Plan Mantenimiento Plc

Unidad Orientativa (Automatización)

“Plan de mantenimiento preventivo  y correctivo de sistemas  automatizados” 

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Introducción: Cuando hablamos hablamos de mantenim mantenimiento iento d PLC, PLC, en real realid idad ad se esta esta habl hablan ando do de dar dar un un che chequeo al sistema automatizado en sí… En el siguiente tutorial, les ejemplifico como se debe hacer este mantenimiento, y que c nsideraciones y conocimientos hay que tener en cuenta a la hora de implementar y montar estos autómatas... Para Para ello, ello, haremo haremoss un breve breve pase paseoo por por los sig siguien uiente tess tema temass que que será seránn los los míni mínimo moss requ requeeridos para poder mantener al día nuestros nuestros sistemas sistemas automatiza automatizados. dos... 1- DIAGNOSTICOS 2- ERRORES-FALLAS 3- COMUNICACIÓN (PROTOCOLOS y C MUNICACIONES RS-232 /RS-485 / TCP-IP) 5- CONSID CONSIDERA ERACIO CIONES NES A TENER TENER EN LOS MONTAJE MECÁNICO DE LOS PLCs 6- PRO PROGR GRAM AMACI ACI N ESTRU ESTRUCT CTUR UR DA 7-MANUA 7-MANUALES LES Y HOJAS HOJAS DE DATO DATO DE SERVICIO A los autómatas lógicos programables PLC), los chequeos normales y periódicos que g neralmente se le practica, son limpieza de hardware (se elimina polvill olvillo), o), se verifica verifica funcionam funcionamiento iento de ventilad ventilador ores (si es que tiene prov provist isto) o),, se veri verifi fican can los los esta estado do de de filt filt os (si los lleva). Normalmente las fuentes de ali entación llevan estos ventila ventilador dores, es, pero pero ahor ahoraa ya no es es norm norm l y o común verlos. Otros de de los cheque chequeos os que que integran integran est est plan de de mantenimiento, es es ha hacer un ba backup de de s guridad cada 2 años , y a su ves, se les suele cambiar la pila a los autómatas. autómatas. Para Para el recambio recambio de la pila, una una de las técnicas mas sencillas, es la imp implem lementac tación ión de de 2 conducto ctores res so soldados a la pila nueva y su colocación en la placa paralelamente a la que se va a extraer; con esto logramos hacer el recambio sin dejar de alimentar la memoria del plc, y no corremos el riesgo de que este pierda el programa alojado en la memoria volátil (RAM)…Hoy en día, hay quipos que tienen la ventaja de alojar los programas en me orias no volátiles, lo que nos da una seguridad a la hora de fallos de alimentación.

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Errores y Diagnósticos Diagnósticos

En cuanto a la herramienta de diagnostico, efectivamente cada software de cada plc te s irve para diagnosticar, por ejemplo para el step7 300, puedes entrar en sistema de destino/información de modulo/buffer de diagnostico. (aquí te dirá las cosas mas significativas en cuanto al plc) Si el sistema tenía una falla, efectivamente la mejor forma de localizarla es con el software adecuado para cada plc, y seguir el funcionamiento online. Pero si no tiene fallas, no puede buscar nada, pues, lo único que puede ver el diagnóstico de la cpu, son los eventos ocurridos.

Errores – Fallas Debemos tener en cuenta, que si un PLC que venia funcionando correctamente y que de un día para el otro dejo de funcionar correctamente; es totalmente innecesario (desde el punto de vista lógico) bajar b ajar la programación que este tiene alojada en el CPU, para ver si esta mal estructurada (algún error err or de programación). La primera acción, es la de recurrir r ecurrir al monitor de eventos desde el software del plc (siempre y cuando tenga esta opción) y ver la ultima acción disponible. De ahí en mas, con la implementación del plano eléctrico de sensores y actuadores (circuito en gral.), trabajaremos para ver el problema. Cuando el fallo nos da la opción de poder monitorear en alguna pantalla el código de error, acudiremos al manual o service oficial de la marca que tenemos. Recordar que la mayoría de los errores en un sistema automatizado, son por lo general, problemas prob lemas de sensores y actuadores, y un mínimo de los errores, del propio plc (yo diría dir ía que casi nunca).

Recomendaciones Generalmente, cuanto ya tenemos un tiempo con ciertos sistemas automatizados, y por lo general, Cuando nosotros mismos fuimos los lo s desarrolladores, del control de proceso; Tendemos T endemos a solucionar los distintos problemas a ciegas, recomendando al operario verificar y accionar en determinados lugares, según la falla pr esente. Si bien, es una muy útil herramienta la elaboración de un cuadro de " error/falla/síntoma= X solución"; no todos los sistemas son netamente iguales, y no todos los sistemas involucran las mismas marcas de instrumentos instr umentos y controladores programables. Lo que podemos realizar, es un cuadro de los síntomas/errores/fallas mas comunes en todos los sistemas, y enmarcarlos en un cuadro con sus distintas `posibilidades de solución.

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Comunicación Generalmente, uno de los fallos mas comunes que nos encontramos a la hora de programar un PLC, son las comunicaciones. Este error muy común puede estar dado por dos razones: 1-cable de datos incorrecto, o dañado 2-falta de alimentación o desperfectos en los conversores (rs232 - rs485 – USB/rs232 –etc) 3-falta en nuestro computador (que utilizaremos como programador) el protocolo de comunicación correcto. c orrecto. Los protocolos de comunicaciones digitales en la industria siguen, en general, el modelo estándar de interconexión de sistemas abiertos OSI. Sobre esta base y las recomendaciones de ISA (International ( International Society for Measurement and Control) y la IEC (International Electrotechnic Commitees) se ha establecido normas al respecto , en particular la IEC 1158 en desarrollo aun. No obstante, como resultado de estas normalizaciones se presenta la estructura principal de dos importantes buses de campo que compiten en el ámbito internacional: FF (Foundation Fieldbus) y PROFIBUS. No se incluyen otros � buses de campo por razones de tiempo y espacio, tan importantes como WorldFIP, DeviceNet, ControlNet, InterbBus, LonWorks y en particular AS-i, SDS y Seriplex orientados al control discreto, pero que igual, ampliamos un poco mas sobre ellos en otro articulo tecnico que de seguro, si estan interesados en ampliar sus conocimientos, los descargaran. La estandarización de protocolos en la industria es un tema en permanente discusión, donde intervienen problemas técnicos y comerciales. Cada protocolo esta optimizado para diferentes niveles de automatización y en consecuencia responden al interés de diferentes proveedores. Por ejemplo Fieldbus Foundation, Profibus y Hart, están diseñados para instrumentación de control de procesos. En cambio DevicetNect y SDC están optimizados para los mercados de los dispositivos discretos (on-off) de detectores, actuadores e interruptores, donde el tiempo de respuesta y repetibilidad son factores críticos.

