8518 - Manual Layout de armazém.pdf

Módulo: 8518 Layout de Armazém

Manual do Formando

Data: 05/2016

Índice Índice .................................................................................................................. 2 1 Contextualização e conceitos ......................................................................... 4 1.1 Definição de layout .................................................................................... 4 1.1.1 Objetivos do Layout ............................................................................. 4 1.2 Configurações do layout ............................................................................. 4 1.3 Operações a considerar no projeto do Layout: .............................................. 5 1.4 Cuidados a ter na fase do projeto ................................................................ 5 1.5 Tipologias de Layout .................................................................................. 5 1.5.1 Layout por posição fixa ........................................................................ 6 1.5.2 Layout por produto .............................................................................. 7 1.5.3 Layout por processo ............................................................................ 8 1.5.4 Layout celular ..................................................................................... 9 2 Organização de um armazém ..............................................................................10 2.1 Áreas ......................................................................................................11 2.1.1 Área de entrada de materiais ...............................................................12 2.1.2 Área de processamento .......................................................................12 2.1.3 Área de consolidação ..........................................................................12 2.1.4 Área de saída / Expedição ...................................................................13 2.2 Fluxos .....................................................................................................13 2.2.1 Fluxo de materiais - formato em U .......................................................13 2.2.2 Fluxo de materiais - formato em L ou I .................................................14 2.3 Circuito preparação ..................................................................................14 2.4 Alocação de mercadorias ...........................................................................16 2.4.1 Colocação Aleatória ............................................................................16 2.4.2 Colocação dedicada ............................................................................16 3 Equipamentos de Armazenagem ..........................................................................19 3.1 Rack convencional ....................................................................................19 3.2 Drive In ..................................................................................................19 3.3 Mezzanine ...............................................................................................20 3.4 Pendurados .............................................................................................20 3.5 Racks cantilever .......................................................................................20 3.6 Rack móvel .............................................................................................21 3.7 “Carousels”............................................................................................21 3.8 Flow-rack ................................................................................................21 3.9 Solo........................................................................................................22 3.10 Equipamentos de movimentação ................................................................22 3.10.1 Porta Paletes ........................................................................................23 3.10.2 Empilhadores .......................................................................................23 3.10.3 Outros equipamentos de movimentação ..................................................24 4 Sistemas de Identificação Standard .....................................................................25 4.1 Sistemas de identificação por códigos de barras ...............................................25 4.2 Sistemas de identificação por radiofrequência (RFID) ou etiquetas inteligentes 26 4.3 Sistemas data matrix ................................................................................27 Bibliografia/webgrafia ...........................................................................................29

INTRODUÇÃO Este manual visa introduzir alguns conceitos básicos e fundamentais para a compreensão das temáticas a estudar no Módulo de Layout de Armazém. Este módulo tem como principais objetivos:    

Caracterizar o layout interno de um armazém. Identificar as formas de organização interna de um armazém. Identificar e caracterizar as diversas zonas de operações num armazém. Caracterizar os equipamentos de armazenagem.

1

Contextualização e conceitos

1.1

Definição de layout O layout de armazém é a forma como as áreas de um armazém estão organizadas, de forma a utilizar todo o espaço existente da melhor forma possível, verificando a coordenação entre os vários operadores, equipamentos e espaço. De uma forma muito simples, o layout é o desenho da planta de um armazém. O layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida, com uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e com custos de armazenagem reduzidos.

1.1.1 Objetivos do Layout Assegurar a utilização máxima do espaço; Proporcionar a mais eficiente movimentação de materiais; Facilitar as operações que são oferecidas aos clientes; Proporcionar uma armazenagem mais económica, relativamente aos equipamentos, espaço e mão-de-obra;  Fazer do armazém um modelo de boa organização.    

1.2

Configurações do layout

Para fazer o desenho da planta de um armazém é preciso ter em consideração certos aspetos gerais: - 1º Determinar as interações entre as diferentes atividades que ocorrem no armazém. Por exemplo: A distância entre a atividade de cross-docking e o despacho deve ser pequena, enquanto a distância entre a zona de armazenagem de produtos e a zona de produtos devolvidos não apresenta grande importância; - 2º Determinar o espaço necessário para cada atividade. O espaço necessário depende da variedade de produtos (do termo em inglês product mix), das políticas de inventário, dos métodos de armazenagem, entre outros fatores; É também necessário determinar as condições nas quais os produtos devem ser armazenados e as limitações físicas do espaço; - 3º Combinação dos fatores anteriores (interações e espaço) sendo realizados os ajustes necessários para a criação de duas ou mais soluções alternativas.

