[01] Análisis de Problemas - ACR

“No dejes al azar la gestión de tus activos…”

Análisis y Mapeo de Fallos en Equipos Industriales (Análisis Causa Raíz) Nayrih M. Medina C., Ing. MsC. Asset Management & Reliability PMM Institute for Learning

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Contenido • • • • • • • • •

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Los Competitividad en la industria actual Qué es el Análisis Causa Raíz o ACR? Cuando aplicarlo? En qué consiste la metodología ACR Conceptos básicos Diagrama causa-efecto y Árbol de los Por Qué? Tipos de causas Construcción de D C E y ponderación de eventos Herramientas informáticas utilizadas para desarrollar ACR Evaluación de beneficios de ACR

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PROCESOS COMPLEJOS

COMPETIDORES LOCALES E INTERNACIONALES

PERSONAL CALIFICADO DISTRIBUCIÓN A TRAVES DE PROVEEDORES

PRECIOS COMPETITIVOS

RECURSOS LIMITADOS

PRODUCTOS DE CALIDAD

PROBLEMAS RECURRENTES

TIEMPOS DE ENTREGA ALTOS

ALTOS RECHAZOS POR CALIDAD Copyrights © PMM Institute for Learning

ESCASES DE MANO DE OBRA CALIFICADA

BAJA EFICIENCIA DEL PERSONAL

ALTO NIVEL DE DESPERDICIOS

ALTA INDISPONIBILIDAD DE EQUIPOS www.pmmlearning.com

MEJORAR EL DESEMPEÑO DE LA PRODUCCIÓN

ESTRATEGIA DE COMPETENCIA BASADA EN EL TIEMPO

CAMBIAR DE DISTRIBUIDOR

AUMENTAR EL SALARIO AL PERSONAL Copyrights © PMM Institute for Learning

ADQUIRIR NUEVA TECNOLOGÍA

CAMBIAR LA IMAGEN DEL PRODUCTO

CAMBIAR DE PROVEEDOR

ABRIR NUEVOS MERCADOS www.pmmlearning.com

Falta de Material

PROBABILIDAD

Gestión inadecuada de Pedidos 40% 36% 32% 28% 24% 20% 16% 12% 8% 4% 0%

Indisponibilidad de equipos

Problemas con el Distribuidor

Procesos Complejos

1 día

0

1 2 Tiempo Limpio

7 días

3

4

5

Bajo rendimiento

6

7 8 Tiempo con Riesgo

TIEMPOS DE 9 ENTREGA

Falla en la comunicación Desperdicios de tiempo

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Falta de Material

PROBABILIDAD

Gestión inadecuada de Pedidos 40% 36% 32% 28% 24% 20% 16% 12% 8% 4% 0%

Indisponibilidad de equipos

Problemas con el Distribuidor

Procesos Complejos

1 día

0

1 2 Tiempo Limpio

7 días

3

4

5

Bajo rendimiento

6

7 8 Tiempo con Riesgo

TIEMPOS DE 9 ENTREGA

Falla en la comunicación Desperdicios de tiempo

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Encontrando la (s) causa (s) relevantes que afectan el cumplimiento de entrega

Identificas los cuellos de botella dentro del flujo de información a lo largo del proceso

Identificar donde se producen los desperdicios de tiempo, material o esfuerzo

Comparar los procesos realizados en la práctica con los establecidos en los instructivos y manuales normalizados

DESARROLLAR UN ANÁLISIS CAUSA RAÍZ Copyrights © PMM Institute for Learning

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ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (A.M.E.F.) Definir las funciones

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Definir las fallas funcionales

Identificar los Modos de Falla

Estimar el efecto de las fallas

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¿Cuál es el Valor de este análisis? Después de la mitigación

PROBABILIDAD

Actividad Sin Riesgo 40% 36% 32% 28% 24% 20% 16% 12% 8% 4% 0%

1 día

0

1 2 Tiempo Limpio

Tiempo Antes de la mitigación

4 días

3

4

Tiempo Óptimo

5

7 días

6

7 8 Tiempo con Riesgo

9

TIEMPOS DE ENTREGA

Con la evaluación de las medidas potenciales de mitigación, el Análisis de las Causas Raíces de los Riesgos, permite identificar las acciones para lograr una visible reducción en el tiempo total requerido para llevar acabo la operación.

