ANALISIS CACAT CORAN LOGAM PADA PENGECORAN CETAKAN EKSPENDEBEL.doc

Analisis Cacat Coran Logam ……………………………………………….

(Dede Suhayat )

ANALISIS CACAT CORAN LOGAM PADA PENGECORAN CETAKAN EKSPENDEBEL Dede Suhayat * ABSTRAK Proses pengecoran logam merupakan salah satu proses pempadatan, salah satu operasi pemprosesan pembuatan bentuk produk atau produksi produk di industri sekondari logam dan produksi ingot di industri primer logam.Pengecoran logam dapat ditemukan sejak sekitar 4000 sebelum masehi. Pengecoran yaitu suatu proses yang logam lebur mengalir oleh beratsendiri atau gaya lain ke suatu cetakan yang memadatnya dalam bentuk dari rongga cetakan, hasilnya bisa coran ingot dan coran bentuk untuk produk akhir.Cacat coran merujuk kekarakteristiknya yang tercipta suatu kekurangan atau tak-sempurna melampaui batas kualitas ditentukan oleh kondisi rancangan dan kondisi layanan.Cacat coran dapat dibagi terutama dalam tiga kelompok. 1) Cacat sangat berat atau cacat major, yaitu cacat hasil dalam scrapping coran. Penetrasi logam dan permukaan kasar yang harus melibatkan operasi pemesinan dan operasi finishing; dan coran yang gagal memperoleh fisik diperlukan ataupun keperluaan fungsiya. 2) Cacat menengah; Cacat meghasilkan dalam biaya perbaikan yang tinggi, tetapi coran aman dari kerusakan. 3). Cacat ringan; membolehkan coran mudah dan ekonomis diperbaikinya. Kata kunci : cacat coran, pengecoran logam, pengecoran cetakan pasir, dan cetakan habis. ABSTRACT Metals casting process is a solidification process, a shaping process, a processing operation, and casting process is a manufacturing process or a part production in the secondary metals industries, and ingots production in the primary metals industries. Casting of metals can be traced back to around 400 B.C.. Casting is a process in which molten metal flows by gravity or other force into a mold where it solidifies in the shape of the mold cavity. Casting defects refer to those characteristics which create a deficiency or imperfection exceeding quality limits imposed by design and service condition. Casing defects are mainly divided in tree categories. 1)Major or most severe defects. They result in scrapping of the casting. Metal penetration , and rough surface sthatiterfere with machining and finishing operations; and a casting that fails either to meet physical requirements or functional requirement. 2) Intermediate defects. They result in the high cost of repairs, but save the castings from destruction. 3) Minor defects. They permit the castings to be easily and economically repaired. Key words : casting defects, metal casting ,sand casting or expendable mold

*)

Dosen pada Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, FPTK UPI, Jl Dr. Setiabudi No. 207 Bandung