1.3

Operações a considerar no projeto do Layout:

1. Receção – Descarga e conferência; 2. Movimentação – Deslocamento interno do cais ao local de armazenamento e vice versa; 3. Armazenamento – organização dos produtos de acordo com as suas características; 4. Picking – Processo de colocar/retirar mercadoria em stock, para consolidar carga para um determinado cliente. 5. Acondicionamento dos pedidos; 6. Expedição – carregamento e despacho do veículo de transporte.

1.4

Cuidados a ter na fase do projeto

 Determinação do local e se o recinto é coberto ou não;  Definição adequada do layout;  Ordem e limpeza constantes;  Segurança patrimonial (contra furtos e incêndios);  Definição de uma política de preservação (embalagens convenientes para os produtos).

1.5

Tipologias de Layout

Ao estudar os tipos de produtos e os vários tipos de layout, tenta-se adaptar o melhor layout a cada organização pois esta poderá não ter apenas um layout mas a combinação de dois ou três. As decisões que são associadas aos layouts são muito importantes já que são feitos investimentos significativos de tempo e dinheiro. Os compromissos feitos são de longo - prazo, o que dificulta a correção de eventuais erros cometidos e o impacto significativo no custo e na eficiência das operações. O custo de transporte de materiais é o fator de avaliação da qualidade do layout mais importante, já que tem forte impacto nos custos totais de operação das unidades industriais. A informação necessária para a realização do layout passa por ter:  lista dos departamentos ou centros de trabalho a colocar, a sua dimensão aproximada e a dimensão das instalações;  projeção dos fluxos de trabalho entre os diversos departamentos;  distância entre localizações e o custo unitário de movimentação de cargas entre localizações;

 quantia disponível para o investimento;  e localização de equipamentos base, pontos de entrada e saída, elevadores, cais de carga e descarga.

1.5.1 Layout por posição fixa Esta configuração é normalmente utilizada em processos intermitentes. Quando o artigo a fabricar não pode ser deslocado os recursos transformados normalmente são produzidos para permanecerem num único local indefinidamente. Neste tipo de layout são incluídos setores como o da construção civil (por exemplo, edifícios, pontes, barragens elétricas), construção naval, aeronáutica, aeroespacial, agrícola, de perfuração de petróleo, etc. Os produtos fabricados são muito diferentes entre eles e muitas vezes únicos, sendo que a produtividade é relativamente baixa.

Características  O arranjo deve possibilitar aos recursos a sua maior contribuição no processo  Melhor prestação de “serviço” possível. Vantagens:  Alta flexibilidade de mix e de produto  Cliente/ou produto não movido ou perturbado  Alta variedade de tarefas para a mão-de-obra Desvantagens:  Custos unitários muito elevados  Layout complexo  Muita movimentação de equipamentos e mão-de-obra  Baixa velocidade em atravessar os corredores

1.5.2 Layout por produto Neste tipo de layout os equipamentos ou processos de trabalhos são distribuídos de acordo com as fases sucessivas em que o produto é fabricado. Os processos de trabalho são ordenados e executados de acordo com a sequência de operações. Neste tipo de layout os processos são contínuos.

Vantagens de ter um layout por produto:  processo simples,  custo unitário reduzido,  escassos tempos mortos,  pouco trabalho e redução do inventário em processo e baixa qualificação dos operadores.

Desvantagens de ter um layout por produto:  flexibilidade reduzida,  custo inicial elevado e sistema suscetível a falha de equipamentos. Exemplos; Aviário, vinicultura, cantina, carteiro, montagem de automóveis, programa de vacinação em massa, restaurante self-service e etc.

1.5.3 Layout por processo O layout por processo garante ao sistema uma flexibilidade para se adaptar a diversos produtos e requer máquinas de custos menores do que num layout por produto. Hipermercado, shopping, hospital, loja de cidadão, finanças, fnac, clinica, tribunal e etc.

Características:  Liberdade de escolha;  Flexibilidade para o cliente;

 Diversidade versus especialização – artigos/serviços semelhantes são colocados no mesmo local;  o fluxo não é controlado – os clientes deslocam-se de acordo com as suas necessidades. Vantagens:  Potencia a exposição;  Multiplicidade de produtos/serviços. Desvantagens:  Implica grandes espaços;  Dificulta o planeamento. EXEMPLOS

1.5.4 Layout celular Um layout celular é constituído por pequenas oficinas de produção especializadas na realização integral de um conjunto de peças onde cada célula é projetada para produzir eficientemente conjuntos de produtos comuns. Também designadas por ilhas de produção onde muitas das vezes se encontram tipos de máquinas semelhantes. Exemplo: Área de cosméticos dentro de um supermercado, todas as lojas dentro do layout de processo, qualquer loja específica dentro, chamada célula.