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QUÉ ES EL ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ? Es una metodología de análisis que trata de identificar las verdaderas causas raíces de un problema y resolverlas (eliminarlas o reducir al mínimo su ocurrencia).

Tiene sus raíz en la Espina de Pescado de Ishikawa y en el Árbol de Fallas. Actualmente, existen varios tipos de metodologías, pero la mayoría de ellas se fundamenta en los mismos principios de Causa y Efecto Copyrights © PMM Institute for Learning

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¿Cuándo aplicarlo?

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Objetivo del Análisis Causa Raíz Ser una herramienta para la resolución de problemas o fallas mediante el uso de una metodología que permita erradicar sus causas raíces, eliminando en forma definitiva su recurrencia, considerando la disponibilidad de recursos para solucionarlos.

El ACR es una herramienta diseñada para ayudar a determinar: QUÉ pasó durante un evento no deseado (falla, problema o incidente) CÓMO pasó, y Entender POR QUÉ pasó. Copyrights © PMM Institute for Learning

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Conceptos Básicos Evento Tope Representa la condición de no cumplir o alcanzar lo que se desea o lo que se estableció lograr durante un periodo de tiempo por una organización con el objetivo de cumplir una meta o un beneficio. STRESS

$ El problema es lo que causa la pérdida, es el dolor.

Cuando se plantea el problema a analizar o el evento tope, NO debe hacerse referencia a la posible causa.

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¿ Cómo formulamos el Evento Tope?

X Problemas de Cavitación en la Bomba P-1002

Gano poco dinero

No me alcanza el dinero

Fallas de Separación Tambor Copyrights © PMM Institute for Learning

Fallas Recurrentes en la Bomba P-1002

X

Formación de Espuma en Tambor www.pmmlearning.com

Conceptos Básicos Falla: Terminación de la capacidad de un ítem para desempeñar una función requerida (ISO 14224).

Falla Funcional: Estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de operabilidad deseado. (SAE–JA1012)

Modo de falla (EVIDENCIAS): Efecto por el cual una falla es observada en un ítem fallado (ISO 14224). Un evento único, que causa una falla funcional (SAE–JA1011)

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Conceptos Básicos Ejemplos Ilustrativos: Caso 1: Evento: Falla Bomba Modo(s) de Fallo: Bomba trabada, Altas Vibraciones, Fuga por Sellos Mecánicos, No Arranca, Sobrecalentamiento de Rodamientos, etc.

Caso 2: Evento: Falla Laptop Modo(s) de Fallo: No arranca, No muestra nada en la pantalla, Se reinicia repentinamente, etc.

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Conceptos Básicos Fallas Esporádicas Son una desviación por fuera de un rango aceptable de operación normal. Estos son eventos por lo general poco frecuentes y no relacionados entre sí. Por lo general conllevan a una investigación de la causalidad de la misma.

Fallas Crónicas o recurrentes Son una desviación dentro de un rango aceptable de operación normal. Estos son eventos relativamente frecuentes que se consideran como fallas típicas, las cuales pueden afectar las operaciones en el corto plazo y demandan mantenimiento regular, pero no resultan dramáticas. No resultan difíciles de reparar pero si de detectar su causa raíz. Copyrights © PMM Institute for Learning

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FALLAS CRÓNICAS Frecuencia De fallas (# Fallas / tiempo)

Alta frecuencia /Baja consecuencia Típico de Equipos Rotativos Falla = Pérdida de la Función

Alta

FALLAS ESPORÁDICAS Baja frecuencia /Alta consecuencia Típico de Equipos Estáticos Falla = Pérdida de la Integridad Mecánica

Media

Baja Consecuencias ($/Falla) Baja

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Media

Alta

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Conceptos Básicos Causa de Falla: Circunstancias asociadas con el diseño, manufactura, instalación, uso y mantenimiento, las cuales hayan conducido a una falla (ISO 14224).