Protocolos:

 Es un protocolo de fines de 1980, que proporciona una señal  HART (Highway Addressable Remote Remote Transducer) : Transducer) : Es digital que se superpone a la señal analógica de medición en 4-20 mA. Permite conectar varios dispositivos sobre un mismo cable o bus (Multidrop), alimentación de los dispositivos, mensajes de diagnósticos y acceso a cceso remoto de los datos del dispositivo, sin afectar la señal analógica de medición. La mayor limitación es su velocidad (1200 baudios), normalmente se pueden obtener 2 respuestas por segundo. La alimentación se suministra por el mismo cable y puede soportar hasta 15 dispositivos  MODBUS: Es un protocolo utilizado en comunicaciones vía móden-radio, para cubrir grandes distancia a los  MODBUS: dispositivos de medición y control, como el caso de pozos de petróleo, gas y agua. Velocidad a 1200 baudios por radio y mayores por cable.  DEVICENET: Resulta adecuado para conectar dispositivos simples como sensores fotoeléctricos, sensores  DEVICENET: Resulta magnéticos, pulsadores, etc. Provee información adicional sobre el estado de la red para las interfaces del usuario.  AS-i (Actuador Sensor-interface): Sensor-interface): Es un bus de sensores y actuadores binario y puede conectarse a distintos tipos de controladores lógico Programable (PLC), controladores numéricos o computadores (PC). El sistema de comunicación es bididireccional entre un maestro y nodos esclavos. Está limitado hasta 100 metros (300 metros con un repetidor) y pueden conectarse de 1 a 31 esclavos por segmentos. El maestro AS-i interroga un esclavo por vez y para el maximo numero tarda en total 5 ms. Es un protocolo abierto y hay varios proveedores que suministran todos los l os elementos para la instalación. Constituye un bus de muy bajo costo para reemplazar el tradicional árbol de cables en paralelo.  PROFIBUS: Esta desarrollada a partir del modelo de comunicaciones de siete niveles IS/OSI (International  PROFIBUS: Standard /Open Systen Interconnet)  FIELDBUS FOUNDATION (FF): Esta (FF): Esta desarrollada a partir del modelo de comunicaciones de siete niveles IS/OSI (International Standards /Open Systen Interconnet). Es un protocolo para redes industriales, i ndustriales, específicamente para aplicaciones de control distribuido Puede comunicar grandes volúmenes de información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de control de procesos y automatización de la fabricación,Provee bloques de función: IA, ID, OA, OD, PID, que pueden intercambiarse �������� �������� ���� �� ������������� ���������� � ���������� �� �������� ������������� ������ ���. ������ �. ������

entre la estación maestra (Host) y los dispositivos de campo. La longitud máxima por mensaje es de 256 bytes, lo que permite transferir funciones de control con el concepto de objetos  ETHERNET INDUSTRIAL: INDUSTRIAL: La aceptación mundial de Ethernet en los entornos industriales y de oficina ha generado el deseo de expandir su aplicación a la planta. Es posible que con los avances de Ethenet y la emergente tecnología Fast Ethenet se pueda aplicar también al manejo de aplicaciones críticas de control, actualmente implementadas con otras redes específicamente industriales existentes, como las que aquí se mencionan.

Comunicaciones RS-232 /RS-485 / TCP-IP Los datos lógicos en los ordenadores están representados por bits ( binary digits). El bit es una construcción intelectual, representada en el ordenador por un voltaje determinado. Cuando los bits deben enviarse dentro del � propio ordenador o hacia el exterior, se transmiten a través de cables como cualquier voltaje. Los bits se agrupan en unidades determinadas que proporcionan un esquema lógico mayor. Por ejemplo, un byte (octeto) está formado por una serie de ocho bits. Estos ocho bits pueden ser unos o ceros indistintamente, son 2 8 = 256 combinaciones posibles. Estas combinaciones permiten definir con cada byte un número entre 0 y 255. La transmisión de varios bits simultáneamente por igual número de cables (más uno de referencia) se denomina transmisión en paralelo. Éste es un tipo de transmisión rápida, pero sujeta a errores provocados por las diferencias de resistencia, capacidad e inductancia que pueden existir durante el trayecto que recorre la señal. Otra desventaja es el elevado coste de los cables en el caso de que deban trasmitirse datos a larga distancia. Para la transmisión en paralelo de un byte, son necesarios un mínimo de nueve cables (ocho para datos y uno para el circuito común de referencia). Además serán necesarios más cables para controlar el flujo de datos a través de la conexión. Otro problema de la transmisión de datos en paralelo viene provocado por la naturaleza del voltaje que representa los bits. Cuando un bit cambia de uno a cero, el voltaje cambia muy rápidamente, en el orden de nanosegundos. A medida que el cable se hace más largo, sus propiedades de resistencia, capacidad e inductancia limitan la rapidez con que un bit puede cambiar de uno a cero, con lo que es posible la degradación de la señal o pérdida de datos. Por este motivo, solamente es utilizado en el interior del ordenador o en un entorno muy cercano a él (por ejemplo impresoras o dispositivos de almacenamiento de datos directamente conectados al ordenador, que necesitan altas velocidades de transferencia). Para que la transferencia de datos sea menos cara y menos sujeta a errores es necesario otro método de comunicación. La alternativa a enviar los datos simultáneamente es enviarlos separados, uno después de otro. En el extremo receptor se invierte el proceso y se reconstruye el octeto original. De este modo los datos pueden transmitirse simplemente con dos cables. Este esquema es conocido como transmisión en serie. La transmisión en serie reduce la complejidad y parte del coste del sistema, pero obteniendo a cambio una menor eficacia: es necesario un intervalo de tiempo ocho veces mayor para transmitir ocho bits individuales que para transmitirlos simultáneamente. El tiempo necesario para la transmisión de un byte es realmente mayor que el correspondiente a la transmisión de ocho bits individuales. Deben añadirse otros bits suplementarios. El conjunto de bits completo a enviar puede ser el siguiente: Bit de inicio.Bits de datos (7/8).Bit de paridad. Este bit se utiliza para comprobar si los bits de datos han sido bien recibidos. Existen estas variantes: Paridad par. Si la suma de los bits de datos es par, el bit de paridad es 1, si es impar, el bit de paridad es 0.Paridad impar. Si la suma de los bits de datos es impar, el bit de paridad es 1, si es par, el bit de paridad es 0.Sin paridad. No se utiliza el bit de paridad. Bit de paro. Pueden ser uno o dos bits.

Como puede observarse, será necesario enviar un mínimo de 10 bits por cada byte. Esto provocará una disminución de velocidad respecto a la transmisión en paralelo, pero es aceptable para los dispositivos externos usualmente utilizados. La menor velocidad es compensada por el incremento de seguridad y alcance de la señal. Para la comunicación de datos en serie se han establecido diferentes normas que especifican las características técnicas de la conexión. A continuación se especifican los más usuales.

