de carga deve estar correto. 2. O nível de alarme de temperatura (P0604) deve coincidir. 3. Sobretemperaturas nominais do motor (P0626 - P0628) devem estar corretas.

SAIR

OFF2

OFF2

OFF2

OFF2

OFF2

OFF1

Quebra de fio do sensor de temperatura do inversor.

OFF2

Circuito aberto ou curto circuito no sensor de temperatura. Caso seja detectado perda do sinal, a monitoração de temperatura passa a ser feita através do modelo térmico do motor.

OFF2

Ocorre uma falha caso uma das três t rês fases de entrada estiver faltando, os pulsos estiverem habilitados e o acionamento está com carga. Ocorre uma falha caso a soma das correntes de fase for maior do que 5% da corrente nominal do inversor inversor.. Nota: tamanhos D a F. Esta falha ocorre somente em inversores que possuem 3 sensores de corrente.

Checar os cabos de entrada da alimentação principal.

OFF2

OFF2

31

 

FALHA

F0022 Falha powerstack

CAUSAS PROVÁVEIS

DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO

SAIR

Falha de hardware (P0947 = 22 and P0949 = 1) causada pelos seguintes eventos: (1) sobrecorrente no DC-link = curto-circuito no IGBT (2) curto-circuito no reti ficador (3) falha à terra (4) módulo de E/S não está inserido adequadamente. Tamanhos A a C (1), (2), (3), (4) Tamanhos D a E (1), (2), (4) Tamanhos F (2), (4) Como todas estas falhas estão associadas a um sinal no powerstack, não é possível estabelecer qual delas realmente ocorreu. Falha UCE foi detectada, quando quando P0947 = 22 e valor de falha P0949 = 12 ou 13 ou 14, dependendo da UCE (somente para mega master).

Checar o módulo de E/S. Ele deve ser totalmente inserido.

OFF2

F0023 Falha na saída

Uma das fases de saída está desconectada.

F0024 Sobretemperatura no retificador

Ventilação inadequada. Ventilador não funciona. Temperatura ambiente está muitoalta.

F0030 Ventilador com defeito F0035 Falha na partida automática após nova tentativa F0040 Falha na calibração automática

Ventilador não funciona mais.

OFF2 Verificar o seguinte: Ventilador deve funcionar quando inversor estiver ligado. A freqüência de pulso deve ser ajustada no valor default. A temperatura ambiente pode estar mais alta que a especi ficada par ao inversor. Falha não pode ser ignorada enquanto módulo opcional (AOP ou BOP) estiver conectado. Necessita de novo ventilador ventilador..

OFF2

Falha na partida automática após nova tentativa de partida

OFF2

Somente para Micromaster 440.

OFF2

Identificação dos dados do motor falhou: Valor de alarme = 0: carga faltante. Valor de alarme = 1: nível limite de corrente atingido durante identificação. Valor de alarme = 2: resistência identificada do estator menor do que 0,1% ou maior do que 100%. Valor de alarme = 3: resistência identi ficada do rotor menor do que 0,1% ou maior do que 100%. Valor de alarme = 4: reatância principal identificada do estator menor do que 50% ou maior do que 500%. Valor de alarme = 5: reatância principal identi ficada menor do que 50% ou maior do que 500%. F0041 0: verificar se o motor está conecatado ao inversor. Valor de alarme = 6: constante de tempo do rotor identificada menor Falha na 1-40: checar se os dados do motor em P304-311 estão do que 10ms ou maior do que 5s. identificação dos corretos. Valor de alarme = 7: reatância de perda total identi ficada menor do Checar qual tipo de ligação do motor é exigido (estrela, delta). dados do motor que 5% ou maior do que 50%. Valor de alarme = 8: reatância de perda do estator identificada menor do que 25% ou maior do que 250%. Valor de alarme = 9: indutância de perda do rotor identificada menor do que 25% ou maior do que 250%. Valor de alarme = 20: tensão do IGBT identificada menor do que 0,5 ou maior do que 10V. Valor de alarme = 30: regulador de corrente no limite de tensão. Valor de alarme = 40: inconsistência no conjunto de dados identificados, pelo menos uma identi ficação falhou. Valores percentuais baseados na impedância Zb = Vmot,nom/sqrt(3)/  Imot,nom. F0042 Falha na identificação de dados do motor. Falha na otimização Valor de alarme = 0: time out na espera de estabilização do controle de da velocidade. velocidade Valor de alarme = 1: leituras inconsistentes. F0051 Falha de leitura ou gravação durante salvamento de Reset de fábrica e nova parametriza parametrização. ção. Falha parâmetro parâmetros não-voláteis. Trocar Troc ar o acionamento. EEPROM F0052 Falha powerstack Falha de leitura por informação do powerstack ou dados inválidos. Trocar o acionamento. F0053 Falha de leitura para informações da Checar dados. Falha IO EEPROM IO EEPROM ou dados inválidos. Trocar módulo de IO.