47

TORSI, Volume VII, No. 2, Juli 2009

A. PENDAHULUAN Cacat coran merujuk ke karakteristik yang tercipta suatu kekurangan atau taksempurna melebihi batas kualitas ditetukan oleh rancangan dan kondisi layanan. Cacat coran dibagi dalam tiga katagori. Pertama cacat major atau cacat sangat berat yaitu menghasilkan goresan; penetrasi logam , dan permukaan kasar yang harus dikerjakan lagi oleh pemesinan atau operasi finishing pemesinan; serta suatu coran gagal medapatkan keutuhan fisik dan kebutuhan fungsi. Kedua, cacat menengah mengasilkan biaya perbaikan sangat mahal, tetapi coran aman dari kerusakan. Ketiga, Cacat minor yaitu cacat yang membolekan coran bisa mudah dan ekonomis diperbaikinya. Tergatung pada rancangan dan metode pengecoran, beberapa cacat dapat terjadi pada coran. Karena perbedaan nama yang digunakan untuk meggambarkan cacat yang sama, Komite Interasional Assosiasi Teknik Foundry telah ditetapkan standar nama-nama cacat coran yang terdiri dari tujuh katagori dasar cacat coran, yaitu penonjolan metalik ( sirip,kilasan, membengkak dan permukaan kasar); berrongga-rongga ( berlubang,kekasaran internal atau rongga tersikap,lubang-tiupan,lubang-pin, dan rongga susut); Terputus-putus ( retak,sobek panas dan dingin, dan putus dingin); Cacat permukaan ( lipatan permukaan,bagianbagian,goresan,lapisan tempelan pasir dan kelupasan oksid); Coran tak-lengkap ( misrun karena pempadatan premature,tak cukup volume tuang logam leburan,bocor logam leburan dari cetakan setelah penuangan); Tak-tepat ukuran dan bentuk ( tidak-tepatnya kelonggaran penyusutan, kesalahan susun pola, pengkerutan tak-teratur,pola berubah-bentuk dan coran melengkung); dan pemasukan bukan-logam,terak,dan bahan cetakan, dimana pemasukan terbetuk selama peleburan, pempadatan dan pencetakan, serta porosity coran bisa disebabkan oleh penyusutan dan gas terperangkap. B. LANDASAN TEORITIS 1. Gambaran-Singkat (Overview) Teknologi Pengecoran. Pengecoran ( casting) yaitu suatu proses yang mana logam leburan ( molten metal ) mengalir oleh gaya-berat (gravity) atau oleh gaya lain ke suatu cetakan (mold) dimana ia memadat dalam bentuk rongga ( cavity ) cetakan. Istilah casting juga diterapkan ke bagian (the part) coran yang dibuat oleh proses pengecoran ini. Casting yaitu satu proses bentukan tertua sejak 6000 tahun lalu.

48

Analisis Cacat Coran Logam ……………………………………………….

(Dede Suhayat )

Pengecoran logam berdasarkan tipe cetakan digunakan terdiri dari kelompok pengecoran cetakan habis/ekpendebel yang terbagi pengecoran pasir ( sand casting) dan proses pengecoran lainya. Cetakan habis harus dirusak bila logam lebur telah mempadat untuk melepaskan coran. Cetakan habis dibuat dari pasir alam,pasir buatan (silica),plaster, dan bahan serupa. Macam proses cetakan habis/ekspedendel yaitu cetakan pasir basah, cetakan tempurung,cetakan vacuum,proses polysterene habis, pengecoran penananam lilin,cetakan plaster dan cetakan keremik. Serta kelompok pengecoran cetakan tetap (permanent mold ) yaitu suatu cetakan yang dapat digunakan terus menerus untuk menghasilkan banyak coran serupa; cetakan ini dibuat dari bahan logam ( atau yang kurang umum dari bahan tahan-panas/refractory keramik) yang dapat bertahan suhu tinggi dari operasi pengecoran. Macam proses cetakan

tetap

yaitu

:

Proses

cetakan

permanen

dasar/gravity,pengecoran

slush,pengecoran tekanan redah,pegecoran cetakan tetap vacuum,pengecoran die dan pengecoran setrifugal. a. Proses Pengecoran Logam Sebagai suatu proses produksi,pegecoran biasanya diberikan pada suatu foundry. Suatu foudry yaitu suatu

pabrik yang dilengkapi untuk pembuatan cetakan,

peleburan, penanganan logam dalam bentuk leburan,perlakuan proses pengecoran, dan pembersihan finishing coran. Pekerja yang melakukan operasi pengecoran di pabrik ini sisebut foundrymen. Logam-logam berbeda mengalami perbedaan jumlah penyusutan, supaya rongga cetakan harus dirancang untuk logam pokok yang dicorkan jika ketepatan ukuran yang kritis. Cetakan dibuat dari berbagai bahan ,meliputi pasir, plester, keramik, dan logam.Berbagai proses pengecoran sering dikelompokan menurut jenis perbedaan cetakan ini. b. Cetakan Pengecoran Pasir Pengecoran pasir ( sand casting) yaitu proses pengecoran jauh lebih penting. Suatu cetakan pengecoran pasir

yang terdiri dari dua belahan cetakan :

cetakan belah atas ( cope ) dan cetakan belah bawah (drag ). Cope yaitu belahan bagian atas cetakan, dan drag yaitu belahan bagian bawah cetakan. Kedua belahan bagian cetakan ini diwadahi pada suatu kotak yang disebut suatu flask, yang mana