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�������� ������� ������ � En 1969 la EIA ( Asociación de de Industrias Electrónicas Electrónicas), conjuntamente con los Laboratorios Bell y los fabricantes de equipos de comunicaciones, formularon el EIA RS-232-C. El propósito inicial fue la conexión entre e ntre un Equipo Terminal de Datos ( DTE, Data Terminal Terminal Equipment  Equipment ) y un Equipo de Comunicación de Datos ( DCE, Data Communicatio Communications ns  Equipment), empleando un intercambio de datos binarios en serie [ Campbell 1988 ]. �����������, �� �������� ���232�� �� �� ����� ��������� �������� �� ���� �� ������ �������� ������� ���������� � ��� ����������� ����������, � ����� �� ��� ���� ������ ��� ���������� ���� �������� ���������� �� �������� �� �������� ����� ������ ( ��� ) � ����������� ( ��� ). ). �� ������� �� ������������ ��� ���� ������ ��������� �� ��

utilización para tareas diferentes para las que fue diseñado. El documento que establecía el estándar constaba de cuatro secciones: • •

•

•

Características de la señal eléctrica. Definición de lo s voltajes que representan los ceros y unos lógicos. Características mecánicas de la conexión. Establece que el DTE disp ondrá de un conector macho y el DCE un conector hembra. También se especifican la asignación de números a las patillas. El tipo y las medidas del conector son establecidas por la organización internacional de estándares (ISO). Los más utilizados son los de 9 pines (DB-9)  y los de 25 (DB-25).  Descripción funcional de los circuitos de intercambio. En esta sección del documento se define define y da nombre a las señales que se utilizarán.  Interfaces para configuraciones seleccionadas de sistemas de comunicación. Son ejemplos de tipos comunes de conexión entre ordenador y módem.

Los tres circuitos principales utilizados para la comunicación son los siguientes: • • •

 Línea 2 (TXD). Salida de datos del DTE.  Línea 3 (RXD). Entrada de datos al DTE.  Línea 7 (común). Circuito común, referencia para determinar la polaridad y voltaje de las otras líneas.

El término salida se refiere a la transferencia de datos desde un ordenador a un dispositivo externo. Recíprocamente, la trasferencia de datos desde un dispositivo externo al ordenador se conoce como entrada. Estos procesos reciben el nombre genérico de entrada/salida (E/S). Hay que considerar el sentido físico correspondiente a los conceptos de entrada y salida. La salida de datos se realiza cambiando la diferencia de potencial entre la línea 2 y la 7. Si disponemos de dos cables conectados respectivamente a las patillas 2 y 7 del conector, esta diferencia de potencial se transmitirá a largo de ellos, ya que se trata de materiales conductores. La entrada de datos corresponde al proceso inverso, generación por una fuente externa de una serie de diferencias de potencial y detección de dichas diferencias entre las patillas 3 y 7 del conector. Los voltajes correspondientes a los niveles lógicos existentes en la conexión RS232 se esquematiza en la figura 1.

Fig. 1. Definición de los voltajes que representan los niveles lógicos en el RS-232-C.

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Como puede observarse, la conexión RS-232 no opera con la misma fuente de alimentación de 5 voltios de otros circuitos electrónicos integrados en el ordenador. Sus voltajes pueden oscilar entre +15 y -15 voltios. Además, los datos son transmitidos al contrario de las convenciones lógicas de uso corriente: un voltaje positivo en la conexión representa un 0, mientras que un voltaje negativo representa un 1. La única diferencia entre la definición de salida y de entrada es el ancho de la región de transición, de -3 a +3 V en la entrada y de -5 a +5 V en la salida. Esta diferencia entre las definiciones de voltajes mínimos permisibles se conoce como el margen de ruidos del circuito. Este margen de seguridad es de gran utilidad cuando los cables deben pasar por zonas cercanas a elementos que generan interferencias eléctricas: motores, transformadores, reguladores, equipos de comunicación... Estos elementos, unidos a la longitud del cable pueden hacer disminuir la señal hasta en voltios, sin que se afecte adversamente al nivel lógico de la entrada. Si aumentamos la velocidad de transmisión, las señales de datos se vuelven susceptibles a pérdidas de voltaje causadas por la capacidad, resistencia e inductancia del cable. Estas pérdidas son conocidas como efectos de alta frecuencia, y aumentan con la longitud del cable. El ancho de la zona de transición (-3V a +3V en la entrada) determina el margen de ruidos, que limita directamente la velocidad máxima a la que se pueden transmitir datos sin � degradación. Entre dos equipos RS-232 esta velocidad es de 19200 bits por segundo, para longitudes de cable inferiores a 15 metros, pero disminuyendo la velocidad pueden utilizarse longitudes mayores de cable. Puede ser necesario que el sistema que transmite datos necesite conocer el estado del sistema que los recibe, es decir si puede recibir datos o no. Para este propósito existe el control interactivo de dispositivos, conocido también como acoplamiento (handshaking ). El acoplamiento es el modo en que se regula y controla el flujo de datos a través de la conexión. El acoplamiento por software existe cuando un dispositivo controla al otro por medio del contenido de los datos. Por ejemplo, si debemos mandar información a otro elemento podemos incluir caracteres de control al inicio y final de la comunicación, para indicar la longitud del mensaje y un chequeo de todo el conjunto de datos enviados. Con el acoplamiento por hardware se trabaja a un nivel más fundamental, electrónico. Un dispositivo puede regular el flujo de datos simplemente cambiando el voltaje de un cable. La incorporación de este acoplamiento hace necesaria la adición de un hilo para transportar la señal. Teniendo en cuenta que para cada señal transmitida puede ser necesario un mínimo de un acoplamiento, y que los dispositivos pueden transmitir y recibir, podemos observar que serán necesarios más de los tres circuitos básicos antes mencionados (común, entrada y salida). Los nombres dados en el modelo oficial RS-232-C para las señales de datos y acoplamiento, así como su asignación a las diferentes patillas (pines) del conector, aparecen en la tabla 1. ��� �� ��

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2 3 4 5 6 7 8 20 22

3 2 7 8 6 5 1 4 9

TXD RXD RTS CTS DSR COMÚN DCD DTR RI

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Podemos observar que pueden llegar a ser necesarios un total de nueve cables: - 1 para enviar datos (TXD). - 1 para recibir datos (RXD). - 1 común a todos los circuitos. - 4 señales de acoplamiento para poder enviar datos (CTS, DSR, DCD, RI). - 2 señales de acoplamiento para poder recibir datos (RTS, DTR). Algunas de las señales (DCD, RI) provienen de características necesarias para poder detectar el estado de un módem, pero no suelen ser necesarias nec esarias para aplicaciones normales.

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Por ejemplo, para conectar dos ordenadores personales (dispositivos DTE) con señales de acoplamiento, sería necesario efectuar las conexiones descritas en la figura 2. En estos esquemas, la dirección de las flechas indica realmente el sentido en que se mueve la información, es decir, el emisor y el receptor de la señal.

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Fig. 2. Conexión estándar entre dos equipos RS-232-C DTE.

En el caso de no desear utilizar estas señales de acoplamiento, puede optarse por proporcionarlas por un medio físico, pues algunos programas de comunicación pueden requerir su presencia. Un posible esquema para esta e sta conexión, puede ser el indicado en la figura 3. Se trata de un esquema más sencillo, pero puede funcionar en una gran parte de equipos, siempre que no se desee trabajar al límite de la capacidad de los dispositivos.

Fig. 3. Conexión entre dos equipos RS-232-C DTE sin utilizar a coplamientos. coplamientos.