32

OFF2

OFF2

OFF2

32  

FALHA

CAUSAS PROVÁVEIS

DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO

SAIR

F0054 Módulo IO incorreto. F0060 Asic timeout F0070 Falha setpoint - CB F0071 Falha setpoint USS (BOP(BOP-link) link) F0072 Falha setpoint USS (COMM-link) F0080 Sinal de entrada analógica perdido F0085 Falha externa.

1. Módulo IO incorreto está conectado. 2. Detectado número ID no módulo IO, número dados.

Checar dados. Trocar módulo de IO.

OFF2

Nenhum valor de setpoint via CB (módulo de comunicação) durante tempo do telegrama.

Caso falha persista, trocar inversor inversor.. Contactar assistência técnica. Checar CB e ambos os lados da comunicação (parceiro, etc.)

Nenhum valor de setpoint via USS durante tempo do telegrama.

Checar master USS.

OFF2

Nenhum de setpoint via USS durantevalor tempo do telegrama.

Checar master USS.

OFF2

Falha de comunicação interna.

Quebra de fio. Sinal fora dos limites.

OFF2 OFF2

OFF2

Falha externa acionada através dos bornes de entrada.

Desabilitar bo bornes de de en entrada pa para ge gerar fa falha.

OFF2

F0090 Perda do sinal de feedback do encoder.

Perda do sinal de feedback do encoder.

1. Verificar se o encoder está acoplado.   Caso não esteja acoplado, ajustar P400   = 0 e selecionar modo SLVC SLVC (P1300 = 20 ou 22). 2. Verificar conexões entre encoder e inversor. 3. Verificar encoder sem falhas (selecionar P1300 = 0, rodar a uma velocidade fixa,   verificar sinal de feedback do encoder em P66). Aumentar limite para perda do sinal do encoder em P492.

OFF2

F0101 Stack overflow.

Erro de software ou falha no processador.

Rodar rotinas de auto teste.

OFF2

Feedback F0221do PID abaixo valor mínimo F0222 Feedback do PID acima valor máximo

Feedback PID abaixo valor mínimo P2268.

Alterar valor de P2268. Ajustar ganho do feedback.

OFF2

Feedback PID acima valor máximo P2267.

Alterar valor de P2267. Ajustar ganho do feedback.

OFF2

Valor de falha: 1. Teste de alguma seção de potência falhou. 2. Teste de algum módulo de controle falhou. 4. Algum teste funcional falhou. 8. Teste de algum módulo IO falhou (somente MM 420). 16. Falha de RAM interna na verificação de energização.

Acionamento pode funcionar, porém algumas característica característicass não irão rodar adequadam adequadamente. ente. Trocar acionamento.

OFF2

Condições de carga do motor indicam falha de transmissão mecânica ou falha mecânica.

Verificar o seguinte: 1. Se existe alguma interrupção, ou obstrução no percurso do acionamento. 1. Caso esteja sendo utilizado sensor de velocidade externo, verificar para corrigir a função. Veri ficar os parâmetros:   P0409 (pulsos por minuto à velocidade nominal).   P2191 (tolerância (tolerância de velocidade velocidade - falha falha de transmissão transmissão mecânica).   P2192 (tempo de retardo para desvio permitido). 2. Caso esteja sendo utilizado torque envelope, verificar os parâmetros:   P2182 (limite frequency f1)   P2183 (limite frequency f2)   P2184 (limite frequency f3)   P2185 (limite superior de torque 1)   P2186 (limite inferior de torque 1)   P2187 (limite superior de torque 2)   P2188 (limite inferior de torque 2)   P2189 (limite superior de torque 3)   P2190 (limite inferior de torque 3)   P2192 (tempo (tempo de retardo para desvio permitido) permitido) 4. Aplicar lubrificação, caso necessário.