49

TORSI, Volume VII, No. 2, Juli 2009

juga dibagi ke dua belahan, satu untuk cope dan lainnya untuk drag. Kedua belahan cetakan terpisah di bidang-pisah (parting line). Pada pengecoran pasir ( dan proses cetakan habis lainya) rongga cetak dibuat oleh alat pola, yang terbuat dari bahan kayu,logam,plastik, atau bahan lain, serta mempunyai bentuk bagian ke yang dicor. Sistem saluran (the gating system) pada suatu cetakan pasir yaitu saluran atau jarigan saluran yang mana oleh logam leburan mengalir ke rongga dari luar cetakan. Sistem saluran yakni terdiri dari suatu saluran turun ( dowsprue atau sprue ) yang bagian atas sprue ada corong tuang, lalu logam lebur masuk suatu pengalir ( runner) atau lubang masuk langsung masuk ke rongga utama dan baru masuk saluran penambah ( riser ). Logam leburan didinginkan dalam cetakan itu sendiri secara alami, kemudian cora padat dibongkar dari cetakan, coran diperiksa serta bila perlu diselesaikan akhir. 2. Pemanasan dan Penuangan Logam Pengecoran Melakukan suatu operasi pengecoran,logam harus dipanaskan untuk suatu suhu sedekit diatas titik leburnya dan dituangkan ke rongga cetakan untuk mempadat. a. Pemanasan Logam Tungku pemanasan berbagai macamnya yang digunakan untuk memanaskan logam menjadi suhu leburan yang cukup untuk pengecoran. Energi panas diperlukan yaitu sejumlah : 1) panas menaikan suhu suhu sampai titiklebur; 2) panas fusi untuk merubahnya dari padat ke cair; dan 3) panas menaikan suhu leburan ke suhu yang diinginkan untuk penuangan. Ini dapat ditunjukan : H = ρ V { Cs ( Tm – To ) + Hf + Cl ( Tp - Tm ) }

(1)

Dimana H = panas total diperlukan untuk menaikan suhu logam ke suhu penuangan, ( J ); ρ = density, ( g/cm3 ); Cs = panas spesifik berat untuk logam padat, ( J/g-0C ); Tm = suhu lebur logam, ( 0C ); T0 = suhu awal logam, ( 0C ); Hf = panas fusi, ( J/g ); Cl = panas spesifik berat logam cair, (J/g ); T p = suhu penuangan, ( 0 C ); dan V = volume logam dipanaskan, ( cm3 ). b. Penuangan Logam Lebur Pengantaran logam lebur ke cetakan,mencakup alirannya melalui system saluran dan ke rongga,

ada suatu tahap kritis dalam proses pengecoran. Pada

tahap ini untuk keberhasilan,logam harus mengalir ke semua daerah cetakan,

50

Analisis Cacat Coran Logam ……………………………………………….

mencakup

sangat

penting

rongga

utama

sebelum

(Dede Suhayat )

pempadatan.

Faktor

memperngaruhi operasi penuangan mencakup : suhu penuangan, laju penuangan, dan turbulensi. Ada beberapa hubungan yang keteraturan aliran logam cair melalui system saluran dan ke cetakan. Suatu hubungan penting yaitu Teori Bernoulli, yang keadaan bahwa jumlah enersi ( head,tekanan,kinetik dan gesekan) pada dua titik dalam suatu cairan mengalir yaitu sama. Ini dapat ditulis dalam bentuk berikut : H1 + p1 / ρ + v12 / 2g + F1 = H2 + p2 / ρ + v22 / 2g + F2

(2)