Causa Raíz: Se refiere a la(s) causa(s) más básica(s) que puede(n) ser razonablemente identificada(s) y que la gerencia tiene control para solventar. La causa raíz deberá ser redactada de forma tal que pueda ser tomada una acción concreta para solucionarla. Para que sea una causa raíz la gerencia debe tener control para solucionarla. Causas naturales, legislaciones y otros factores donde no se tenga control, no se consideran causas raíces. Copyrights © PMM Institute for Learning

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Conceptos Básicos La definición de Causa Raíz contiene tres elementos claves: •

Causa Básica: Razón específica por la cual un incidente ocurrió y permite tomar recomendaciones que prevendrán la recurrencia de los eventos que han conducido al incidente.

•

Razonablemente identificada: La investigación de incidentes debe ser concluido en un marco razonable de tiempo.

•

Control para solventar: Deberán evitarse el uso de generalidades como ‘Falta de presupuesto’. Estas causas no son suficientemente específicas para permitir su solución por parte de la gerencia. Debe ser redactada de forma que pueda tomarse una acción concreta para solucionarla.

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Conceptos Básicos Diagrama Causa - Efecto: EFECTO Es una herramienta usada en la metodología Análisis Causa Raíz para ordenar gráficamente el análisis de manera secuencial, desde el evento tope y a través de los distintos Modo de Falla, encontrando la relación de causas y efectos hasta llegar a las causas raíz del evento o problema.

Causado por…

EFECTO

Causado por…

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FUNDAMENTOS DE LA RELACIÓN CAUSA - EFECTO Causas y efectos son la misma cosa. El punto de inicio dependerá de la perspectiva del análisis. Cada efecto puede tener una o varias causas (formación raíz del árbol).

TAPONAMIENTO PREMATURO DE TUBERIAS DE DESCARGA Efecto

Causado por

EXCESIVOS SEDIMENTOS EN EL PRODUCTO DE ENTRADA (Causa)

Causado por

Efecto

FILTRADO DEFICIENTE (Causa) Efecto

Causado por

EXCESIVO TIEMPO DE REEMPLAZO DE FILTROS (Causa)

La cadena interminable de causas y efectos debe detenerse cuando la solución a una causa se escape del alcance de la gerencia. Se deben dar pasos pequeños.

Efecto

Causado por FALTA MANTENIMIENTO (Causa) Causado por

Efecto

FALTA PLAN DE MANTENIMIENTO (Causa) Efecto

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Ejercicio: Diagrama Causa -Efecto Elabore la relación a Causa – Efecto que corresponde a los siguientes recuadros.

ELEVADO COSTO DE NUEVA ESTACIÓN DE BOMBEROS

INCENDIO NO APAGADO A TIEMPO

BOMBEROS EXTERNOS TARDAN MUCHO EN LLEGAR

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FALTA DE PERICIA DE LOS BOMBEROS

SISTEMAS CONTRA INCENDIO DE FABRICA NO DISPONIBLES

SE PROPAGA EL INCENDIO EN LA FÁBRICA

NO HACEN PRÁCTICAS CONTRA INCENDIO

EST. DE BOMBEROS UBICADA MUY LEJOS DE LA FÁBRICA

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Árbol de los Por qué… ? Evento Tope

Evento Como se manifiesta?

Manifestaciones de la falla (Modos de Falla)

Manifestaciones de la Falla

Posibles Causas? Posibles Causas?

Hipótesis

Hipótesis

Causas Intermedias Raíces Físicas Intermedias

x Posibles Causas?

Posibles Causas?

Causas CausasRaíces RaícesFísicas Físicas

Causas Raíces Humanas Causas Raíces Humanas

Posibles Causas?

Por qué?

CausasRaíces RaícesLatentes Latentes Causas Atención Gerencia Atención Gerencia Copyrights © PMM Institute for Learning

Que aspectos debe ver la gerencia?

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Tipos de causas … CAUSAS DIRECTAS 1.