OFF2

F0450 Falhas nos testes BIST

F0452 Falha de transmissão mecânica detectada

33  

LISTA DE ALARMES EM INVERSOR SIEMENS: ALARME

A0501 Limite de corrente

A0502 Limite de sobretensão A0503 Limite de subtensão

CAUSAS PROVÁVEIS

A potência do motor não corresponde à potência do inversor. Cabos do motor muito longos. Falhas à terra.

Limite de sobretensão foi atingido. Este alarme pode ocorrer durante o tempo de desaceleração, desaceleração, se o controlador DC-link está desabilitado (1240 = 0). Falha na alimentação principal. Alimentação principal (P0210) e conseqüentemente a tensão no DC-link (R0026) abaixo do limite especi ficado (P2172).

5. Valor de resistência estator (P0350) estar correto. 6. O motor não devedo estar obstruído ou deve sobrecarregado. sobrecarrega do. Aumentar o tempo da rampa de aceleração. Reduzir o incremento de boost. Se este alarme for exibido permanentemente, verificar a tensão de al a limentação do inversor. Verificar a tensão da alimentação principal (P0210).

Foi excedido o nível de alarme, a corrente será reduzida se a opção estiver selecionada (P0610 = 1). A diferença entre excede a temperatura do de dissipador junção IGBT os limites alarme. e da

Verificardentro que odos ciclolimites de carga e tensão estejam especi ficados.

A0511 Sobretemperatura do motor I²t

Motor sobrecarrega sobrecarregado. do. Carga muito alta.

A0511 Sobretemperatura

Motor sobrecarrega sobrecarregado. do. Carga muito alta.

do motor I²t A0512 Sinal de temperatura do motor perdido

Verificar o seguinte: 1. A potência do motor (P0307) deve corresponder à potência do inversor (r0206). 2. Os limites de comprimento de cabos não devem ser excedidos. 3. Os cabos do motor e motor não devem ter curto-circuito ou falha à terra. 4. Parâmetros do motor devem coincidir com os do motor em uso.

Verificar o seguinte: 1. A temperatura ambiente deve ficar dentro dos limites especi ficados. 2. As condições de carga e o ciclo de carga devem ser adequados. Verificar que o ciclo de carga esteja dentro dos limites especificados.

A0504 O nível de alarme de temperatura do dissipador do inversor (P0614) Sobretemperatura foi excedido, resultando em redução da freqüência de pulso e/ou redudo inversor ção da freqüência de (dependendo da parametrização parametrização em (P0610)). A0505 I²t do inversor A0506 Ciclo de carga do inversor

DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO

Independentemente Independenteme nte do tipo de determinação da temperatura, verificar o seguinte: P0604 limite alarme temperatura do motor. P0625 temperatura ambiente do motor. Se (P601 = 0 ou 1) verificar o seguinte: 1. Verificar se os dados de placa do motor estão corretos) caso contrário, efetuar comissionamento rápido. 2. Dados precisos de circuito equivalente podem ser encontrados efetuando-se a identificação do motor (P1910 = 1). 3. Checar se o peso do motor é razoável (P344). Trocar se necessário. 4. Via P626, P627, P628 as temperaturas standard podem ser alteradas, caso o motor seja um motor Siemens standard. Se (P601 = 2) veri ficar o seguintes:

SAIR

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1. Checar se a temperatura exibida(outros em r35sensores é razoável. 2. Checar se o sensor é do tipo KTY84 não são suportáveis). Quebra de fio do sensor de temperatura do motor. motor. Caso seja detectada quebra de fio, supervisão de temperatura deve ser feita através do modelo térmico do motor.

