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Colecção Título do Módulo Suporte Didáctico Coordenação Técnico-Pedagógic Técnico-Pedagógic a
Direcção Editorial Auto Au tor r
Formação Modular Automóvel Metrologia para Inspectores Guia do Formando CEPRA - Centro de Formação Prossional da Reparação Automóvel Departamento Técnico Pedagógico CEPRA - Direcção CEPRA - Desenvolvimento Curricular
Maquetagem
CEPRA – Núcleo de Apoio Gráco
Propriedade
CEPRA - Centro de Formação Prossional da Reparação Automóvel Rua Francisco Salgado Zenha, 3 2685 - 332 PRIOR VELHO
Edição 1.0
Depósit De pósit o Legal
Portugal, Lisboa, 2007/1 2007 /11/02 1/02
264605/07
Indíce
ÍNDICE DOCUMENTOS DE ENTRADA OJECTIVOS GERAIS .................................................................................................E.1 OBJECTIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................................E.1
CORPO DO MÓDULO 0 - INTRODUÇÃO .................................. ...................................................................... ..................................................................... ................................. 0.1 1 - MEDIÇÃO MEDIÇÃO .................................... ....................................................................... ....................................................................... ........................................ .... 1.1 1.1 - MEDIÇÃO DIRECTA.......................................................................................... .....................................................................................................1.1 ...........1.1 1.2 - MEDIÇÃO INDIRECT I NDIRECTA A ...................................................................................... .................................................................................................1.2 ...........1.2 1.3 - AMPLIAÇÃO .................................................................................................................1.2 2 - GRANDEZA S E UNIDADES ................................. ..................................................................... ................................................. ............. 2.1
2.1 - DEFINIÇÃO DE GRANDEZAS ..................................................................................... .....................................................................................2.1 2.1 2.1.1 - GRANDEZAS DE BASE ................................................................................... ...................................................................................2.1 2.1 2.1.2 - GRANDEZAS DERIV DERIVADAS ADAS .............................................................................. ..............................................................................2.2 2.2 2.2 - UNIDADES....................................................................................................................2.3 2.2.1 - DEFINIÇÃO DE UNIDADE .............................................................................. ...............................................................................2.3 .2.3 2.2.2 - SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (S.I.) ..........................................2 ..........................................2.3 .3 2.2.3 - SISTEMA MÉTRICO ......................................................................................... .........................................................................................2.6 2.6 2.2.4 - SISTEMA INGLÊS ................................................................................... ............................................................................................2.7 .........2.7 2.2.5 - UNIDADES UNIDADES ANGULARES ................................................................................ ................................................................................2.8 2.8
3 - TOLERÂNCIA TOLERÂNCIAS S DE DIMENSÕES ........................................................... ........................ ................................................ ............. 3.1 3.1 - TOLERÂNCIAS ............................................................................................................. .............................................................................................................3.1 3.1 3.1.1 - NOÇÃO DE DE TOLERÂNCIA TOLERÂNCIA ............................................................................... ...............................................................................3.1 3.1 3.1.2 - DIMENSÕES LIMITES ..................................................................................... .....................................................................................3.2 3.2 3.1.3 - DESVIOS DESVIOS LIMITES .................................................................................. ...........................................................................................3.2 .........3.2 3.1.4 - DIMENSÕES MÉDIAS...................................................................................... ......................................................................................3.3 3.3 3.1.5 - REPRESENTAÇÃO REPRESENTAÇÃO DE DIMENSÕES COM TOLERÂNCIAS..........................3.3
4 - ERRO ................................... ....................................................................... ........................................................................ .............................................. .......... 4.1 4.1 - NOÇÃO DE ERRO........................................................................................................4.1 4.2 - ERROS SISTEMÁTICOS............................................................................................. SISTEMÁTICOS.............................................................................................4.1 4.1 4.2.1. - ERROS DEVIDOS AO AP APARELHO ARELHO DE MEDIÇÃO .........................................4 .........................................4.2 .2 4.3 - ERROS ALEA ALEATÓRIOS TÓRIOS OU ORTUITOS ....................................................................... .......................................................................4.3 4.3 4.3.1 - ERROS IMPUTÁVEIS AO OPERADOR ............................................................ ............................................................4.4 4.4 4.3.2 - ERROS DEVIDOS A SUJIDADE ....................................................................... .......................................................................4.5 4.5 4.3.3 - ERROS IMPUTÁVEIS AO AMBIENTE .............................................................. ..............................................................4.5 4.5
5 - APARELHOS DE MEDIÇÃO........................... MEDIÇÃO............................................................... ....................................................... ................... 5.1 5.1 - TIPOS DE APARELHOS DE MEDIÇÃO ....................................................................... 5.1 5.1.1 - APARELHOS APARELHOS DE MEDIÇÃODIRECT MEDIÇÃODIRECTA A .............................................................. 5.1 5.1.2 - APARELHOS APARELHOS DE MEDIÇÃO POR COMP COMPARAÇÃOINDIRECT ARAÇÃOINDIRECTA A ...................... 5.1 5.1.3 - APARELHOS DE MEDIÇÃO POR COMP COMPARAÇÃO ARAÇÃO DIRECTA.......................... 5.1 Metrolo Me trolo gia para Inspectores
Indíce
5.2. - QUALIDADES DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO............................................... 5.2 5.2.1 - EXACTIDÃO .....................................................................................................5.2 5.2.2 - PRECISÃO ........................................................................................................5.2 5.2.3 - RESOLUÇÃO ...................................................................................................5.2 5.2.4 - SENSIBILIDADE ................................................................................................5.3
6 - CALIBRAÇÃO........................................................................................................ 6.1 6.1 - CERTIFICADOS DE CALIBRAÇÃO .............................................................................6.1 6.2 - PADRÕES DE MEDIÇÃO .............................................................................................6.2
BIBLIOGRAFIA ...........................................................................................................C.1
DOCUMENTOS DE SAÍDA PÓS-TESTE.................................................................................................................S.1 CORRIGENDA DO PÓS-TESTE................................................................................. S.5
Metrolo gia para Inspectores
DOCUMENTOS DE ENTRADA
Objectivos Gerais e Específcos do Módulo
OBJECTIVOS GERAIS E ESPECÍFICOS No nal deste módulo, o formando deverá ser capaz de:
OBJECTIVOS GERAIS Identicar e caracterizar tipos de medição, sistemas de unidades, tipos de erro e tipos de aparelhos de medição; Denir e interpretar os parâmetros de calibração e de padrão, a m de se familiarizar com os conhecimentos inerentes à execução de medições nas inspecções té cnicas de veículos;
OBJECTIVOS ESPECÍFICOS Identicar e caracterizar tipos de medição; Denir os conceitos de grandezas de base e grandezas derivadas; Identicar grandezas de base e grandezas derivadas; Identicar diferentes sistemas de unidades; Efectuar conversões entre sistemas de unidades distintos; Denir e interpretar o conceito de tolerância de dimensão; Denir e interpretar os conceitos de dimensões limite e dimensões médias; Denir e interpretar o conceito de desvio limite; Denir e interpretar o conceito de erro; Identicar e caracterizar tipos de erros sistemáticos na leitura de aparelhos de medição; Identicar e caracterizar tipos de erros aleatórios na leitura de aparelhos de medição; Distinguir erros devidos ao aparelho de medição de erros imputáveis ao operador;
Metrolo gia para Inspectores
E.1
Objectivos Gerais e Específcos do Módulo
Identicar tipos de aparelhos de medição; Identicar e interpretar as qualidades de um aparelho de medição; Denir e interpretar o conceito de calibração; Identicar a importância da calibração do equipamento; Identicar a interpretar certicados de calibração; Denir e interpretar o conceito de padrão; Identicar níveis de padrões; Identicar tipos de padrões.