Vantagens:  Proximidade dos materiais  Rapidez na prestação do serviço.  O trabalho em grupo pode favorecer a coesão e a motivação

Desvantagens  Menor oferta. Dificuldade em ajustar novos produtos que não se encaixam em nenhuma das atuais famílias ou células ( o que origina menor oferta).

2 Organização de um armazém

O objectivo de armazenar e das funções do armazém é tanto maximizar a utilização de recursos enquanto se satisfaz os requisitos do cliente como a maximização do nível de serviço ao cliente para uma procura constante.” (Tompkins & White , 1984) Um armazém tem como a função armazenar uma variedade de tipos de produtos (stock) que pode ser em pequena ou grande quantidade entre o tempo em que o produto é produzido e entre o tempo que o produto é requisitado pelo cliente. Nos últimos anos, e numa perspetiva cada vez mais integrada de cadeia de abastecimento, os armazéns (plataformas, entrepostos, centros de distribuição, centro de processamento, entre outros) têm vindo cada vez mais a desempenhar outros papéis, tais como: Consolidação – quando economicamente se justifica recolher/entregar todos os abastecimentos de várias origens num armazém, consolidar e agregar as várias entregas e fazer entregas num único carregamento; Transbordo – sistema usado para desagregar e fracionar grandes quantidades em cargas menores para entregas a clientes, nomeadamente entregas em cidades, áreas ou ruas de acesso limitado; Cross-docking (passagem de cais) – quando o armazém funciona como mera plataforma de passagem de mercadoria, já preparada para o destino definitivo, permitindo otimizar os custos de transporte a montante e a jusante. Atividades de valor acrescentado – quando o armazém é o local onde se processam atividades de personalização, manipulação, sequenciamento, preparação, pequenas montagens e desmontagens, retornos e devoluções, entre outros. Este tipo de atividades coloca uma ênfase crescente na otimização dos fluxos físicos, em detrimento da lógica de otimização da utilização do espaço. Desta forma, a configuração base do armazém tem vindo a alterar-se no sentido de requerer: mais espaço de chão para operar e menos altura, ou seja menos densidade de ocupação de espaço; muito maior número de portas/docas e atividades na zona exterior; menor área ocupada com stocks de reserva; maior flexibilidade do layout; maior dificuldade em automatizar as zonas de fluxo; maior percentagem dos custos associados às atividades e aos recursos humanos; maiores competências de gestão de otimização de processos; maior apoio à intervenção humana.

2.1

Áreas

Os armazéns são espaços idealizados para armazenar produtos em quantidade, onde habitualmente esse armazenamento não é feito de uma forma aleatória, isto porque estes mesmos armazéns servem como plataformas de escoamento. Assim, pretende-se que os mesmos tenham uma estrutura coerente e organizada permitindo com isso recepcionar, manobrar e expedir os mais diversificados tipos de produtos com um controlo moderado das condições ambientais e de segurança (Magee, 1977, p. 148). Princípios de uma boa Gestão de Armazéns  Definir a unidade de carga mais apropriada

A unidade de carga (tipo e tamanho) é fundamental para o desenho e implementação de um sistema de armazenagem e manuseamento de materiais. (palete; caixa; contentor) Usar a    

unidade de carga apropriada permite: Manusear mais quantidades e assim minimizar a frequência de movimentos e custos; Utilizar equipamento standard de manuseamento e armazenagem; Reduzir os tempos de carga e descarga; Minimizar os riscos de danificar os produtos.

2.1.1 Área de entrada de materiais Rececionar os produtos. Os produtos chegam a um armazém por diversos meios, a partir do momento em que entram, o armazém torna-se o «fiel depositário», tendo como função principal o responsabilizar-se por todo o material. Configurar os produtos. Ao entrarem os produtos tem de ser registados, esse registo é feito com o número de entrada, marcação por meio de um código, ou qualquer outro processo considerado adequado. Qualificar os produtos. No espaço de armazenagem existem áreas específicas para os diversos produtos, o que permite uma localização e uma armazenagem mais criteriosa. Transferir os produtos para o armazém Principal. Com o tipo de armazenagem específica e objectiva torna-se mais fácil o manuseamento e pesquisa do produto.

