3 Produccion en Linea(1)

PRODUCCION EN LINEA

LA PRODUCCION EN LINEA O EN SERIE ES UNA DISPOSICION DE LOS LUGARES DE TRABAJO EN LA QUE LAS OPERACIONES QUE VAN SUCEDIENDOSE ESTAN LOCALIZADAS EN CONTIGUIDAD INMEDIATA UNA DE OTRA EN LA QUE EL MATERIAL CIRCULA CONTINUAMENTE Y A UNA VELOCIDAD UNIFORME POR UNA SERIE DE OPERACIONES BALANCEADAS, QUE PERMITE LA EJECUCION TOTAL Y SIMULTANEA; AVANZANDO LAS PIEZAS TRABAJADAS A LO LARGO DE UN CAMINO RAZONABLEMENTE DIRECTO HASTA SU TERMINACION. REQUISITOS DE UNA LINEA: PARA ESTABLECER UN BUEN BALANCE DE LINEA ES REQU1SITO INDISPENSABLE LO SIGUIENTE: A) QUE LA CANTIDAD A PRODUCIR JUSTIFIQUE EL COSTO DE ESTABLECER LA LINEA DE PRODUCCION. -

RESPONDER A UNA GRAN DEMANDA DEL PRODUCTO. ESTABLECER UN RITMO DE PRODUECION. PRODUECION. QUE QUE SE PUEDA ESTABLECER UNA TASA UNIFORME DE SALIDAD DE PRODUCCION. FIJAR UN LAPSO DE DE TIEMPO TIEMPO QUE QUE DURARA LA TAREA. QUE SE PUEDA ESTABLECER UN TIEMPO DE CICLO O FACTOR DE BALANCE. TENER UN PRODUCTO O PARTE NORMALI2ADA. QUE EL PRODUCTO O PARTE A FABRICAR ESTE ALTAMENTE ESTANDARIZADA PARA EVITAR CAMBIOS EN EL PROCESO Y EN LA JNSTALACION DE. PRODUCCION.

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B) POSIBILIDAD DE BALANCEAR LAS OPERACIONES. -

EL BALANCE DE LAS OPERACIONES A BASE TIEMPOS IGUALES Y DEL TIEMPO - EXIGIDO PARA OBTENER EL RITMO DE PRODUCCION DESEADO, CONSTITUYEN EL EOUILIBRIO DE LA LINEA. L INEA.

C) DISPONIBILIDAD DE CONTINUIDAD. -

SUMINISTRO CONTINUO DE MATERIALES. FLUJO CONSTANTE Y MANEJO ADECUADO DE MATERIALES. AUSENCIA DE VERIAS EN EL EQUIPO O INTERRUPCIONES DE LINEA. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ADECUADO.

-

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PRINCIPIOS DE UNA LINEA: 1. MENOR DISTANCIA RECORRIDA. DISTANCIA MINIMA. 2. CORRIENTE DE TRABAJO. FLUJO DE TRABAJO O PROCESO. TASA UNIFORVE DE PRODUCCION. TIEMPO DE CICLO O RITMO DE PRODUCCION. 3. DIVISION DEL TRABAJO. OPERACION TOTAL DIVIDIDA EN LUGARES DE TRABAJO CON TIEMPO IGUAL O SIMILAR DE OPERACION. 4. SIMULTANEIDAD. TODAS LAS OPERACIONES SE REALIZAN SIMULTANEAMENTE A LO LARGO DE TODA LA LINEA DE TRABAJO. 5. OPEPACION UNITARIA O UNICA. CADA LUGAP DE PABAJD HACE UNA UNICA OPERACION O GRUPO DE OPERACIONES HOMOGENEAS O SIGNIFICATIVAS. 6. CAMINO FIJO. SECUENCIA FIJA DE PASOS. RUTINA DE TRAJO EN SECUENCIA. 7. TIEMPO MINIMO. CADA LUGAR DE TRABAJO REALIZA EL MISMO TIEMO Y ESTE ES EL MINIMO POSIBLE. 9. MINIMO DE MATERIALES EN PROCESO. 10. FLEXIBILIDAD LIMITADA. MINIMA INTERCAMBJABILIDAD DE ACCESORIOS. COMPONENTES. PROCESO U OPERACIONES. ETC. 11. .FLU.JO DE MATERIALES CONTINUO. PROCESO DE ADASTECIMIENTO DE PIEZAS O RAPTES COMPONENTES EN UN FLUJO CONSTANTE DE ENTRADA V SALIDAD DE LA LINEA. BALANCE DE LA LINEA DE MONTAJE UNA VEZ QUE SE HA ESTABLECIDO LA LINEA EL PROBLEMA ES BALANCEARLA. BALANCEAR LA LINEA ES EN ALTO GRADO UN PROBLEMA DE PROSRAMACION. ES ESTABLECER UNA DETERMINADA PRODUCCION DESEADA CONTRA UNA DETERMINADA LINEA VA ESTABLECIDA. PARA ESTO HAY DOS PUNTOS DE PARTIDA: A) ENCONTRAR EL NUMERO MINIMO DE DE PUESTOS DE TRABAJO PARA UN TIEMPO DE CICLO DADO. B) ENCONTRAR EL TIEMPO MINIMO DE CICLO PARA UN NUMERO DADO DE PUESTOS DE TRABAJO.