E.2
Metrolo gia para Inspectores
CORPO DO MÓDULO
Introdução
INTRODUÇÃO A metrologia é a ciência da medição, englobando tudo o que a ela diz respeito, tratanto em particular dos instrumentos de medição, das técnicas de medição e do tratamento dos resultados da medição. A actividade de inspector, de grande responsabilidade e importância, exige ao prossional de inspecção um conhecimento técnico de metrologia e o uso de alguns instrumentos de medição, que permitem medir o veículo com o maior rigor possível.
Metrolo gia para Inspectores
0.1
Medição
1 - MEDIÇÃO Pode-se denir a Medição, como sendo o acto de avaliar ou determinar a grandeza de um objecto comparando-o com outra da mesma espécie, isto é, comparação de duas grandezas da mesma natureza. O termo de comparação é a chamada unidade de medida. Uma medição é então, uma operação ou conjunto de operações efectuadas com o objectivo de determinar o valor de uma grandeza. Ao resultado dessa medição dá-se o nome de medida. A medição, dependendo do grau de precisão exigido, é uma operação que requer por parte do operador que a executa: - Boa visão - Cuidado - Sentido de responsabilidade - Tranquilidade - Sensibilidade - Experiência - Habilidade manual - Paciência - Limpeza - Formação prossional Todos estes factores são necessários, para a garantia de uma medição com precisão e credibilidade. Existem duas formas de medição, que se denominam por Medição directa e Medição indirecta.
1.1 - MEDIÇÃO DIRECTA Diz-se medição directa, quando a medição é efectuada por leitura directa da escala graduada de um instrumento de medição. Como exemplos de instrumentos de medição directa, temos os instrumentos utilizados num centro de inspecção (opacimetro, ripómetro, frenómetro e o banco de suspensões), representado na gura 1.1. Fig. 1.1 - Banco de Suspensões
Metrolo gia para Inspectores
1.1
Medição
1.2 - MEDIÇÃO INDIRECTA Diz-se medição indirecta quando, para se determinar a dimensão de uma peça, se recorre à sua comparação com um padrão de dimensão conhecida e próxima da medida da peça que se determinar. Determina-se então, através do instrumento de medição, a diferença entre a dimensão, conhecida, do padrão e a dimensão, desconhecida, da peça. Verica-se se essa diferença é por defeito ou por excesso. A dimensão a medir será então igual à dimensão padrão mais ou menos a diferença medida, conforme ela for por excesso ou por defeito, respectivamente. A medição indirecta também é por vezes denominada medição por comparação. A gura 1.2 mostra um instrumento de medição por comparação, um paquímetro.
Fig. 1.2 - Instrumento de medição por comparação - paquímetro.
1.3 - AMPLIAÇÃO Em quase nenhum instrumento para medição com precisão, a divisão da escala gr aduada corresponde a um deslocamento igual da ponta de medição. Isto é lógico, dado que para medir 0,01 mm seria impossível a sua resolução à vista desarmada. Note-se que a espessura de um cabelo é cerca de 0,03 mm. Medidas inferiores a este valor são difíceis de ver à vista desarmada com precisão. Daí surgir a necessidade da ampliação. Ampliação é o acto de ampliar, que signica aumentar o tamanho. O objecto mais comum do nosso dia a dia, que tem como função a ampliação, são os óculos, como se pode ver na gura 1.3. Normalmente todos os aparelhos de medição de precisão têm a sua escala graduada ampliada, ou seja, as suas divisões estão aumentadas de 10, 100, 1000 ou mais vezes o valor que representam.
1.2
Metrolo gia para Inspectores
Fig. 1.3 - Óculos
Grandezas e Unidades
2 - GRANDEZAS E UNIDADES 2.1 - DEFINIÇÃO DE GRANDEZA Dene-se grandeza, como sendo uma propriedade susceptível de ser medida. É possível medir uma grandeza de modo a denir a sua dimensão. Como exemplos de grandezas, entre tantas outras, temos a pressão, o comprimento, a temperatura, o tempo, a massa, o volume e a velocidade. Todas as grandezas são identicadas com um símbolo característico, e estão associadas a uma unidade de medida como veremos mais à frente.
2.1.1 - GRANDEZAS DE BASE Existem as chamadas grandezas de base ou fundamentais, independentes umas das outras, a partir das quais se podem denir todas as outras gr andezas. Representam-se na tabela 2.1 as grandezas de base, juntamente com o símbolo característico de cada uma.
GRANDEZA DE BASE NOME
SÍMBOLO
Comprimento
l
Massa
m
Tempo
t
Intensidade da Corrente Eléctrica
I
Temperatura Termodinâmica
T
Quantidade de Matéria
n
Intensidade Luminosa
Iv
Tab. 2.1 - Grandezas de base
Metrolo gia para Inspectores
2.1
Grandezas e Unidades
2.1.2 - GRANDEZAS DERIVADAS As grandezas derivadas são grandezas que derivam das grandezas base. Estas grandezas são determinadas por relações entre as grandezas de base.
EXEMPLO: A grandeza derivada designada por velocidade, é obtida pela relação entre as grandezas de base comprimento (ou espaço) e tempo. A velocidade de um corpo não é mais que o espaço por ele percorrido por unidade de tempo.
Velocidade =
Comprimento (espaço percorrido) Tempo
A tabela 2.2 mostra alguns exemplos de grandezas derivadas.
GRANDEZA DERIVADA NOME
SÍMBOLO
Superfície
S
Volume
V
Velocidade
v
Aceleração
a
Força
F
Tab. 2.2 – Grandezas derivadas
2.2
Metrolo gia para Inspectores
Grandezas e Unidades
2.2 – UNIDADES 2.2.1 – DEFINIÇÃO DE UNIDADE Dene-se unidade como sendo uma grandeza tomada como termo de comparação, entre grandezas da mesma espécie. É então, uma grandeza convencional, que numa classe de grandezas, serve de padrão de medida. Os números que resultam dessas comparações dão as medidas dessas grandezas. O resultado de uma medição não é, geralmente, apenas um número. Dizer que o peso no eixo de um veículo é 700 não tem qualquer signicado. Mas se completarmos a informação dizendo que o peso do eixo do veículo é, por exemplo, de 70 9 kg, ou de 709 (g), como se pode ver na gura 2.1, já passa a ser uma informação com signicado. Assim conclui-se a grande importância das unidades e a necessidade de as conhecer e saber utilizar correctamente.