2.1.2 Área de processamento Separação e preparação de pedidos. No armazenamento, os produtos são acomodados e protegidos até serem seleccionados para utilização, o acomodamento correcto permite que o processo de manuseamento se torne mais célere e eficiente aquando do pedido do cliente. Ordenar os pedidos. Os pedidos ao entrarem devem ser verificados até estarem completos, para além disso devem ser analisados exaustivamente para que não se verifiquem quaisquer omissões.

2.1.3 Área de consolidação Embalar os pedidos Após a selecção de todos os produtos, estes devem ser embalados. Ordenar entregas Quando economicamente se justifica recolher/entregar todos os abastecimentos de várias origens num armazém, consolidar e agregar as várias entregas e fazer entregas num único carregamento.

2.1.4 Área de saída / Expedição Expedir a mercadoria Após o embalamento de todos os produtos, estes devem ser enviados para o veículo que efectuar o seu transporte. Ao saírem devem levar sempre os respectivos documentos de expedição (guia de remessa) e/ou documento financeiro (factura).

2.2

Fluxos

Todos os armazéns têm fluxos de entrada, fluxos de saída e fluxos entre as diferentes áreas que constituem um armazém. O conhecimento exato da localização do produto em stock e as posições do equipamento de movimentação é muito importante para uma gestão eficaz do sistema. Os fluxos de materiais podem ser planeados de várias formas:

2.2.1 Fluxo de materiais - formato em U Quando o layout de instalação do armazém o permite, a zona de entrega e expedição de material podem ser na mesma área, efectuando um fluxo de materiais em U. Recepção e Expedição na mesma área:  maior flexibilidade na utilização da zona de carga e descarga promovendo a capacidade de canais cruzados  facilita a consolidação da função de supervisão para as duas operações

2.2.2 Fluxo de materiais - formato em L ou I Quando o layout de instalação do armazém, a zona de entrega e expedição de material estão em áreas diferentes, num fluxo em L ou I. Recepção e Expedição em áreas afastadas:     

2.3

a separação pode melhorar a segurança redução drástica do congestionamento interno e externo redução considerável do tempo de deslocação adaptação mais apropriada à pratica do cross-docking adaptação mais apropriada às instalações fabris

Circuito preparação

Recepção da mercadoria Armazenamento Order Picking Envio das encomendas

Order Pincking O picking é uma das actividades mais críticas dentro de um armazém. Consoante o tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está associado a esta actividade. Aliado ao custo, o tempo de picking influência de maneira substancial o tempo de ciclo de uma encomenda. Procedimentos básicos de actividade de picking :  Picking discreto  Picking por zona  Picking por lote  Picking por onda

Picking discreto Cada operador é responsável por um pedido de cada vez recolhendo apenas um produto de cada vez. Vantagens  É a mais simples, especialmente quando toda a documentação está em papel.

 Risco de erros na actividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separação de produtos. Desvantagens

 é o procedimento menos produtivo  o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros procedimentos Picking discreto

Picking por zona As áreas de armazenamento são divididas em zonas Cada zona possui determinados produtos. Cada operador da actividade de picking está relacionado com uma dessas zonas Vantagens  Procedimento utilizado quando existem diferenças de produtividade entre os trabalhadores ou diferentes equipamentos/tecnologias utilizados na área de picking  Aumento da produtividade relativamente ao picking discreto Desvantagens Picking por Zona  maior complexidade

Picking por lote O operador espera a acumulação de um certo número de pedidos, e verifica os produtos comuns aos vários pedidos Recolhe a quantidade total de cada produto necessário para atender todos os pedidos. Distribui os produtos recolhidos por cada pedido na proporção correcta. Vantagens  aumento da produtividade face a outras estratégias

 redução de tempo em trânsito dos operadores

Desvantagens  indicado para configurações com pouca variedade de produtos e de pequeno volume  maior complexidade Picking por lote  necessidade de utilizar severas medidas para minimizar os riscos de erros

Picking por onda Cada operador é responsável por um tipo de produto de cada vez Agendamento de vários pedidos ao longo do turno. Utilizado para coordenar funções de separação de pedidos e despacho.

2.4

Alocação de mercadorias

2.4.1 Colocação Aleatória O armazenamento aleatório é usado quando um produto, ou grupo de produtos (em palete, por exemplo), pode ser armazenado em qualquer localização disponível.