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EL NUMERO DE PUESTOS DE TRABAJO REQUERIDOS PARA ALCANZAR EL TIEMPO DE CICLO ESPECIFICADO. SI TRATAMOS CON A) EL PROBLEMA ES DE PROGRAMACION PUESTO QUE SE SABE EL NUMERO DE PUESTOS DE TRABAJO Y POR LO TANTO LA NATURALEZA ESENCIAL DE LA DISTRIBUCION. SIN EMBARGO PARA BALANCEAR LA LINEA. EN LA PRACTICA NO SE HACE ESTE TIPO DE DISTINCION ENTRE DISTRIBUCION Y PROGRAMACION DEBIDO A QUE LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLUCION, METODOS DE BALANCE DE LINEAS TRATAN A) Y B) CONJUNTAMENTE. UNA VEZ QUE SE HAN ESPECIFICADO EL TIPO Y LA LONGITUD DE LA LINEA DE MONTAJE. HAY UNA GRAN CANTIDAD DE METODOS DE BALANCE DE LINEA. SIN EMBARGO LOS MAS PRACTICOS EN SU USO SON LOS SIGUIENTES: 1) ASIGNAR PRIMERO AQUELLAS TAREAS QUE TIENEN EL MAYOR NUMERO DE TAREAS SUBSECUENTES. ES DECIR OUE LE SIGUEN. 2) ASIGNAR PRIMERO AOUELLAS TAREAS QUE TIENEN EL TIEMPO DE OPERACION MAS LARGO. ASIGNAR PRIMERO AQUELLAS TAREAS QUE TIENEN EL PESO POSICIONAL MAS ALTO, EL PESO POSICIONAL ES UNA COMBINACION ENTRE MA’I’OR NUMERO DE SUBSECUENTES Y IEMO DE OPERACION MAS LARGO. NINGUNO DE LOS TRES METODOS DA UNA BOLUCION OPTIMA POR LO OUE SE RECOMIENDA SIEMPRE HACER LOS TRES Y SELECCIONAR EL MEJOR RESULTADO DENTRO DE ELLOS. ANTES DE PROCEDER A LA APLICACION DE ESTOS METODOS SE DEBE CONTAR CON LO SIGUIENTE: A) DIAGRAMA DE OERACIONES DEL PROCESO O DIAGRAMA DE ENSAMBLE. PARA SABER QUE TAREAS SE DEBEN DESARROLLAR. B) GRAFICO O DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS. PARA SABER LOS PRERREQUISITOS QUE DEBEN ESTAR CUMPLIDOS ANTES DE PROCEDER A LA SIGUIENTE TAREA U OPERACION. C) PRONOSTICO DE VENTAS D DEMANDA A SATISFACER.