Dimana H = ketinggian ( head ), ( cm); p = tekanan dari cairan, N/cm 2 ;ρ = density, ( g/cm3 ); v = kecepatan alir, ( cm/detik ); g = konstanta percepatan gravitasi, 981 ( cm/detik/detik; dan F = kerugian head karena gesekan, (cm ). Subskrip 1 dan 2 menunjukan dua lokasi pada aliran cairan. Persamaan Bernoulli diterapkan pada cetakan pasir pengecoran logam leburan yakni head di titik 2 ujung sprue sama dengan nol( H 2 = 0), kecepatan awal di pangkal sprue atau kecepatan awal dipermukaan cetakan atas sama dengan nol (v 1 = 0 ), maka persamaannya : v = √2gH

(3)

Hubungan lain yang penting diterapkan selama penuangan logam leburan pada cetakan pengecoran yaitu dari hokum kontinyuiti, yang mana kedaan laju volume aliran bersisa konstan di seluruh cairan. Laju volume alir ( Q ) sama dengan kecepatan (v ) kali luas penampang (A ) aliran cairan, atau : Q = v1 A1 = v2 A2

(4)

Anggapan bawa pengalir dari dasar sprue ke rongga cetakan yang mendatar, kemudian laju volume aliran melalui saluran ke rongga cetakan tetap sama. Sehingga dapat diperkirakan waktu diperlukan pengisian suatu volume rongga cetakan yaitu MFT = V / Q dimana MFT = waktu pengisian cetakan, ( detik ); V = volume rongga cetakan, (cm3 ), dan Q = laju volume alir (cm3/ detik ). c. Keenceran Logam Lebur Karakteristik aliran logam lebur sering digambarkan oleh istilah keenceran (fluidity ), suatu ukuran kemampuan dari suatu logam lebur mengalir ke dan

51

TORSI, Volume VII, No. 2, Juli 2009

mengisi cetakan sebelum pembekuan. Keenceran yakni kebalikan dari kekentalan (viscosity ); seperti kekentalan meningkat, keenceran menurun. 3. Pempadatan dan Pendinginan pada Logam Pengecoran Proses pempadatan berbeda tergantung pada apakah logam bagian murni atau logam paduan. a. Logam Murni. Suatu logam murni mempadat pada suhu tetap pada titik bekunya,yang sama seperti titik leburnya. Waktu terjadi pembekuan actual disebut waktu pempadatan local dalam pengecoran, yang mana panas laten logam fusi dilepas ke sekeliling cetakan. Waktu pempadatan total pengambilan waktu antara penuangan

dan

waktu

pempadatan

tuntas;setelah

pempadatan

komplit,

pendinginan terus. b. Logam Paduan. Kebanyakan logam paduan membeku agak sedikit di atas suatu rentang suhu dari pada suhu tunggal logam murni. Rentang tepat tergantung pada system paduan dan komposisi pokok. Sebagaimana suhu menurun, pembekuan mulai pada suhu ditunjukan oleh liquidus dan tertuntaskan bila solidus tercapai. Suatu kulit tipis terbentuk dekat dinding cetakan karena tingkat suhu besar pada permukaan. c. Paduan Eutectic. Paduan eutectic suatu unsure kecualian untuk proses umumnya pada padatan paduan. Suatu paduan eutectic yaitu suatu komposisi pokok system paduan untuk solidus dan liquidus pada suhu yang sama. Karena itu, pempadatan terjadi pada suhu konstan sedikit di atas rentang suhu. d. Waktu Pempadatan Coran Apakah coran logam murni atau logam paduan, pempadatan memerlukan waktu. Waktu pempadatan total yaitu waktu diperlukan untuk coran menjadi padat setelah penuangan. Waktu ini tergantung pada ukuran dan bentuk coran oleh hubungan empirik dikenal sebagai hukum Chvorinov, yang keadaan berikut TST = Cm ( V / A )n

: (5)

Dimana : TST = waktu pempadatan total, ( menit); V = volume coran, (cm 3 ); A = luas permukaan coran ( cm3); yaitu eksponensial biasanya diambil harga =2 ; dan Cm yaitu konstanta cetakan ( menit / cm 2 ), harga ini tergantung pada kondisi pokok operasi pengecoran, termasuk : bahan cetakan ( seperti panas spesifik,

52

Analisis Cacat Coran Logam ……………………………………………….