Fig. 2.1 - Resultados fnais de um teste de suspensão
2.2.2 - SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (S.I.) As unidades são indispensáveis nas várias áreas da actividade humana. A existência de um sistema de unidades único em todo o mundo, tem uma grande importância, principalmente hoje, em que os Países estão todos interligados, fazendo trocas comerciais entre si. Se cada País utilizasse para as mesmas grandezas o seu próprio sistema de unidades. Seria despendido um esforço desnecessário na conversão de unidades de uns sistemas para os outros, e que daria origem a frequentes erros. Assim, com o objectivo de todos trabalharem com o mesmo sistema de unidades, foi estabelecido o Sistema Internacional de Unidades (S.I.).
Metrolo gia para Inspectores
2.3
Grandezas e Unidades
A tabela 2.3 mostra as grandezas de base com as respectivas unidades adoptadas pelo Sistema Internacional de Unidades (S.I.).
UNIDADE DE BASE DO S.I.
GRANDEZA DE BASE
NOME
SÍMBOLO
NOME
SÍMBOLO
Comprimento
l
Metro
m
Massa
m
Quilograma
kg
Tempo
t
Segundo
s
Intensidade de Corrente Eléctrica
I
Ampere
A
Temperatura Termodinâmica
T
Kelvin
K
Quantidade de matéria
n
Mole
mol
Intensidade Luminosa
Iv
Candela
cd
Força
F
Newton
N
Tab.2.3 - Grandezas e unidades de base
Unidades das grandezas derivadas, são unidades que derivam das unidades das grandezas de base, ou seja das unidades de base. EXEMPLO: O frenómetro mede uma força cuja sua unidade é o newton, isto é, a unidade da grandeza Força é o Newton. O Newton, cujo símbolo é N, é uma unidade que deriva das unidades de base quilograma(kg), metro(m) e segundo(s). 1 N =1Kg.m /s2
2.4
Metrolo gia para Inspectores
Grandezas e Unidades
A tabela 2.4 representa algumas grandezas derivadas com as respectivas unidades adoptadas pelo Sistema Internacional de Unidades (S.I.)
GRANDEZA
UNIDADE DERIVADA DO S.I.
NOME
SÍMBOLO
NOME
Superfície
S
Metro quadrado
Volume
V
Metro cúbico
Velocidade
v
Metro por segundo
Aceleração
a
Metro por segundo quadrado
Força
F
Newton
SÍMBOLO m2
m3
m/s
m/s2
N
Tab.2.4 – Grandezas e unidades derivadas
Cada unidade pode dividir-se em múltiplos e submúltiplos dela própria, que são utilizados conforme o tipo de medição que se efectua. Dado que o assunto deste módulo é a Metrolog ia aplicada à área da Mecânica, a tabela 2.5 represen ta alguns múltiplos e submúltiplos da unidade de comprimento do Sistema Internacional de Unidades (S.I.), que é o Metro.
Metrolo gia para Inspectores
2.5
Grandezas e Unidades
SUBMÚLTIPLOS DO METRO NOME
SÍMBOLO
EQUIVALÊNCIA
Decímetro
dm
0,1 m = 10 -1 m
Centímetro
cm
0,01 m = 10 -2 m
Milímetro
mm
0,001 m = 10 -3 m
Mícron
µ
Nanómetro
mµ ou nm
0,0000001 m =10 -6 m 10 -9 m
MÚLTIPLOS DO METRO Decâmetro
dam
10 m =10 1 m
Hectómetro
hm
100 m =10 2 m
Quilómetro
km
1000 m =10 3 m
Tab. 2.5 – Múltiplos e submúltiplos do Metro
Estes múltiplos e submúltiplos da unidade de comprimento são usados conforme as situações. Por exemplo: Quilómetro - Distâncias percorridas por automóveis. Decímetro - Cálculo de volumes. Milímetro - Desenho técnico e ocinas de mecânica. Mícron - Medições de grande precisão.
2.2.3 - SISTEMA MÉTRICO O sistema métrico, como o próprio nome indica, utiliza como unidade fundamental de comprimento o Metro (m). Assim, quando se efectuam medições, utilizando instrumentos de medição com escalas graduadas na unidade metro e seus múltiplos e submúltiplos, utiliza-se o sistema métrico. Exemplo: O ripómetro, equipamento para vericação das cotas da carroçaria, as cotas métricas, etc.
2.6
Metrolo gia para Inspectores
Grandezas e Unidades
2.2.4 – SISTEMA INGLÊS O sistema Inglês é um sistema menos utilizado que o sistema métrico. Este sistema utiliza como unidade fundamental de comprimento o pé, cujo símbolo é ft. Uma unidade submúltipla do pé é a polegada. 1 polegada = 1/12 ft O símbolo da polegada é in que vem do termo inglês “inch”, mas normalmente representam-se os valores em polegadas colocando aspas (“) por cima e para a frente do número. Exemplo: 3 polegadas representam-se por 3”. A polegada relaciona-se com o metro da seguinte maneira: 1 metro = 39,37 in = 39,37” 1 polegada = 0,0254 m = 2,54 cm = 25,400 mm Nota: Os dois zeros à direita do quatro, signicam que o valor da polegada é tomado com a aproximação às milésimas.
CONVERSÃO DE POLEGADAS EM MILÍMETROS O milímetro é a unidade de medida mais utilizada em ocinas de mecânica. No entanto, actualmente ainda se recorre à unidade inglesa, a polegada. Assim, pode encontrar-se a designação de polegadas em medidas de diâmetros das jantes, nas referências dos pneumáticos, etc. Deste modo, existe a necessidade de converter polegadas em milímetros ou, pelo contrário, converter os milímetros em polegadas. Isto verica-se para, por exemplo, determinar o diâmetro da roda. Existem tabelas às quais se pode recorrer para fazer a conversão das unidades. No entanto, deve-se estar preparado para a eventualidade de não existir nenhuma tabela quando for necessário. Por isso é necessário saber fazer a conversão através de cálculo: Na prática o que se faz, sem se entrar em teoria matemática, é o seguinte: Se o valor que temos em polegadas for um número inteiro (por exemplo: 1”, 4” , 20” ) ou um número fraccionário, (por exemplo: 5” 32) basta multiplicar esse número inteiro ou fraccionário por 25,4 mm. Se o valor em polegadas for um número misto fraccionário, transforma-se esse número em número fraccionário, e multiplica-se então por 25,4 mm.