Con lo expuesto hasta el momento es posible realizar la conexión física entre la mayor parte de dispositivos RS232-C, aunque en ocasiones existen algunas excepciones e xcepciones y particularidades que impiden la correcta conexión. En estos casos es necesario un estudio detallado de las características de los dos dispositivos, para encontrar una solución particular a los problemas encontrados. Es conveniente remarcar que la comunicación RS-232-C fue originalmente diseñada para establecer una comunicación punto a punto, es decir, entre dos únicos elementos. Al ser solamente dos elementos era posible efectuar los acoplamientos necesarios. En el momento que eliminamos los acoplamientos por hardware, estamos abriendo la posibilidad a conectar varios equipos simultáneamente al mismo canal RS-232-C. En este caso tendremos que utilizar algún tipo de acoplamiento por software, que indique con cual elemento estamos comunicando, sin que intervengan los restantes. Una última cuestión a resolver son los programas necesarios para transferir los datos entre los dispositivos. Este ya no es un problema asimilable estrictamente a la conexión RS-232-C, sino a su modo de utilización, por lo que debe ser tratado como un problema aparte.

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�������� La conexión RS-232-C suele ser suficiente para la conexión de equipos cercanos, o que no están sujetos a importantes interferencias electromagnéticas. En otras ocasiones la presencia de motores, generadores o las largas distancias a las que se encuentran los dispositivos (por ejemplo en ambientes industriales), resta eficacia a la transmisión de datos por esa conexión. c onexión. Para estas situaciones la EIA (Asociación (Asoci ación de Industrias Electrónicas) desarrolló y formuló en 1975 otro estándar de transmisión de datos más robusto, el RS-422-A. El modo de aumentar la eficacia de transmisión se consigue utilizando circuitos balanceados, es decir, no utiliza un único hilo para transmitir cambiando la polaridad con referencia a un circuito común, sino que utiliza dos hilos para cada señal. Las condiciones de 0 y 1 lógico son determinadas por cambios en la polaridad de los dos hilos, por referencia del uno con el otro. Este cambio del sistema permite un incremento notable de las prestaciones; utilizando cable trenzado apantallado es posible alcanzar distancias de 1200 metros y velocidades de transmisión cercanas a 1 megabit por segundo (1Mbps). El conjunto completo de señales correspondientes al estándar RS-422-A tiene la distribución mostrada en la tabla 2. �

PIN DB 25

Nombre

1 2 3 4 5 6 7 8

TIERRA TXD (+) RXD (+) RTS (+) CTS (+) DSR (+) TIERRA DCD (+)

9 10 14 15 16 17 18 19

DTR (-) RI (-) TXD (-) RXD (-) RTS (-) CTS (-) DSR (-) DCD (-)

20 22

DTR (+) RI (+)

Función TIERRA TRANSMISIÓN DE DATOS (SALIDA +) RECEPCIÓN DE DATOS (ENTRADA +) PETICIÓN DE ENVÍO (SALIDA +) DISPUESTO PARA ENVIAR (ENTRADA +) DISPOSITIVO DE DATOS LISTO (ENTRADA +) TIERRA DETECCIÓN DE PORTADORA DE DATOS (ENTRADA +) TERMINAL DE DATOS LISTO (SALIDA -) INDICADOR DE LLAMADA (ENTRADA -) TRANSMISIÓN DE DATOS (SALIDA -) RECEPCIÓN DE DATOS (ENTRADA -) PETICIÓN DE ENVÍO (SALIDA -) DISPUESTO PARA ENVIAR (ENTRADA -) DISPOSITIVO DE DATOS LISTO (ENTRADA -) DETECCIÓN DE PORTADORA DE DATOS (ENTRADA -) TERMINAL DE DATOS LISTO (SALIDA +) INDICADOR DE LLAMADA (ENTRADA +)

Tabla 2. Disposición de los pines en un di spositivo RS-422-A

Los signos (+) y (-) se utilizan para diferenciar los dos circuitos necesarios para cada señal. No indican el sentido en el que circula la corriente. Los circuitos con signo (+) envían las señales lógicas al igual que ocurría en el RS232: el 0 lógico corresponde a un voltaje positivo y el 1 lógico a uno negativo. Por el contrario, las señales (-) indican que el 0 lógico tiene un voltaje negativo y el 1 lógico uno positivo. Si queremos efectuar una conexión punto a punto RS-422 a RS-422 completa deberemos utilizar 14 cables diferentes, como se esquematiza en la figura 4. Al igual que en el caso del RS-232-C, si no queremos utilizar las señales de acoplamiento, podemos optar por proporcionarlas por un medio físico, conectando las salidas de acoplamiento con las entradas del mismo dispositivo. Un esquema de conexión correcto sin acoplamiento podría diseñarse del modo representado en la figura 5.

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Fig. 4. Conexión con acoplamientos entre dos equipos RS-422-A.

Fig. 5. Conexión entre dos equipos RS-422-A sin utilizar las señales de acoplamiento.

El paso siguiente a la conexión de las señales de acoplamiento entre ellas es su eliminación, cosa que sucede en buena parte de los l os dispositivos RS-422 comercializados. En alguno de ellos podemos observar que sólo utilizan uno de los acoplamientos posibles: RTS/CTS o DTR/DSR. En otros únicamente se mantienen los pares de cables de transmisión y recepción. Esta tendencia hacia la simplificación, unida a la limitación del estándar del sistema RS-422, al estar pensada únicamente para establecer una conexión punto a punto, hizo buscar nuevos diseños que aumentaran sus posibilidades.

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RS-485

El modelo EIA-RS-485 permite características no previstas en el estándar RS-422. Mantiene ventajas del RS-422, al permitir velocidades de transmisión cercanas a 1 megabit por segundo, así como longitudes de la línea de hasta 1200 metros. Además permite el alargamiento de la red en otros 1200 metros al insertar un repetidor RS-485 en la línea. También tiene otra característica muy importante en ambientes industriales, puede soportar hasta 32 nodos (equipos emisores/receptores) conectados por cada segmento de red. Estos distintivos lo hacen muy adecuado para el trabajo que fue diseñado, aplicaciones industriales. Dentro del estándar RS-485 existen diferentes variantes, una de las cuales es la conocida como 4D-RS-485. En este caso se mantienen por separado los pares de cables de recepción y conexión. Las únicas señales que son necesarias para transmitir se muestran en la tabla 3.

Nombre

Función

TXD (+) TXD (-) RXD (+) RXD (-) TIERRA

TRANSMISIÓN DE DATOS (SALIDA +) TRANSMISIÓN DE DATOS (SALIDA -) RECEPCIÓN DE DATOS (ENTRADA +) RECEPCIÓN DE DATOS (ENTRADA -) TIERRA Tabla 3. Señales utilizadas en la conexión 4D-RS-485

De este modo el sistema de conexión queda simplificado respecto al RS-422, además de permitir la presencia de más de dos equipos, como se describe en la figura 6.

Fig. 6. Conexión entre equipos 4D-RS-485.