2.4.2 Colocação dedicada O armazenamento dedicado é usado quando um produto, ou conjunto de produtos) é atribuído a uma localização específica ou um conjunto de localizações. Imagine um operador de picking que tenha sido dirigido para o outro lado do armazém para retirar um produto para um cliente. Este operador pode tentar recolher o produto a partir de uma localização mais conveniente, criando assim discrepâncias entre o registo de inventário contabilístico e o inventário físico nos dois locais. No armazém dedicado, porque a localização dos produtos não se altera, os itens mais populares podem ser armazenados em locais mais convenientes e os colaboradores sabem a sua localização, tornando assim o picking mais eficiente. Para maximizar a atribuição de produtos quando se usa um armazém dedicado, estabeleceu-se que os produtos devem ser atribuídos às localizações com base num rácio da sua atividade quanto ao número de movimentos. Porque os “fast movers” (produtos com mais movimentação) estão à frente e os “slow movers” (produtos com menor movimentação) estão atrás no armazém, então a colocação dos produtos está maximizada.

Também é importante pensar nas “part families” (famílias de produtos). “Itens que são encomendados juntos devem ser armazenados juntos”.

Tipos de colocação dedicada: Similaridade – A similaridade tem como base de sustentação o facto de permitir que os produtos que são rececionados e/ou enviados juntos devem ser armazenados da mesma forma. Numa loja de materiais de jardinagem, um potencial cliente que a ela se dirige para adquirir uma espátula não terá grande interesse em comprar um serrote, no entanto poderá ter particular interesse em adquirir fertilizantes ou sementes. O ato de comprar um produto da mesma área pode levar a adquirir um outro, inclusive por associação de ideias e também, considerando a influência que a colocação de produtos em prateleiras tem no cliente. Assim o serrote deverá ser arrumado na mesma área onde se encontram os martelos, pregos, etc. Por vezes, determinados produtos são rececionados juntamente, provavelmente vindos do mesmo fornecedor, logo, devem ser armazenados juntamente. Geralmente estes produtos necessitam de um armazenamento e respetivo método de tratamento similar, e por isso o seu armazenamento no mesmo local vai resultar numa manipulação e utilização de espaço mais eficientes. Como em todas as teorias existem exceções, nesta a exceção tem a ver com a semelhança e com a funcionalidade. Nesta filosofia de similaridade, um exemplo disso são os interruptores; um interruptor pode ser semelhante a tantos outros, mas em termos de funcionalidade pode ser diferente como é o caso dos elétricos de 2, 3 ou 4 vias. São bastante semelhantes a todos os outros mas funcionam de forma diferente. Caso o seu armazenamento fosse efetuado perto dos outros, poderia provocar erros na separação e preparação de pedidos e em todas as operações posteriores.

Tamanho – Acerca do tamanho deve-se considerar como filosofia de armazenamento que os produtos pesados, volumosos ou de difícil manuseamento, devem ser armazenados perto do seu local de utilização, isto porque, o custo de manipulação de produtos pesados ou volumosos é sempre maior, sendo este um incentivo para minimizar a distância de manipulação. Os produtos leves podem ser armazenados em zonas mais altas do que os produtos pesados e volumosos, dependendo apenas da capacidade de carga do piso. O tamanho de um local de armazenamento deve-se ajustar ao tamanho do material a ser armazenado, ou seja, nunca armazenar um produto que ocupa 3 metros cúbicos num local com capacidade para armazenar um produto que ocupa 9 metros cúbicos. É necessário a existência de uma larga variedade de tamanhos, a nível de armazenamento, de modo a que produtos diferentes possam ser armazenados de forma diferente. Não se deve ter em consideração o tamanho físico de um só produto mas sim a quantidade total a ser armazenada desse mesmo produto, pois os layouts e métodos de armazenamento variam com a quantidade, e é completamente diferente armazenar 2 paletes de um determinado produto e armazenar 200 paletes desse mesmo produto.

 Características – Os produtos têm todos eles características diferentes, o que vai permitir o seu armazenamento e manipulação de diferentes maneiras, no entanto, não

podemos ignorar armazenamento.

essas

mesmas

características

originando

uma

má

gestão

do

Tem de se ter em consideração os diversos tipos de produtos: Produtos perecíveis – produtos com um prazo de validade curto, porque o seu conteúdo é rapidamente degradado, logo o seu processo de armazenamento tem de ser controlado para que ele não se deteriore e tendo sempre em linha de conta a sua perda; Materiais perigosos – considerados perigosos, muitos outros tem de se isolado, a juntar a esse considerando sempre o trabalhadores;