Metrolo gia para Inspectores
2.7
Grandezas e Unidades
EXEMPLO: Suponhamos que se pretende transformar 15” em milímetros, com a aproximação até às milésimas. 32 Primeiro transforma-se o número 1-5” = 32” 32+5” = 37” fraccionário em número fraccionário: 32 32 32 Sabendo que,1” = 25,400 mm
tem-se, 37 x 25,400 = 29,368mm 32
CONVERSÃO DE MILÍMETROS EM POLEGADAS
O que se faz é o seguinte: Primeiro escolhe-se o submúltiplo da polegada em que se pretende e xprimir a medida (será uma fracção de numerador 1 e de denominador igual a uma potência de 2, ou seja 2, 4, 8, 16, 32, ou 64, etc.). A seguir, multiplica-se o número dado em milímetros por esse denominador pr eviamente escolhido. E por m divide-se o produto obtido, por 25,4.
2.2.5 – UNIDADES ANGULARES As unidades angulares são utilizadas na medição de ângulos. Estas unidades são bastante utilizadas em diversas medições na Mecânica, como por exemplo para vericação dos ângulos da geometria de direcção. As unidades angulares mais utilizadas na medição de ângulos são as seguintes: - Grau - Grado - Radiano
GRAU Para se obter 1 (um) grau divide-se a circunferência em 360 partes igua is. Ao ângulo ao centro formado por dois raios consecutivos da circunferência, chama-se grau. Assim sendo, uma circunferência tem 360 graus.
2.8
Metrolo gia para Inspectores
Grandezas e Unidades
O grau subdivide-se em 60 minutos e o minuto em 60 segundos, como mostra a tabela 2.6. São as chamadas unidades sexagesimais. Nos equipamentos utilizados nos centros de inspecção de categoria B apenas se subdivide o grau em minutos.
UNIDADE
RELAÇÃO ENTRE AS UNIDADES
SÍMBOL O
Grau
Minuto
Segundo
Grau
(º)
1º
60’
3600”
Minuto
(‘)
1º 60
1’
60”
Segundo
( ‘’ )
1º 3600
1´ 60
1”
Tab. 2.6 – Unidades sexagesimais
Metrolo gia para Inspectores
2.9
Tolerâncias de Dimensões e Aju stamentos
3 - TOLERÂNCIAS DE DIMENSÕES 3.1 – TOLERÂNCIAS 3.1.1 – NOÇÃO DE TOLERÂNCIA Executar uma peça com as dimensões rigorosamente iguais aquelas que lhe foram atribuídas pelo projectista, através das respectivas cotas, não é possível na prática. De facto, a vericação de uma medição tem de ser realizada sempre com um instrumento de medição, e o rigor dessa vericação depende da precisão e resolução desse mesmo instrumento de medição. Por isso, não é possível vericar com rigor absoluto as dimensões de uma peça, bem como se uma peça ca executada com as dimensões exactamente previstas. Supondo-se que se pretende executar três peças com dimensões iguais. A vericação de uma dimensão dessas peças, como por exemplo o diâmetro, poderá levar a resultados diferentes se utilizarmos para tal, instrumentos de medição diferentes, como por exemplo uma régua graduada, um paquímetro ou um micrómetro. Assim, se o valor do diâmetro com que se pretende executar a peça for por exemplo 30 mm, as dimensões realmente obtidas poderiam ser 30,20 mm quando se utiliza a régua graduada, 30,03 mm quando se verica com o paquímetro e 30,004 mm se fôr utilizado o micrómetro. Sabe-se porém, que para uma peça satisfazer determinadas condições de trabalho não é necessário que tenha exactamente uma dada dimensão. Verica-se na prática, que uma peça satisfaz às condições de trabalho para que foi prevista, se as suas dimensões estiverem compreendidas entre dois valores determinados. Estes valores entre as quais as dimensões da peça devem car depois da peça acabada, dependem da natureza da própria peça e das condições em que vai trabalhar. Então, como as peças não podem ser executadas com as dimensões exactas que lhes são atribuídas, e como ainda satisfazem as condições de trabalho se carem acaba das com as dimensões compreendidas entre dois valores determinados, é possível admitir ou tolerar na sua execução uma certa inexactidão nas medidas. A esta inexactidão tolerada, ou seja, admissível é dado o nome de TOLERÂNCIA. A tolerância representa pois, o intervalo entre os valores limites xados para a dimensão da peça.
Metrolo gia para Inspectores
3.1
Tolerâncias de Dimensões e Aju stamentos
0,15 50 = 0,85
3.1.2 - DIMENSÕES LIMITES Como a tolerância representa um intervalo entre duas dimensões, tem um valor sempre positivo e é sempre maior que zero (0).
COTA MÁXIMA = 50,15 COTA NOMINAL = 50 COTA MÍNIMA = 42,95
0,20 (TOLERÂNCIA)
Fig. 3.1 – Signifcado da tolerância
3.1.3 - DESVIOS LIMITES Chamam-se desvios limites às diferenças entre a dimensão nominal e as dimensões limites. A diferença entre a cota máxima e a cota nominal, chama-se desvio superior. A diferença entre a cota mínima e a cota nominal, chama-se desvio inferior . A tolerância pode igualmente ser denida como sendo a diferença entre o desvio superior e o desvio inferior, devendo para os desvios ser considerado sempre os seus valores algébricos e nunca os seus valores absolutos. EXEMPLO: Cota nominal : 50 mm Cn = 50 mm Cota máxima Cota mínima Tolerância Desvio superior Desvio inferior Tolerância
3.2
: Cmáx = 50,15 mm : Cmin = 49,95 mm : Cmáx – Cmin = 50,15 – 49,95 = 0,20 mm : ds = Cmáx – Cn = 50,15 – 50 = 0,15 mm : di = Cmin – Cn = 49,95 – 50 = -0,05 mm
: T = ds – di = 0,15 – (-0,05) = 0,15 + 0,05 = 0,20 mm
Metrolo gia para Inspectores
Tolerâncias de Dimensões e Aju stamentos
3.1.4 - DIMENSÕES MÉDIAS Os limites entre os quais a peça deve car acabada, ou seja a tolerância xada, é função das condições de trabalho em que a peça vai funcionar, ou seja, a peça satisfaz as condições de trabalho, se tiver dimensões dentro dos limites e, naturalmente, satisfaz tanto melhor quanto mais dentro estiver dentro desses limites. Então, o funcionário, embora saiba que pode executar a peça dentro dos limites estipulados, deverá esforçar-se por executá-la com uma dimensão real próxima do valor médio dos limites. Chama-se dimensão média ou cota média ao valor médio das dimensões limites. Ou seja: Dimensão média = (dimensão máxima + dim ensão mínima) / 2
Chama-se desvio médio ao valor médio dos desvios superior e inferior. Ou seja, desvio médio = (desvio superior + desvio inferior) / 2
3.1.5 - REPRESENTAÇÃO DE DIMENSÕES COM TOLERÂNCIAS VERIFICAÇÃO DE COTAS DE CARROÇARIA Dimensão média 1003 + 997 = 1000mm 2
Ripómetro 5-5=0 2
Desviómetro 3 + 3 = 3mm 2 EXEMPLO 1 : Para o caso da g. 3.2 a cota nominal é de 35 mm. O limite inferior é de 34,97 mm (35,00 - 0,03) e o limite superior é de 35,03 mm (35,00+0,03). Assim, a tolerância é de 0,06 mm.