(Dede Suhayat )

konduksi termis ), sifat thermis logam coran ( seperti panas fusi,panas spesifik,dan konduksi termis ),dan suhu penuangan relatif ke titik lebur logam. e. Penyusutan ( Shrinkage ) Coran Penyusutan terjadi dalam tiga tahap : 1) kontraksi cairan selama pendinginan awal pempadatan; 2) kontraksi selama perubahan phase dari cair ke padat, disebut penyusutan pempadatan; dan

3) kontraksi thermis coran memadat selama

pendinginan pada suhu kamar. Pembuatan pola memperhitungkan untuk penyusutan pempadatan dan kontraksi termis oleh pembuatan rongga cetakan ukuran yang dilebihkan. Tergatung pada logam yang dicorkan, mistar susut ini sedikit panjang dari 1 % sampai 5% dibandingkan ke ukuran mistar standar. f. Arah Pempadatan Coran. Supaya mengurangi bahaya pengaruh penyusutan,yang diinginkan untuk daerah coran berbeda dari cairan logam dikirim untuk membeku pertama dan untuk pempadatan maju dari daerah tipis ini maju ke riser. 4. Cacat Coran Beberapa cacat yang umum pada banyak dan semua proses pengecoran. a. Misruns. Suatu misrun yaitu suatu coran yang telah memadat sebelum tuntas pengisian rongga cetakan. b. Putus dingin. Suatu putus dingin terjadi ketika dua porsi logam megalir bersama tetapi ada suatu kebocoran fusi diantaranya karena pembekuan dini. c. Shot dingin. Ketika pembelahan terjadi selama penuangan, bola-bola padat logam terbentuk yang menjadi terperangkap dalam suatu pengecoran. Prosedur penuangan dan racangan system saluran yang dihindarkan pembelahan dapat mengindari cacat ini. d. Rongga penyusutan. Cacat ini suatu penurunan pada permukaan atau suatu cacat dalam pada suatu coran, disebabkan oleh penyusutan pemadatan yang menarik sejumlah logam leburan yang sesuai dalam daerah terakhir untuk membeku. Ini sering terjadi dekat puncak coran, yang dalam kasus ini dirujuk ke sebagai suatu pipa. Masalah ini terpecahkan oleh racangan saluran penambah.

53

TORSI, Volume VII, No. 2, Juli 2009

e. Microporositi. Ini merujuk ke suatu jaringan lubang kecil tersebar keseluruh coran disebabkan oleh penyusutan pemadatan terpusatkan dari logam leburan akhir pada struktur dentrik.Cacat biasanya terbentuk pada logam paduan, karena cara pelindungan yang pembekuan terjadi dalam logam ini. f. Sobek panas. Cacat ini, juga disebut retak panas, terjadi ketika coran tertahan dari kontraksi oleh suatu cetakan tak-luluh selama tahap akhir pemadatan atau tahap awal pendinginan setelah pemadatan. Pada proses pengecoran cetakan pasir dan proses cetakan ekpendebel lainya, ini terhindarkan oleh campuran cetakan yang bisa diambrukan. a. Lubang pasir. Cacat ini terdiri dari suatu rongga gas terbetuk balon oleh pelepasan dari gas cetakan selama penuangan. Ini terjadi pada atau dibawah permukaan coran dekat puncak coran. Mampu tembus rendah, lubang udara kurang dan kadungan uapbasah banyak dari cetakan pasir biasanya yang menyebabkannya. b. Lubangpin. Suatu cacat sama ke suatu lubag pasir mencakup pembentukan banyak rongga udara kecil pada atau sedikit dibawah permukaan coran. c. Wash pasir. Suatu wash yaitu suatu tak-teraturan permukaan coran yang hasil dari erosi cetakan pasir selama penuangan . Kontur erosi tercetak ke permukaan akhir bagian coran. d. Scab. Ini merupakan suatu kekasaran luas permukaan coran karena encrustasi dari pasir dan logam. Ini disebabkan oleh porsi percetakan permukaan flaking selama pempadatan dan menjadikan imbedded pada permukaan coran. e. Penembusan. Bila keenceran leburan logam yang tinggi, ia bisa menembus