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BALANCE DE LINFA: ES EL PROCESO DE ORDENAMIENTO DE LAS TAREAS EN SECUENCIA DE ACUERDO CON LOS TRABAJOS. EN FORMA TAL QUE SE OBTENGA UN FLUJO UNIFORME CON UNA UTIL1ZACION OPTIMA DE LA FUERZA DE TRABAJO Y/O EQUIPO. LA ESENCIA DEL PROBLEMA DEL BALANCE DE LINEAS CONSISTE EN AGRUPAR Y/O SUBDIVIDIR LAS ACTIVIDADES O TAREAS, EN FORMA TAL QUE EN TODAS LAS ESTACIONES HAYA UNA CANTIDAAD IGUAL DE TRABAJO A REALIZAR. DE ACUERDO CON EL TIEMPO REQUERIDO PARA EJECUTAR LAS TAREAS. CUANDO SE LOGRA ESTA IGUALDAD, SUPONEMOS QUE EXISTE UN BALANCE PERFECTO Y SE ESPERA UN FLUJO UNIFORME; CUANDO NO SE LOGRA, LA OPERACION MAS LENTA DE LA SECUENCIA REGIRA EL FLUJO EN TODA LA LINEA DE PRODUCCION CONVIRTIENDOSE EN EL TIEMPO DE CICLO Y ORISINARA UN CUELLO DE BOTELLA QUE RESTRINGIRA LA SALIDA DEL PRODUCTO. COMO RESULTADO, UNA ESTACION DE TRABAJO SE UTILIZA AL MAXIMO. MIENTRAS QUE LAS DEMAS NO TRABAJAN A PLENA CAPACIDAD. ESTO OCASIONA TIEMPO OCIOSO O MUERTO, PUES, AUNQUE LOS OPERARIOS SIGUEN TRABAJANDO. LO HACEN MAS LENTAMENTE. AJUSTANDOSE AL RITMO DE LA LINEA. ESTO ULTIMO NO SIEMPRE ES EVITABLE Y NO IMPIDE UN BALANCE DE LINFA. AUNQUE NO ALTAMENTE EFICIENTE. METODOS PARA MEJORAR UN BALANCE DE LINEA O PARA AJUSTAR EL MISMO. MUCHAS VECES UNA LINEA QUEDA BALANCEADA A UNA EFICIENCIA MUY BAJA POR DIVERSAS RAZONES, O ENTRAN EN JUEGO CONSIDERACIONES ADICIONALES AL BALANCE DE LINEA QUE AFECTAN INELUDIBLEMENTE AL MISMO, POR LO QUE SE HACE NECESARIO HACER ALGUNAS MODIFICACIONES O DESARROLLAR ACTIVIDADES ADICIONALES SOBRE LA LINEA YA BALANCEADA. ESTAS SON ALGUNAS DE LAS CONSIDERACIONES: A) TRABAJAR HORAS EXTRAS O TLIRNQS EXTRAS. B) INCLUIR O SACAR DE LA LINEA OPERARIOS. C) CAMBIAR LA VELOCIDAD DE LAS MAQUINAS. (NUNCA DE LOS