Fig. 3.2 - Dimensão com tolerância
Metrolo gia para Inspectores
3.3
Tolerâncias de Dimensões e Aju stamentos
EXEMPLO 2 : Por vezes as cotas vêm indicadas como na g. 3.3. Aqui, a cota nominal é de 35 mm. O limite inferior é de 34,8 mm (35,0 - 0,2) e o limite superior é de 35,1 mm (35,0 + 0,1). A tolerância neste caso é de 0,3 mm (35,1 - 35,8).
Fig. 3.3 - Dimensão com tolerância
EXEMPLO 3 : As cotas também podem ser apresentadas como na g. 3.4, e a cota nominal é de 32 mm.O limite inferior é de 31,8 (32,0 - 0,2), o limite superior é de 32,0 mm (32,0 + 0,0). Isto signica que o comprimento não deve ser superior a 32,0 mm nem inferior a 31,8. Por isso a tolerância é de 0,2 mm (32 - 31,8).
Fig. 3.4 - Dimensão com tolerância
As cotas também aparecem como na g. 3.5. A cota nominal é de 33 mm, o limite inferior é de 33 mm e o limite superior é de 33,05 mm. Assim, a tolerância é de 0,05 mm (33,05 - 33,00).
EXEMPLO 4 :
Fig. 3.5 - Dimensão com tolerância
Por vezes, pode usar - se o processo indicado na g. 3.6 para indicar a cota. A cota nominal é 30 mm e ambos os desvios da cota nominal são positivos (+ 0,041 e 0,020). Assim, o limite superior é 30,041 mm, o limite inferior é 30,020 mm, e a tolerância é de 0,021 (30,041 - 30,020).
Fig. 3.6 - Dimensão com tolerância
3.4
Metrolo gia para Inspectores
Tolerâncias de Dimensões e Aju stamentos
No caso da g. 3.7 mostra-se que os desvios da cota são ambos negativos. A cota nominal também é 30 mm, o limite superior é 29,98 mm (30,00 - 0,02) e o limite inferior é de 29,94 mm (30,00 - 0,06). A tolerância é de 0,04 mm (29,98 - 29,94).
Fig. 3.7 - Dimensão com tolerância
EXEMPLO 5 :
Fig. 3.8 - Dimensão
Fig. 3.9 - Dimensão
Por vezes utiliza-se o processo indicado na g. 3.8 a para indicar a cota. Neste caso, o valor da dimensão da peça não pode ser inferior a 30,5 mm. Da mesma forma, a peça da g.3.9 não pode ter uma dimensão superior a 31 mm, ou seja, “min.”, signica mínimo e “max.” signica máximo.
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3.5
Erros
4 - ERROS 4.1 – NOÇÃO DE ERRO Quando se efectua uma medição, o verdadeiro valor da grandeza, valor que se obteria numa medição perfeita é indeterminado. É impossível efectuar uma medição perfeitamente isenta de erros. Portanto a medida efectiva que se obtém numa medição, é diferente (muito ou pouco) da dimensão real da peça que é medida. O resultado de uma medição consiste num valor convencionado como verdadeiro para a grandeza, acompanhado da incerteza com que se determina esse valor. Todas as medições estão sujeitas a erros de diversos tipos e provenientes de diversas fontes. Um processo de medição é uma estimativa na qual os erros devem ser considerados. Alguns deles não são conhecidos, mas outros, os que se podem quanticar, devem ser tomados em conta para o cálculo da dimensão nal. O operador ao seleccionar o instrumento com que vai medir, deve ponderar se é o apropriado para a medida que vai tomar. Ao efectuar a medida, deve ter em conta que o valor obtido vem sempre com um erro associado, que é necessário tornar o mais pequeno possível. Quando se repete uma medição, observa-se uma pequena variação no valor obtido, de uma para outra leitura, embora o instrumento de medição e o operador sejam os mesmos. A diferença pode ser maior se a operação é repetida, mas com outro operador. E se forem substituídos o instrumento e o local onde é realizada a medição, vericam-se igualmente diferenças nas medições. Os erros são por isso, normalmente provocados pelo princípio de medição, por deciências nos métodos de medição, pelo operador que faz a medição (a sua sensibilidade), pe lo instrumento de medição, pelos padrões e ainda pelo ambiente (condições de temperatura, grau de humidade, a luz e outras). Na Metrologia Dimensional existem dois grandes grupos de erros: 1. Erros Sistemáticos 2. Erros Aleatórios
4.2. - ERROS SISTEMÁTICOS Os erros sistemáticos têm, no geral, origem em def eitos constantes do processo de medição escolhido, em imperfeições na concepção e na construção dos instrumentos de medição, nas características do operador que faz a medição e nas condições dos componentes/sistema a medir.
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4.1
Erros
Estes erros reproduzem-se sempre nas mesmas condições de igual maneira, no mesmo sentido. Por exemplo, um instrumento em que a sua escala graduada foi fabricada com defeito: os seus traços estão mais afastados que aquilo que seria o correcto. Tem como efeito que em todas as medições com este instrumento, vão-se obter valores mais pequenos que os valores reais. Estes erros têm igualmente origem na interpretação dos resultados da medição realizada pelos operadores. Como exemplo de erros sistemáticos tem-se:
Desvios na escala do instrumento de medição Geometria da peça/componente/sistema Deformação da peça/componentes Desalinhamento do eixo de medição relativamente à peça/posição do veículo Temperatura da peça/veículos e componentes
4.2.1.– ERROS DEVIDOS AO APARELHO DE MEDIÇÃO Os próprios instrumentos introduzem erros de medição. É evidente que estes aparelhos também tiveram de ser fabricados com uma determinada tolerância. Com o uso os instrumentos vão-se tornando imperfeitos e começam a desajustar-se. Tudo isto, somado às deformações que sofrem durante a utilização, faz com que uma boa parte dos erros se deva aos instrumentos de medição. Indicam-se a seguir as causas mais importantes:
PRESSÃO DE CONTACTO Nas medições que se realizam por contacto directo do instrumento com a peça, existe uma pequena deformação por compressão do material da peça e do instrumento. Nota: Entende-se por deformação elástica, quando o material se deforma por acção de uma força, e volta à sua forma original quando terminada a acção dessa força. Se o material não voltasse à sua forma original após a acção da força, estaríamos perante uma deformação permanente, à qual se dá o nome de deformação plástica.
4.2
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Erros
IMPERFEIÇÕES NO FABRICO DOS APARELHOS Todas as peças que compõem qualquer instrumento de medição foram fabricadas com determinadas tolerâncias. Estes erros, admissíveis na sua construção, provocam variações nos valores obtidos com o instrumento. Embora um instrumento de medição seja, como é óbvio, constituído por um conjunto de peças correctamente montadas, elas estão sujeitas a folgas, atritos, desgastes, deformações, etc. Os erros produzidos na utilização de um instrumento em perfeito estado não deverão ser superiores à décima parte da menor divisão da sua escala. Isto é, se a menor divisão de uma escala representa 0,1mm, o erro máximo admissível é 0,01mm. Existe também o caso do erro sistemático que é cometido na medição com uma régua defeituosamente graduada. Por mais vezes que se tire a medida com esta régua, o valor obtido é sempre errado.