ke

cetakan pasir atau inti pasir. f. Shift cetakan. Ini terwujudkan sebagai suatu tahapan dalam produk coran pada garispisah disebabkan oleh jarak sisi-bebas dari cope dengan tertuju ke drag. g. Shift inti. Suatu pergerakan sama dapat terjadi pada inti, tetapi jarak-tempuh biasaya secara tegak. Shift inti dan shift cetakan disebabkan oleh gaya-angkat leburan logam. h. Cetakan retak. Jika kekuatan cetakan tidak-cukup, suatu retakan berkembang, ke yang leburan logam dapat meresap membentuk suatu fin pada coran akhir.

54

Analisis Cacat Coran Logam ……………………………………………….

(Dede Suhayat )

5. Cara Inpeksi. Prosedur pemeriksaan pengecoran mencakup : a. Pemeriksaan visual untuk menditeksi cacat abvious seperti misrun, shut dingin, dan beberapa permukaan flaws. b. Pengukuran ukuran untuk meyakinkan bahwa toleransi telah tercapai. c. Kelogaman, kekimiaan, kefisikan, dan uji lain disangkutkan dengan seiring kualitas logam coran. C. PEMBAHASAN DA N HASIL Beberapa petunjuk penting dan pertimbangan untuk suatu pengecoran yaitu sebagai berikut ini. 1. Suatu coran geometris sederhana. Sekalipun pengecoran yaitu suatu proses yang dapat digunakan untuk menghasilkan geometris bagian coran rumit, kesederhanaan rancangan bagian coran akan meningkatkan kemampuan-pengecorannya. Penghindaran kerumitan yang tak-perlu dengan menyederhanakan pembuatan cetakan, mengurangi kebutuhan untuk inti, dan meningkatkan kekuatan coran 2. Suatu sudut coran. Pojok dan sudut-sudut lancip seharusnya dihindari , karena mereka bersumber konsentrasi tegangan dan bisa menyebabkan sobek panas serta retak pada coran. Pengadaan fillet seharusnya dirancang pada pojok dalam dan ujung tajam seharusnya ditumpulkan. 3. Suatu ketebalan bagian coran. Ketebalan bagian dinding coran seharusnya seragam supaya untuk menghindari rongga susut. 4. Suatu Kemiringan dinding coran. Penampang bagian coran yang diproyeksikan ke cetakan seharusnya memiliki suatu kemiringan atau ketirusan. Pada pengecoran cetakan habis atau cetakan sekali pakai, maksud kemiringan ini yaitu untuk memudahkan pelepasan pola dari cetakan. Kebutuhan kemiringan diperlukan hanya sekitar 1 0 untuk pengecoran cetakan pasir dan 20 sampai 30 untuk proses pengecoran cetakan tetap. 5. Suatu pemakaian inti pada coran berrongga ( permukaan internal coran). Perubahan kecil dalam rancangan bagian coran dapat mengurangi kebutuhan untuk pengintian. 6. Suatu toleransi ukuran dan permukaan akhir coran. Ada perbedaan signifikan dalam ketepatan ukuran dan penyelesaian akhir yang dapat dicapainya pada pengecoran, tergantung yang dalam proses digunakan.