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F) ACUMULAR MATERIALES EN PROCESO Y HACER FUNCIONAR LAS TAREAS MÁS LENTAS DURANTE TURNOS U HORAS EXTRAS. G) DIRIGIR PIEZAS DE LAS TAREAS MÁS LENTAS A OTROS PUESTOS DE TRABAJO FUERA DE LA LINEA COMO APOYO A LA MISMA. H) UTILIZAR ARTICULOS MULTIPLES O LINEAS COMBINADAS. I) MOVILIZAR OPERARIOS A OTROS LUGARES. DE OPERACIONES MAS PARIDAS O CON MÁS HOLGURA A OPERACIONES MAS LENTAS O CON POCA HOLGURA DE TIEMO. J) MEJORAR LA ACTUACION DEL OPERARIO. ENTRENAMIENTO. APLICACION DE LA CURVA DE APRENDIZAJE. K) MEJORAR LA OPERACION. - APLICACION DE ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. - MEJORA DE METODOS. SIMPLIFICACION DEL TRABAJO. - CAMBIOS EN EL DISENO DEL PRODUCTO O DEL PROCESO Y EQUIPO. - DIVISION DEL TRABAJO. PARA DESARROLLAR LOS METODOS DE BALANCE DE LINEA. SE USARA UN EJEMPLO PARA PROCEDER EN FORMA PRACTICA. EL EJEMPLO A SEGUIR SERÁ LA MANERA EN QUE UN VAGON DE METAL DE JUGUETE SE PODRIA ENSAMBLAR EN UNA LINEA DE FAJA TRANSPORTADORA, EN BASE A UNA PRODUCCION DE MANO DE OBRA INTENSIVA, ES DECIR UN PROCESO MANUAL. ESTO ES SIMILAR A COMO SE HACE EN UNA PRODUCCION DE CAPITAL INTENSIVO, ES DECIR UN PROCESO MECANIZADO O AUTOMATIZADO. PARA ESTE EJEMPLO SE ADJUNTAN LOS SIGUIENTES DIAGRAMAS: A) DIAGRAMA DE ENSAMBLE O PASOS Y TIEMPOS DE ENSAMBLE PARA EL VAGON MODELO J. B) DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS. Y LOS DEMÁS DATOS REQUERIDOS SON LOS QUE SE DETALLAN A CONTINUACION: DEMANDA POR DIA (0) 500 VAGONES. TIEMPO PRODUCTIVO POR OlA (P) : 7 Hr. X 60 Mm. X 60 Seg. = 25,200 SEG.

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LA LÍNEA DE ENSAMBLE SE MONTARA EN BASE A OPERARIOS A REALIZAR LAS TAREAS DE CADA PUESTO DE TRABAJO CON SU HERRAMIENTA REQUERIDA, Y SE TIENEN LOS BANCOS DE TRABAJO CON SU BANDA TRANSPORTADORA. SE CUENTA CON UN INVENTARIO SUFICIENTE COMPONENTES PARA CUBRIR LA DEMANDA DIARIA.

DE

PARTES

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PASOS Y TIEMPOS DE ENSAMBLAJE PARA EL VAGON MODELO

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DIAGRAMA DE TAREAS SUBSECUENTES TAREA

NUMERO DE TAREAS SUBSECUENTES

A

6

B,D

5

C,E

4

F,G,H,I

2

J

1 K

CALCULO DEL TIEMPO DE CICLO TRABAJO

0 Y 

DEL NUMERO DE PUESTOS DE

TIEMPO DE CICLO CC) (TEORICO) C = P = 25.200 = 50.4 Bey. D 500 EL TIEMPO DE CICLO A UTILIZAR CUANDO NO ES EL TEORICO BE LE CONOCE COMO FACTOR DE BALANCE. ES EL NOMBRE DEL TIEMPO DE CICLO QUE SE APLICA AL METODO DE BALANCE. NUMERO MINIMO DE PUESTOS DE TRABAJO CM) (TEORICO)

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AL MISMO TIEMPO, ES EL TIEMPO QUE TARDA CADA VAGON EN SALIR COMPLETAMENTE ENSAMBLADO DE LA LINEA. COMO SE PUEDE OBSERVAR UN VAGON CUANDO LO ENSAMBLA UNA UNICA PERSONA QUE TARDA 195 Seg. EN SER TERMINADO, MIENTRAS DIJE EN UNA LINEA DE ENSAMBLE SE TERMINA UN VAGON CADA 50.4 Seg. Y SE NECESITAN ALREDEDOR DE 4 OPERARIOS. APARENTEMENTE ES LO MISMO. PERO EL CONCEPTO DE LINEA ESTA BASADO EN LA CURVA DE APRENDIZAJE, QUE INDICA QUE AL EFECTUAR UN OPERARIO UNA OPERACION RASICA FN FORMA RUTINARIA. CADA VEZ QUE LA EJECUTA LA HARA EN MENOS TIEMPO. LO QUE HACE QUE SE INCREMENTE LA PRODUCTIV1DAD, COSA QUE NO SUCEDE CUANDO UNA PERSONA REALIZA TODAS LAS OPERACIONES EVTTANDO SL! ESPECIAL IZACION.