ERROS DEVIDOS AO DESGASTE DOS INSTRUMENTOS O uso de instrumentos de medição provoca o envelhecimento dos mesmos, o que dá origem a erros cada vez maiores. Por este facto, é ne cessária a vericação periódica dos instrumentos para comprovar que estes se encontram dentro das especicações admissíveis. Os desgastes são as maiores causas de erros. Note-se, por exemplo, que em todos os calibres xos, existe um limite de desgaste, a partir do qual são considerados inutilizados. Os instrumentos de medição desgastam-se também e, ao m de certo tempo, estes desgastes causam erros inadmissíveis. EXEMPLO: - Folgas nas calhas de regulação da altura do regloscópio. - Folgas no Ripómetro ( desgastes ). - Desgaste nos rolos do frenómetro.
4.3 - ERROS ALEATÓRIOS OU FORTUITOS Os erros aleatórios são devidos a causas aleatórias, variáveis, não obedecem a lei alguma e afectam os resultados umas vezes para mais outras vezes para menos, o u seja, umas vezes os valores obtidos são maiores que os correctos e outras vezes são menores. Os err os aleatórios resultam da sensibilidade do operador, de fenómenos de histerese dos instrumentos de medição.
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4.3
Erros
São erros aleatórios, quando por exemplo, medindo sempre com o mesmo equipamento, repetindo várias vezes a mesma medição, se obtém sempre valores diferentes. Ou porque a luminosidade do ambiente se modicou (foi por exemplo apagada determinada lâmpada), ou porque a temperatura subiu ou desceu, etc. Basta qualquer um destes acidentes para falsear o resultado e, este car diferente do obtido anteriormente. Como exemplo de erros aleatórios, tem-se: Variações ou gradientes de temperatura e humidade Incorrecções na leitura ou cálculo pelo operador Sujidade Variações mecânicas do instrumento de medição Variações de luminosidade
4.3.1 - ERROS IMPUTÁVEIS AO OPERADOR Os erros de medição que são produzidos pelo operador são inevitáveis, embora possam diminuir com a prática e deva haver por parte do operador um esforço no sentido de os evitar ao máximo. Estes erros devem-se a várias razões, entre as quais, à visão, ao tacto ou sensibilidade do indivíduo e ao cansaço. Além destes factores existem os erros devidos à posição incorrecta do veículo a ensaiar , ou à má utilização do instrumento por parte do operador. Estes tipos de erros são explicados a seguir:
ERROS DE PARALAXE Estes erros produzem-se pelo facto, de o operador não olhar para o instrumento de medição na direcção perpendicular à escala graduada, quando se encontra a executar uma leitura da mesma, como mostra a gura 4.1 . Quanto mais longe do aparelho estiver o operador, maior é a possibilidade de haver um erro de medição. Este tipo de erro pode ocorrer quando se utiliza um regloscópio.
Mal
Mal Bem
Fig. 4.1 – Erro de paralaxe numa régua graduada
4.4
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Erros
ERROS DEVIDOS AO MAU POSICIONAMENTO DO INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO Estes erros são ocasionados por mau posicionamento do instrumento de medição em relação ao objecto a ser medido, por exemplo, a má colocação do Regloscópio, como mostra a gura 4.2. Se a posição do regloscópio não for a correcta leva a erros de medição do alinhamento dos faróis.
Fig. 4.2 - Posicionamento incorrecto do Regloscópio
Outro exemplo é a colocação do veículo no banco de suspensão, se as rodas carem muito à po nta da plataforma, como mostra a gura 4.3, levará a uma medição incorrecta, devido ao binário criado pela distância entre o centro da plantaforma e posição das rodas.
Fig.4.3 - Posicionamento incorrecto do veículo no banco suspensões
4.3.2 – ERROS DEVIDOS A SUJIDADE Os erros provocados por sujidades são os mais facilmente evitáveis, mas também os mais negligenciados. Por exemplo, se o curso da plantaforma do Ripómetro estiver obstruído, ou se vericarmos uma grande resistência de movimento, podemos estar numa situação em que se vericam erros de medição devido a sujidade.
4.3.3 - ERROS IMPUTÁVEIS AO AMB IENTE O local onde é efectuada a medição tem muita inuência na precisão da leitura. Quando se trata da obtenção de medidas precisas, os factores seguintes desempenham um papel importante. Variações da temperatura na sala de medição Inuência do calor devido à iluminação articial
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4.5
Erros
Radiações solares ou outras Temperatura do instrumento que executa a medição
É óbvio, que nas ocinas não podem eliminar-se por completo todos os factores acima mencionados. No entanto, nos laboratórios de Metrologia tal é indispensável. A temperatura de referência internacionalmente admitida, à qual devem ser realizadas as medições, é de 20º C. No caso do banco de potência ( dinamómetro ), a temperatura e pressão atmosférica são factores que inuenciam o rendimento dos motores, havendo factores de correcção.
4.6
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Aparelho s d e Medi ção
5 – APARELHOS DE MEDIÇÃO Para efectuar medições e vericações são utilizados instrumentos de medição. A sua gama é variada e a sua utilização varia, conforme se pretende medir algo ou apenas vericar se está compreendido entre determinados limites e, também, conforme o grau de precisão desejado.
5.1 – TIPOS DE APARELHOS DE MEDIÇÃO Os instrumentos de medição são normalmente classicados da seguinte maneira: Instrumentos de medição directa Instrumentos de medição por comparação indirecta Instrumentos de comparação directa
5.1.1 – APARELHOS DE MEDIÇÃ O DIRECTA Pertencem a este grupo, os instrumentos nos quais a medida pretendida é obtida por leitura directa numa escala graduada do instrumento. Exemplos destes instrumentos são os utilizados num centro de inspecções, (opacimetro, ripómetro, frenómetro e banco de suspenção).
5.1.2 – APARELHOS DE MEDIÇÃO POR COMPARAÇÃO INDIRECTA Estes instrumentos são utilizados para se comparar uma medida padrão de dimensão conhecida e próxima daquela que se quer medir. O que é feito na realidade, é medir a diferença entre o comprimento conhecido do padrão e o comprimento desconhecido da peça, vericando se essa diferença é por excesso ou por defeito. Um exemplo deste tipo de instrumento, o mais utilizado neste tipo de medição, é o comparador.
5.1.3 –APARELHOS DE MEDIÇÃO POR COMPARAÇÃO DIRECTA Estes instrumentos têm uma dimensão xa, sendo utilizados para vericar uma determinada medida. Como exemplo destes instrumentos,tem-se o regloscópio e o calibre para medição da profundidade do rasto dos pneus.
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5.1
Aparelho s d e Medi ção
5.2 – QUALIDADES DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO Existem 4 (quatro) qualidades dos instrumentos de medição, que são a exactidão, a precisão, a resolução e a sensibilidade. A qualidade dos equipamentos de um centro de inspecção de veículos encontra-se denida na portaria 1165/2000.