55

TORSI, Volume VII, No. 2, Juli 2009

7. Suatu Ajangan pemesinan coran. Toleransi yang dapat dicapainya dalam banyak proses pengecoran yaitu tidak cukup untuk mencapai kebutuhan fungsional dalam banyak penerapan coran.Karena itu, bahan tambahan,yang disebut ajangan atau kelonggaran ( allawance) pemesinan, harus ditinggalkan pada coran untuk operasi pemesinan dalam permukaannya.Kelonggaran pemesinan permukaan coran pasir berrentang antara 1,5 sampai 3 mm. D. KESIMPULAN DAN SARAN Dengan mengidentifikasi cacat coran untuk produk akhirya yang dibuat oleh proses

pembekuan logam operasi teknik pengecoran bentuk, guna mengevaluasi

keberhasilan seluruh tahapannya.Cacat coran bisa dikelompokan ke cacat berat bahkan gagal, cacat menengah, dan cacat ringan. 1. Cacat berat atau gagalan coran bisa disebabkan oleh rancangannya yang kurang tepat,dan masih kurang uji coba laboratoraium dalam teknologi pengecoran; atau bisa disebabkan oleh kondisi layanan yang kurang semestinya dari foundrimen; serta masih terbatas sarana dan fasilitasnya. 2. Cacat coran bisa disebabkan oleh kualitas bahan coran dalam komposisi paduan, baik takaran dan jumlah unsure-unsurnya,serta unsure kotorannya terutama dari bahan baku rongsokan dan bahan tambah atau flux serta kotoran pembakaran. 3. Cacat coran bisa disebabkan oleh kualitas peralatan pengecoran dan kondisi peleburan bahan logam coran. 4. Cacat coran bisa disebabkan oleh pemilihan penggunaan bahan cetakan yang tepat, baik ketahanan panas,kekasaran dan kehalusan butir pasir, bahan tambah pengikatan, serta kandugan kadar air. 5.

Cacat coran bisa disebabkan oleh pemakaian bahan pola dan bentuk polanya,terutama dalam pembuatan rongga coran.

6. Cacat coran bersirip atau berflash karena disebabkan kebororan di garis pisah cetakan yang terangkat gaya boyance ketika penuangan coran yang besardengan tidak menanmbahkan pembobot cetakannya. 7.

Cacat coran bisa disebabkan dalam proses pengerjaan lanjutan lainnya, seperti pelapisan dan heat treatment yang tidak semestinya.

56

Analisis Cacat Coran Logam ……………………………………………….

(Dede Suhayat )

Khususnya pengecoran bentuk untuk menghindari cacat sebaiknya pemilihan bahan cetakan dan bahan produk yang dipakainya secara tepat.Teknik proses pengecoran dan pembuatan cetakan yang diterapkan secara secara tepat. Cara peleburan logam dan cara penuangan leburan logam yang diterapkan secara tepat.Dan cara pendinginan,cara pembongkaran,serta cara proses lanjut coran yang dilakukan secara tepat juga.

DAFTAR KEPUSTAKAAN Astead B H ,Ostwald P F,dan Begemen M L. 1987. Manufacturing Processes. New York : Wiley. Beeley P R. 1972. Foundry Technology. London : Newnes-Butteworths. Flinn R A 1987. Fundametals of Metal Casting. Des Plaines : American Foundrymen ,s Society Inc. Heine R W ,Loper Jr C R,dan Rosenthal C. 1967. Priciples of Metal Casting.New York: McGraw-Hill. Kalpakjian dan Schmid. 2003. Manufacturing Processes for Engieering Materials. Chicago : Prentice Hall. Kotzin E L. 1981. MetalCasting Foundrymen,s Society Inc.

and Molding Process. Des Plaines : American

________.1988. Metals Handbook : Casting. Metal Park Oh : American Society for Metal. Mikelonis P J . 1982. Foundry Tecnology. Metal Park Oh : American Society for Metal. Mikell P Groover. 2002. Fudamentals of Modern Maufacturing. New York : John Wiley & Sos Inc. Niebel B W. 1989. Modern Maufacturing Process Engineering. New York : McGraw-Hill. Simpso B L. 1970. History of the Metalcasting Industry. Des Plaines : American Foundrymen,s Society Inc. Taylor H F. Cs. 1987. Foundry Engineering. Des Plaines: American Foundrymen ,s Society Inc.

57