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El siguiente paso en simplificación es el estándar 2D-RS-485, el más comúnmente conocido por estándar RS-485. En este caso se elimina uno de los pares transmisión/recepción. Se utiliza una sola línea de transmisión balanceada bidireccional. Las características físicas de la línea se mantienen (longitud y velocidades de transmisión admisibles). La diferencia con el anterior es que los dispositivos deben conmutar entre modo receptor y modo transmisor, para evitar que varios dispositivos emitan simultáneamente. Las señales necesarias en este caso son las mostradas en la tabla 4.

Nombre

Función

TXD / RXD (+) TXD / RXD(-) TIERRA

TRANSMISIÓN DE DATOS (SALIDA +) TRANSMISIÓN DE DATOS (SALIDA -) TIERRA

Tabla 4. Señales utilizadas en la conexión 2D-RS-485

El esquema de interconexión entre equipos debería establecerse como muestra la figura número 7.

Fig. 7. Conexión entre equipos 2D-RS-485.

En ambos modos RS-485 la tierra es opcional, debería utilizarse en conexiones donde puedan existir interferencias.

Comparación del modo de comunicación RS-422 / 4D-RS-485 / 2D-RS-485

Con el protocolo RS-422, cualquiera de los dos puntos puede iniciar una comunicación, pues las líneas de enviar/recibir están separadas. Con el modelo 4D-RS-485, no puede mantenerse esta característica, pues existen hasta 32 equipos diferentes conectados, que no pueden ocupar la línea de envío simultáneamente. En este caso, el equipo principal (master), puede mandar datos en cualquier momento, mientras que los equipos secundarios (slaves), únicamente deben responder cuando el mensaje va dirigido a ellos. Por último, en el modelo 2D-RS-485, los equipos deben estar siempre en modo receptor, excepto en el momento que deban transmitir, que pasan a modo de envío. El equipo principal debe cambiar a modo de envío cuando mande datos a un equipo secundario. Una vez finalizados el envío de datos, el principal pasará a modo recepción y esperará a que el equipo secundario le devuelva la respuesta a su mensaje.

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Conversión RS-232-C / RS-485

Las ventajas del estándar de conexión RS-485 son evidentes respecto al RS-232C. El mayor problema en su implementación general es el precio. Este el motivo por el que se sigue manteniendo generalmente el estándar RS232-C en la fabricación de ordenadores personales. En el caso de desear utilizar un ordenador personal como elemento principal de la red, es muy común encontrarse con el problema de la conversión entre los dos estándares. Si estamos en un ambiente de laboratorio puede ser suficiente con utilizar una placa de comunicación que se pueda configurar como un puerto estándar de PC. En el caso de encontrarnos en la industria, estos elementos suelen ser poco resistentes a interferencias o sobrecargas provocadas por la proximidad de elementos eléctricos. La solución para estos casos es la utilización de un conversor optoaislado (aislado de corrientes externas mediante �� un sistema basado en diodos), di odos), que transforma la señal generada por el RS-232-C a RS-485, aislando totalmente las dos redes y con la l a posibilidad de soportar sobrecargas inducidas superiores a los 500 voltios. Las señales necesarias para conectar el ordenador al conversor y el conversor al resto de elementos de la red suelen ser las especificadas en la figura 8.

Fig. 8. Conexión entre un PC y un dispositivo RS-485 utilizando un conversor.

La señal DTR/DSR entre el ordenador y el conversor es utilizada por el elemento principal (en este caso el PC) para indicar al conversor que cambie de modo receptor a emisor. Como se ha comentado anteriormente, en el modelo 2D-RS-485, los equipos deben estar siempre en modo receptor, excepto en el momento que deban transmitir, que pasan a modo de envío. La forma que tiene el equipo principal de indicar este cambio de recepción a envío es mediante esa señal de acoplamiento DTR/DSR. En otros conversores se utiliza otra señal de acoplamiento, como RTS/CTS, aunque la función es la misma.

Red local. Ethernet

En sistemas donde se transmiten grandes cantidades de información, los sistemas de comunicación c omunicación anteriores presentan desventajas. Es necesario un sistema que permita el requerimiento de información y la respuesta a la orden en cualquier momento y a velocidad elevada. Las redes locales se desarrollaron para cumplir esos objetivos. Existen varios modelos de redes locales, cuyas características están definidas por su topología t opología y arquitectura. La topología de la red se define como la configuración geométrica resultante de la interconexión de los distintos elementos que la conforman. Su diseño tiene principalmente en cuenta los siguientes factores: • • • • •

Seguridad de la red ante el fallo de cualquier estación conectada ( fiabilidad ). Facilidad para añadir o eliminar estaciones (ordenadores conectados a la red). Flujo de información sin interferencias. Reducción de los tiempos de espera. Cumplir todos los requisitos anteriores de la manera más económica posible.

La topología de red implementada en el departamento es la conocida como Topología de Red en Bus. En ella existe un único canal de comunicación, denominado bus, al que están conectadas todas las estaciones. Este canal está formado físicamente por un cable coaxial.

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Este tipo de Topología de Red en Bus tiene unas características especiales: •

• •

•

•

Son fáciles de instalar, expandir y reconfigurar. Permiten P ermiten introducir una nueva estación o cambiarla de lugar sin afectar al resto de la red. Los fallos en el bus pueden ser se r difíciles de localizar, pero no de reparar. Las transmisiones se efectúan cuando el bus está e stá libre, las estaciones deben tener elementos dedicados a detectar que el canal está libre. La longitud máxima de la red está limitada a 500 50 0 metros, aunque con la ayuda de repetidores puede aumentarse hasta los 2500 metros. El sistema tiene una buena respuesta cuando existe poco tráfico en el bus. La existencia de colisiones en la transmisión puede afectar a su eficiencia.

La arquitectura de la red local que utilizamos es Ethernet. La velocidad de transmisión en una red Ehernet es cercana a los 10 megabits por segundo, por lo que necesita 100 nanosegundos para enviar un bit. Las señales eléctricas se propagan por el cable coaxial aproximadamente a la mitad de la velocidad de la luz. En consecuencia, �� un bit puede propagarse por un segmento de red de 500 metros en el orden de microsegundos. El sistema Ethernet fue desarrollado por Xerox a comienzos de los años setenta, y utiliza como protocolo de acceso a red el CSMA/CD (Acceso múltiple por detección de portadora con detección de colisión). El control de la red Ethernet es distribuido, no existe ningún nodo o estación que regule el acceso a la red, dicho control debe efectuarse por las propias estaciones. Cuando una estación desea transmitir información a otra estación, en primer lugar escucha el canal de comunicación para comprobar si está ocupado. Si no lo está, transmite inmediatamente. Si dos estaciones intentan transmitir simultáneamente se produce una colisión. coli sión. En este caso, ambas estaciones e staciones interrumpen su emisión, esperando un intervalo de tiempo aleatorio para comenzar de nuevo el proceso. Cada mensaje enviado lleva la dirección de la estación receptora. El mensaje llega a todas las estaciones conectadas al bus, pero sólo debe ser aceptado por aquella a la que va dirigido. Toda estación debe disponer de los medios necesarios para poder reconocer en cada mensaje la dirección a la que va dirigido. El formato utilizado para la transmisión de información entre dos estaciones se denomina trama. El esquema de los elementos que forman la trama se muestra en la tabla 5.