5.2.1 – EXACTIDÃO A exactidão consiste na variação dos resultados das medições de um dado valor duma grandeza. Estas diferenças podem ser devidas a desajustes da escala, às tolerâncias de fabricação do instrumento ou à sua aferição.
5.2.2 - PRECISÃO A precisão consiste na coincidência da graduação da escala, com o valor nela contido. A precisão de um instrumento de medição é a diferença entre a medida que é lida na escala graduada do instrumento e a medida real da peça. Estas variações podem ser devidas a muitas causas, como por exemplo: Erros provocados pelo operador Qualidade de fabrico do instrumento Estado de conservação em que se encontra o instrumento Condições do ambiente em que se realiza a medição (variação de temperatura) Sujidade no instrumento ou na peça a medir
5.2.3 - RESOLUÇÃO A resolução de um instrumento de medição é dada pela capacidade de leitura da sua escala graduada. A resolução do instrumento é o menor valor que se consegue ler com o instrumento. Exemplo : Se a escala do ripómetro é 1mm/m, a sua resolução será 1mm/m
5.2
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Aparelho s d e Medi ção
5.2.4 – SENSIBILIDADE A sensibilidade de um instrumento de medição é a relação que existe entre uma divisão da escala graduada do instrumento e a medida que lhe corresponde
EXEMPLO: Se cada divisão de um comparador mede 3 mm e o valor dessa divisão é de 0,01 mm, a sensibilidade do instrumento será: 3 : 0,01 = 300
ou seja, amplia a medida 300 vezes
A sensibilidade de um instrumento de medição é expressa pela sua ampliação (100, 300, 1000, 5000 etc.).
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5.3
Calibração
6 - CALIBRAÇÃO A precisão e a exactidão dos equipamento s de medição e ensaio alteram-se com o uso e mesmo, em menor grau, durante a armazenagem. Para garantir o rigor das medições é necessário executar a calibração periódica desses equipamentos. A calibração é uma operação destinada a vericar se os resultados das operações de medição feitas por um dado aparelho se desviam ou não dos valores exactos das grandezas que estão a ser medidas. Quando existem desvios, a calibração indica quais são esses desvios, permitindo vericar se se enquadram dentro de um intervalo aceitável face aos valores que, na prática, se pretendam medir com esse aparelho. A calibração é executada em laboratórios ocialmente acreditados e utilizando padrões, equipamentos e métodos próprios e, também acreditados para o trabalho que vão executar. Nos centros de inspecção é necessário assegurar a calibração de todos os equipamentos de medição e ensaio. Para o efeito, estabelece-se um plano de calibração que indica quando cada aparelho em uso deve ser calibrado. Essa data está marcada no próprio aparelho, para evitar esquecimentos e para impedir que estejam a ser utilizados aparelhos cuja data de calibração já foi ultrapassada. Se tal suceder, as medições executadas fora do período de calibração não têm validade. A selecção, o método de utilização e a calibração dos equipamentos de medição e ensaio são factores de máxima importância para garantir a abilidade das medições que, por sua vez, são elementos indispensáveis em garantia de qualidade.
6.1 - CERTIFICADOS DE CALIBRAÇÃO Ao ser feita uma calibração, é emitido um certicado que comprova que o equipamento em questão está devidamente calibrado e que os ensaios com ele realizados são áveis. Cada aparelho deverá ter o seu certicado. Os certicados estão divididos em 3 partes principais: - Identifcação , onde está denido qual o equipamento a calibrar (marca, modelo, nº série, tipo de leitura, gama de medição, etc.) e a empresa que possui esse mesmo equipamento (nome e endereço) - Meios, onde está denido as condições em que foi realizado o ensaio (temperatura e húmidade), os procedimentos, a rastreabilidade, local de ensaio, a data da calibração, etc. - Ensaios, que podem ser efectuados sobre vários aspectos: - Ensaios visuais, onde se verica o aspecto geral do equipamento.
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6.1
Calibração
- Controlo funcional, onde se verica o funcionamento geral do equipamento. - Recolha de valores médios, onde de uma forma rigorosa se comparam valores referência com o valor lido no equipamento. Para além desta informação, os certicados têm um cabeçalho que identica o laboratório responsável pelo ensaio, a data e o número do certicado. Em anexo no nal deste capitulo está representado um exemplo de um certicado de calibração de um sistema de pesagem associado ao banco de suspensões. Para além do certicado, no aparelho ca colocado um selo que conrma que o aparelho está calibrado, como mostra a gura 6.1. Fig.6.1 - Selos
6.2 - PADRÕES DE MEDIÇÃO No vocabulário internacional de Metrologia, padrão de med ição é denido como “medida materializada, instrumento de medição, material de referência ou sistema de medição destinado a denir, conservar ou reproduzir uma unidade, ou um ou mais valores de uma grandeza, para servirem de referência”. Como exemplos de padrões de medição podemos considerar: -
Padrão de massa de 1 kg Resistência padrão de 100 Ω
Os padrões estão organizados numa hierarquia de qualidade: Padrões Internacionais, Padrões Primários, Padrões Secundários e Padrões de Trabalho. Esta hierarquia de padrões está representada na gura 6.2
ÂMBITO
TIPO
Lab. Internacional Lab. Nacional Empresas Calibração A Própia Empresa
P. Int. P. Primários
Qualidade
P. Secundários
Exactidão
Padrões de Trabalho
Fig.6.2 - Hierarquia de Padrões de Medição
6.2
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Calibração
Padrões Internacionais Um padrão internacional é um padrão reconhecido por um acordo internacional para servir de base à xação dos valores de outros padrões da grandeza a que se respeita.
Padrões Primários Um padrão primário é designado ou é largamente reconhecido como possuindo as mais elevadas qualidades metrológicas, e cujo o valor é aceite sem referência a outros padrões da mesma grandeza. No caso português, a manutenção dos padrões primários, bem como a acreditação dos laboratórios de calibração são da responsabilidade do Instituto Português da Qualidade – IPQ, por intermédio respectivamente do seu Laboratório Central de Metrologia e do seu Serviço de Acreditação. Estes padrões não são disponibilizados para usos externos aos laboratórios nacionais, pelo que a sua principal função é calibrar os padrões secundários. Estes laboratórios emitem certicados de calibração para os padrões secundários, normalmente mantidos pelos laboratórios de calibração acreditados.
Padrões Secundários Os padrões secundários são os padrões de referência utilizados em laboratórios industriais e são normalmente mantidos por uma empresa particular. Estes padrões são enviados periodicamente aos laboratórios nacionais para calibração e comparação com os padrões primários. Nos Laboratórios de Calibração Acreditados pelo IPQ, como por exemplo o Instituto de Soldadura e Qualidade – ISQ, existem padrões secundários.