A0520 Sobretemperatura no retificador

Nível de alarme de temperatura no dissipador do retificador (P) foi excedido.

A0521 Sobretemperatura ambiente

Nível de alarme de temperatura ambiente (P) foi excedido.

--Verificar o seguinte: 1. Temperatura Temperatura ambiente deve estar dentro dos limites especi ficados. 2. Condições de carga e ciclo de serviço devem ser apropriados. 3. Ventilador deve funcionar quando o acionamento estiver ligado. Verificar o seguinte: 1. Temperatura Temperatura ambiente deve estar dentro dos limites especi ficados. 2. Ventilador deve funcionar quando o acionamento estiver ligado. 3. Ar na entrada do ventilador não deve ter nenhuma resistência.

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34  

ALARME

CAUSAS PROVÁVEIS

A0522 I2C acesso timeout

O acesso cíclico aos valores UCE e temperaturas no powerstack via o bus I2C (mega master) está com problemas.

A0523 Falha na saída

Uma fase da saída está descontectada.

A0535 Resistor de frenagem quente A0541 Ativada a identi dos dadosficação do motor A0542 Otimização do controle de velocidade ativado.

A0590 Alarme perda do sinal de feedback encoder

A0600 Alarme RTOS A0700 CB alarme 1 vide manual do CB para detalhes A0701 CB alarme 2 vide manual do CB para detalhes A0702 CB alarme 3 vide manual do CB para detalhes A0703 CB alarme 4 vide manual do CB para detalhes A0704 CB alarme 5 vide manual do CB para detalhes A0705 CB alarme 6 vide manual do CB para detalhes A0706 CB alarme 7 vide manual do CB para detalhes A0707 CB alarme 8 vide manual do CB para detalhes A0708 CB alarme 9 vide manual do CB para detalhes A0709 CB alarme 10 vide manual do CB para detalhes

DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO

SAIR ---

Alarme pode ser ignorado.

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Identificação dos dados do motor (P1910) selecionados ou em funcionamento.

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Otimização do controle de velocidade (P1960) selecionados ou em funcionamento.

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Perda do sinal do encoder e inversor alterado para controle vetorial sem sensor.

Parar inversor e fazer o seguinte: 1. Verificar se o encoder está acoplado.   Caso não esteja acoplado, ajustar P400 = 0 e selecionar modo SLVC (P1300 = 20 ou 22). 2. Verificar conexões entre encoder e inversor. 3. Verificar encoder sem falhas (selecionar P1300 = 0, rodar a uma velocidade fixa, verificar sinal de feedback do encoder em P66). Aumentar limite para perda do sinal do encoder em P492.

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--CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

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CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

---

CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

---

CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

---

CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

---

CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

---

CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

---

CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

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CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

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CB (módulo de comunicação) especí fico.

Vide manual do usuário do módulo CB.

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35  

ALARME

CAUSAS PROVÁVEIS

DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO

SAIR

A0710 Erro de comunicação - CB A0711 Erro de comunicação - CB

Comunicação com CB (módulo de comunicação) interrompida.

Checar hardware do módulo CB.

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CB (módulo de comunicação) informa um erro de configuração.

Checar parâmetros do módulo CB.

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Verificar o seguinte: 1. Tensão de entrada (P0210) deve estar dentro da faixa. 2. Carga deve ser adequada.

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Regulador Vdc-máx. foi destativado, uma vez que o regulador não é capaz de manter a tensão do DC-link (r0026) dentro dos limites (P2172). A0910 Ocorre se a tensão de alimentação principal (P0210) fica permanenteRegulador Vdc-máx. mente muito alta. desativado Ocorre se o motortrabalhar é acionado uma carga ativa, fazendo o motor empor modo regenerativo. Ocorre no caso de inércia de carga muito alta, na desaceleração. A0911 Regulador Vdc-máx. foi ativado, portanto, tempos de desaceleração Regulador Vdc-máx. serão incrementados automaticamente para manter a ativado tensão do DC-link (r0026) dentro dos limites (P2172). Regulador de Vdc-mín. será ativado se a tensão do DC-link (r0026) diminuir abaixo do nível mínimo (2172). A0912 A energia cinética do motor é utilizada para armazenar a tensão no Regulador Vdc-mín. DC-link, causando então desaceleração no acionamento. ativado Falhas por queda de tensão de alimentação principal a valores tão baixos não geram necessariamente um desligamento por subtensão. Parâmetros Parâm etros de entrada analógica não devem ser ajustados em valores A0920 idênticos, pois isto causaria resultados ilógicos. Parâmetros de Índice 0: ajustes do parâmetro para saída idênticos. entrada analógica Índice 1: ajustes do parâmetro para entrada idênticos. não ajustados Índice 2: ajustes do parâmetro para entrada não correspondem ao tipo adequadamente de entrada analógica.