Tamaño en bytes 8 1 2-6 2 0 - 1500 0 - 64 4

Campo Sincronización relojes emisor-receptor inicio de trama dirección emisor y destinatario longitud del campo de datos datos relleno de trama código de redundancia de la trama Tabla 5. Esquema de los elementos de la trama

Este formato de la trama es el modo en que se organiza la información físicamente para viajar dentro de una red ethernet. Si se desea intercambiar información entre estaciones pertenecientes a diferentes redes, es necesario un tipo diferente de organización de los datos, que no esté limitado al acceso a las estaciones físicamente unidas por el mismo bus. Para ese propósito se desarrollaron los protocolos TCP e IP.

TCP / IP Es un conjunto de protocolos desarrollados para permitir a los ordenadores compartir recursos de una red. Fue desarrollado alrededor de ARPAnet, sistema creado en 1969 por la Agencia de la Defensa para Proyectos de Investigación Avanzada (DARPA) de los Estados Unidos [Cerf, 1991]. Internet (Interconnected Networks) es un conjunto de redes interconectadas, incluyendo Arpanet, redes regionales, redes locales, universidades, instituciones de investigación y redes militares. El término Internet se aplica al conjunto completo de redes. Todas T odas las redes están interconectadas, los usuarios pueden comunicarse con c on cualquier

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otro, excepto si existen restricciones de seguridad. Los protocolos son estándares adoptados por Internet para su propio uso. El protocolo IP (Protocolo Internet) define el tipo de reparto de paquetes (conjuntos de datos independientes) entre estaciones. Las tres principales funciones del protocolo son las siguientes: • • •

Definición del datagrama, unidad básica de transferencia de datos. Efectuar el enrutamiento de los datagramas entre dos nodos. Incluir las reglas necesarias para indicar a las estaciones y las pasarelas (routers) el modo de procesar los paquetes, como y cuando generar mensajes de error y las condiciones para descartar los paquetes.

Dentro del datagrama se incluye información sobre el tipo de servicio, prioridad de la transmisión, dirección de origen IP, dirección de destino IP, opciones del datagrama y por último los datos a transmitir. Para transmitir el datagrama entre dos estaciones es necesario efectuar el proceso de encapsulado. Este proceso consiste en introducir el datagrama dentro del campo de datos de la trama física. Si el datagrama es de mayor �� tamaño que el campo de datos, es necesario su fragmentación y posterior reensamblaje para formar el datagrama original. Si el datagrama a transmitir es entre dos nodos no conectados físicamente al mismo bus, el datagrama encapsulado en la trama debe ser tratado por un elemento de la red llamado pasarela (router). La pasarela se encarga de extraer el datagrama de la trama, comprobar que esa dirección no pertenece a la misma red, volver a encapsularlo y enviarlo externamente para llegar a su destino. Las pasarelas tienen una tabla con las correspondencias entre direcciones IP y direcciones físicas de las estaciones externas donde enviar los datagramas. El proceso de enrutamiento se realiza hasta conseguir la conexión. El protocolo TCP (Transfer Control Protocol) establece el formato de los datos, el tipo de confirmación que las estaciones intercambian y los procedimientos que utilizan las máquinas para asegurarse que los datos han sido recibidos correctamente. Reside sobre el protocolo IP y considera la conexión como un circuito virtual entre dos aplicaciones. Los programas de aplicación son considerados como puntos finales (endpoints), cada uno de ellos definido mediante un entero de cuatro bytes (long int) y un entero de dos bytes (short int). Estos dos enteros corresponden a la dirección IP y al puerto utilizado (host, port). La dirección IP especifica la localización de un ordenador y el puerto especifica uno de los más de 30000 posibles canales de comunicación previstos para cada ordenador en la implementación del protocolo. Una conexión TCP/IP ejemplo puede ser la siguiente: 158.109.13.66, 3201 ←→ 158.109.13.2, 3000

La conexión puede ser descrita del siguiente modo: Una aplicación de la estación 158.109.13.66 ha establecido una conexión mediante el puerto TCP 3201 con otra aplicación que utiliza el puerto TCP 3000 de la estación 158.109.13.2 El protocolo TCP requiere que los dos puntos finales estén de acuerdo en establecer una conexión antes de comenzar el intercambio de datos. Para conseguir este propósito, el punto de destino de la comunicación debe efectuar una apertura pasiva, indicando que aceptará la conexión por un puerto determinado. El punto origen de la comunicación debe efectuar una apertura activa en el momento que desea establecer la conexión. Una vez establecida la conexión, ya puede comenzar la transmisión de datos.

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Consideraciones a tener en los montajes mecánicos de los PLCs Las bondades que tiene un PLC, no debe atenuarse por una mala instalación, es por ello, que daremos algunos criterios básicos para el montaje e instalación de estos equipos... Los módulos periféricos de los PLCs se alojan mecánicamente a un perfil o bastidor normalizado

Y Cuáles son esos perfiles o bastidores normalizados?

Los perfiles pueden ser carriles normalizados según DIN EN 50022-35x15, Bastidores de montaje o cualquier otro perfil no normalizado.

Consideraciones previas.

Es importante mencionar que los l os módulos de un PLC se consideran medios operativos abiertos, es decir, deben estar instalados siempre en cajas, armarios o locales de servicio eléctrico accesible únicamente mediante una llave o una herramienta

 Para poner poner en funciona funcionamiento miento un PLC se requieren requieren de de varios componen componentes... tes... Y cuáles son esos componentes? componentes ? Los componentes serian:

- Perfil soporte.- Fuente de alimentación.- Unidad central de proceso.- Módulos de señal.- Módulos de función.Procesadores de comunicaciones.- Módulos de Interfase .

realizarse en forma horizontal o vertical tomando tomando en cuenta la temperatura max. A - El montaje de un PLC puede realizarse Permisible

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separaciones mínimas para evacuar el calor disipado y tener suficiente espacio. B - Así mismo, tener en cuenta las separaciones

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CONEXIONADO ELÉCTRICO

Si bien hemos dado las pautas para el montaje mecánico, es necesario saber que consideraciones tomar para el siguiente paso: " El Cableado"

REGLAS Y PRESCRIPCIONES PARA EL FUNCIONAMIEN FUNCIONAMIENTO TO DE UN PLC

- Dispositivos de paro de emergencia. - Arranque de la instalación tras determinados eventos. - Tensión de red. - Alimentación de 24VDC. - Reglas para el consumo de corriente y potencia disipada.

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SISTEMAS DE CONEXIÓN ELÉCTRICA Y cuáles son esos sistemas de conexión eléctrica? I. Módulos de señales con circuitos de alimentación de puesta a tierra.

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II. Módulos de señales alimentados con una una fuente externa.

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III. Relación de potencial en la configuración con módulos módulos con separación galvánica. galvánica.