Ao efetuar o manuseamento e armazenagem de produtos dando como exemplo, produtos químicos inflamáveis, gás entre ter em consideração o seu armazenamento num espaço separado e armazenamento têm de ser consideradas as regras de segurança, seu isolamento de modo a minimizar o risco de exposição dos

Compatibilidade – pelas características de alguns produtos devemos considerar o seu armazenamento em locais distintos. Quando se fala por exemplo de produtos químicos pode-se considerar alguns que não são perigoso se estiverem sozinhos, mas que em contacto com outros materiais químicos poder-se-ão tornar perigosos, podendo levar a reações que podem colocar em risco o armazém e os respetivos produtos.  Utilização de espaço – Quando se fala em ergonomia do espaço, tem de se considerar todas as necessidades para o armazenamento dos produtos. Para efetuar o planeamento da armazenagem ou acomodação dos produtos bem como a otimização no seu manuseamento tem de ser desenvolvido um layout que irá permitir a maximização da utilização do espaço de armazenamento conjugado com o nível de serviço prestado e também com o tipo de produto a ser armazenado. 1. Limitações considerando incêndios), a segurança de

de espaço – A utilização do espaço será limitada pela construção do armazém as vigas, os detetores de fumos, os sprinklers (dispositivos para extinção de altura do teto, capacidade de carga do piso, postes, colunas e a altura de empilhamento de materiais.

2. Acessibilidade – Quando se fala em acessibilidade consideram-se os corredores por onde irão passar pessoas, empilhadores entre outros, para além disso tem de se considerar a localização de portas, de modo a que o seu acesso por entre os corredores seja direto. Os corredores devem ser estruturados tendo em conta a sua largura, essa largura deve ser criteriosamente definida tendo em consideração espaço e desperdício, isto quer dizer que têm de ter dimensões em que seja possível a movimentação mas, ao mesmo tempo não devem ter desperdício de espaço, têm de ser adaptados ao tipo de equipamento que vai ser utilizado para que todo o processo seja eficaz. 3. Ordem – Os corredores devem ser construídos considerando a boa acessibilidade e as limitações de espaço, também devem ser devidamente identificados com uma sinalética própria (Fita de corredor ou tinta), para que não ocorram situações de intromissão no espaço definido previamente como corredor de acesso, o que iria provocar uma maior dificuldade por parte dos operadores ao seu acesso.

3 Equipamentos de Armazenagem Os equipamentos de armazenagem dependem das características físicas dos produtos (dimensão, peso, unidade de carga e perecibilidade) e do grau de mecanização/automatização escolhido. Um armazém, consoante o seu grau de automação, pode utilizar sistemas de armazenagem manuais ou automáticos. Os sistemas de armazenamento manuais podem

ser de diversos tipos:

3.1 Rack convencional Consiste num bloco de estruturas contínuas com corredores. Com a finalidade de verticalizar o espaço de forma simples e seletiva, as estruturas porta paletes assemelham-se com prateleiras, contudo, tornam-se divergentes por serem constituídas por pares de vigas encaixadas em colunas. Existem também alguns modelos possibilitam regular a altura. A rack convencional é utilizada para armazenar uma grande diversidade de referências de produtos paletizados (armazenados em paletes). Esta permite que os colaboradores de uma organização tenham o acesso direto e unitário a todas as referências armazenadas nesta estrutura. Este sistema permite que os empilhadores movimentem-se dentro da própria estrutura, ao longo de “ruas”, sendo as paletes armazenadas longitudinalmente nas “ruas”, diminuindo desta maneira o número de corredores centrais entre estruturas. (apresentação de vídeo demonstrativo)

3.2 Drive In As racks drive-in são utilizadas, habitualmente, em produtos com baixa rotação, para maximização do espaço disponível. Estas racks diferem no acesso à carga, pois as drive-in permitem acesso apenas de um corredor, enquanto as drive-through permitem o acesso de cada lado da estante.

racks drive-in

racks drive-through

CARACTERÍSTICAS: • Requer o mínimo de corredores para manobrar; • Máxima utilização do espaço disponível • Ideal para armazenar produtos homogêneos, cuja rotação ou acesso direto não seja um fator determinante. RECOMENDADO PARA: • Armazéns de Consolidação; • Empresas que trabalham com produtos bastante padronizados (apresentação de vídeo demonstrativo)

3.3 Mezzanine É usado para a duplicação de uma determinada área, dividindo-se o espaço verticalmente com a colocação de pisos intermediários. Como sistema de armazenagem é utilizado para cargas a granel das quais são exemplo as caixas soltas CARACTERÍSTICAS: • Multiplica o espaço de armazenagem da empresa; • Montagem rápida e fácil • Adaptável às necessidades concretas de cada cliente, devido à grande variedade de medidas, tipos de piso, sistemas de construção, etc. RECOMENDADO PARA: • Empresas que precisam aumentar seu espaço de stock; • Situações onde o investimento em novos locais de armazenagem não compensa o valor do terreno.