Físicas

2.

Son representadas por elementos, componentes, partes o situaciones que al ser reemplazados o resueltos se elimina de forma temporal o total el problema. Al eliminar las fallas de los componentes y/o partes, éstas son las causas directas que da un resultado inmediato a nivel directo, pero no es la causa raíz.

CAUSAS INTERMEDIAS 1.

Humanas 2.

Son aquellas causas donde interviene el ser humano o las personas, estas generan el efecto de la causa directa o de otra indirecta, típicamente esta asociado al Error Humano. Al eliminar las fallas humanas que son las causas Intermedias, al cambiar a las personas o al despedirlas no se elimina el problema de fondo, solo se hace un movimiento a nivel táctico ya que ésta no es la causa raíz.

CAUSAS RAÍCES 1.

Sistema

2.

Son aquellas causas raíces donde el sistema y/o la organización permite que existan fallas humanas y éstas generan fallas en los componentes, típicamente estas causas raíces están asociadas a las deficiencias latentes de la organización. Al eliminar las causas raíces, el sistema y la organización se hacen mas robusta, el cambio se logra a niveles estratégicos y logran ser sustentables, ya que es la verdadera causa raíz.

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Construcción del Diagrama Causa-Efecto con ponderación de las eventos 1. Para construir la relación a Causa – Efecto se dibuja inicialmente una caja superior en la que se debe escribir el enunciado del problema o evento de falla y posteriormente, los eventos, evidencias u observaciones.

Fallas Motores de Combustión Interna

MODOS DE FALLA 56,7%

Fallas de Sellos mecánicos

43,3% Fallas de Rodamientos 43,3%

56,7%

2. Luego se le asignan pesos a los modos de falla de acuerdo a la frecuencia de ocurrencia.

EVENTO

Datos para estimación pesos:

18 fallas/año de SM x 4.000 USD/falla = 72.000 USD/año 22 fallas/año de Rodam.x2.500 USD/falla = 55.000 USD/año Impacto Total: 127.000 USD/año Peso Fallas SM: 72 / 127 = 56.7%. Peso Fallas Rodamientos: 55 / 127 = 43,3% Copyrights © PMM Institute for Learning

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Evaluación de Evidencias:

RIESGO = 10 Eventos/año X 93.400 USD/Evento = 934.000 USD/año + afectación en la demanda

LARGOS TIEMPO DE ENTREGA X1 % Fallas en la Distribución

X2 % Fallas en el Proceso

X1 % = % del Riesgo Total causado por Fallas en la distribución = 16% X2 % = % del Riesgo Total causado por Fallas en el Proceso = 84%

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Por cada “Falla en la Entrega por tiempos largos”, habrá impacto en la demanda por “Reducción de Pedidos”

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Evaluación de Evidencias:

LARGOS TIEMPO DE ENTREGA 16 % Fallas en la Distribución

RIESGO TOTAL = 934.000 USD/año + afectación en la demanda

84 % Fallas en el Proceso

R1 = 4 f/año x 75.000 USD/f

R2 = 2 f/año x 196.000 USD/f

= 150.000 USD/año + Afectac. Demanda

= 784.000 USD/año + Afectac. Demanda

X1 = 150/934 = 16%

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X2 = 784/934 =84%

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Evaluación de Evidencias:

Fallas recurrentes en el Sistema de Compresores 50%

50%

Fallas Recurrentes Compresores

Indisponibilidad Equipos de Respaldo 50%

50%

16%

84%

Altas Vibraciones 16% x 50% = 8%

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Baja presión aceite lubricante

Pesos asignados por frecuencia de fallas ajustada (esperada)

84% x 50% = 42%

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Desarrollo de posibles hipótesis - Ejemplo: Fallas del Sistema de Compresores 50%

50% Indisponibilidad Equipos

Fallas Recurrentes Compresores

de Respaldo 50%

15,8% Altas Vibraciones 7,9%

Falla Instrumentación

Filtros de Aceite Obstruidos

50%

84,2% Baja Presión Aceite Lubricante 42,1%

Válvula de Alivio desajustada

Válvula de ctrol mal ajustada

Succión Bomba Tapada

Posibles causas (Hipótesis) de “Baja Presión de Aceite Lubricante”  Falla de la Instrumentación