IV. Relación de potencial en la configuración sin módulos módulos con separación galvánica.

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TENDIDO DE LAS LÍNEAS

No tender cables de señal cerca de cables de potencia paralelos. Tender lo más cerca posible los cables de señal y su línea equipotencial asociada. Tender todas las líneas siempre muy próximas a superficies de masa. Evitar prolongar cables o líneas por intermedio de bornes o similares. Tender por canaletas o cajas separadas los cables de potencia y cables de señal.

MEDIDAS CONTRA INTERFERENCIAS Separación especial entre equipos y líneas. Puesta a masa de todas las piezas metálicas inactivas. Filtrado de líneas de red y de señal. Apantallamiento de los equipos y líneas. Medidas supresoras especiales.

Separación especial especial entre equipos y líneas

Los campos magnéticos o alternos de baja frecuencia (por ej. 50 Hz) solo pueden atenuarse sensiblemente a un costo elevado. Estos problemas se puede resolver con frecuencia sin mas que dejar una separación lo mayor posible entre la fuente y el receptor de interferencia.

Puesta a masa de las piezas metálicas inactivas

Otro factor importante para lograr una instalación inmune es una buena puesta a masa. Baja puesta a masa se entiende la interconexión galvánica de todas las piezas metálicas inactivas (VDE 0160).

Filtros para líneas de red y señal �� �������� �� ��� ������ �� ��� � �� ����� ����������� ��� ������ ���� ������� ��� �������������� ���������� ��� ��� ������ ������ ��� ������� �� ������� �������� �� ��� ������ �� ������������ � �� ��� ������ �� ����� ������ ���� �� ��������������.

Apantallamiento Apantallamie nto de equipos y líneas

El apantallamiento (blindaje), constituye una medida para debilitar (atenuar) campos perturbadores de origen magnético eléctrico o electromagnético.

Uso de medidas supresoras especiales

Supresión en inductancias Las inductancias montadas en el mismo armario y que no sean atacadas directamente por salidas de un PLC (p. Ej. Bobinas de contactores y relés) deberán llevar elementos supresores (p. Ej. Elementos RC).

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Estructura interna de programacion en los PLCs  Estructura de Programac Programacion ion

Los lenguajes de programacion de los diferentes PLC, permiten utilizar las funciones de automatizacion que luego seran ejecutadas por los PLC. Estas funciones empleadas, constituyen el programa de usuario, en el que se encuentran las instrucciones presisas...

Como el PLC debe mandar o regular una instalacion? ������� ���� ������ �� ����������� �� �������� �� �� ���

I. Lista de instrucciones (AWL): Representa el programa de usuario como una sucesión de abreviaturas de instrucciones. Es un lenguaje de programación textual orientado a la máquina.

II. Esquema de Contactos (KOP): Este tipo de representación también es conocida como “Diagrama Escalera” o “Ladder”, las instrucciones son representadas con símbolos eléctricos.

III. Esquema de Funciones (FUP): Es un lenguaje de programación gráfico que utiliza los cuadros de álgebra booleana para representar la lógica. l ógica. En FUP se utilizan símbolos sí mbolos ormalizados para representar las operaciones.

Estructura de un Programa

El programa del CPU consta de dos programas: •El programa del sistema. •El programa de usuario.  I. Programa del Sistema.:  Es la suma de todas las instrucciones instrucciones y declaraciones involucradas en la ejecución de las funciones internas; internas; como el respaldo de datos en caso de falla de tensión, la organización de diversas funciones anidadas en cada bloque y otros. El programa del sistema se encuentra almacenado en una PROM no volátil y en una EPROM.  El usuario no tiene acceso a este programa. programa.

 II. Programa de Usuario.: Usuario.:  Es la suma de todas las instrucciones instrucciones y declaraciones para procesar procesar las señales que controlarán controlarán la máquina o  proceso.  El programa de usuario primero se se ha de crear y luego se ha de de cargar en la CPU.

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PROGRAMAS EN LA CPU

Los Bloques de organización forman la interfase entre el programa de usuario y el programa del sistema

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Tipos de Programas en la CPU  Programación lineal: Este tipo de estructura es usado cuando se tienen tareas simples de automatización, consiste en programar todas las instrucciones en una sola sección o módulo.  Programación estructurada: estructurada: Es la forma de programación utilizada para resolver tareas complejas y consiste en dividir el programa global en secciones (módulos) que realizan tareas específicas. Ventajas de Utilizar la Programación Estructurada: - Programación más simple y clara. - Posibilidad de normalizar partes del programa. - Facilidad para efectuar modificaciones - Prueba del programa más sencilla de realizar. - Facilidad para la puesta en marcha del sistema automatizado.

 Programación  Programac ión ESTRUCTURADA ESTRUCTURADA

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 Bloques de de Organización Organización (OB) (OB)

Encargados de gestionar el programa de mando. Constituyen la interfase entre el sistema operativo (programa del sistema) y el programa de mando (programa de usuario). Cada uno de los distintos bloques de organización se hace cargo de una determinada tarea parcial.

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 Bloques de de Función Función (FB)

Son módulos de programa con memoria. En ellos se programan partes del programa; como por ejemplo: valores de consigna, constantes, temporizaciones, textos, funciones de mando que se presentan con frecuencia o que tienen una estructura compleja.

 Bloques de de Datos (DB) (DB)

Aquí se guardan los datos que serán procesados durante la ejecución del programa. Los bloques de datos guardan los datos del programa de usuario.

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Información – Manuales – Hojas de Datos y Servicios Como mencioné en más de una oportunidad anteriormente, no todos los sistemas de automatización son iguales, ya sean por función lógica, como asi también por el control de equipos. Al existir una gran variedad de marcas y modelos, siempre es útil tener a mano hojas de datos, manuales e información adicional que nos puede ayudar a la hora de chequear, programar u desarrollar cualquier actividad en nuestros sistemas automatizados. A continuación, les dejo una sencilla recopilación de direcciones electrónicas, donde encontraran la mayor cantidad de información necesaria (manuales – hojas de datos - software - cursos - articulos - tutoriales) para no solo mantener un sistema automatizado, si no que también les servirá para aprender mas sobre ellos, chequear distintos software, productos y hasta poder resolver gran cantidad de dudas que les surja en este ambiente.

FABRICANTES

 En 1847, Werner von Siemens revolucionó la telegrafía en un  pequeño taller de Berlín. Desde hace 160 años, el poder de innovación ha marcado el rumbo de nuestra compañ ía.  Hoy en día, Siemens ofrece en el mundo entero soluciones tecnológicas para las infraestructuras de: energía (generación, transporte y distribución); automatización y control para plantas industriales; IT; trenes, subtes y gestión  y control de tránsito; salud; potabilización de agua y tratamiento de efluentes, comunicaciones para empresas e iluminación. Con mas de 100 años en el mundo, Siemens produce teléfonos analógicos y caller ID, tableros de media tensión, equipamiento para electrificación ferroviaria, y lámparas

Schneider Electric pionero en la industria minera y del acero, maquinaria pesada, contracting eléctrico y equipamiento de transporte de Francia, nace durante el  proceso de industrialización de Europa.  Desde su creación en 1836, el nombre Schneider, en sus diferentes denominaciones jurídicas, se mantendrá como símbolo del grupo a través de los tiempos. Vale decir, que los primeros 120 años de vida institucional estuvieron marcados por una estructura básicamente  familiar, continuando así, con la política instaurada por sus  fundadores.