Padrões de Trabalho Os padrões de trabalho são geralmente utilizados em testes e calibrações de outros instrumentos de laboratórios ou instrumentos de aplicações industriais. Um fabricante de resistências de grande exactidão pode utilizar uma resistência padrão no departamento de controlo de qualidade, para vericar o equipamento de teste das resistências. Neste caso, o fabricante estará a vericar se a sua planta industrial processa de acordo com os limites de exactidão preestabelecidos.
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6.3
Calibração
As guras 6.3 e 6.4 mostram um Certicado de Calibração.
Fig. 6.3 - Certifcado de Calibração
6.4
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Calibração
Fig. 6.4 - Continuação do Certifcado de Calibração
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6.5
Bibliografa
BIBLIOGRAFIA FERREIRA DA SILVA, Fernando – Tecnologia de Serralharia Mecânica PLÁTANO – Tecnologia Mecânica, Livros de Formação Prossional. CROUSE, W.H. – El Livro del Automovil. GERSCHLER, Hellmut – L`Automobile, ETAI, 1983. MOURÃO, António J.F. – Desenho Industrial, Universidade Nova de Lisboa – Faculdade de Ciências e Tecnologia, Departamento de Eng. Mecânica. Veiga da Cunha, Luis – Desenho Técnico, 9ª Edição, F undação Calouste Gulbenkian. Mecanotecnia - Textos de Apoio, 7º e 8º Ano Unicado, Escola Secundária Padre António Vieira, 1983. CEPRA – EI M384 2210 005 – Comparadores de Medição de Exteriores – Unidades Métricas CEPRA CEPRA – EI M 384 2210 003 – Medição com Micrómetro de exteriores CEPRA – EI M 384 2210 002 – Medição com Paquímetro de exteriores CEPRA – EI M 384 2210 004 – Medição com Micrómetros Interiores CEPRA – EI M 384 2210 001 – Medição de Apalpa Folgas CEPRA – EI M 384 2200 005 – Utilização das Chaves Dinamómetro SELECÇÃO DO READER`S DIGEST – O Livro do Automóvel, 1976
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C.1
DOCUMENTOS DE SAÍDA
Pós-Teste
PÓS-TESTE Em relação a cada uma das perguntas seguintes, são apresentadas 4 (quatro) respostas das quais apenas 1 (uma) está correcta. Para cada exercício indique a resposta que considera cor recta, colocando uma cruz (X) no quadradinho respectivo
1 - Que instru mento é util izado para fazer uma medição por comparação: a) Banco de suspensões .............................................................................................................. b) Paquímetro............................................................................................................................... c) Óculos ...................................................................................................................................... d) Opacímetro ..............................................................................................................................
2 - Qual dest as unidades não é um a grandeza de base? a) Comprimento ............................................................................................................................ b) Intensidade Luminosa .............................................................................................................. c) Velocidade................................................................................................................................ d) Tempo ......................................................................................................................................
3 - Faça a conversão de 7 3/16” em milímetros c om aprox imação até aos mic rons. a) 45,450 mm ............................................................................................................................... b) 120,876 mm ............................................................................................................................. c) 112,78 mm ................................................................................................................................ d) 182,562 mm .............................................................................................................................
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S.1
Pós-Teste
4 - Indique o que signifca a seguinte cota toleranciada:
-0,020
36 -0,082
a) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 35,980 nem menos do que 35,918 ............................................................................................................................... b) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 36,082 nem menos do que 35,020. .............................................................................................................................. c) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 36,020 ............................... d) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 36,020 nem menos do que 36,082 ............................................................................................................................... 5 - Indique o que signifca a seguinte cota toleranciada:
57
+0,02 -0,01
a) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 57,02 nem menos do que 57,01mm ........................................................................................................................... b) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 57,02 nem menos do que 56,99 mm. ......................................................................................................................... c) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 57,01 mm nem menos do que 56,02 mm ..................................................................................................................... d) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 57,03 nem menos do que 56,01 mm .......................................................................................................................... 6 - Indique o que signifca a seguinte cota toleranciada:
31
+0,08 -0,01
a) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 31,07 nem menos do que 31,01mm ........................................................................................................................... b) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 31,01 nem menos do que 30,08. ................................................................................................................................ c) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 31,08 nem menos do que 36,99 mm .......................................................................................................................... d) Signica que a dimensão real da peça não deve ter mais do que 31,07 mm ..........................
S.2
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Pós-Teste
7 - Para a seguinte cot a toleranciada, indiq ue qual dos valores co rrespond e à cota nominal?
34
+0,06 -0,01
a) 34 mm ...................................................................................................................................... b) + 0,06 mm ................................................................................................................................ c) - 0,01 mm ................................................................................................................................. d) + 0,05 mm ................................................................................................................................ 8 - Para a seguinte cot a toleranciada, indiq ue qual dos valores co rrespond e ao limite inferior?
12
+0,03 -0,03
a) -0,03 mm .................................................................................................................................. b) +0,03 mm. ................................................................................................................................ c) 12,03 mm ................................................................................................................................. d) 11,97 mm ................................................................................................................................. 9 - Para a seguinte cot a toleranciada, indiq ue qual dos valores co rrespond e ao limite superior? +0,05
25 +0,01 a) +0,01 mm ................................................................................................................................. b) 25,05 mm ................................................................................................................................. c) 25,01 mm ................................................................................................................................. d) + 0,05 mm ................................................................................................................................ 10 - Indique o qu e entende por erro de medição s istemático. a) Erro que é devido a causas aleatórias ..................................................................................... b) Erro que se repete sempre nas mesmas condições de igual maneira, e no mesmo sentido.. c) Erro que nunca se repete nas mesmas condições de igual maneira ....................................... d) Erro desprezável, sem importância para a medição ................................................................
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S.3
Pós-Teste
11 - O menor valor que se consegue ter com um instrumento de medição defne a seguinte
qualidade do instrumento: a) Sensibilidade ............................................................................................................................ b) Precisão ................................................................................................................................... c) Exactidão.................................................................................................................................. d) Resolução ................................................................................................................................
12 - Das expressões sob re a explicação do que é a calibração, seleccione a falsa . a) A calibração verica se os resultados das operações de medição feitas por um dado aparelho se desviam ou não dos valores exactos das grandezas que estão a ser medidas ............ b) A calibração é executada em laboratórios ocialmente acreditados ........................................ c) A calibração corrige os resultados das operações de medição feitas por um dado aparelho.. d) Na calibração não é necessário padrões de modo a corrigir as operações de medição.........
13 - Que designação tem o tip o de padrões que são utili zados em laboratóri os ind ustri ais e são normalmente mantidos por uma empresa particular: a) Padrões Internacionais ............................................................................................................ b) Padrões Primários.................................................................................................................... c) Padrões Secundários ............................................................................................................... d) Padrões de Trabalho ................................................................................................................
S.4
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Corrigenda do Pós-Teste
CORRIGENDA DO PÓS-TESTE
Nº DA QUESTÃO
RESPOSTA CORRECTA
1
b)
2
c)
3
d)
4
a)
5
b)
6
c)
7 8
a) d)
9
b)
10
b)
11
b)
12
d)
13
c)
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S.5
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