3.4 Pendurados Sistemas concebidos para armazenamento de uma confeção têxtil que permitem organizarem de forma manual ou automática a movimentação de mercadoria entre as distintas áreas de trabalho (recepção de confecção, controle de qualidade, repasso, etiquetagem, embalar, separação de pedidos, armazenagem, picking) e diversos pisos.

3.5 Racks cantilever Para cargas volumosas, de grande dimensão e com formas difíceis de armazenar, a utilização de racks cantilever são as mais

aconselhadas para armazéns com sistemas de armazenagem manuais. CARACTERÍSTICAS: • Ideais para produtos compridos; • Possibilidade de regulagem da altura sem problemas; • Regulagem autônoma dos braços. RECOMENDADO PARA: • Empresas que trabalham com tubos, barras, perfis, madeira, etc.

3.6 Rack móvel A estrutura push back (empurrar para trás) proporciona a colocação da carga paletizada sobre uma base móvel em apenas uma extremidade, a primeira palete é colocada e empurrada pela palete seguinte para o interior da estrutura. A retirada é realizada pelo mesmo lado da estrutura. Uma leve inclinação faz com que o controle da carga seja feita pelo operador do empilhador e na sequência de retirada

(apresentação de vídeo demonstrativo

3.7 “Carousels” Sistema mecânico muito em voga actualmente, nos serviços clínicos e nas farmácias de oficina e hospitalares

3.8 Flow-rack As estruturas Flow-rack são utilizadas geralmente para armazenagem manual de caixas plásticas em conjunto com linhas de transportadores para produtos que serão embalados e posteriormente expedidos. O Flow-rack é constituído geralmente por pistas com rodízios plásticos inclinados, do qual as caixas são colocadas em sequência

de um lado e retiradas do outro (sistema FiFo), podendo trabalhar com linhas de transportadores ou esteiras.

CARACTERÍSTICAS: • Ideal para trabalhar o sistema FIFO • Comporta o maior número de itens na parte frontal das estantes; • Diminui o tempo de operação das encomendas; • Maximiza os espaços de operação. RECOMENDADO PARA:  Empresas que trabalham com produtos com data de validade restrita;  Ideal para pequenos volumes; • Mercadorias não paletizadas. (apresentação de vídeo demonstrativo)

3.9 Solo

3.10 Equipamentos de movimentação

Carrinhos com braços estáticos em forma de garfo e um pistão hidráulico para a elevação da carga:

3.10.1 Porta Paletes

Manuais

Eléctricos

3.10.2 Empilhadores

Empilhador c/ garfos

Empilhador Trilateral

Rebocador elétrico

3.10.3 Outros equipamentos de movimentação

4 Sistemas de Identificação Standard 4.1 Sistemas de identificação por códigos de barras O sistema de identificação mais aceite é o desenvolvido pela EAN Internacional. (sigla de European Article Number) é um código de barras padrão definido pela GS1. A GS1 é a organização responsável pelo sistema de Normas Globais de Identificação e Codificação de bens e serviços mais utilizado no mundo. O sistema EAN garante a identificação única e exclusiva de produtos e serviços mediante códigos identificadores. Os códigos proporcionam uma linguagem comum que permite a fornecedores, fabricantes e vendedores comunicarem informações sobre o produto. Além disso, os códigos de barras podem ser impressos sobre praticamente qualquer superfície, e inclusivamente, em alguns casos, são gravados sobre o produto durante o processo de fabrico. Códigos de Barras: – Conjunto de barras pretas e brancas paralelas, representando um determinado código, que permitem leitura óptica utilizando scanners; – É uma forma rápida e “isenta” de erros de identificação e digitalização da informação; – Em termos genéricos, os códigos de barra podem representar produtos individuais, unidades logísticas e produtos vendidos ao peso. - O código permite a realização de um processo automático de identificação e captura de dados mediante uma máquina (scanner).

Existem três standards de EAN/UCC para a numeração de unidades logísticas: • EAN/UCC-13: é uma numeração que se utiliza para a identificação de unidades comerciais de consumo massivo. É uma estrutura única e segura que é facilmente descodificável nos pontos de venda. Utilizase exclusivamente para os casos em que a unidade logística é lida através dos pontos de venda.