 Ajuste inadecuado válvula de control

 Bajo nivel aceite en el tanque

 Obstrucción tubería succión bomba

 Obstrucción Filtros Aceite

 Fugas de Aceite

 Ajuste inadecuado válvula de alivio

 Bomba auxiliar no funciona

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Para la validación deberán ser utilizadas distintas técnicas según sea el caso. Entre éstas puede citarse las siguientes:



Pruebas de campo



Verificación de tendencias



Análisis de Laboratorio



Análisis de Falla por expertos



Cualquier otra forma de verificación de hipótesis

Si se avanza sobre hipótesis no validadas adecuadamente, se llegarán a causas raíz inexistentes … Si rechazamos una hipótesis por un método no adecuado, podríamos estar ocultando las verdaderas causas de un problema. Copyrights © PMM Institute for Learning

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Plan de Validación de Hipótesis: Descripción de la Hipótesis

Que se hará para Verificarla

Fecha

Fecha El nombre de la Hipótesis a Verificar

Cuál será la prueba que demuestre que la hipótesis es falsa o verdadera

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Para cuando se va a validar la hipótesis

Quien lo va a Verificar

Cual es la respuesta

La persona responsable de validar la hipótesis dentro del equipo multidisciplinario de análisis

Cuál fue el resultado que se obtuvo de la prueba

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Plan de Validación de Hipótesis Validación Hipótesis

Acción  Verificación de la Instrumentación

Rechazada

 Verificación nivel aceite

Rechazada

 Inspección Filtros Aceite

Validada: MUY SUCIOS (70%)*

 Prueba de ajuste válvula de alivio

Validada: AJUSTE INADECUADO (30%)*

 Verificación ajuste válvula de control

Rechazada

 Inspección tubería succión bomba

Rechazada

 Verificación de Fugas de Aceite

Rechazada

 Verificación operación bomba auxiliar

Rechazada

* Porcentaje de la causa si no es descartada Copyrights © PMM Institute for Learning

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Desarrollo y ponderación de las causas:

Fallas del Sistema de Compresores 50%

50% Indisponibilidad Equipos

Fallas Recurrentes Compresores

de Respaldo 50%

84,2%

15,8%

Baja Presió n Aceite Lubricante

Altas Vibraciones 7,9%

42,1%

70%

Falla Instrumentación

Filtros de Aceite Obstruidos 29,5%

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50%

30%

Válvula de Alivio desajustada 12,6%

Válvula de control mal ajustada

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Succión Bomba Tapada

Desarrollo y ponderación de las causas:

Fallas del Sistema de Compresores 50%

50% Indisponibilidad Equipos

Fallas Recurrentes Compresores

de Respaldo 50%

84,2%

15,8%

Baja Presió n Aceite Lubricante

Altas Vibraciones 7,9%

42,1%

70%

Falla Instrumentación

Filtros de Aceite Obstruidos 29,5%

29,5%

Exceso sólidos

Exceso Tiempo oper.

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50%

30%

Válvula de Alivio desajustada 12,6%

Válvula de control mal ajustada

12,6%

Válvula de Alivio mal calibrada

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Succión Bomba Tapada

Desarrollo y ponderación de las causas: Fallas del Sistema de Compresores 50%

50% Indisponibilidad Equipos de Respaldo

Fallas Recurrentes Compresores 50%

15,8%

84,2% Baja Presió n Aceite Lubricante

Altas Vibraciones 7,9%

42,1%

70%

Falla Instrumentación

30%

Filtros de Aceite Obstruidos

Válvula de Alivio desajustada

29,5%

Exceso sólidos

50%

Exceso Tiempo oper. 100%

Succión Bomba Tapada

Válvula de Alivio mal calibrada 90%

Falta Mantto. Preventivo 29,5%

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12,6%

Válvula de control mal ajustada

10%

Daños Internos Válvulas de Alivio 100%

11,3%

Falta Mantto. Preventivo

Desconocimiento Calibración 1,3%

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Desarrollo y ponderación de las causas: Quema de Gas por Fallas de Compresores 50%