Un nuevo comienzo Posteriormente, Schneider Electric se centraliza en el sector

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Osram. Si bien la empresa tiene tiene muchos equipos de automatizacion, en esta oportunidad nos enfocaremos en tres de sus  productos mas conocidos e implementados (el microautomata LOGO - S7 200 - S7 300/400)

S7-300/400  Automatizando  Automatizando con Step7 - S7-300/4 S7-300/400 00

eléctrico, desarrollando una estrategia de adquisiciones como respuesta a un mercado cada vez más competitivo. Consecuente con esta política, se adquiere entre 1988 y 1996, cuatro compañías líderes en sus sectores: Merlin Gerin, Modicon, Square D y Telemecanique.  Hoy día, Schneider Electric es el resultado de la sinergía de estos cuatro fabricantes mundialmente conocidos, convirtiéndonos en el líder mundial de la distribución eléctrica, el control industrial y los automatismos.

 Descargas:  Descargas:

Si bien la empresa tiene muchos equipos de automatización, en esta oportunidad nos enfocaremos en los productos que ofrecen gratuitamente en su pagina �� oficial a modo de herramientas 1) 2) 3)

Revista Conecta de Schneider Biblioteca de Documentos Softwares:

Llegó la hora de los grandes de la familia SIMATIC. El S7-300 y el S7-400. Estos PLC son programados desde una misma interfase con 1- Software RCU V2.05 Descargar los mismos lenguajes y mismos procedimientos.  2-  PLC Nano Software de programación para el autómata Estas familias se integran al SIMATIC Manager, un verdadero  programable Nano Descargar administrador de proyectos que no solo nos permite crear programas  3 Zelio Soft 2 Versión 4.01 – sino también interconectar equipos, administrar Paneles HMI,  Descargue  Descargu e las 3 partes en una carpeta carpeta "ZelioSoft". "ZelioSoft". Descomprima Descomprima sistemas SCADA, variadores de velocidad, instrumentos de campo,  ZelioSoft2V0401.part1.z  ZelioSoft2V0401.part1.zip. ip. Ejecute "ZelioSoft2V040 "ZelioSoft2V0401.part1.exe 1.part1.exe". ". y todo tipo de equipamiento utilizado en la industria. Todo esto se  Luego ejecute ejec ute el archivo archiv o "Setup.exe", "Setup.e xe", en la carpeta carpe ta “Install”. debe al concepto TIA de Siemens (Totally Integrated Automation). Zelio Soft 2 Versión 4.01 Parte 1Descargar 1Descargar  Descargas:  Descargas: Zelio Soft 2 Versión 4.01 Parte 2Descargar 2Descargar Es mucho lo que hay para aprender sobre el Step7 y el SIMATIC Zelio Soft 2 Versión 4.01 Parte 3Descargar 3Descargar Manager, así que aquí dejo una serie de enlaces a los cursos gratuitos de Siemens. Los mismos se descargan al PC y están en  4- Twido Firmware Descargar inglés únicamente. Recuerden, que los enlaces de descarga, requieren de una conexion  5- TwidoSuite Versión 1.03 a la red de internet para descargar directamente desde la web del  Descargue  Descargu e las 5 partes en una carpeta carpeta llamada llamada "TwidoSuite". "TwidoSuite". autor.  Descomprima  Descomp rima el ZIP. Ejecute "TwidoSuiteV " TwidoSuiteV0103.par 0103.part1.exe". t1.exe". Luego 1) El SIMATIC Manager ejecute el archivo "Setup.exe". 2) Arquitectura SIMATIC S7 3) Los lenguajes de programación KOP, FUP y AWL TwidoSuite Versión 1.03 Parte 1 Descargar 4) Comunicación con SIMATIC S7 TwidoSuite Versión 1.03 Parte 2 Descargar 5) Visualización - la integración HMI TwidoSuite Versión 1.03 Parte 3 Descargar 6) Funciones de test y puesta en funcionamiento TwidoSuite Versión 1.03 Parte 4 Descargar 7) El idioma elevado S7-SCL (Similar al Pascal) TwidoSuite Versión 1.03 Parte 5 Descargar 8) El idioma gráfico S7-GRAPH

 Automatizando con con S7-200 S7-200 2) S7-200 Automatizando

El S7-200 es el PLC de gama baja de la línea SIMATIC. Aún así suele verse este equipo en máquinas de todo tipo, desde simples secuencias de contactos para control de luces, hasta grandes máquinas con control de posicionamiento y entradas/salidas de alta respuesta. Un PLC que permite comunicaciones de todo tipo: MODBUS Master/Slave, Comunicación GSM que permite enviar y recibir SMS, PROFIBUS DP (esclavo únicamente), AS-Interfase, Ethernet con servidor Web/Servidor de Emails/FTP, y el modo Freeport para crear nuestros propios protocolos o adaptarlo a protocolos no estándar por ejemplo para recibir datos de un lector de código de barras.  Descargas:  Descargas:

Recuerden, que los enlaces de descarga, están vinculados a la web del autor para descargar directamente y que estos estan sugetos a la disponibilidad del autor. 1) Curso online gratuito de S7-200 2) Manual del S7-200

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3) 4)

Programas de ejemplo TIPS & TRICKS Soluciones listas para usar con código de ejemplo

3) LOGO Automatizando  Automatizando con LOGO LOGO

LOGO! es un mini autómata de SIEMENS pensado para tareas sencillas de automatización. Es común verlo en control de luces para escalera, control de riego o portones automáticos. Si bien estas tareas parecen muy sencillas este mini PLC permite agregarle entradas analógicas y hasta un módulo de comunicaciones.  Descargas:  Descargas:

Recuerden, que los enlaces de descarga, están vinculados a la web del autor para descargar directamente y que estos estan sujetos a la disponibilidad del autor. 1) Curso online gratuito de LOGO! 2) Manual de LOGO!

 LISTADO DE ALGUNOS FABRICANTES - Paginas oficiales oficiales –  Esta es una breve lista de fabricantes, donde ingresando a los sitios oficiales de la marca, podrán consultar por catalgos, manuales, piezas, complementos e inclusive software de los equipos. 1 -ABB- http://www.abb.es 2 -Allen Bradley- http://www.ab.com 3 -Fujielectric- http://www.fujielectric.com 4 -Hitachi- http://www.hitachi.com/  5 -Moeller- http://www.moeller.net/en/en.jsp 6 -Omron- http://www.omron.es 7 -Pilz- http://www.pilz.com 8 -Schneiderelectric- http://www.schneider-electric.com.co 9 -Siemens- http://www.siemens.com 10 -Rehroth Bosch Group- http://www.boschrexroth.com 11 -Rockwellautomation- http://www.rockwellautomation.cl 12 -Sprecher + Schuh- http://www.ssusa.cc/  13 -TriPLC- http://www.tri-plc.com/  14 -Yaskawa- http://www.yaskawa.com/  15 -Keyence - http://www.keyence.com/  15 -Mitsubishi - http://www.industrial.meuk.co.uk/ 

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