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GRÁFICO DE PRECEDENCIA PARA EL VÁGON MODELO J

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BALANCE DE LINEA PARA ENSAMBLE DEL VAGON MODELO J BALANCE REALIZADO SEGUN LA REGLA DE MAYOR NUMERO DE TAREAS SUBSECUENTES TIEMPO

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BALANCE DE LINEA PARA ENSAMBLE DE VAGON MODELO J BALANCE REALIZADO SEGUN LA REGLA DE TIEMPO MAS LARGO DE OPERACION TIEMPO

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BALANCE DE LINEA PARA ENSAMBLE DEL VAGON MODELO J BALANCE REALIZADO SEGUN LA REGLA DE PESO POSICIONAL

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GRAFICO DE EFICIENCIAS DE BALANCES DE LINEA PARA.DIVERSOS TIEMPOS DE CICLO y PUESTDS DE TRABAJO

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CONSIDERACIQNES ADICIONALES SOBRE EL BALANCE DE LINEA HAY FACTORES QUE PUEDEN MODIFICAR EL BALANCE DE LINEA Y SU RENDIMIENTO QUE NO SON CONSIDERADOS POR LOS METODOS DE BALANCE COMO LOS SIGUIENTES: 1) EL TIEMPO. AUNQUE EL MAS IMPORTANTE. ES SOLAMENTE SOLAMENTE UNO ENTRE VARIOS CRITERIOS POR LOS QUE SE PUEDEN ASIGNAR LOS TRABAJOS A LOS PUESTOS DE TRABAJO. 2) LAS TASAS SALARIALES DEL OPERARIO. POR PAGO A DESTAJO INDIVIDUAL O POR EQUIPO COMO SE RECOMIENDA PARA EL TRABAJO EN LINEA. 3) LA UBICACION DEL EQUIPO A UT1LIZARCE. UT1L IZARCE. CUANDO SON COMUNES A VARIAS TAREAS Y ESTO REQUIERE AGRUPARLAS EN UN PUESTO DE TRABAJO ESPECIAL. 4) ESPACIO PARA LAS PARTES EN PROCESO. TANTO POR VOLUMEN COMO POR VOLUMINOSAS PARA QUE NO SE USEN EXCESIVAMENTE EN NINGUN PUESTO DE TRABAJO. 5) SIMILITUD DE LAS PARTES. QUE SUPONE QUE LAS TAREAS QUE REQUIEREN LAS MISMAS PARTES SE AGRUPEN A FIN DE REDUCIR

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VARIACIONES DE OPERARIO A OPERARIO Y DE DIA A DIAL INCLUSIVE DE HORA A HORA. 9) LAS VARIACIONES EN LAS OPERACIONES DE LAS TAREAS, QUE OBLIGA A REVISAR PEPIODICAMENTE LA MEJORA DE METODOS Y LOS ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. 10) EL FENOMENO DE “PLATO HONDO”. LA LOGICA SEALA QUE LA VARIABILIDAD DEL OPERARIO CONDUCE A UNA ACUMULACION DE TRABAJCI HACIA EL CENTRO DE LA LINEA Y POR LO TANTO, PARA DESCONGESTIONARLA. LAS ESTACIONES CENTRALES EQUIEREN DE TIEMPOS MAS CORTOS DE OPERACION O MAS HOLGURA DE TIEMPO. ESTO REQUIERE DESBALANCEAR DELIBERADAMENTE LAS LINEAS DE MONTAJE PONIENDO EN LOS PUESTOS DE TRABAJO QUE ESTAN A MITAD DE LA LINEA OPERACIONES MAS CORTAS QUE LAS QUE ESTAN AL PRINCIPIO Y AL FINAL_ DE LA MISMA. ES UN FENOFIENO DE DIFERENCIAL DE TIEMPO ALTOBAJO-ALTO. ADEMAS. SE DEBEN TENER CDNSIDERACIONES LABORALES. TALES COMO MANTENER INTACTA LA FUERZA DE TRABAJO A LO LARGO DEI. DIA Y DE LOE MESES. LO QUE IMPLICA DISCIPLINA. PESPO\JSABILIDÁD DEL OPERARIO Y EL SUPERVISOR. ENTRENAMIENTO. REMUNERACION ADECUADA. ROTACION DE TAREAS EN CIERTOS CASOS. PERSONAL