50% Indisponibilidad Equipos de Respaldo

Fallas Recurrentes Compresores 50%

15,8%

84,2% Baja Presió n Aceite Lubricante

Altas Vibraciones 7,9%

42,1%

70%

Falla Instrumentación

30%

Filtros de Aceite Obstruidos

Válvula de Alivio desajustada

29,5%

Exceso sólidos

50%

Exceso Tiempo oper. 100%

Succión Bomba Tapada

Válvula de Alivio mal calibrada 90%

Falta Mantto. Preventivo 29,5%

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12,6%

Válvula de control mal ajustada

10%

Daños Internos Válvulas de Alivio 100%

Falta Mantto. Preventivo

11,3%

Desconocimiento Calibración 1,3%

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Desarrollo y ponderación de las causas: 50% Indisponibilidad Equipos de Respaldo 50%

50% Falla Instrumentación

Fuga Gas Compresor 25%

90% Tipo Sellos CRF Inadecuados 22,5%

CRH

Pesos asignados por data de fallas ajustada

25%

10% Altas Vibraciones 2,5%

Pesos asignados por la opinión de expertos

Selección Inadecuada

Falta Conocimiento CRL normativa Sellos Mecánicos 22,5% Copyrights © PMM Institute for Learning

Regularmente, las partes superiores del diagrama se asignan por data de falla ajustada y las inferiores por la opinión de expertos www.pmmlearning.com

 29,5% del problema es causado por filtros de aceite obstruidos por falta de mantenimiento preventivo  22,5% del problema es causado por tipo de sellos mecánicos del compresor inadecuados por falta de conocimiento de normativa de sellos mecánicos.  12,6% del problema es causado por válvula de alivio desajustada por falta de mantenimiento preventivo (11,3%) y desconocimiento calibración válvulas (1,3%).  25% Fallas Instrumentación y 10,4% (7,9 + 2,5)  El problema de Altas vibraciones falta por analizar. Fíjese que todas las causas analizadas y por analizar suman 100%. Fíjese también que de lo analizado hasta aquí, la falta de mantenimiento preventivo (en los aspectos vistos) acumula 40,8% (29,5 + 11,3) Copyrights © PMM Institute for Learning

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to

s

Representar de forma grafica, sistémica, estructurada y sistemática la lógica de lo ocurrido.

2.

Identificar el evento y las evidencias de lo ocurrido.

3.

Identificar las hipótesis y verificarlas descartarlas o convertirlas en causas

4.

Identificar los niveles de las fallas de los elementos y/o componentes también llamadas causas directas

5.

Identificar los niveles de las Fallas Humanas o causas intermedias también llamadas Causas Humanas.

6.

Identificar los niveles de las causas raíz que representan las deficiencias del sistema – organización

Como se manifiesta?

lla

sis

1.

Posibles Causas? Posibles Causas?

x

para

Posibles Causas?

Posibles Causas?

as

as

Posibles Causas?

Por qué?

es

cia

Que aspectos debe ver la gerencia?

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HERRAMIENTAS PARA EL DESARROLLO DE ACR´s (SOFTWARE)

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Análisis Costo – Beneficio (AC-B)

Conocer cuánto se gana por lo que se gasta para solucionar las causas raíces …

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Consiste en saber cuánto se va a obtener de un proyecto, si se pudiese hacer en el presente todos los ingresos y egresos de forma instantánea

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En general, el VPN consiste en traer todos los flujos de caja del futuro, al presente y existen dos factores en la fórmula: – Flujo de Caja: Combinación de Ingresos (entradas) y Egresos (salidas) que ocurren de manera puntual. – Tasa de Descuento (r) : Mide el cambio del valor del dinero en el tiempo.