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A0921 Parâmetros de saída analógica não ajustados adequadamente

Parâmetros Parâm etrosidênticos, de saída pois analógica não devem ser ajustados isto causaria resultados ilógicos.em valores Índice 0: ajustes do parâmetro para saída idênticos. Índice 1: ajustes do parâmetro para entrada idênticos. Índice 2: ajustes do parâmetro para entrada não correspondem ao tipo de saída analógica. Nenhuma carga é aplicada ao inversor. A0922 Como resultado, algumas funções podem não funcionar como em Inversor sem carga condições normal. A0923 Tanto JOG à esquerda quanto JOG Tanto JOG esquerda à direita (P1055/P1056) foram selecionados, fazendo com que a quanto JOG direita freqüência de saída RFG fique congelada no valor atual. são selecionados A0952 Aplicar lubrificação, caso necessário. Condições de carga do motor Falha de Verificar o seguinte: indicam falha de transmissão transmissão 1. Se existe alguma interrupção, ou obstrução no percurso do mecânica ou falha mecânica. mecânica detectada acionamento. 1. Caso esteja sendo utilizado sensor de Velocidade externo, verificar para corrigir   a função. Verificar os parâmetros:   P0409 (pulsos (pulsos p/ min. à veloc. veloc. nominal).   P2191 (tolerância (tolerância de de velocidade dade - falha de transmissão transmissão mecânica).   P2192 (tempo (tempo de retardo para desvio permitido). permitido). 2. Caso esteja sendo utilizado torque dentro da tolerância A0952 admissível, verificar Falha de Condições de carga do motor   os parâmetros: transmissão indicam falha de transmissão   P2182 (limite frequency f1) mecânica mecânica ou falha mecânica.   P2183 (limite frequency f2) detectada   P2184 (limite frequency f3)   P2185 (limite superior de torque 1)   P2186 (limite inferior de torque 1)   P2187 (limite superior de torque 2)   P2188 (limite inferior de torque 2)   P2189 (limite superior de torque 3)   P2190 (limite inferior de torque 3)   P2192 (tempo (tempo de retardo para desvio permitido) permitido)

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fi

A0936 Auto-ajuste do PID ativado

Auto-ajuste do PID (P2350) selecionado ou em funcionamento.

4. Aplicar lubri cação, caso necessário. ---

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LISTA DE ERROS EM INVERSOR WEG: ERRO

RESET

CAUSAS MAIS PROVÁVEIS Curto-circuito entre duas fases do motor. Inércia de carga muito alta ou rampa de aceleração muito rápida. Módulos de transistores em curto. Parâmetro(s) Parâm etro(s) de regulação e/ou configuração incorreto(s). Ajuste de P169, P170, P171, P172 muito alto. Tensão Te nsão de alimentação muito alta, ocasionando uma tensão no link CC acima do valor máximo Ud>400V - Modelos 220-230V Ud>800V - Modelos 380-480V Ud>1000V - Modelos 500-600V Ud> 1200V - Modelos 500-690V e 660-690V Inércia da carga muito alta ou rampa de desaceleração desaceleração muito rápida. Ajuste de P151 ou P153 muito alto.

E00 Sobrecorrente na saída

E01 Sobretensão link CC (Ud)no

Power-on Manual (tecla 0/RESET) Autoreset Dlx

E02 Subtensão no link CC (Ud)

Tensão Te nsão de alimentação muito baixa, ocasionando tensão no link CC abaixo do valor mínimo (ler o valor no Parâmetro P004): Ud