• EAN/UCC-14: usa-se para identificar, para efeitos logísticos, as unidades logísticas que incluem produtos idênticos e não que passam pelo ponto de venda. A estrutura é a mesma

que a de EAN/UCC-13, mas com uma variável adicional escolhida pela empresa que indica a forma de apresentação da mercadoria - Variável Logística Dígito que define diferentes níveis de embalamento do mesmo produto:

• EAN/UCC-128: esta numeração utiliza-se quando é preciso dispor de uma grande quantidade de informação sobre um produto. Pode-se incluir dados como datas de elaboração, caducidade, números de lote, etc.

4.2 Sistemas de identificação por radiofrequência (RFID) ou etiquetas inteligentes O que é RFID? RFID (Radio Frequency Identification) é uma tecnologia que identifica objetos através de rádio freqüência, e está agrupada sob uma das categorias da tecnologia de Identificação Automática (Auto-ld), que reúne tecnologias como código de barras, leitura óptica de caracteres e leitura biométrica (retina e digitais). Como funciona o RFID? A etiqueta inteligente RFID é um sistema composto basicamente por um chip de silício (circuito eletrônico integrado) e antenas. Este sistema responde aos sinais de uma base transmissora ou receptora. Esta, por sua vez, contém um sistema de processamento de dados. As informações sobre o item identificado ficam armazenadas no chip RFID, que transmite seu ID e seus dados. Neste momento, o aparelho de leitura capta estes dados e envia-os ao sistema central para que sejam gravados, concluindo o processo de transmissão dos dados. Vantagens do RFID  RFID não requer contato visual: A etiqueta inteligente RFID é diferenciada e não precisa de uma linha de visão direta entre o produto e o leitor.  Leitura automática, rápida e simultânea: A Tecnologia RFID permite que os dados sejam lidos automaticamente sem intervenção humana, com mais velocidade, especialmente em operações de seleção automática em esteiras com leitura de 500 a 1500 itens por segundo.

 Maior capacidade de dados: Etiquetas RFID podem ser gravadas com detalhes do produto, como lote, peso, entre outros. Estas informações são atualizadas durante a cadeia logística.  Banco de dados portátil: As informações armazenadas no chip das etiquetas de rádio-freqüência, dão origem a um banco de dados portátil.  Robustez: Os produtos RFID são resistentes a poeira, sujeira, água, vibrações e outras condições mais severas.  As etiquetas inteligentes podem ser coladas ou impressas em qualquer objecto.

Tal como no caso dos códigos de barras existem os standards EAN.UCC, a tecnologia RFID conta com um standard próprio que permite o seu uso de forma global e generalizada. Este standard recebe o nome de Código Electrónico de Produto (EPC) e foi desenvolvido pelo Massachussets Institute of Technology (MIT). O EPC contém a mesma informação que os códigos de barras, juntamente com uma série de dados adicionais que permitirão identificar cada unidade de produto de uma forma única. A etiqueta de radiofrequência contém na sua estrutura a identificação do fabricante, do produto e, em casos adicionais, o número de série do objecto.

4.3 Sistemas data matrix Um dos códigos standard mais atual é o Data Matrix ou 2D trata-se de uma solução baseada na marcação de um código diretamente sobre a peça, que proporciona uma marcação rápida e definitiva diretamente sobre a peça, com marcação em espaço reduzido e com uma quantidade razoavelmente grande de informações em quase todo tipo de material, desde o aço aos plásticos e madeira.

A figura mostra um modelo do código Data Matrix marcado com laser numa bomba de óleo produzida na Renault CACIA.

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GS1 Data Matrix é um código de barras bi-dimensional(2D), matricial Muito pequeno tamanho Alta densidade de dados Extremamente robusto Capacidade para informação diversa Necessita leitores CCD -tipo fotográfico – (leitores convencionais de códigos de barras 1D, não são adequados)

Uma simbologia para cuidados de saúde

Comparativo dos 3 sistemas: Código de Barras, RFIDe Data Matrix

FIM

Bibliografia/webgrafia - Racionalização de Processos Logísticos numa Empresa de Distribuição Tese de mestrado – universidade do Minho - The global language of business - 2010Marcos Gaspar Carreira - Automatização da traçabilidade da Renault Cacia – Fac. Ciências. Tec Coimbra - Manual sobre as TIC no sector da Logística e do Transporte nas PME e MICROPME (CYBERSUDOE) - http://adminlogistica.wordpress.com/conteudo/estrutura-porta-paletes/ e outros