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Flujo de Caja

$ 30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60 -70

1

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2

3

Año Ahorro esperado anual según % de la Causa Raíz que se espera solucionar

Inversión inicial para resolver una Causa Raíz

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• • • • • •

$ 60 40 20 0 -20 -40 -60 -80

Problema: Fallas recurrentes en Sistema de Compresores Impacto: 200.000 USD/año. Casa Raíz a Resolver: Tipo Sellos Inadecuados Peso de esta Causa Raíz: 26,6% (200.000 x 0,266 = 53.200 USD/año) Solución: Reemplazar Sellos por nuevo diseño: 70.000 USD. Tasa de descuento: 10%

C1 C2 Cn VPN = - Co + --------- + ------- +…+ -------- = (1+r) (1+r)2 (1+r)n 1

2

3

AÑO

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= -70.000 + 53.200/(1+0,1) + 53.200/(1+0,1)2 + 53.200/(1+0,1)3

= 62.300 USD www.pmmlearning.com

Análisis de un Caso de Aplicación de Falla Eléctricas en Costa Rica

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Análisis de un Caso de Aplicación de Falla Eléctricas en Costa Rica Evento Tope

FALLA EN MOTORES DE INDUCCIÓN

Pesos de las Causas Fallas

Cuadro. Distribución de fallas. Tipo de falla Cantidad Sobrecarga Quemado Otros Mantenimiento Falla de rodamiento Corto circuito estator Total

Cantidad

Peso

76 230 100 103 38 46 593

13% 39% 17% 17% 6% 8%

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6%

8%

13%

Sobrecarga Quemado

17%

Otros 39%

17%

Mantenimiento

Falla de rodamiento Corto circuito estator

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Análisis de un Caso de Aplicación de Falla Eléctricas en Costa Rica Fallas totales por sector productivo Alimenticio Manufactura mat construcción Servicios Agroindustria Papel otros Total

Cantidad 160 103 104 54 39 134 594

Fallas totales por Sector Productivo Alimenticio Manufactura mat construcción

13% 9%

50%

Servicios

9%

Agroindustria

11%

5%

3%

Papel otros

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Análisis de un Caso de Aplicación de Falla Eléctricas en Costa Rica Corto en el estator

Falla de rodamientos

Motor Quemado

FALLA EN MOTORES DE INDUCCIÓN

Sobrecarga

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Inadecuado Mantenimiento

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Otros

Caso de Aplicación (Costa Rica): FALLA EN MOTORES DE INDUCCIÓN

Motor Quemado

Modos de Fallas

Corto en el estator Causas de Falla (Hipótesis Validadas)

Falla de rodamientos

Causas Físicas

Inadecuado Mantenimiento

Sobrecarga

????? Copyrights © PMM Institute for Learning

Otros

Causas Humanas

Causas Latentes www.pmmlearning.com

Caso de Aplicación (Costa Rica): FALLA EN MOTORES DE INDUCCIÓN

Falla de rodamientos

Motor Quemado

Otros

Corto en el estator

1

3

2 Inadecuado Mantenimiento

Sobrecarga

6

4 5

?????

Falta de monitoreo en los sistemas de protección

Falta de Gestión integral para eliminar las causa de falla

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Escasa aplicación de técnicas de mantenimiento predictivo

Los motores son levados al taller sin tener una falla que amerite su intervención

Recomendaciones derivadas del Análisis www.pmmlearning.com

TEXTOS DE REFERENCIA

Luis Amendola Ph.D. Gestión Integral de Activos Físicos. ISBN: 978-84-935668-8-3, Editorial PMM Institute for Learning. Jun-2011.

Luis Amendola Ph.D. Modelos Mixtos de Confiabilidad. Libro Electrónico.

Luis Amendola, Ph.D. Organización y Gestión del Mantenimiento. Mantenimiento como Negocio (Scorecard Maintenance). ISBN : 978-84-935668-1-42182-3, Diciembre,2007

PROBLEM SOLVING METHOD

José Félix Lozano Ph.D. , Confiabilidad Humana "Valores, Ética & Liderazgo en la Empresa" . ISBN: 978-84-935668-4-5, Noviembre,2008.

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